EP3212856A1 - Dämmschicht für ein wärmedämmverbundsystem und wärmedämmverbundsystem - Google Patents

Dämmschicht für ein wärmedämmverbundsystem und wärmedämmverbundsystem

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EP3212856A1
EP3212856A1 EP15794486.9A EP15794486A EP3212856A1 EP 3212856 A1 EP3212856 A1 EP 3212856A1 EP 15794486 A EP15794486 A EP 15794486A EP 3212856 A1 EP3212856 A1 EP 3212856A1
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EP
European Patent Office
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insulating layer
adhesive
profiling
filling compound
insulating
Prior art date
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Granted
Application number
EP15794486.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3212856B1 (de
Inventor
Hans-Dieter Middendorf
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Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover SA France filed Critical Saint Gobain Isover SA France
Publication of EP3212856A1 publication Critical patent/EP3212856A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3212856B1 publication Critical patent/EP3212856B1/de
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped

Definitions

  • the invention relates to an insulating layer for a thermal insulation composite system.
  • the invention further relates to a thermal insulation composite system and a method for its construction.
  • a thermal insulation composite system Against the background of rising energy costs and increasing legal requirements, increasing the energy efficiency of buildings plays a key role.
  • External thermal insulation systems are usually constructed of an insulating layer attached to the facade or wall to be insulated with adhesives and / or mechanical fastening elements, in particular plate anchors, which is produced from adjoining insulating boards laid in the surface in association, and which has a flush-mounted reinforcement fabric on the outside and a top or top coat is completed, if necessary, they have as a further layer on an outside paint on.
  • EPS expanded polystyrene
  • mineral wool insulating materials glass and rockwool
  • PUR polyurethane
  • PIR polyisocyanurate
  • Resol phenolic resin / Resol
  • DE 33 12 414 discloses an insulation board with circumferential Actuallynfalzprofil, which are arranged as an insulating layer of a thermal insulation system so that the outside forms a recess which is filled with a preformed to the insulation boards material identical butt joint profile, which is glued to the adjacent insulation boards.
  • the butt joint profile serves as a labyrinth seal, with which the penetration or penetration or the formation of moisture in the joint area should be prevented.
  • the butt joint profile is provided in particular with a one-sided fabric lamination, which is incorporated into the plaster layer in a known manner.
  • DE 20 2006 015 663 U1 A comparable solution with a preformed pressure piece is disclosed in DE 20 2006 015 663 U1.
  • the requirement is made to provide a perfect and durable composite of the profile elements and the insulation boards with each other.
  • a disadvantage of these solutions is that additional custom-fit profile elements are required, which must be processed consuming on site.
  • the profile elements are limited to simple geometric shapes such as cuboid or wedge shapes, so that the contact surface is limited.
  • DE 35 28 776 provides to carry out the impact area in the form of an elastic strain strip, which is covered on the outside with an elastic sealant. Because of the sealant used in the groove of the elastic stretch strip with a lower Shore hardness heat movements should be barely visible in the elastic zone of the cover and thus in the plaster layer.
  • This solution is a complex and expensive special solution that requires a confection of insulation boards and attached stretch marks and the application of the elastic sealant, at least partially on site on the site.
  • the invention has the object to provide an insulating layer of a thermal insulation composite system of facade insulation boards, which avoids joints markings in the facade and at the same time is easy to manufacture and processing.
  • the insulating layer according to the invention of a thermal insulation composite system of facade insulation panels to be mounted on a building wall with a parallelepiped basic body with two opposing large areas and four lateral surfaces connecting the large areas has at least one recess in the form of an undercut at butt joint areas of adjoining panels.
  • a profiling of the insulation boards is designed and arranged so that forms a recess with an adjacent, shockingly laid insulation board above the respective contact surface, which is arranged when laying the insulation boards as an insulating layer for a thermal insulation composite system on the side facing away from the wall.
  • the recesses are filled with an elastic filling compound with adhesive properties, so that the plates are firmly connected to one another with a frictional, elastic connection, so that the sealing is substantially reduced.
  • the embodiment of the recess in the form of an undercut results in a frictional, elastic connection with particularly good mechanical properties due to the increased contact area between filler material and an increased amount of filler material.
  • bowls or bowls is common, in English-speaking countries one speaks here of "bowing” or "buckling".
  • bowing or "buckling"
  • the plates bulge like a bowl and cracks can form in the joint area.
  • this composite also advantageously provides a seal against the penetration of mortar into the joint. By applying the flush by means of the usual processing technology, it is unavoidable that mortar material is partially pressed into the butt joints.
  • the facade insulation board has a profiling on two adjacent side surfaces.
  • the side surfaces opposite the two profiled side surfaces just do not have a profiling
  • the facade insulation panels are laid in the insulation layer in the dressing so that the profiled side surface of a facade insulation board adjoins the non-profiled side surface of an adjacent facade insulation board, so that the recess is formed by the profiling of a plate.
  • the insulation board has a circumferential profiling on all four side surfaces, so that the recess in the insulating layer by the interaction of profiling and counter profiling (the adjacent plate) is formed.
  • the adjacent plate the adjacent plate
  • this variant has the disadvantage that Fassadendämmplatten must be made with this form of profiling on the long side surfaces and on the short side surfaces, so two products are provided have to.
  • a flat, i. continuous training of the recesses in the insulating layer is also given only in a laying in the cross dressing, which is generally less desirable.
  • the profiling extends over not more than 50% of the thickness of the insulating board and thus the insulating layer, more preferably not more than 25% of the thickness of the insulating board or the insulating layer.
  • the non-profiled portion of the side surface serves as an abutment surface for laying the facade insulation panels to the insulating layer.
  • the facade insulation board is material preferably made of expanded polystyrene (EPS), extruded polystyrene (XPS), polyurethane (PUR), polyisocyanurate (PIR) or phenolic resin / Resol formed. Particularly preferred is expanded polystyrene (EPS).
  • the filling compound has adhesive properties and allows a frictional and elastic connection between adjacent insulation boards. It is preferred that the filler after curing has an E modulus according to ISO 527 of 20 MPa to 150 MPa, more preferably from 50 MPa to 120 MPa.
  • the filler material used is a material which has a thermal conductivity according to DIN 52612-2: 1984-06 of less than or equal to 0.060 W / (mK), preferably less than or equal to 0.040 W / (mK). Due to this insulating effect of the filling material advantageously a sign of the joints on the plastered facade is largely prevented.
  • the filler in the cured state has a tensile strength of the adhesive bond of at least 60 kPa, preferably at least 80 kPa according to EN 15870: 2009.
  • foamable filling compositions based on polyurethane or polyisocyanurate which can be provided in cartridges.
  • self-curing one- or multi-component adhesives based on plastics, mineral adhesives or plastic-modified (“tempered") mineral adhesives, mixed with insulating materials, preferably expanded polystyrene (EPS) in granular form can be used.
  • EPS expanded polystyrene
  • a method for producing a thermal insulation composite system according to the invention is given by the steps
  • the insulating layer consists exclusively of the facade insulation panels according to the invention.
  • FIG. 1 shows a facade insulation board for an insulating layer according to the prior art in a perspective view, Fig. 2a, the profiling of the facade insulation board of FIG .. 1
  • Fig. 2b-d different versions of the profiling of a facade insulation board for an insulating layer according to the invention.
  • Fig. 3 shows a detail of an insulating layer according to the invention
  • Facade insulation panels after attachment to the wall. 1 shows a Fassadendämmplatte 1 expanded polystyrene (EPS) in the form of a cuboid with a first large area 2, an opposite large area 3, two short side surfaces 4 and second long side surfaces 5.
  • the facade insulation board 1 has a short side surface 4 a non- profiled side surface portion 4 'and a profiling 6 and on a long side surface 5 a non-profiled side surface portion 5' and a second profile 7 from. Both profiles 6, 7 are designed here as a rectangular recess, which is reproduced in cross-section of the sectional plane AA 'in Fig. 2a for the detail Z.
  • the two profilings 6 and 7 have the same dimensions, so the length or width of the first large area 2 is smaller by 5 mm than the length or width of the second large area 3. Both profilings extend over a depth of 30 mm of the insulation board with dimensions of 1000 x 500 x 100 mm, based on the non-profiled block. In the example, the depth of the profiling thus amounts to 30% of the plate thickness. In the case of the rectangular recess, the dimension of each intermediate plane parallel to the large surfaces 2, 3 over the depth of profiling equal to the dimension of the first large area 2.
  • Figs. 2b-2d show in an enlarged detail different embodiments of the profiling of a facade insulation board for a novel Insulating layer for the detail Z. For better comparability, the embodiments 2a to 2d are such arranged graphically with each other that the non-profiled side surface portions 4 'are aligned.
  • Fig. 2a shows the profile with right-angled recess according to the prior art of Fig. 1 enlarged.
  • the profile width i. the distance between the aligned plane of the non-profiled side surface portions 4 'and profiling 4 "of the side surface 4 is constant over the tread depth.
  • the profiling has a comparatively small recess of 3 mm with respect to the aligned plane of the non-profiled side surface sections 4 ', and forms an undercut region 11 after a parallel edge region 10 until reaching the tread depth.
  • the profiling of Fig. 2c as further profiling of Fassadendämmplatte for the insulating layer according to the invention differs from the embodiment of FIG. 2 b in that the undercut is not formed with an oblique course, but is formed as a groove 12 below the parallel edge portion 10.
  • the profiling of FIG. 2d represents a trough-shaped or trapezoidal recess 13.
  • 2b to 2d may be provided in an insulating panel on only two adjoining side surfaces, a circumferential profiling on all four side surfaces is advantageous in these profilings, so that a mirror-symmetrical joint is formed which, for the exemplary embodiment 2d, has a dashed line an adjoining further Fassadendämmplatte is indicated.
  • the joint then has a bilateral undercut, which is filled by the filler material and allows a more intense connection of filler and facade insulation panels, so that a higher joint strength can be achieved.
  • Fig. 3 shows a section of an insulating layer according to the invention 14 of insulation boards after attachment to the wall, wherein the profilings 6, 7 of the Wall side are averted.
  • any mechanical fasteners used are omitted and the reference numbers entered only once.
  • 3 shows a total of twenty facade dam 2 slabs 1 profiled according to Fig. 2 b on "corner" on two adjacent side surfaces, which are arranged in a conventional manner in association before the introduction of the filling material. that the facade insulation panels 1 are arranged in the exemplary embodiment so that the profiles of parallel edge portion 10 and oblique undercut region 1 1 are located respectively at the right and at the bottom of a facade insulation board 1.
  • the joint 15 has a wedge-shaped shape and by the profiling 6 and 7 and the non-profiled side surface 4 and 5 of an abutting further facade insulation board 1.
  • Hi Intersection is not visible in plan view and indicated in Fig. 3 by the dashed lines 16.
  • the joints 15 are filled or filled with a suitable filler material, in particular a polyurethane foam adhesive in a subsequent step.
  • a suitable filler material in particular a polyurethane foam adhesive
  • material swollen out of the joint is removed with a craft knife and, if necessary, the joint is smoothed.
  • the other layers, flush with reinforcing fabric, top coat / top coat and possibly other cover layers such as paints of the thermal insulation composite system are then applied in a conventional manner.
  • abutting facade insulation panels according to the invention in the surface can be glued to one another orthogonally arranged facade insulation panels in the corner, which has a significant mechanical stabilization result.
  • the invention also leaves room for further embodiments.
  • the basic form of the facade element may also be different from a cuboid form a per se known Drucknfalzelement.
  • the described inventive design of the profiling is then preferably formed in one of the two Dämmlagen the devisnfalzelements. Deviating from the cuboid shape, the basic shape of the facade element can be a per se known tongue and groove element.
  • the described inventive design of the profiling is then preferably arranged in one of the two outside Dämmlagen the three-layer tongue-and-groove member. It is obvious to the person skilled in the art that the concrete dimensions of the profiling, in particular the profile width at the application site, decisively match the narrow parallel edge region according to FIGS. 2b-2d, taking into account the counterprofile, the flow properties of the filling material and the geometry of the applicator member that a fast cavity filling can be achieved with minimal use of material.

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Abstract

Eine Dämmschicht eines Wärmedämmverbundsystems aus Fassadendämmelementen weist an allen Stoßfugenbereichen aneinander angrenzender Dämmelemente wenigstens eine außenwandseitige Ausnehmung in Form einer Hinterschneidung auf, die mit einem ausgehärteten kraftschlüssigen und elastischen Füllmaterial gefüllt ist.

Description

Dämmschicht für ein Wärmedämmverbundsvstem und Wärmedämmverbundsvstem
Die Erfindung betrifft eine Dämmschicht für ein Wärmedämmverbundsystem. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Wärmedämmverbundsystem sowie ein Verfahren zu dessen Errichtung. Vor dem Hintergrund steigender Energiekosten und zunehmender gesetzlicher Anforderungen kommt der Steigerung der Energieeffizienz von Gebäuden eine Schlüsselrolle zu. Eine besondere Bedeutung hat dabei die Dämmung von Fassaden, insbesondere in Form von Wärmedämmverbundsystemen (WDVS). Wärmedämmverbundsysteme sind üblicherweise aufgebaut aus einer an der zu dämmenden Fassade oder Wand mit Klebern und/oder mechanischen Befestigungselementen, insbesondere Tellerdübeln angebrachten Dämmschicht, die aus aneinander stoßenden, in der Fläche im Verband verlegten Dämmplatten erstellt wird, und die außenseitig mit einem Unterputz mit eingebettetem Armierungsgewebe und einem Ober- oder Deckputz abgeschlossen wird, ggf. weisen sie als weitere Schicht einen außenseitigen Farbanstrich auf. Als Dämmmaterial kommen bei Wärmedämmverbundsystemen im Wesentlichen expandiertes Polystyrol (EPS) und Mineralwolledämmstoffe (Glas- und Steinwolle) zum Einsatz, andere Dämmstoffe, insbesondere Hartschaumstoffe wie insbesondere extrudiertes Polystyrol und Polyurethan (PUR)/Polyisocyanurat (PIR) oder Phenolharzschaum/Resol, haben nur eine untergeordnete praktische Bedeutung.
Zur Steigerung der Energieeffizienz besteht seit Jahren ein Trend zu Erhöhung der Dämmstoffdicken. Im Fall der relativ unelastischen Hartschaumdämmstoffe, d.h. Expandiertes Polystyrol (EPS), Extrudiertes Polystyrol (XPS), Polyurethan (PUR), Polyisocyanurat (PIR), Phenolharzschaum/Resol führt die Zunahme der Dämmstoffdicke zu einem Problem. Aufgrund der lokalen Klimabedingungen, insbesondere der Ausrichtung der Fassade und der damit einhergehenden Sonneneinstrahlung kommt es zu einer gewissen Aufheizung der Gebäudehülle und der Dämmschicht. Mit zunehmender Dicke der Dämmschicht stellt sich ein immer größerer Temperaturgradient zwischen der zur Außenseite weisenden Oberfläche der Dämmschicht und der zur tragenden Wand weisenden Oberfläche ein. Dies hat zur Folge, dass die zur Außenseite weisende Oberfläche der Dämmplatte eine erhebliche Temperaturwechselbeanspruchung erfährt, während die zur Wand weisende Oberfläche nur sehr geringe Temperaturschwankungen aufweist, was sich in einer unterschiedlichen temperaturinduzierten dynamischen Längenausdehnung der üblicherweise die Dämmschicht bildenden einzelnen Dämmplatten äußert, wobei die ohnehin eine relativ kleinere Längenänderung zeigende Innenseite der Dämmschicht an der Wand zusätzlich durch die Befestigung in der Längenänderung gehindert ist. Dieser Effekt ist als Verschüsselung bekannt. Dieses dynamische Ausdehnungsverhalten der Dämmplatten kann zur Ausbildung von Fugen zwischen benachbarten Dämmplatten führen. Zwar sind in einem Wärmedämmverbundsystem die Dämmplatten mit einem armierten Putz überzogen, allerdings führt der ebenfalls vorhandene Trend zu dünneren Putzschichtdicken trotz der eingearbeiteten Armierungsschicht zu der erhöhten Gefahr der Abzeichnung von Fugen durch das Reißen des Putzes, der den dynamischen Belastungen der Verschüsselung langfristig nicht standhält.
Zur Vermeidung der beschriebenen Problematik wurde in der Vergangenheit eine Reihe von Lösungen vorgeschlagen. So offenbart die DE 33 12 414 eine Dämmplatte mit umlaufendem Stufenfalzprofil, die als Dämmschicht eines Wärmedämmverbundsystems so angeordnet sind, dass sich außenseitig eine Ausnehmung ausbildet, die mit einem vorgeformten zu den Dämmplatten materialidentischen Stoßfugenprofil ausgefüllt ist, welches mit den angrenzenden Dämmplatten verklebt wird. Das Stoßfugenprofil dient als Labyrinthdichtung, womit das Ein- oder Durchdringen oder die Bildung von Feuchtigkeit im Fugenbereich unterbunden werden soll. Zum Ausgleich von Spannungen ist das Stoßfugenprofil insbesondere mit einer einseitigen Gewebekaschierung versehen, die in bekannter Art und Weise in die Putzschicht eingearbeitet wird. Eine vergleichbare Lösung mit einem vorgeformten Druckstück ist in der DE 20 2006 015 663 U1 offenbart. An die Klebeverbindung wird die Anforderung gestellt, einen einwandfreien und dauerhaften Verbund der Profilelemente und der Dämmplatten untereinander bereitzustellen. Nachteilig an diesen Lösungen ist, dass zusätzliche passgenaue Profilelemente benötigt werden, die vor Ort aufwendig verarbeitet werden müssen. Zudem sind die Profilelemente auf einfach einsetzbare geometrische Formen wie Quader oder Keilformen beschränkt, so dass die Kontaktfläche begrenzt ist. Die DE 35 28 776 sieht vor, den Stoßbereich in Form eines elastischen Dehnungsstreifens auszuführen, der außenseitig mit einer elastischen Dichtungsmasse abgedeckt ist. Wegen der verwendeten Dichtungsmasse in der Nut des elastischen Dehnungsstreifens mit geringerer Shorehärte sollen Wärmebewegungen in der elastischen Zone der Abdeckung und damit in der Putzschicht kaum sichtbar sein. Diese Lösung stellt eine aufwendige und teure Speziallösung dar, die eine Konfektion von Dämmplatten und angeschlossenen Dehnungsstreifen sowie das Aufbringen der elastischen Dichtungsmasse, wenigstens teilweise vor Ort auf der Baustelle erfordert.
Die DE 298 20 778 U 1 offenbart Wärmedämmplatten mit Nut und Feder aus Kunststoffschaum, die im Zwischenraum von zwei angrenzenden Platten eine Aufweitung in Form einer Hinterschneidung aufweisen. Diese Aufweitung ist lagemäßige zwischen Nut und Feder und der Wand angeordnet und dient dazu, ein Eindringen von Klebemörtel, mit dem die Dämmplatten an der Wand festgelegt werden, bis in den Nut- und Federbereich sicher zu unterbinden. Die außenseitige Fugenrissbildung wird nicht thematisiert.
Ausgehend von diesem Sachverhalt stellt sich die Erfindung die Aufgabe, eine Dämmschicht eines Wärmedämmverbundsystems aus Fassadendämmplatten bereitzustellen, welche Fugenabzeichnungen in der Fassade vermeidet und zugleich einfach in der Herstellung und Verarbeitung ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Dämmschicht aus Fassadenplatten mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Unabhängiger Schutz wird beansprucht für ein Wärmedämmverbundsystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 sowie ein Verfahren zur Erstellung eines Wärmedämmverbundsystems gemäß Anspruch 1 2. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet.
Die erfindungsgemäße Dämmschicht eines an einer Gebäudewand anzubringenden Wärmedämmverbundsystems aus Fassadendämmplatten mit einem quaderförmigen Grundkörper mit zwei gegenüberliegenden Großflächen und vier die Großflächen verbindenden Seitenflächen weist an Stoßfugenbereichen aneinander angrenzender Platten wenigstens eine Ausnehmung in Form einer Hinterschneidung auf. Eine Profilierung der Dämmplatten ist dabei so ausgeformt und angeordnet, dass sich mit einer benachbarten, stoßend verlegten Dämmplatte über der jeweilige Berührfläche eine Ausnehmung ausbildet, welche bei der Verlegung der Dämmplatten als Dämmschicht für ein Wärmedämmverbundsystem auf der von der Wand abgewandten Seite angeordnet ist. Die Ausnehmungen sind mit einer elastischen Füllmasse mit klebenden Eigenschaften verfüllt, so dass die Platten mit einer kraftschlüssigen, elastischen Verbindung fest miteinander verbunden sind, so dass die Verschüsselung wesentlich reduziert ist. Die Ausführung der Ausnehmung in Form einer Hinterschneidung hat eine kraftschlüssige, elastische Verbindung mit besonders guten mechanischen Eigenschaften aufgrund der vergrößerten Kontaktfläche zwischen Füllmaterial und einer vergrößerten Füllmaterialmenge zur Folge.
Neben dem Ausdruck Verschüsselung ist auch die Bezeichnung Schüsseln bzw. Schüsselung gebräuchlich, im englischen Sprachraum spricht man hier von„bowing" oder „buckling". Man versteht hierunter die einseitige thermische Ausdehnung einer Platte an einer Fassade unter Temperatureinwirkung, was mit einem Ausbeulen der Dämmplatten einhergeht. Die Platten wölben sich schüsselartig auf und im Fugenbereich können sich dadurch Risse ausbilden. Neben der Ausbildung der kraftschlüssigen Verbindung stellt dieser Verbund zugleich vorteilhaft eine Abdichtung der Stoßfläche gegen das Eindringen von Mörtel in die Stoßfuge dar. Durch das Auftragen des Unterputzes mittels der üblichen Verarbeitungstechnik ist es unvermeidbar, dass Mörtelmaterial teilweise in die Stoßfugen hineingedrückt wird. Neben dem daraus resultierenden Aufklaffen der Stoßfuge geht mit einer solchen Mörtelzunge die Ausbildung einer Wärmebrücke einher, die die Dämmwirkung des Wärmedämmverbundsystems insgesamt herabsetzen kann. Zwar werden in der Baustellenpraxis bereits Stoßfugen mit einem geeigneten Material nacharbeitend ausgefüllt, um Wärmebrücken durch breitere Stoßfugen zu vermeiden, allerdings erfolgt dies nur für Stoßfugen einer gewissen Breite, die vom Durchmesser der Austrittsöffnung des Applikationsgerätes, üblicherweise einer Kartusche, abhängt. Schmalere Stoßfugen im Bereich wenigen Millimeter werden in der Regel nicht nachgearbeitet und sind nicht kraftschlüssig miteinander verbunden.
Es ist bevorzugt, dass die Fassadendämmplatte eine Profilierung an zwei angrenzenden Seitenflächen aufweist. Bei dieser Anordnung der Profilierung „über Eck" weisen die den beiden profilierten Seitenflächen gegenüberliegenden Seitenflächen gerade keine Profilierung auf. Die Fassadendämmplatten werden in der Dämmschicht im Verband so verlegt, dass die profilierte Seitenfläche einer Fassadendämmplatte an die nicht-profilierte Seitenfläche einer angrenzenden Fassadendämmplatte angrenzt, so dass die Ausnehmung durch die Profilierung der einen Platte gebildet wird.
Alternativ ist es auch möglich, dass die Dämmplatte eine umlaufende Profilierung an allen vier Seitenflächen aufweist, so dass die Ausnehmung in der Dämmschicht durch das Zusammenwirken von Profilierung und Gegenprofilierung (der angrenzenden Platte) entsteht. Zwar ist es auch möglich, eine Profilierung an den beiden gegenüberliegenden Seitenflächen einer Fassadendämmplatte vorzusehen, allerdings weist diese Variante den Nachteil auf, dass Fassadendämmplatten mit dieser Form der Profilierung an den langen Seitenflächen und an den kurzen Seitenflächen hergestellt werden müssen, also zwei Produkte bereitgestellt werden müssen. Eine flächige, d.h. durchgehende Ausbildung der Ausnehmungen in der Dämmschicht ist zudem nur bei einer Verlegung im Kreuzverband gegeben, der jedoch generell weniger gewünscht ist.
Zweckmäßigerweise erstreckt sich die Profilierung über nicht mehr als 50% der Dicke der Dämmplatte und damit der Dämmschicht, besonders bevorzugt nicht mehr als 25% der Dicke der Dämmplatte bzw. der Dämmschicht. Der nicht-profilierte Abschnitt der Seitenfläche dient als Stoßfläche für das Verlegen der Fassadendämmplatten zu der Dämmschicht. Die Fassadendämmplatte ist materialmäßig vorzugsweise aus expandiertem Polystyrol (EPS), extrudiertem Polystyrol (XPS), Polyurethan (PUR), Polyisocyanurat (PIR) oder Phenolharz/Resol gebildet. Besonders bevorzugt ist Expandiertes Polystyrol (EPS).
Die Füllmasse weist adhäsive Eigenschaften auf und ermöglicht eine kraftschlüssige und elastische Verbindung zwischen angrenzenden Dämmplatten. Es ist bevorzugt, dass das Füllmaterial nach Aushärtung ein E-Modul nach ISO 527 von 20 MPa bis 150 MPa, besonders bevorzugt von 50 MPa bis 120 MPa aufweist.
Zweckmäßigerweise kommt als Füllmaterial ein Material zum Einsatz, welches eine Wärmeleitfähigkeit nach DIN 52612-2:1984-06 von kleiner oder gleich 0,060 W/(mK) aufweist, bevorzugt kleiner oder gleich 0,040 W/(mK). Aufgrund dieser Dämmwirkung des Füllmaterials wird vorteilhaft eine Abzeichnung der Fugen auf der verputzten Fassade weitestgehend unterbunden.
Zur Erreichung einer guten dauerhaften Klebeverbindung ist es bevorzugt, dass die Füllmasse im ausgehärteten Zustand eine Zugfestigkeit der Klebeverbindung von mindestens 60 kPa, bevorzugt mindestens 80 kPa nach EN 15870:2009 aufweist.
Bevorzugt sind schäumbare Füllmassen auf der Basis von Polyurethan oder Polyisocyanurat, die in Kartuschen bereitgestellt werden können. Alternativ können selbsttätig aushärtende ein- oder mehrkomponentige Klebemassen auf Kunststoffbasis, mineralische Klebemassen oder kunststoffmodifizierte („vergütete") mineralische Klebemassen, versetzt mit Dämmmaterialien, vorzugsweise Expandiertem Polystyrol (EPS) in Granulatform, verwendet werden.
Ein Verfahren zum Erstellen eines erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems ist gegeben durch die Schritte
• Anbringen einer erfindungsgemäßen Dämmschicht durch stoßende Verlegung von Fassadendämmplatten an einer zu dämmenden Gebäudewand mit Kleber und/oder mechanischen Befestigungsmitteln,
• Verfüllen der zwischen benachbarten Fassadendämmplatten aufgrund der Profilierung gebildeten Ausnehmungen mit einer adhäsiven Füllmasse und Aushärten der Füllmasse unter Ausbildung einer kraftschlüssigen und elastischen Klebeverbindung,
• ggf. Entfernen von Füllmasseüberstand und/oder Glätten der Fuge nach Aushärtung der Füllmasse,
• Auftrag von Unterputz, Armierungsgewebe und Oberputz, und ggf. von weiteren Deckschichten. Zweckmäßigerweise besteht die Dämmschicht ausschließlich aus den erfindungsgemäßen Fassadendämmplatten.
Aufgrund der nicht vorgesehen Verwendung von vorgeformten Profilelementen mit hohem Bereitstellungs- und Anpassungsaufwand wird eine einfache Lösung der Aufgabenstellung ermöglicht.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen näher beschrieben, wobei gleiche Gegenstände mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind. Es zeigen:
Fig. 1 eine Fassadendämmplatte für eine Dämmschicht nach dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 2a die Profilierung der Fassadendämmplatte nach Fig. 1
Fig. 2b-d verschiedene Ausführungen der Profilierung einer Fassadendämmplatte für eine erfindungsgemäße Dämmschicht.
Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Dämmschicht aus
Fassadendämmplatten nach dem Anbringen an die Wand. Fig. 1 zeigt eine Fassadendämmplatte 1 aus expandiertem Polystyrol (EPS) in Form eines Quaders mit einer ersten Großfläche 2, einer gegenüberliegende Großfläche 3, zwei kurzen Seitenflächen 4 und zweiten langen Seitenflächen 5. Die Fassadendämmplatte 1 weist an einer kurzen Seitenfläche 4 einen nicht-profilierten Seitenflächenabschnitt 4' und eine Profilierung 6 und an einer langen Seitenfläche 5 einen nicht-profilierten Seitenflächenabschnitt 5' und eine zweite Profilierung 7 aus. Beide Profilierungen 6, 7 sind hier als rechtwinkelige Ausnehmung ausgeführt, der im Querschnitt der Schnittebene A-A' in Fig. 2a für den Detailausschnitt Z wiedergegeben ist. Die beiden Profilierungen 6 und 7 weisen gleiche Abmessungen auf, so ist die Länge bzw. Breite der ersten Großfläche 2 um jeweils 5 mm geringer als die Länge bzw. Breite der zweiten Großfläche 3. Beide Profilierungen erstrecken sich über eine Tiefe von 30 mm der Dämmplatte mit Abmessungen von 1000 x 500 x 100 mm, bezogen auf den nicht-profilierten Quader. Im Beispiel beträgt die Tiefe der Profilierung somit also 30% der Plattendicke. Im Fall der rechtwinkligen Ausnehmung ist die Abmessung jeder Zwischenebene parallel zu den großen Oberflächen 2, 3 über die Tiefe der Profilierung gleich der Abmessung der ersten Großfläche 2. Die Fig. 2b-2d zeigen in vergrößerter Detaildarstellung verschiedene Ausführungen der Profilierung einer Fassadendämmplatte für eine erfindungsgemäße Dämmschicht für den Detailausschnitt Z. Zur besseren Vergleichbarkeit sind die Ausführungen 2a bis 2d derart zeichnerisch untereinander angeordnet, dass die nicht-profilierten Seitenflächenabschnitte 4' fluchten.
Fig. 2a stellt das Profil mit rechtwinkliger Ausnehmung nach dem Stand der Technik aus Fig. 1 vergrößert dar. Die Profilbreite, d.h. der Abstand zwischen der fluchtenden Ebene der nicht-profilierten Seitenflächenabschnitte 4' und Profilierung 4" der Seitenfläche 4 ist über die Profiltiefe konstant.
Fig. 2b stellt eine erste Profilierung der Fassadendämmplatte für die erfindungsgemäße Dämmschicht dar. Hier weist die Profilierung einen vergleichsweise geringen Rücksprung von 3 mm gegenüber der fluchtenden Ebene der nicht-profilierten Seitenflächenabschnitte 4' auf, und bildet nach einem parallelen Kantenbereich 10 einen Hinterschneidungsbereich 1 1 bis zum Erreichen der Profiltiefe aus.
Die Profilierung der Fig. 2c als weitere Profilierung der Fassadendämmplatte für die erfindungsgemäße Dämmschicht unterscheidet sich von der Ausführung nach Fig. 2 b darin, dass die Hinterschneidung nicht mit einem schrägen Verlauf ausgebildet ist, sondern als Nut 12 unterhalb des parallelen Kantenbereichs 10 ausgeformt ist.
Die Profilierung der Fig. 2d stellt eine trogförmige bzw. trapezförmige Ausnehmung 13 dar.
Wie aus den Darstellungen 2b-2d unmittelbar ersichtlich ist, ist die Länge einer Zwischenebene, d.h. die Erstreckung in Richtung der Querschnittsfläche A-A' bis zur gegenüberliegenden Seitenfläche aufgrund einer größeren Profilbreite, im Ausführungsbeispiel 2b im Hinterschneidungsbereich 1 1 , im Ausführungsbeispiel 2c an jeder Stelle der Nutausnehmung 12 und im Ausführungsbeispiel 2d zumindest der Bereich des zur fluchtenden Ebene parallelen Bodens der trogförmigen Ausnehmung 13 kleiner als die entsprechende Länge der ersten Großfläche. Dies gilt selbstverständlich auch für den nicht dargestellten Fall einer Profilierung (genau) einer orthogonalen Seitenfläche. Zwar können die Profilierungen nach Fig. 2b bis 2d in einer Dämmplatte an nur zwei angrenzenden Seitenflächen vorgesehen sein, allerdings ist bei diesen Profilierungen eine umlaufende Profilierung an allen vier Seitenflächen vorteilhaft, so dass sich eine spiegelsymmetrische Fuge ausbildet, die für das Ausführungsbeispiel 2d strichliniert mit einer anstoßenden weiteren Fassadendämmplatte angedeutet ist. Die Fuge weist dann einen beidseitigen Hinterschnitt auf, der von dem Füllmaterial ausgefüllt wird und eine intensivere Verbindung von Füllmaterial und Fassadendämmplatten erlaubt, so dass eine höhere Fugenfestigkeit erreichbar ist.
Fig. 3 stellt einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Dämmschicht 14 aus Dämmplatten nach dem Anbringen an die Wand dar, wobei die Profilierungen 6, 7 von der Wandseite abgewendet sind. Zur vereinfachten Darstellung sind ggf. verwendete mechanische Befestigungselemente weggelassen und die Bezugszeichen nur einmal eingetragen. Der Ausschnitt nach Fig. 3 zeigt insgesamt zwanzig Fassadendammplatten 1 mit Profilierung gemäß Fig. 2 b über„Eck" an zwei angrenzenden Seitenflächen, die in an sich üblicher Weise im Verband angeordnet sind vor dem Einbringen des Füllmaterials. In der Draufsicht ist zu erkennen, dass die Fassadendämmplatten 1 im Ausführungsbeispiel so angeordnet sind, dass die Profilierungen aus parallelem Kantenbereich 10 und schrägem Hinterschneidungsbereich 1 1 sich jeweils am rechten und am unteren Rand einer Fassadendämmplatte 1 befinden. Durch diese regelmäßige Anordnung ergeben sich in der Fläche an allen Stoßflächen von Dämmelementen - in der Horizontalen durchlaufende, in der Vertikalen unterbrochene - Fugen bzw. Ausnehmungen 15. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Fuge 15 eine keilförmige Form auf und wird durch die Profilierung 6 bzw. 7 und die nicht-profilierte Seitenfläche 4 bzw. 5 einer anstoßenden weiteren Fassadendämmplatte 1 ausgeformt. Die Begrenzung der Hinterschneidung ist in der Draufsicht nicht sichtbar und in Fig. 3 durch die strichlinierten Linien 16 angedeutet.
Nach dem Anbringen der Dämmplatten 1 und der damit einhergehenden Fugenausbildung werden in einem nachfolgenden Arbeitsschritt die Fugen 15 mit einem geeigneten Füllmaterial, insbesondere einem PUR-Schaumkleber ausgeschäumt oder ausgefüllt. Nach der Aufschäum- und Aushärtezeit wird dann aus der Fuge gequollenes Material mit einem Cuttermesser entfernt und bei Bedarf die Fuge geglättet. Auf die derart vorbereitete Dämmschicht werden anschließend in an sich bekannter Weise die weiteren Schichten, Unterputz mit Armierungsgewebe, Oberputz/Deckputz und ggf. weitere Deckschichten wie Farbanstriche des Wärmedämmverbundsystems aufgebracht.
Neben der Verklebung von aneinander stoßenden erfindungsgemäßen Fassadendämmplatten in der Fläche können vorteilhaft auch zueinander orthogonal angeordnete Fassadendämmplatten im Eckbereich verklebt werden, was eine erhebliche mechanische Stabilisierung zur Folge hat.
Die Erfindung lässt darüber hinaus Raum für weitere Ausgestaltungen.
Es ist nicht erforderlich, dass die Profilierung an allen profilierten Seitenflächen die gleiche Geometrie aufweist, es können auch unterschiedliche Geometrien miteinander kombiniert werden.
Die Grundform des Fassadenelements kann auch abweichend von einer Quaderform ein an sich bekanntes Stufenfalzelement sein. Die beschriebene erfindungsgemäße Ausgestaltung der Profilierung ist dann vorzugsweise in einer der beiden Dämmlagen des Stufenfalzelements ausgebildet. Die Grundform des Fassadenelements kann abweichend von der Quaderform ein an sich bekanntes Nut-und-Feder-Element sein. Die beschriebene erfindungsgemäße Ausgestaltung der Profilierung ist dann vorzugsweise in einer der beiden außenseitigen Dämmlagen des dreischichtigen Nut-und-Feder-Elements angeordnet. Es ist für den Fachmann naheliegend, die konkreten Abmessungen der Profilierung, insbesondere der Profilbreite an der Auftragsstelle, maßgeblich des engen parallelen Kantenbereichs gemäß Fig. 2b-2d, unter Berücksichtigung des Gegenprofils, der Fließeigenschaften des Füllmaterial und der Geometrie des Auftragsorgans aufeinander abzustimmen, so dass eine schnelle Hohlraumverfüllung bei minimalem Materialeinsatz erzielt werden kann.
Die angegebenen Abmessungen und Materialangaben haben insofern lediglich illustrierenden Charakter. Andere Abmessungen und Materialien liegen im Rahmen der beanspruchten Erfindung.

Claims

[Patentansprüche]
1 . Dämmschicht (14) eines an einer Gebäudewand anzubringenden Wärmedämmverbundsystems aus Fassadendämmplatten (1 ) mit einem quaderförmigen Grundkörper mit zwei gegenüberliegenden Großflächen (2,3) und vier die Großflächen verbindenden Seitenflächen (4,5), die außenseitig an der der Gebäudewand abgewandten Großfläche Ausnehmungen (6,7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmschicht an Stoßfugenbereichen aneinander angrenzender Platten wenigstens eine außenseitige Ausnehmung in Form einer Hinterschneidung aufweist und die Hinterschneidung mit einem ausgehärteten klebenden, elastischen Füllmaterial gefüllt ist.
2. Dämmschicht (14) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmplatten zwei aneinander angrenzende profilierte Seitenflächen und zwei aneinander angrenzende nicht profilierte Seitenflächen haben, und die Ausnehmungen der Dämmschicht durch das Zusammenwirken von einer profilierten und einer nicht-profilierten Seitenfläche angrenzender Fassadendämmplatten gebildet sind.
3. Dämmschicht (14) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmplatten eine umlaufende Profilierung an allen vier Seitenflächen aufweisen, so dass die Ausnehmungen in der Dämmschicht durch das Zusammenwirken von Profilierung und Gegenprofilierung der angrenzenden Platten gebildet ist
4. Dämmschicht (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (6, 7) sich über nicht mehr als 50% der Dicke der Dämmschicht (14), bevorzugt nicht mehr als 25% der Dicke der Dämmschicht (14) erstreckt.
5. Dämmschicht (14) nach einem vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fassadendämmplatten aus expandiertem Polystyrol, extrudiertem Polystyrol, Polyurethan, Polyisocyanurat oder Phenolharzschaum/Resol gebildet sind.
6. Dämmschicht (14) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial eine nach ihrer Aushärtung elastische Füllmasse istmit einem Elastizitäts-Modul nach ISO 527 von 20 MPa bis 150 MPa.
7. Dämmschicht (14) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische Füllmasse nach Aushärtung ein Elastizitäts-Modul von 50 MPa bis 120 MPa aufweist.
8. Dämmschicht (14) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse eine Wärmeleitfähigkeit nach DIN 52612-2:1984-06 von kleiner oder gleich 0,060 W/(mK), bevorzugt von kleiner oder gleich 0,040 W/(mK) aufweist.
9. Dämmschicht (14) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse nach Aushärtung eine Klebeverbindung zwischen aneinander angrenzenden Seitenflächen bildet die eine Zugfestigkeit von mindestens 60 kPa, bevorzugt mindestens 80 kPa nach EN 15870:2009 aufweist.
10. Dämmschicht (14) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse eine geschäumte Füllmasse auf der Basis von Polyurethan oder Polyisocyanurat, eine mit Dämmmaterial versetzte selbsttätig ausgehärtete ein- oder mehrkomponentige Klebemasse auf Kunststoffbasis, oder eine mit Dämmmaterial versetzte selbsttätig ausgehärtete mineralische oder kunststoffmodifizierte mineralische Klebemasse ist.
1 1 . Wärmedämmverbundsystem enthaltend eine erfindungsgemäße Dämmschicht (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Verfahren zum Erstellen eines Wärmedämmverbundsystems, gekennzeichnet durch die Schritte
• Anbringen einer Dämmschicht (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 durch stoßende Verlegung von Fassadendämmplatten (1 ) an einer zu dämmenden Gebäudewand mit Kleber und/oder mechanischen Befestigungsmitteln,
• Verfüllen der zwischen benachbarten Fassadendämmplatten aufgrund der Profilierung gebildeten Ausnehmungen (6,7,15) mit einer adhäsiven Füllmasse und Aushärtung der adhäsiven Füllmasse unter Ausbildung einer kraftschlüssigen und elastischen Klebeverbindung,
• gegebenenfalls Entfernen von Füllmasseüberstand und/oder Glätten der Ausnehmung (15) nach Aushärtung der Füllmasse,
• Auftrag von Unterputz, Armierungsgewebe und Oberputz, und gegebenenfalls von weiteren Deckschichten.
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