EP3230501A1 - Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern

Info

Publication number
EP3230501A1
EP3230501A1 EP15783955.6A EP15783955A EP3230501A1 EP 3230501 A1 EP3230501 A1 EP 3230501A1 EP 15783955 A EP15783955 A EP 15783955A EP 3230501 A1 EP3230501 A1 EP 3230501A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
signal
fibers
charging system
controller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP15783955.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3230501B1 (de
Inventor
Frank WACKERZAPP
Reinhard Hartung
Christian Freitag
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Truetzschler Group SE
Original Assignee
Truetzschler GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler GmbH and Co KG filed Critical Truetzschler GmbH and Co KG
Publication of EP3230501A1 publication Critical patent/EP3230501A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3230501B1 publication Critical patent/EP3230501B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
    • D01G23/04—Hoppers; Delivery shoots with means for controlling the feed
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
    • D01G23/04—Hoppers; Delivery shoots with means for controlling the feed
    • D01G23/045—Hoppers; Delivery shoots with means for controlling the feed by successive weighing; Weighing hoppers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/08—Air draught or like pneumatic arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/14—Constructional features of carding elements, e.g. for facilitating attachment of card clothing
    • D01G15/24—Flats or like members
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G31/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions
    • D01G31/006—On-line measurement and recording of process and product parameters

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for feeding a system with fibers supplied to the fiber flakes, these at least partially dissolved and fed by means of a feeder to a pneumatic charging system, the fibers in the memory of at least one fiber-processing machine, in particular a card, carding, Opener or cleaner, conducts.
  • the flow of material within cleaning plants or spinning preparation plants is ensured by mechanical, electrical and pneumatic means.
  • the density and height of the filling can be determined via a selected target pressure.
  • the uniformity of filling, i. adherence to the target pressure determines the uniformity of the material template. As a result, compliance with the production and quality of the product is affected.
  • the classic solution is based on a manual device of a controller or a regulator of the material-conveying machine to achieve a sufficient and constant filling of the following machine.
  • Knowledge of the desired production, the basic material properties and the expected drive values are prerequisites for set-up operation. These steps and knowledge are necessary every time you change the production or the source material.
  • the uniformity of the filling is essentially determined by the appropriate, manual choice of the operating point, ie the control parameters.
  • Variations of the material and / or the material properties (resolution, density, humidity, temperature), non-deterministic fluctuations in the discharge of cleaning machines, as well as changes in the production itself lead to fluctuations in the operating point of the material-conveying machine and thus to fluctuations in the filling the following machine. Fluctuations in the filling can lead to quality fluctuations of the product or production failures. Based on existing solutions, these fluctuations in the operating point of a machine or machine sequence can only be corrected by continuous manual intervention in the setting values.
  • a pressure measuring device is installed in a pneumatic supply and distribution line upstream of the card, which conducts the differential pressure as an electrical signal to a controller. Via a control device, the differential pressure over time is used to generate a corrected pressure actual value, with which a drive of a flake conveyor is regulated. As a result of the slope of the curve of the pressure with respect to time, temporally increasing, constant or decreasing pressure values can be anticipated and thus the feed of the flakes can be adjusted accordingly.
  • a disadvantage of this method is that the adjustment of the control or regulation of the material-conveying machine to achieve a sufficient and constant filling of the following machine, such as a card, must be done manually.
  • control circuit continuously determines the discharge quantity of the flake-feeding machine as a function of the setpoint and actual production of the fiber-processing machine. Variations of the material or material properties, production fluctuations and other disturbing factors (such as shutdowns of individual machines) are automatically compensated by the control loop.
  • the signal for regulating the supply device is fed back into the control loop and there again passes through the control algorithm.
  • the control loop adapts continuously due to the return of at least one signal for a manipulated variable to the optimum operating point and "learns" the production and the effects of the changes due to variations in material properties.
  • the non-deterministic linearity deviations of the material-conveying machine are processed and compensated in the control loop. This always takes place without manual intervention and automatically leads to compliance with the targets and a constant filling of the following machine.
  • the stored control algorithm for starting up the spinning preparation plant starts from a constant mass flow of supplied fiber flakes. This results in a suitable, automated starting value estimation, which additionally reduces the initial learning phase to a minimum.
  • the operating point of a machine or plant for fiber processing is continuously and automatically determined by the control algorithm which adapts to the working conditions.
  • the invention is characterized in that by means of at least one controller, which is part of a control loop, in which the actual pressure values, which are measured in the pneumatic charging system and further processed, and in the mass flow of the further processed fibers, the at least one fiber-processing machine measured and further processed, the optimum operating point of the system determined by means of a control algorithm and a signal is passed to an actuator of the feeder for controlling the amount of fiber flakes.
  • the control loop is formed by a total of three controllers X1, X2 and X3, which have different functions.
  • the controllers X1 and X3 are functionally disconnected from the controller X2, as there is no feedback from the controller X2 to the controllers X1 and X3.
  • the controller X2 From the signals to the mass flow of the processed fibers and from the processed pressure signal from the pneumatic charging system, the controller X2 continuously determines the discharge quantity of the flake-feeding machine and regulates the associated actuator via the signal z, with which the drive for the fiber feed and thus for the supplied mass flow is regulated. The fact that the signal z is returned to the controller X2 back and there runs through the control algorithm again, the control loop is optimized even without manual intervention.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a spinning preparation plant with a block diagram of the device according to the invention
  • FIG. 2 is a functional diagram of a prior art spinning preparation apparatus
  • FIG. 3 shows a functional diagram of a system according to the invention when the system is started up
  • Fig. 4 is a functional diagram of the system according to the invention in operation.
  • the fiber material F is fed to a cleaner 1 by a bale opener, not shown, via a mixer (not shown).
  • a cleaner 1 by a bale opener, not shown, via a mixer (not shown).
  • the opened and cleaned fibers or fiber flakes are conveyed pneumatically via a pipe 2, a dedusting machine 3, a fan 4 into a pneumatic supply and distribution line 5, to which a flock feeder 6 with at least one card 7 is connected are.
  • the flock feeder 6 has an upper reserve shaft 6a and a lower feeder shaft 6b, between which a flake conveyor may be arranged in the form of a slow-speed pick roller 6c and a high-speed opening roller 6d.
  • the feed roller 6c can cooperate, for example, with a collecting trough, not shown over the width of the flock feeder 6.
  • the indentation tray may be associated with an inductive position transducer, which are connected via a computer to a controller. As a result, changes in the mass of the conveyed fiber material are detected and converted into electrical signals.
  • an unillustrated sliver funnel or an alternative device can be arranged, which are arranged downstream, for example, two take-off rolls.
  • the sliver funnel or the alternative device have a sensor 14, with which the amount of fiber produced can be determined and forwards the corresponding signals for the mass flow rh1 to the controllers X1 and X2.
  • the signal for the mass flow rh1 enters the card control, which forwards this value or an associated signal to the controllers X1 and X2.
  • a pressure sensor 8 is mounted, which is in communication with a transducer 9.
  • the measured actual pressure values p1 are converted into electrical signals x and entered into a controller 10, for example a computer.
  • a controller 10 an electrical signal y for a corrected pressure actual value is generated by differentiating the differential pressure over time.
  • This signal y with the corrected pressure actual value is fed back to an electronic controller X3.
  • a pressure setpoint can be entered as a reference variable in the controller 10 and in the controller X3.
  • the difference between reference variable and controlled variable is given as signal v in the controller X2.
  • control circuit determines the feed rate and thus the mass flow rh2 supplied to fibers in the cleaner.
  • the invention provides at least two controllers X1 and X2, wherein the controller X1 is functionally separated from controller X2, since no feedback from controller X2 takes place at X1.
  • Regulator X1 uses the card control to request the desired target production and compare it with the current actual production. The control deviation between the target production and the actual production enters the controller X2 as signal u.
  • the controller X2 can be designed as a PI controller, assuming low fluctuations from a known mass flow rh2 to fibers F, and determines the optimum value for the card production via a computer on the basis of the current card production rh1.
  • the controller X2 thus starts from a constant fiber feed rh2 (start value estimation), which may in fact be subject to wide fluctuations in order to determine the optimum operating point for the current card production with a mass flow rh1. With this start value estimation by the controller X2, the startup of the system can be accelerated to the actual optimum operating point.
  • the output value for the constant fiber feed is the optimal (stored) operating point from the last operation of the system.
  • the controller X2 continues to process the signal v for the difference between the reference variable and the controlled variable from the controller X3. As an additional value, the current card production rh1 minus the disturbance variable S1 for the variable degree of purification in the controller X2 is processed.
  • the controller X2 continuously determines the discharge quantity of the flake-feeding machine with the mass flow rh2.
  • the associated signal z controls the actuator drive 20 for the conveyor belt and the feed rollers a, 1b, whereby the amount of fibers F can increase or decrease.
  • the speed for the actuator drive 20 can be limited to limit the maximum impact production for technological reasons.
  • the signal z for controlling the actuator drive 20 is fed back into the controller X2 and there indirectly compared with the signal u and optimized taking into account the further signals v and rh1.
  • the signal z is processed together with the signal from the current fiber or mass flow rh1 and the resulting result is processed with the result from the signals rh1, u and v processed together to form a new value or signal z.
  • the order of the signals processed in the controller X2 is an essential basis for the control algorithm.
  • the feedback of the already evaluated signal z ensures a new pass through the control algorithm with a new value for the signal z, whereby a differentiating behavior arises.
  • the spinning preparation plant can work very continuously without fluctuations.
  • the feedback of the signal z ensures a fast match to the current optimal operating point, which allows the loop to self-optimize and therefore be referred to as "self-learning".
  • a further improvement can be achieved by an upcoming can change or a card stop or a restart of the card as a signal w in the controller X2 is fed from the controls or the cards to take into account an upcoming production fluctuation, which is characterized by more or less fibers with possibly a pressure change in the supply and distribution line 5 makes noticeable.
  • the supply and distribution line 5 is longer, whereby the material running times increase, and thus the pressure in the supply and distribution line 5 is subject to greater fluctuations.
  • the material delay can be determined in the controller 10 as the signal t and entered into the controller X2. This makes it possible to watch pressure fluctuations due to the slope of the pressure curve over the material life before, and to compensate for the or the fans 4 and / or the actuator drive 20.
  • the control loop can also be used for any other fiber-processing machine or installation, such as web-forming machines or for spinning preparation systems for filling fiber memories.
  • the algorithm for the control loop is such that variations of the material or the material properties, as well as production fluctuations and the other disturbing factors such as Example, the shutdown of individual machines by a feedback of at least one signal (controller X2) are automatically compensated by the control loop.
  • the control loop adapts continuously to the optimum operating point and "learns" the production and the effects of the changes due to variations in the material properties, and the non-deterministic linearity deviations of the material-conveying machine are learned and compensated this always without manual intervention and leads automatically to a compliance with the optimum operating point for the cards and a constant filling of the feed shafts.
  • a suitable, automated start value estimation reduces the startup phase to a minimum. It is no longer necessary to program the loop with fiber data.
  • control loop can also process further disturbance variables such as, for example, the degree of soiling of the fiber flakes, strip breakage on the card or fluctuating moisture of the fiber flakes.
  • the regulators X1, X2 and X3 are preferably housed in a common assembly and need not be executed as separate components.
  • the graphs in FIGS. 2 to 4 show the time in seconds on the abscissa.
  • the left ordinate indicates the pressure in Pascal in the supply and distribution line 5, simultaneously the speed in% and the production in kg / h.
  • the right ordinate displays an abstract dimensionless rule value.
  • Figure 2 shows a classic solution according to the prior art, in which a controller with manual operating point and fixed rule calculation is used.
  • the target speed of the conveyor belt and the feed rollers 1a, 1b, the target production and the control value calculation are manually specified. Fluctuations in material properties with constant production can only be compensated by manual adjustment of the operating point.
  • the first-time learning phase is shown in FIG. 3, in which the target production is automatically optimized and starts up in stages, since the cards are switched on one after the other.
  • the actual pressure in the supply and distribution line 5 drops and approaches the target pressure after about 220 seconds.
  • the actual production is congruent with the target production after approx. 300 seconds.
  • With the start-up or switching on the cards also gradually increases the actual speed of the drive for the conveyor belt or for the feed rollers 1a, 1b.
  • a subsequent startup of the system is even shorter, because the last optimal Operating point is stored in the controller X2 and serves as a starting level for the start.
  • FIG. 4 shows the continuous adaptation of the optimum operating point. Fluctuations in material properties at constant production (see the left part of the diagram) are compensated by means of the "learning function" (feedback of at least one signal.) In the middle and in the right part of the diagram, production fluctuations are compensated in the same way. Due to the feedback of at least one signal into the control loop, all adjustments can be compensated automatically, without manual intervention and without fluctuations in the filling or production losses After a brief fluctuation, the actual pressure has approached the target pressure, and a stop in the supply of the feed machine and thus a considerable fluctuation in the filling of the following machine can be completely prevented and thus a uniform density and height in the filling, for example ka shafts are reached.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Regelkreises, in den die Druck-Istwerte, die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und weiterverarbeitet einfließen, und in den der Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern, der an mindestens einer faserverarbeitenden Maschine gemessen und weiterverarbeitet einfließt, der optimale Arbeitspunkt der Anlage mittels eines Regelalgorithmus ermittelt und ein Signal an ein Stellglied der Zuführvorrichtung zur Regelung der Menge an Faserflocken geleitet wird.

Description

Titel: Verfahren und Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet.
Der Materialfluss innerhalb von Putzereianlagen oder Spinnereivorbereitungsanlagen wird über mechanische, elektrische und pneumatische Einrichtungen gewährleistet. Bei einer pneumatischen Befüllung einer Maschine kann über einen gewählten Zieldruck die Dichte und Höhe der Befüllung bestimmt werden. Die Gleichmäßigkeit der Befüllung, d.h. die Einhaltung des Zieldrucks, bestimmt die Gleichmäßigkeit der Materialvorlage. Daraus resultierend wird die Einhaltung der Produktion und Qualität des Produktes beeinflusst.
Die klassische Lösung basiert auf einer manuellen Einrichtung einer Steuerung oder eines Reglers der Material fördernden Maschine zur Erreichung einer ausreichenden und konstanten Befüllung der Folgemaschine. Kenntnisse der gewünschten Produktion, der grundlegenden Materialeigenschaften und der erwartenden Antriebswerte sind Voraussetzung für den Einrichtbetrieb. Diese Schritte und Kenntnisse sind bei jedem Wechsel der Produktion oder des Ausgangsmaterials notwendig. Darüber hinaus kann es auf Grund von Schwankungen in den Materialeigenschaften notwendig sein, fortwährende Korrekturen zur Produktionszeit auszuführen. Die Gleichmäßigkeit der Befüllung wird wesentlich durch die geeignete, manuelle Wahl des Arbeitspunktes, d.h. der Steuerungs- und Regelparameter bestimmt.
Variationen des Materials und/oder der Materialeigenschaften (Auflösung, Dichte, Feuchte, Temperatur), nicht-deterministische Schwankungen in der Austragung von Putzereimaschinen, sowie Wechsel in der Produktion selbst führen zu Schwankungen im Arbeitspunkt der Material fördernden Maschine und somit zu Schwankungen in der Befüllung der folgenden Maschine. Schwankungen in der Befüllung können zu Qualitäts- Schwankungen des Produktes oder Ausfällen in der Produktion führen. Auf Basis bestehender Lösungen können diese Schwankungen im Arbeitspunkt einer Maschine oder Maschinenfolge nur durch fortwährende manuelle Eingriffe in den Einstellwerten korrigiert werden.
In der DE 10064655 B4 ist in einer der Karde vorgeschalteten pneumatischen Zuführ- und Verteilerleitung ein Druckmessgerät eingebaut, das den Differenzdruck als elektrisches Signal an einen Regler leitet. Über eine Steuereinrichtung wird der Differenzdruck über die Zeit verwendet, um einen korrigierten Druck-Istwert zu erzeugen, mit dem ein Antrieb eines Flockenförderers geregelt wird. Dadurch kann anhand der Steigung der Kurve des Druckes gegenüber der Zeit zeitlich zunehmende, gleich bleibende oder abnehmende Druckwerte vorweggenommen und dadurch die Zuspeisung der Flocken entsprechend eingestellt werden.
Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die Einstellung der Steuerung oder Regelung der materialfördernden Maschine zur Erreichung einer ausreichenden und konstanten Befüllung der Folgemaschine, beispielsweise einer Karde, manuell erfolgen muss.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die zuvor genannten Nachteile zu beheben und den Materialfluss automatisiert und präziser zu regeln. Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Lehre nach Anspruch 1 und 10; weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind durch die Unteransprüche gekennzeichnet.
Gemäß der technischen Lehre nach Anspruch 1 umfasst das Verfahren zum Beschicken einer Anlage mit Fasern, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet, einen Regelkreis, in den die Druck-Istwerte, die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und weiterverarbeitet einfließen, und in den der Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern, der an mindestens einer faserverarbeitenden Maschine gemessen und weiterverarbeitet einfließt, wobei der Regelkreis den optimalen Arbeitspunkt der Spinnereivorbereitungsanlage mittels eines Regelalgorithmus ermittelt und ein Signal an ein Stellglied der Zuführvorrichtung zur Regelung der Menge an Faserflocken geleitet wird.
Mit diesen Werten bzw. zugehörigen Signale ermittelt der Regelkreis kontinuierlich die Austragungsmenge der flockenspeisenden Maschine in Abhängigkeit der Soll- und Ist-Produktion der faserverarbeitenden Maschine. Variationen des Materials oder der Materialeigenschaften, Produktionsschwankungen, sowie die weiteren Störfaktoren (z.B. Abschaltvorgänge einzelner Maschinen) werden automatisch durch den Regelkreis ausgeglichen.
In vorteilhafter Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Signal zur Regelung der Zuführvorrichtung in den Regelkreis zurückgeführt und dort erneut den Regelalgorithmus durchläuft. Der Regelkreis passt sich hierbei aufgrund der Rückführung mindestens eines Signals für eine Stellgröße kontinuierlich dem optimalen Arbeitspunkt an und„erlernt" die Produktion sowie die Auswirkungen der Änderungen auf Grund von Variationen in den Materialeigenschaften. Darüber hinaus werden die nichtdeterministischen Linearitätsabweichungen der materialfördernden Maschine im Regelkreis verarbeitet und ausgeglichen. Dies erfolgt hierbei immer ohne manuelle Eingriffe und führt selbstständig zu einer Einhaltung der Zielvorgaben und einer konstanten Befüllung der Folgemaschine.
In einer bevorzugten Ausführungsform geht der hinterlegte Regelalgorithmus zum Anfahren der Spinnereivorbereitungsanlage von einem konstanten Massenstrom an zugeführten Faserflocken aus. Damit ergibt sich eine geeignete, automatisierte Startwertschätzung, die die initiale Lernphase zusätzlich auf ein Minimum reduziert.
Der Arbeitspunkt einer Maschine oder Anlage zur Faserverarbeitung wird durch den sich an die Arbeitsbedingungen anpassenden Regelalgorithmus kontinuierlich und automatisch bestimmt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern nach Anspruch 10, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mittels mindestens eines Reglers, der Teil eines Regelkreises ist, in den die Druck- Istwerte, die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und weiterverarbeitet einfließen, und in den der Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern, der an mindestens einer faserverarbeitenden Maschine gemessen und weiterverarbeitet einfließt, der optimale Arbeitspunkt der Anlage mittels eines Regelalgorithmus ermittelt und ein Signal an ein Stellglied der Zuführvorrichtung zur Regelung der Menge an Faserflocken geleitet wird. Nach der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird der Regelkreis durch insgesamt drei Regler X1 , X2 und X3 gebildet, die unterschiedliche Funktionen haben. Die Regler X1 und X3 sind funktional vom Regler X2 getrennt, da keine Rückkopplung vom Regler X2 zu den Reglern X1 und X3 stattfindet. Der Regler X2 ermittelt aus den Signalen zum Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern und aus dem aufbereiteten Drucksignal aus der pneumatischen Beschickungsanlage kontinuierlich die Austragungsmenge der flockenspeisenden Maschine und regelt über das Signal z das zugehörige Stellglied, mit dem der Antrieb für die Faserzuführung und damit für den zugeführten Massenstrom geregelt wird. Dadurch, dass das Signal z wieder in den Regler X2 zurück geführt wird und dort den Regelalgorithmus noch einmal durchläuft, optimiert sich der Regelkreis selbst ohne manuelle Eingriffe.
Die Annahme geringer Schwankungen mit einem bekannten und konstanten Massenstrom an zugeführten Fasern ermöglicht ein schnelles Hochfahren der Anlage an den optimalen Arbeitspunkt der faserverarbeitenden Maschinen.
Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft näher erläutert; in diesen zeigt
Fig.1 eine schematische Ansicht einer Spinnereivorbereitungsanlage mit einem Blockschaltbild der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2 ein Funktionsdiagramm einer Spinnereivorbereitungsanlage nach dem Stand der Technik;
Fig. 3 ein Funktionsdiagramm einer erfindungsgemäßen Anlage beim Hochfahren der Anlage;
Fig. 4 ein Funktionsdiagramm der erfindungsgemäßen Anlage im Betrieb.
In der Spinnereivorbereitungsanlage nach Figur 1 wird das Fasermaterial F von einem nicht dargestellten Ballenöffner über einen nicht dargestellten Mischer einem Reiniger 1 zugeführt. Von der letzten Walze des Reinigers 1 werden die geöffneten und gereinigten Fasern bzw. Faserflocken pneumatisch über eine Rohrleitung 2, eine Entstaubungsmaschine 3, einem Ventilator 4 in eine pneumatische Zuführ- und Verteilerleitung 5 gefördert, an die ein Flockenspeiser 6 mit mindestens einer Karde 7 angeschlossen sind.
Der Flockenspeiser 6 weist einen oberen Reserveschacht 6a und einen unteren Speiseschacht 6b auf, zwischen denen eine Flockenfördereinrichtung in Form einer langsam laufenden Einzugswalze 6c und einer schnell laufenden Öffnungswalze 6d angeordnet sein kann. Die Einzugswalze 6c kann beispielsweise mit einer über die Breite des Flockenspeisers 6 nicht dargestellten Einzugsmulde zusammenarbeiten. Der Einzugsmulde kann ein induktiver Wegaufnehmer zugeordnet sein, der über einen Rechner an einen Regler angeschlossen sind. Dadurch werden Änderungen der Masse des geförderten Fasermaterials erfasst und in elektrische Signale umgewandelt.
Um die produzierte Fasermenge bestimmen zu können, kann am Ausgang jeder Karde 7 ein nicht dargestellter Bandtrichter oder eine alternative Vorrichtung angeordnet sein, der beispielsweise zwei Abzugswalzen nachgeordnet sind. Der Bandtrichter oder die alternative Vorrichtung weisen einen Sensor 14 auf, mit der die produzierte Fasermenge bestimmbar ist und die entsprechenden Signale für den Massenstrom rh1 an die Regler X1 und X2 weiterleitet.
Dies kann beispielweise durch eine Feder belastete Tastzunge erfolgen, die um ein Drehgelenk drehbar ist. Die Tastzunge arbeitet mit einem induktiven Wegaufnehmer zusammen, der mit einem Regler X1 und X2 in Verbindung steht. Auf diese Weise kann über die Banddicke in Abhängigkeit der Bandgeschwindigkeit die produzierte Fasermenge, also der Massenstrom rh1 bestimmt werden.
In praktischer Umsetzung geht das Signal für den Massenstrom rh1 in die Kardensteuerung ein, die diesen Wert bzw. ein zugehöriges Signal an den Regler X1 und X2 weiterleitet.
In einer Wand der Zuführ- und Verteilerleitung 5 ist ein Drucksensor 8 angebracht, der mit einem Messwertwandler 9 in Verbindung steht. Dabei werden die gemessenen Druck-Istwerte p1 in elektrische Signale x umgewandelt und in eine Steuerung 10, zum Beispiel einen Rechner, eingegeben. In der Steuerung 10 wird durch Differenzierung des Differenzdruckes über die Zeit ein elektrisches Signal y für einen korrigierten Druck-Istwert erzeugt. Dieses Signal y mit dem korrigierten Druck-Istwert wird wieder einem elektronischen Regler X3 zugeführt. Über eine Eingabevorrichtung 12 kann ein Druck-Sollwert als Führungsgröße in die Steuerung 10 und in den Regler X3 eingegeben werden. Die Differenz zwischen Führungsgröße und Regelgröße wird als Signal v in den Regler X2 gegeben.
Über die Messung der Druck-Istwerte p1 in der Zuführ- und Verteilerleitung 5 und dem Massenstrom rh1 des abgeführten Faserbandes an der Karde 7 und dem Vergleich mit den Führungsgrößen bestimmt der Regelkreis die Zuführgeschwindigkeit und damit den zugeführten Massenstrom rh2 an Fasern in den Reiniger.
Damit der Regelkreis ohne manuelle Nachjustierung von Faserqualitäten oder Materialschwankungen beim Abtrag der Faserballen immer den optimalen Arbeitspunkt für die Spinnereivorbereitungsanlage findet, sieht die Erfindung mindestens zwei Regler X1 und X2 vor, wobei der Regler X1 funktional von Regler X2 getrennt ist, da keine Rückkopplung von Regler X2 zu X1 stattfindet. Der Regler X1 fragt über die Kardensteuerung die angestrebte Sollproduktion an und vergleicht diese mit der aktuellen Istproduktion. Die Regelabweichung zwischen der Sollproduktion und der Istproduktion geht als Signal u in den Regler X2 ein.
Der Regler X2 kann als Pl-Regler ausgeführt sein, der unter der Annahme geringer Schwankungen von einem bekannten Massenstrom rh2 an Fasern F ausgeht, und über einen Rechner anhand der aktuellen Kardenproduktion rh1 den optimalen Wert für die Kardenproduktion bestimmt. Der Regler X2 geht also von einer konstanten Faserzuführung rh2 aus (Startwertschätzung), die tatsächlich breiten Schwankungen unterliegen kann, um den optimalen Arbeitspunkt für die aktuelle Kardenproduktion mit einem Massenstrom rh1 zu ermitteln. Mit dieser Startwertschätzung durch den Regler X2 kann das Anfahren der Anlage an den tatsächlichen optimalen Arbeitspunkt beschleunigt werden. Als Ausgangswert für die konstante Faserzuführung dient der optimale (abgespeicherte) Arbeitspunkt aus dem letzten Betrieb der Anlage. Durch die Annahme einer konstanten Faserzuführung rh2 des Reglers X2, erreicht der Regelkreis in kürzester Zeit eine Annäherung an den optimalen Arbeitspunkt der Karden 7
Neben dem Wert aus dem Signal u verarbeitet der Regler X2 weiterhin das Signal v für die Differenz aus Führungsgröße und Regelgröße vom Regler X3. Als weiterer Wert wird die aktuelle Kardenproduktion rh1 abzüglich der Störgröße S1 für den variablen Ausreinigungsgrad im Regler X2 verarbeitet.
Aus diesen drei Signalen u, v und rh1 ermittelt der Regler X2 kontinuierlich die Austragungsmenge der flockenspeisenden Maschine mit dem Massenstrom rh2. Das dazugehörige Signal z regelt das Stellglied Antrieb 20 für das Förderband und die Einzugswalzen a, 1b, wodurch die Menge der Fasern F zu- oder abnehmen kann. Über die Eingabeeinrichtung 13 kann die Drehzahl für das Stellglied Antrieb 20 begrenzt werden, um die maximale Stoßproduktion aus technologischen Gründen zu begrenzen. Gleichzeitig wird das Signal z zur Regelung des Stellgliedes Antrieb 20 in den Regler X2 zurückgeführt und dort indirekt mit dem Signal u verglichen und unter Berücksichtigung der weiteren Signale v und rh1 optimiert. Innerhalb des Reglers X2 wird das Signal z mit dem Signal aus dem aktuellen Faser- bzw. Massenstrom rh1 miteinander verarbeitet und das daraus entstehende Ergebnis mit dem Ergebnis aus den miteinander verarbeiteten Signalen rh1 , u und v zu einem neuen Wert bzw. Signal z verarbeitet. Die Reihenfolge der im Regler X2 miteinander verarbeiteten Signale ist eine wesentliche Grundlage für den Regelalgorithmus. Die Rückführung des schon bewerteten Signals z sorgt für einen erneuten Durchlauf durch den Regelalgorithmus mit einem neuen Wert für das Signal z, wodurch ein differenzierendes Verhalten entsteht.
Durch die Rückführung des Signales z und dem indirekten Abgleich mit dem Signal u kann die Spinnereivorbereitungsanlage sehr kontinuierlich ohne Schwankungen arbeiten. Die Rückführung des Signals z sorgt für ein schnelles Angleichen an den aktuellen optimalen Arbeitspunkt, wodurch der Regelkreis sich selbst optimiert und daher als„selbstlernend" bezeichnet werden kann.
Eine weitere Verbesserung kann dadurch erreicht werden, indem aus der oder den Steuerungen der Karden ein kommender Kannenwechsel oder ein Kardenstopp bzw. ein erneutes Hochfahren der Karde als Signal w in den Regler X2 eingespeist wird, um eine kommende Produktionsschwankung zu berücksichtigen, die sich durch mehr oder weniger Fasern mit ggf. einer Druckänderung in der Zuführ- und Verteilerleitung 5 bemerkbar macht.
Mit der Anzahl der Karden 7 wird die Zuführ- und Verteilerleitung 5 länger, wodurch die Materiallaufzeiten sich vergrößern, und damit der Druck in der Zuführ- und Verteilerleitung 5 größeren Schwankungen unterliegt. Um dies zu berücksichtigen, kann in der Steuerung 10 als Signal t die Materiallaufzeit ermittelt und in den Regler X2 eingegeben werden. Damit ist es möglich, Druckschwankungen aufgrund der Steigung der Druckkurve über die Materiallaufzeit vorher zusehen, und über den oder die Ventilatoren 4 und/oder das Stellglied Antrieb 20 zu kompensieren.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde nur eine Karde 7 in Figur 1 dargestellt. Üblicherweise sind an der Verteilerleitung 5 mehrere Karden angeschlossen, die alle von der Faseraufbereitungsanlage (Mischer, Reiniger 1 , Entstaubungsmaschine 3) gespeist werden, wobei jede Karde 7 einen eigenen Flockenspeiser 6 aufweist. Statt für Karden kann der Regelkreis auch für jede andere faserverarbeitende Maschine oder Anlage verwendet werden, wie vliesbildende Maschinen oder für Spinnereivorbereitungsanlagen zur Befüllung von Faserspeichern.
Der Algorithmus für den Regelkreis ist so beschaffen, dass Variationen des Materials oder der Materialeigenschaften, sowie Produktionsschwankungen und die weiteren Störfaktoren wie zum Beispiel das Abschalten einzelner Maschinen durch eine Rückkopplung mindestens eines Signals (Regler X2) automatisch durch den Regelkreis ausgeglichen werden. Der Regelkreis passt sich hierbei kontinuierlich dem optimalen Arbeitspunkt an und „erlernt" die Produktion sowie die Auswirkungen der Änderungen aufgrund von Variationen in den Materialeigenschaften. Darüber hinaus werden die nicht-deterministischen Linearitätsabweichungen der materialfördernden Maschine erlernt und ausgeglichen. Der„Lernprozess" des Regelkreises erfolgt hierbei immer ohne manuelle Eingriffe und führt selbstständig zu einer Einhaltung des optimalen Arbeitspunktes für die Karden und einer konstanten Befüllung der Speiseschächte. Durch eine geeignete, automatisierte Startwertschätzung (Regler X2) wird die Hochlaufphase auf ein Minimum reduziert. Es ist nicht mehr notwendig, den Regelkreis mit Faserdaten zu programmieren. Lediglich die Dämpfung des Regelkreises aufgrund der Totzeit bei größerer Rohrlänge, beispielsweise bei Vergrößerung der Zuführ- und Verteilerleitung 5 aufgrund weiterer Karden, muss eingestellt werden. Als Eingabewerte werden nur noch der Druck-Sollwert in der Eingabevorrichtung 12 und die maximale Drehzahl in der Eingabevorrichtung 13 verlangt. Materialspezifische Daten werden nicht mehr benötigt, da der Regelkreis sich automatisch den optimalen Arbeitspunkt sucht und sich diesem anpasst.
Auch wenn dies in dem Ausführungsbeispiel nicht explizit offenbart ist, kann der Regelkreis auch weitere Störgrößen wie beispielsweise den Verschmutzungsgrad der Faserflocken, Bandbruch an den Karden oder schwankende Feuchtigkeit der Faserflocken verarbeiten.
Die Regler X1 , X2 und X3 sind bevorzugt in einer gemeinsamen Baugruppe untergebracht und brauchen nicht als separate Bauteile ausgeführt zu werden. Die Grafiken in den Figuren 2 bis 4 zeigen auf der Abszisse die Zeit in Sekunden. Die linke Ordinate zeigt den Druck in Pascal in der Zuführ- und Verteilerleitung 5, gleichzeitig die Drehzahl in % und die Produktion in kg/h an. Die rechte Ordinate zeigt einen abstrakten dimensionslosen Regelwert an.
Figur 2 zeigt eine klassische Lösung nach dem Stand der Technik, bei der ein Regler mit manuellem Arbeitspunkt und fester Regelberechnung verwendet wird. Die Solldrehzahl des Förderbandes und der Einzugswalzen 1a, 1 b, die Sollproduktion und die Regelwertberechnung werden manuell vorgegeben. Schwankungen der Materialeigenschaften bei konstanter Produktion können nur durch manuelle Anpassung des Arbeitspunktes ausgeglichen werden.
Kurzzeitige Schwankungen der aktuellen Produktion (X-Achse: bei 50 - 79 Sekunden und bei 90 - 115 Sekunden) können ebenso nicht sicher ausgeglichen werden. Das führt zu erheblichen Schwankungen im Druckverlauf (1100 Pa bis 1450 Pa), der stark vom Soll-Druck von 1250 Pa abweicht. Dies führt wiederum zu vollständigen Stopps in der Lieferung (Regelwert 0) der Speisemaschine (die Antriebe für das Zuführband und die Einzugswalzen 1a, 1 b stehen still) und somit zu Störungen in der Dichte der Befüllung der Folgemaschinen, beispielsweise der Karden.
Die erstmalige Lernphase wird in Figur 3 gezeigt, in der sich die Soll- Produktion selbstständig optimiert und in Stufen hochfährt, da die Karden nach und nach zugeschaltet werden. Gleichzeitig sinkt der Ist-Druck in der Zuführ- und Verteilerleitung 5 und nähert sich dem Soll-Druck nach ca. 220 Sekunden an. Die Ist-Produktion wird mit der Soll-Produktion nach ca. 300 Sekunden deckungsgleich. Mit dem Hochfahren bzw. Einschalten der Karden steigt auch nach und nach die Ist-Drehzahl des Antriebes für das Förderband bzw. für die Einzugswalzen 1a, 1 b. Ein nachfolgendes Anfahren der Anlage erfolgt noch kürzer, da der letzte optimale Arbeitspunkt im Regler X2 abgespeichert wird und als Startlevel für das Anfahren dient.
Figur 4 zeigt die fortwährende Anpassung des optimalen Arbeitspunktes. Schwankungen in den Materialeigenschaften bei konstanter Produktion (siehe linker Teil des Diagramms) werden mit Hilfe der„Lernfunktion" (Rückkopplung mindestens eines Signals) ausgeglichen. In der Mitte und im rechten Teil des Diagramms zeigen sich Produktionsschwankungen die gleichartig ausgeglichen werden, wobei die Ist-Produktion kurz unterhalb der Soll-Produktion liegt. Aufgrund der Rückkopplung mindestens eines Signals in den Regelkreis können alle Anpassungen automatisch, ohne manuelle Eingriffe und ohne Schwankungen in der Befüllung oder Produktionsausfälle, ausgeglichen werden. Der optimale Arbeitspunkt geht leicht zurück und findet sein Optimum, wenn sich nach kurzen Schwankungen der Ist-Druck dem Soll-Druck angenähert hat. Ein Stopp in der Lieferung der Speisemaschine und somit eine erhebliche Schwankung in der Befüllung der Folgemaschine kann vollständig verhindert werden und damit kann eine gleichmäßige Dichte und Höhe in der Befüllung, beispielsweise der Kardenschächte, erreicht werden.
Bezugszeichen
1 Reiniger
1a, 1 b Einzugswalzen
2 Rohrleitung
3 Entstaubungsmaschine
4 Ventilator
5 Zuführ- und Verteilerleitung
6 Flockenspeiser
6a Reserveschacht
6b Speiseschacht
6c Einzugswalze
6d Öffnerwalze
7 Karde
8 Drucksensor
9 Messwertwandler
10 Steuerung
12 Eingabeeinrichtung
13 Eingabeeinrichtung 14 Sensor
20 Stellglied Antrieb
F Fasermaterial
p1 Druck-Istwert
t Signal
u Signal
v Signal
w Signal
x Signal
y Signal z Signal rh1 Massenstrom Karde rh2 Massenstrom Faserflocken
S1 Störgröße
Regler
Regler
Regler

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschicken einer Anlage mit Fasern, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Regelkreises, in den die Druck-Istwerte, die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und weiterverarbeitet einfließen, und in den der Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern, der an mindestens einer faserverarbeitenden Maschine gemessen und weiterverarbeitet einfließt, der optimale Arbeitspunkt der Anlage mittels eines Regelalgorithmus ermittelt und ein Signal an ein Stellglied der Zuführvorrichtung zur Regelung der Menge an Faserflocken geleitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in den
Regelkreis der Massenstrom der weiterverarbeiteten Fasern, die Druckdifferenz zwischen Führungs- und Regelgröße, und die Regelabweichung zwischen Soll- und Istproduktion des Massenstromes der weiterverarbeiteten Fasern einfließen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal zur Regelung der Zuführvorrichtung in den Regelkreis zurückgeführt und dort erneut den Regelalgorithmus durchläuft.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druck-Istwerte, die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen werden, durch eine Differenzierung über die Zeit in einen korrigierten Druck- Istwert umgewandelt und die daraus entstehende Differenz mit einem Druck-Sollwert in den Regelkreis einfließt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Regelalgorithmus zum Anfahren der Spinnereivorbereitungsanlage von einem konstanten Massenstrom an zugeführten Faserflocken ausgeht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Regelkreis geplante oder ungeplante schwankende Produktionsmengen mindestens einer faserverarbeitenden Maschine verarbeitet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schwankungen in der pneumatischen Beschickungsanlage durch die ermittelte Faserlaufzeit in den Regelkreis einfließen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Menge der zugführten Faserflocken manuell einstellbar ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Solldruck in der pneumatischen Beschickungsanlage manuell einstellbar ist.
Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern, der Faserflocken zugeführt, diese zumindest teilweise aufgelöst und mittels einer Zuführvorrichtung einer pneumatischen Beschickungsanlage zugeführt werden, die die Fasern in den Speicher mindestens einer faserverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Karde, Krempel, Öffner oder Reiniger, leitet, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Reglers (X2), der Teil eines Regelkreises ist, in den die Druck-Istwerte (p1), die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und weiterverarbeitet einfließen, und in den der Massenstrom (rh1) der weiterverarbeiteten Fasern, der an mindestens einer faserverarbeitenden Maschine gemessen und weiterverarbeitet einfließt, der optimale Arbeitspunkt der Anlage mittels eines Regelalgorithmus ermittelt und ein Signal (z) an ein Stellglied der Zuführvorrichtung zur Regelung der Menge an Faserflocken (rh2) geleitet wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in den Regler (X2) ein Signal zum Massenstrom (rh1) der weiterverarbeiteten Fasern, ein Signal (v) zur Druckdifferenz zwischen Führungs- und Regelgröße, und ein Signal (u) zur Regelabweichung zwischen Soll- und Istproduktion des
Massenstromes (rh1) der weiterverarbeiteten Fasern einfließen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (z) zur Regelung der Stellgröße an der Zuführvorrichtung in den Regler (X2) zurückgeführt und dort erneut den Regelalgorithmus durchläuft.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Druck-Istwerte (p1), die in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen werden, durch eine Differenzierung über die Zeit in einen korrigierten Druck-Istwert (y) umgewandelt, in einem Regler (X3) mit einem
Druck-Sollwert verglichen und die daraus entstehende Differenz als Signal (v) in den Regelkreis einfließt.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass geplante oder ungeplante schwankende Produktionsmengen mindestens einer faserverarbeitenden Maschine als Signal (w) in den Regler (X2) einfließen.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
14, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserlaufzeit in der pneumatischen Beschickungsanlage gemessen und als Signal (t) in den Regler (X2) einfließt.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis
15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung als Förderband und/oder Einzugswalze (1a, 1 b) ausgebildet ist, die über einen regelbaren Antrieb angetrieben werden, wobei die maximale Drehzahl des Antriebes (20) manuell einstellbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die pneumatische Beschickungsanlage mindestens als Zuführ- und Verteilerleitung (5) ausgebildet ist, deren Solldruck manuell einstellbar ist.
EP15783955.6A 2014-12-13 2015-10-09 Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern Active EP3230501B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014018655 2014-12-13
DE102015106415.4A DE102015106415A1 (de) 2014-12-13 2015-04-27 Verfahren und Vorrichtung zum Beschicken einer Anlage mit Fasern
PCT/EP2015/002000 WO2016091340A1 (de) 2014-12-13 2015-10-09 Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3230501A1 true EP3230501A1 (de) 2017-10-18
EP3230501B1 EP3230501B1 (de) 2022-03-02

Family

ID=56082434

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15783955.6A Active EP3230501B1 (de) 2014-12-13 2015-10-09 Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20170342603A1 (de)
EP (1) EP3230501B1 (de)
CN (1) CN107002309B (de)
BR (1) BR112017011396B8 (de)
DE (1) DE102015106415A1 (de)
WO (1) WO2016091340A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITUB20160392A1 (it) * 2016-01-26 2017-07-26 Saldarini 1882 S R L Metodo di riempimento di un capo di abbigliamento imbottito e giubbotto imbottito
CN106637539B (zh) * 2016-12-20 2018-10-23 绍兴柯桥南红纱业有限公司 多纤维混棉工艺
CH714101A1 (de) * 2017-08-30 2019-03-15 Rieter Ag Maschf Vorrichtung zur Regelung eines Faserflockenstromes in einem Reiniger.
CH715076A1 (de) * 2018-06-07 2019-12-13 Rieter Ag Maschf Füllstandsmessung eines Faserflockenspeichers.
CH715422A1 (de) 2018-10-02 2020-04-15 Rieter Ag Maschf Faservorbereitung mit einer Abfolge von Maschinen.
CN109554783A (zh) * 2018-12-27 2019-04-02 扬州好爱玩具礼品有限公司 一种通过自动化设备来控制储存pp棉的工艺
DE102019115138B3 (de) * 2019-06-05 2020-12-10 TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG Karde, Vliesleitelement, Spinnereivorbereitungsanlage und Verfahren zur Erfassung von störenden Partikeln
WO2022233773A1 (de) * 2021-05-04 2022-11-10 Hubert Hergeth Materialvorlage

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0253471A1 (de) * 1986-07-18 1988-01-20 John D. Hollingsworth On Wheels Inc. Vliesgewichtüberwachungsvorrichtung

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3142348A (en) * 1961-06-14 1964-07-28 Fiber Controls Corp Fiber feeding apparatus
US3903570A (en) * 1972-10-20 1975-09-09 Iii Daniel G Rowe Apparatus for forming a lap of textile fiber
DE2658044C3 (de) * 1976-12-22 1980-02-21 Truetzschler Gmbh & Co Kg, 4050 Moenchengladbach Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen eines gleichmäßigen Faserbandes
IN158614B (de) * 1982-04-01 1986-12-27 Truetzschler & Co
US4682388A (en) * 1986-08-22 1987-07-28 John D. Hollingsworth On Wheels, Inc. Textile flock feed control system and method
EP0303023B1 (de) * 1987-08-12 1996-10-23 Maschinenfabrik Rieter Ag Eine faserverarbeitende Anlage und Verfahren zu dessen Steuerung
IN171722B (de) * 1987-10-08 1992-12-19 Rieter Ag Maschf
US6581248B1 (en) * 1997-01-23 2003-06-24 Maschinenfabrik Rieter Ag Carding machine with drawing rollers at the outlet
EP0954625A1 (de) * 1997-01-23 1999-11-10 Maschinenfabrik Rieter Ag Karde mit streckwerk am auslauf
EP0894878A3 (de) * 1997-07-30 2000-04-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Flockenreiniger
DE10064655B4 (de) * 2000-12-22 2012-01-26 TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG Vorrichtung zur Regelung der mindestens einer Karde zuzuführenden Faserflockenmenge
CH706658A1 (de) * 2012-06-29 2013-12-31 Rieter Ag Maschf Verfahren und Vorrichtung zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde.

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0253471A1 (de) * 1986-07-18 1988-01-20 John D. Hollingsworth On Wheels Inc. Vliesgewichtüberwachungsvorrichtung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of WO2016091340A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2016091340A1 (de) 2016-06-16
EP3230501B1 (de) 2022-03-02
CN107002309B (zh) 2020-04-03
CN107002309A (zh) 2017-08-01
BR112017011396B8 (pt) 2022-07-05
DE102015106415A1 (de) 2016-06-16
BR112017011396B1 (pt) 2022-01-25
BR112017011396A2 (pt) 2018-02-20
US20170342603A1 (en) 2017-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3230501A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum beschicken einer anlage mit fasern
DE19751525A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Regelung der Ausgangsfeuchte von Tabak
EP2867392B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur regelung der faserzufuhr zu einer karde
CH661291A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum steuern und/oder regeln einer spinnereivorbereitungsanlage.
DE10064655B4 (de) Vorrichtung zur Regelung der mindestens einer Karde zuzuführenden Faserflockenmenge
EP0412448B1 (de) Streckwerk mit vermaschter Regelung
CH659663A5 (de) Verfahren und vorrichtung zur steuerung und regelung der maschinen einer spinnereivorbereitungsanlage.
EP0028291B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Produktionssteuerung einer Karde
EP0799916A2 (de) Kämmaschine mit einem Regulierstreckwerk
DE102006029639B4 (de) Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Streckwerks einer Textilmaschine sowie Textilmaschine
CH626923A5 (de)
CH673472A5 (de)
EP0303023B1 (de) Eine faserverarbeitende Anlage und Verfahren zu dessen Steuerung
EP3412804B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur produktionssteuerung in einer putzerei
EP0978581B1 (de) Textilverarbeitende Maschine mit einer Streckwerkseinheit
EP0347715B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines gleichmässigen Faserbandes
DE3244619C2 (de) Vorrichtung zur Regelung einer aus mehreren Teilbereichen bestehenden Spinnereivorbereitungsanlage
EP1009870A1 (de) Reguliertes streckwerk
CH673292A5 (de)
EP1913186A1 (de) Verfahren zum ablegen eines faserbandes, steuervorrichtung und textilmaschinenkombination
WO2007022658A1 (de) Flockenbeschickungssystem.
EP0954625A1 (de) Karde mit streckwerk am auslauf
CH715422A1 (de) Faservorbereitung mit einer Abfolge von Maschinen.
DE3625311C2 (de) Vorrichtung zur Regelung bzw. Steuerung der Einzugswalze einer Flockenspeiservorrichtung
WO2021165017A1 (de) Verfahren zum erzeugen eines faserbandes und karde

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20170713

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20200727

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20210120

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20211022

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: TRUETZSCHLER GROUP SE

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1472294

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20220315

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502015015681

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220602

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220602

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220603

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220704

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220702

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502015015681

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

26N No opposition filed

Effective date: 20221205

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20221031

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20221009

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221009

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230622

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221009

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221009

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1472294

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20221009

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221009

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20231026

Year of fee payment: 9

Ref country code: FR

Payment date: 20231026

Year of fee payment: 9

Ref country code: DE

Payment date: 20231020

Year of fee payment: 9

Ref country code: CH

Payment date: 20231102

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20151009

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20220302