EP3210772B1

EP3210772B1 - Schmelzekaschiertes dekorlaminat

Info

Publication number: EP3210772B1
Application number: EP16157226.8A
Authority: EP
Inventors: Konrad Maier; Helmut Bayer; Josef Altenweger; Andrea Komorek
Original assignee: Profol Kunststoffe GmbH
Current assignee: Profol Kunststoffe GmbH
Priority date: 2016-02-24
Filing date: 2016-02-24
Publication date: 2018-09-19
Anticipated expiration: 2036-02-24
Also published as: EP3210772A1; RS58179B1; US20190047246A1; JP2019511970A; PT3210772T; CA3015580A1; JP6487127B1; KR102013746B1; CN109070529A; MX2018010227A; RU2684366C1; CA3015580C; WO2017144676A1; LT3210772T; PL3210772T3; KR20180112067A; SI3210772T1; HRP20182079T1; ES2699451T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Dekorlaminat, insbesondere ein strukturiertes Dekorlaminat, umfassend eine substratseitige Dekorschicht, die neben anderen Verwendungen besonders vorteilhaft als Bodenbelag, Wandverkleidung oder Möbelfolie Verwendung findet. Weiterhin betrifft die Erfindung solche Bodenbeläge, Wandverkleidungen, Möbelfolien sowie ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dekorlaminate.
Günstige Herstellungs- und Materialpreise, leichte Verarbeitbarkeit, chemische Beständigkeit, hohe Transparenz, gute Abriebfestigkeit und hohe Elastizität haben in der Vergangenheit Polyvinylchlorid (PVC) zum vorherrschenden künstlichen Grundstoff für Bodenbeläge, Wandverkleidungen und Möbelfolien werden lassen.
Vielfältige Anwendung haben beispielsweise PVC-Folien in der Herstellung von preiswerten Möbeloberflächen, Wandverkleidungen oder Bodenbelägen gefunden, in denen Holz- oder Steinoberflächen imitiert werden, teilweise unter Verwendung von Holz, teilweise unter Verwendung von mit Holz- oder Steindesign bedruckten Papier- oder Folienschichten.
Den Vorteilen stehen Nachteile in der mangelnden Gesundheits- und Umweltverträglichkeit des PVC sowie im Brandverhalten gegenüber, die die Suche nach alternativen Werkstoffen als Ersatz für das PVC befeuern.
Als Ersatzmaterialien sind vielfach Polymere wie Polyolefine, Polyamide, Polyurethane, Polystyrol, Polyester sowie deren Copolymere und Abkömmlinge vorgeschlagen worden, die ähnlich günstig und leicht zu verarbeiten sind, allerdings in Bezug auf ihre mechanischen Eigenschaften und Abriebfestigkeit dem PVC unterlegen waren. Oftmals sind die Sichtseiten herkömmlicher Bodenbeläge, Wandverkleidungen, Möbelfolien und ähnlicher Verbünde durch Lack- oder Harzschichten, bspw. aus Melaminharz, verstärkt. Dies erhöht die Kosten der Verbundfolien durch höhere Rohstoff- und Verarbeitungskosten und verschlechtert ihre Ökobilanz. Es sind auch bereits Verbundmaterialien beschrieben worden, die versuchen, die Vorteile von preisgünstigen Polyolefinen als Substratmaterial mit den überlegenen mechanischen Eigenschaften polarer Polymere zu verbinden. Hierbei stoßen die Bemühungen bis heute auf Schwierigkeiten, einen sicheren, beständigen Verbund der Schichten, möglichst ohne Verwendung von Klebstoff und Lösungsmittel zu gewährleisten, ein effizientes, kontinuierliches Verfahren für die Herstellung des Verbundes bereitzustellen und das Herstellungsverfahren so auszugestalten, daß das Erscheinungsbild der Mehrschichtfolie höchsten ästhetischen Anforderungen genügt und als Ersatz für natürliche Werkstoffe wie beispielsweise Holz-, Stein- oder Korkoberflächen dienen kann. WO 95/08593 A1 beschreibt abnutzungsbeständige Bodenbeläge als Alternative zu PVC-Bodenbelägen, die eine transparente Deckschicht aus Ionomer, über eine Klebstoffschicht auf eine Dekorschicht auflaminiert, aufweist. DE 41 07 150 A1 beschreibt eine mehrschichtige Fußbodenbelagfolie, wobei eine Oberfolie, die polare Gruppen enthaltenden Kunststoff enthält, über eine Haftschicht, Haftfolie, Reaktantschicht oder Haftvermittlerschicht auf eine Unterfolie angeordnet wird. DE 10 2012 103 016 A1 beschreibt einen Folien-Kaschierverbund mit mindestens zwei Kunststoffolien, enthaltend eine Trägerfolie und eine Nutzfolie, wobei die Nutzfolie auf einer Seite der Trägerfolie angeordnet ist und bedruckt sein kann, die Trägerfolie eine vorzugsweise pigmentierte Polyolefin-Folie ist und die Nutzfolie aus einem thermoplastischen Polyurethan besteht. Diese Kaschierverbünde werden ausdrücklich unter Vermeidung eines Dekorpapiers in Kleb- oder Heißkaschierung hergestellt und werden zur Verwendung in der Fußboden-, Möbel-, Interieur- und/oder Exterieur-Industrie empfohlen. Prägungen und damit verbundene Probleme werden in diesen Schriften nicht angesprochen.
Herkömmlich werden Prägungen auf der Sichtseite von gattungsgemäßen Folien, beispielsweise zur Imitation der Oberfläche der genannten natürlichen Werkstoffe in einem diskontinuierlichen Verfahren durch Heißprägung oder Prägung der erkalteten Folien nach der Aufkaschierung auf eine bedruckte Dekorschicht oder diskontinuierlich oder kontinuierlich vor der Verbindung mit der Dekorschicht ausgeführt. Hierbei wird beispielsweise eine sichtseitige Polymerschicht nach Profilextrusion auf etwa 140 °C heruntergekühlt, mit Klebstoff bestrichen und mit einer rückseitigen Dekorschicht versehen. Das Prägemuster wird dann aufgeprägt. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß durch Relaxation des geprägten Kunststoffs einerseits die Prägetiefe auf der Sichtseite deutlich geringer ist als vom Prägestempel vorgegeben, das Prägebild durch Lufteinschluss beeinträchtigt ist und andererseits eine Durchprägung auf die der Sichtseite abgewandte Seite, die Substratseite, erfolgt. Hierdurch wird der Klebstoffauftrag auf der Substratseite erschwert, bzw. der Klebstoffbedarf erhöht, um eine zufriedenstellende Verbindung mit dem Substrat herzustellen. Ein weiteres Problem stellt die geringe Thermobeständigkeit konventionell geprägter Profile dar.
CN 204 566 851 U beschreibt ein Dekorlaminat für den Einsatz als Bodenbelag, der eine Polyurethanschicht, eine Haftvermittlungsschicht und eine bodenseitige Polymerschicht enthält.
WO 2012/001109 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Bodenelementen, bei denen auf eine polymere Kompositschicht, in der Regel eine WPC-Schicht, mittels Schmelzlaminierung klebstofffrei zunächst eine dekortragende Schicht aufgetragen wird und diese nach Bedruckung gegebenenfalls sukzessive mit einer Haftvermittlerschicht und einer Ionomerschicht überzogen wird, wobei das Verfahren mit einer anschließenden Prägung abgeschlossen werden kann. Alternativ kann nach WO 2012/001109 A1 auch ein Schichtverbund aus Ionomerschicht und Polymerschicht vorgefertigt und bei Auflaminierung auf ein Substrat wie WPC kontinuierlich oder diskontinuierlich geprägt werden. Diese Verfahren werfen weiterhin die Fragen nach einem optimalen Verhältnis von Prägung und Durchprägung auf, nach einer ökonomischen kontinuierlichen Verfahrensführung, die eine zweite Aufheizung oder weitere Aufheizvorgänge vermeidet und geeignet ist, universell einsetzbare Mehrschicht-Verbundfolien bereitzustellen.
Des weiteren sind Beläge, beispielsweise Bodenbeläge erwünscht, die eine erhöhte Abriebfestigkeit aufweisen. Für Bürobodenbeläge, industrielle oder gewerbliche Anwendungen wird ein strapazierfähiger Belag gefordert, der das Problem des Aufglänzens einer ursprünglich gewollt matten Oberfläche minimiert. Solches Aufglänzen tritt häufig bei mechanischer Beanspruchung, beispielsweise mit Stuhlrollen auf. Abriebfestigkeiten, die als Bodenbelag für die gewerbliche Nutzung oder auch als Möbelfolie einzuhalten sind, werden gemäß Abriebtest nach DIN 13329:2013-12 angegeben.
Das Problem, ein Dekorlaminat mit sehr guter Haftung der Schichten untereinander bereitzustellen, die im wesentlichen frei von gesundheitsschädlichen Stoffen, insbesondere frei von Vinylchlorid-Monomeren ist und mit einem Minimum an Klebstoff und Lösemittel auskommt, idealerweise klebstoff- und lösemittelfrei ist, und darüber hinaus hervorragende Betriebsfestigkeit aufweist, wurde bislang noch nicht zufriedenstellend gelöst. Darüber hinaus stellt sich die Erfindung die Aufgabe, zusätzlich das Problem der Durchprägung in der Herstellung strukturierter Dekorlaminate zu minimieren.
Die vorliegende Erfindung löst mindestens eins, vorzugsweise mehrere bis alle der angesprochenen Probleme und verbindet erstmalig die ästhetischen Vorteile natürlicher Werkstoffe, die ökologischen, nichttoxischen Vorteile von PVC- Ersatzpolymeren und die ökonomischen, verarbeitungstechnischen und mechanischen Vorteile von PVC-Folien. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch ein Dekorlaminat, insbesondere ein strukturiertes Dekorlaminat, umfassend mindestens die folgenden unmittelbar aufeinanderfolgenden, miteinander haftend verbundenen Schichten A-B-C-D:

A: sichtseitig eine Funktionsschicht umfassend ein oder mehrere lonomere und optional einen oder mehrere in der Schicht dispergierte Füllstoffe und/oder Funktionsadditive;
B: eine Polymerzwischenschicht umfassend ein Gemisch aus 5 bis 95 Gew.-% extrudierbarem Ionomer, extrudierbarem Ionomergemisch oder extrudierbarem Ionomer-Blend und 95 bis 5 Gew.% eines Polyolefins;
C: Haftvermittlerschicht umfassend einen oder mehrere modifizierte Kunststoffe zur Haftvermittlung;
D: substratseitig eine dekortragende Schicht,

Idealerweise wird hierbei während der Schmelzekaschierung gleichzeitig im selben Schritt dem Dekorlaminat auf der Sichtseite ein oder mehrere Muster plastisch aufgeprägt, wodurch ein erfindungsgemäßes strukturiertes Dekorlaminat erhalten wird. Dies kann insbesondere gewährleistet werden, wenn die Prägung des oder der plastischen (dreidimensionalen reliefartigen) Muster(s) durch dieselben Walzen erfolgt wie die Schmelzekaschierung. Durch die gleichzeitige Schmelzekaschierung und Prägung im selben Schritt wird beispielsweise die Energieeffizienz maximiert, da ein weiterer Aufheizschritt vermieden wird und gleichzeitig eine maximale Abprägung, d.h. ein maximales Abprägungsverhältnis aus erzielter Rauhtiefe R_Z zu Rauhtiefe R_Z der Prägewalze erreicht. Beispielsweise können erfindungsgemäß Abprägungsverhältnisse von größer als 75 %, insbesondere größer als 80 %, bevorzugt größer als 90 % oder sogar größer als 95 % bis hin zu mindestens 97 % erzielt werden.
Der Polymeranteil der Funktionsschicht A kann aus einem Ionomer bestehen oder ein Gemisch aus zwei oder mehreren Ionomeren oder ein Ionomer-Blend aufweisen. In einer Ausführungsform besteht die Funktionsschicht A im wesentlichen aus einem Ionomer. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt der Polymeranteil der Funktionsschicht im Bereich von 75 bis 99 Gew.-%, insbesondere 80 bis 98 Gew.-%, stärker bevorzugt 90 bis 97 Gew.-% und ganz besonders 94 bis 96 Gew.-%. Der Anteil an Füllstoffen und Funktionsadditiven in der Funktionsschicht liegt somit im allgemeinen zwischen 0 und 25 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 1 bis 25 Gew.-%, insbesondere 2 bis 20 Gew.-%, stärker bevorzugt 3 bis 10 Gew.-% und ganz besonders 4 bis 6 Gew.-%.
Die Ionomere für die Funktionsschicht A können vorteilhaft unabhängig voneinander aus denselben Polymeren ausgewählt werden wie für die Polymerzwischenschicht B. Zur Verwendung in der Funktionsschicht A und in der Zwischenschicht B besonders vorteilhafte Ionomere sind Ionomer-Blends, beispielsweise Blends von Ionomer(en) mit Polyamid(en) oder Ionomere, die eine Dichte (DIN EN ISO 1183-1:2013-04) im Bereich von 0,8 bis 1,2 g/cm³, insbesondere 0,9 bis 1,0 g/cm³, ganz besonders etwa 0,94 bis 0,96 g/cm³ aufweisen. Bevorzugt werden Ionomere, die einen Schmelzindex (Melt flow index MFI, bei 190 °C und 2,16 kg nach (DIN EN ISO 1183-1:2013-04) im Bereich von 0,4 bis 7,0 g/10 min, insbesondere 0,5 bis 5,7 g/10 min, ganz besonders vorteilhaft 0,6 bis 0,9 g/10 min oder auch 5,3 bis 5,6 g/10 min. Der Schmelzpunkt (DIN EN ISO 3146:2002-06) des eingesetzten Ionomers liegt vorteilhaft im Bereich von 85 bis 98 °C, insbesondere 88 bis 97 °C, ganz besonders vorteilhaft 89 bis 92 °C, oder auch 94 bis 96 °C. Der Erweichungspunkt (vicat softening point, DIN EN ISO 306:2012-01) des eingesetzten Ionomers liegt vorteilhaft im Bereich von 60 bis 70 °C, insbesondere 62 bis 68 °C, ganz besonders vorteilhaft bei etwa 65 °C. Beispielsweise wird erfindungsgemäß ein Surlyn-Ionomer oder ein Gemisch aus Surlyn-Ionomeren eingesetzt. Von Vorteil ist, wenn das Polymer oder das Polymergemisch transparent oder halbtransparent ist. Bevorzugt im Sinne der Erfindung ist das Dekor der dekortragenden Schicht D durch die Schichten A, B und C hindurch sichtbar.
Die verwendeten Ionomere, Ionomergemische sowie Ionomer-Blends können in den Schichten A und B voneinander teilweise oder vollständig sein oder sich nur in den jeweiligen Anteilen unterscheiden. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Ausführungsform, in der für die Funktionsschicht A dasselbe Ionomer, Ionomergemisch oder Ionomer-Blend verwendet wird wie in der Zwischenschicht B. In diesem Fall ist die Adhäsion der Schichten A und B am höchsten, was sich vorteilhaft auf die Peelingbeständigkeit auswirkt. Besonders vorteilhaft sind die jeweiligen eingesetzten Ionomere identisch.
Die erwähnten Füllstoffe der Funktionsschicht A können erfindungsgemäß vorteilhaft ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Korund, Titandioxid, Sand, Talkum, Kreide, Kieselsäure, Glasperlen sowie deren Gemische. Funktionsadditive, die erfindungsgemäß Bestandteil der Funktionsschicht A sein können, umfassen UV-Stabilisatoren, UV-Absorber, Farbpigmente, Wachse, Gleitmittel, Anti-Slip-Additive, Antistatika, antimikrobielle sowie dehäsiv wirkende Additive und Flammschutzmittel sowie deren Gemische.
Die Korngröße der dispergierten Füllstoffpartikel ist typischerweise zu mindestens 90 %, bevorzugt zu mindestens 95% im Bereich von 0,5 bis 100, bevorzugt 2 bis 10 µm. Die Form der dispergierten Körner ist unkritisch. Idealerweise werden die Körner in Kugelform vorliegen. Die Korngröße der dispergierten Füllstoffpartikel kann dabei bevorzugt einen Median D₅₀ von bis zu 10 µm,bevorzugt 2 bis 6 µm, besonders bevorzugt 3 bis 5 µm aufweisen.
Die Polymerzwischenschicht B umfasst ein Gemisch aus 5 bis 95 Gew.-%, insbesondere 50 bis 94 Gew.-%, ganz besonders 70 bis 92 Gew.-%, besonders bevorzugt 80 bis 90 Gew.-%, beispielsweise 85 Gew.-% extrudierbarem Ionomer, extrudierbarem Ionomergemisch oder extrudierbarem Ionomer-Blend. Die Polymerzwischenschicht B umfasst daneben 95 bis 5 Gew.-%, insbesondere 50 bis 6 Gew.-%, ganz besonders 30 bis 18 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 10 Gew.-%, beispielsweise 15 Gew.-% eines Polyolefins. Die Polymerzwischenschicht B kann gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-% eines oder mehrerer weiterer polymerer Materialien, Füll-, Effekt- und/oder Funktionsadditive enthalten, vorausgesetzt die Summe übersteigt nicht 100 Gew.-%.
Als Polyolefine werden insbesondere Metallocen-Polyolefine wie Polypropylen und am meisten Metallocen-Polyethylen bevorzugt.
Durch die eingesetzten Kunststoffe, den erfindungsgemäßen Schichtaufbau sowie das erfindungsgemäße Verfahren kann ganz oder weitgehend auf die Anwesenheit von Weichmachern in den Kunststoffen verzichtet werden. Ebenso entfällt die Gegenwart etwaiger krebserzeugender Restmonomere, wie sie beispielsweise im PVC auftreten. Dennoch werden die eingangs genannten hohen Abriebfestigkeiten, Flexibilität, Einfachheit und Ökonomie in der Herstellung, Optik und Haptik des Produkts erzielt, so daß die vorliegende Erfindung einen mindestens gleichwertigen Ersatz für PVC-Folien darstellt - ohne die damit verbundenen Nachteile aufzuweisen.
Die Haftvermittlerschicht C umfaßt einen oder mehrere modifizierte Kunststoffe zur Haftvermittlung. Erfindungsgemäß vorteilhaft kann der oder die modifizierte(n) Kunststoff(e) zur Haftvermittlung bevorzugt ein oder mehrere mit Maleinsäureanhydrid, alkyliertem Maleinsäureanhydrid und/oder Carbonsäure modifizierte(s) Polymer(e), umfasst/umfassen. Der oder die modifizierte Kunststoff(e) zur Haftvermittlung kann/können vorteilhaft ein oder mehrere Copolymer(e) oder gepfropfte (Co-)Polymere von Carbonsäurefunktionalität tragenden Monomeren, insbesondere Maleinsäureanhydrid und/oder alkyliertem Maleinsäureanhydrid mit Polypropylen, Polyethylen (bspw. LDPE oder LLDPE), Ethyl-Vinylacetat (EVA), Ethylen-Butyl-Acrylat (EBA), Ethylen-Ethl-Acrylat (EEA), Ethylen-Acrylsäure (EAA), Ethylen-Methacrylsäure (EMAA), Maleinsäureacetat (MAA) und/oder Polyacrylat-Kautschuk (ACM) umfassen.
Die Haftvermittlerschicht C kann hierbei eine homogene Schicht darstellen. Sie kann alternativ mehrere, beispielsweise zwei, drei oder mehr Schichten umfassen, die jeweils gleiche oder verschiedene der obengenannten modifizierten Kunststoffe zur Haftvermittlung enthalten. In manchen Ausführungsformen wird durch eine Abfolge unterschiedlicher haftvermittelnder modifizierter Kunststoffe eine bessere Haftung der Schichten B und D erzielt.
Der Schichtenverbund aus den Schichten A, B und C und gegebenenfalls weiteren an Schicht A anschließenden Schichten wird bei Temperaturen coextrudiert, bei denen die Polymere aufgeschmolzen sind. Vorzugsweise erfolgt die Coextrusion bei Temperaturen im Bereich 100 bis 400 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 200 bis 300 °C. Der folgende Schritt der Prägung und Schmelzekaschierung erfolgt, solange sich der coextrudierte Schichtverbund oberhalb der Schmelztemperatur befindet. Typischerweise können Prägung und Schmelzekaschierung bei Temperaturen oberhalb 200 °C, insbesondere oberhalb 230 °C, beispielsweise bei mindestens 250 °C, aber vorteilhaft unterhalb von 280 °C oder 260 °C erfolgen. Vorteilhaft erfolgt die Schmelzekaschierung in derselben Maschine zeitlich und räumlich unmittelbar im Anschluss an die Coextrusion.
Durch die Coextrusion wird ein oder mehrere zusätzliche Laminierungsschritte sowie damit verbundener apparativer Mehraufwand und Einsatz von Klebstoffen und Lösemitteln vermieden. Neben der verbesserten Verfahrensökonomie und reduzierten Emissionen durch Lösemittelbelastung ermöglicht die Coextrusion zudem eine besonders feste Haftung der Schichten untereinander. Es wird angenommen, daß dies auch durch eine verstärkte Interpenetration der Nachbarschichten im Extrusionsverfahren bewirkt wird.
Ein Vorteil der Erfindung ist, daß der Schichtenverbund ABCD weitgehend lösemittel- und/oder klebstofffrei ausgeführt werden kann. Idealerweise enthält der Verbund keine organischen Lösemittel und/oder Klebstoffe.
Die Gleichzeitigkeit des Prägens und Schmelzekaschierens bewirkt, daß eine realistische Prägetiefe auf der Sichtseite der Mehrschichtverbundfolie erzielt werden kann, während das Problem des "Durchprägens" auf die Substratseite vollständig oder weitestgehend vermieden werden kann. Dadurch, daß der coextrudierte Schichtenverbund A-B-C noch nicht erkaltet ist und die Prägung praktisch in der Schmelze erfolgt, erfolgt keine wahrnehmbare oder lediglich minimale Relaxation nach der Prägung. Erfindungsgemäß ist überraschend möglich, die "Durchprägung" weitestgehend zu vermeiden und gleichzeitig ein hohes Maß an Abriebfestigkeit und geringes Staining zu erzielen.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Prägung temperaturbeständiger wird und gleichzeitig die geprägte Mehrschichtfolie thermoformbar wird, ohne die Prägung zu zerstören. Dies ist insbesondere von großer Bedeutung für die Anwendung als 3D-Folie, beispielsweise als Möbelfolie oder als Dekorfolie für Türen. Ohne durch Theorie gebunden zu sein, führen die Erfinder dies darauf zurück, daß die Prägung plastisch und mit minimalen elastischen Anteilen oder ohne elastische Anteile erfolgt.
Zudem ist das Verfahren in hohem Maße wirtschaftlich, da ein weiterer Aufheizvorgang für die Kaschierung nicht benötigt wird. Des weiteren ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine zuverlässige Verbindung zwischen Substrat, dekortragender Schicht, Polymerzwischenschicht und sichtseitiger Polymerschicht enthaltend thermoplastisches Ionomer. Eine herkömmliche Laminierung des weichen Materials der sichtseitigen Polymerschichten mit der dekortragenden Schicht ist dagegen mit Nachteilen verbunden, wie zum Beispiel notwendiger Klebstoffauftrag, Verwendung von Lösungsmitteln, schlechtere Haftung, zusätzliche Verfahrensschritte.
Ein Maß für die "Durchprägung", die mit einer ausgewählten Prägewalze (Muster, Rauhtiefe R_Z der Stempelgravur) erzielt wird, stellt der dimensionslose Prägetiefeindex I_P dar. Er berechnet sich aus dem Verhältnis der Prägetiefe auf der Sichtseite zur Durchprägung auf der Substratseite, jeweils gemessen als gemittelte Rauhtiefe R_Z (DIN EN ISO 4287:2010-07) geteilt durch die Dicke des strukturierten Dekorlaminats, multipliziert mit 1000, alle Werte in µm: $I_{P} = R_{Z} (Sichtseite) \times 1000 / (R_{Z} (Substratseite) \times Dicke (Dekorlaminat))$
Das heißt, wenn das Dekorlaminat dem Schichtverbund A-B-C-D entspricht: $I_{P} = R_{Z} (Sichtseite) \times 1000 / (R_{Z} (Substratseite) \times Dicke (A - B - C - D))$
Nach dem Erkalten wird erfindungsgemäß vorzugsweise ein Prägetiefeindex von mindestens 7,0 erzielt. Für manche Anwendungen ist ein Prägetiefeindex von mindestens 8,0 oder mindestens 9,5 oder von 10 bis 20, bevorzugt mindestens 13 oder noch vorteilhafter mindestens 14 oder mindestens 16 erzielbar. Erfindungsgemäß können Prägetiefeindizes bis zu 30 oder höher erzielt werden, beispielsweise 7,0 bis 30; 8,0 bis 30; 6,0 bis 20; 9,5 bis 30; 9,5 bis 20; 10 bis 30; oder besonders bevorzugt 13 oder 16 bis 30.
Noch deutlicher wird der Unterschied zwischen erfindungsgemäß geprägten Dekorfolien und konventionell geprägten Dekorfolien, wenn man den genannten Prägetiefeindex Ip mit dem jeweiligen Abprägeverhältnis multipliziert und somit zusätzlich die Vorbildtreue des plastischen geprägten Bildes berücksichtigt. Der entsprechender Wert I_P * R_Z (Folie)/R_Z(Walze) wird im folgenden als "modifizierter Prägetiefeindex" bezeichnet.
Ein Vorteil eines großen Prägetiefeindexes bzw. modifizierten Prägetiefeindexes besteht darin, daß auf der Sichtseite eine warme, weiche, trittschalldämmende plastische Ausgestaltung erfolgen kann, die beispielsweise den haptischen und optisch-ästhetischen Eindruck groben Holzes, groben Natursteins oder Leders realistisch nachahmt, während die Schichtoberfläche auf der Substratseite so glatt und eben wie möglich gehalten werden kann. Dadurch wird die Verbindung zu einem Substrat E erleichtert. Beispielsweise wird die benötigte Menge an Klebstoff für eine Verbindung zu einem Substrat E minimiert. Zusätzlich stellt die vorliegende Erfindung erstmalig Strukturfolien ohne zusätzlichen sichtseitigen Schutz durch Lack- oder Harzschicht(en) zur Verfügung, die dennoch geeignet sind, die Anforderungen an Abriebbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Kratzfestigkeit, geringes Staining, hohe Zähigkeit, gutes Rückstellvermögen zu erfüllen. Vorteilhaft ist die erfindungsgemäße MehrschichtVerbundfolie frei von PVC und/oder Melaminharz.
Erfindungsgemäß kann die dekortragende Schicht in einer Ausführungsform bedrucktes Papier und/oder bedruckte Kunststoffolie umfassen. Hierbei kann die Kunststoffolie monoaxial oder biaxial verstreckt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt die dekortragende Schicht mit Kunststoff imprägniertes oder in Kunststoff eingebettetes Papier. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die dekortragende Schicht frei von Papier. Wegen der erhöhten Brillianz kann ein Foliendruck erfindungsgemäß besonders bevorzugt sein. Besonders bevorzugt werden erfindungsgemäß Druckfarben auf Basis von Kasein (Kaseinfarben) und/oder auf Polyurethan basierende Farben. Das Dekor kann farblos, weiß, unifarben oder auch anders gefärbt sein. Bevorzugt ist die Farbe des Dekors an die natürliche Farbe der nachgeahmten Oberfläche angelehnt, beispielsweise Holz, Naturstein oder Leder.
In einer Ausführungsform weist die dekortragende Schicht D einen Primer auf.
In manchen Fällen kann es sinnvoll sein, auf die dekortragende Schicht beispielsweise über einen Kalander einen Primer aufzutragen. Hierdurch kann der Verbund mit dem Schichtenverbund A-B-C verbessert werden, beispielsweise bevorzugt im Falle der Verwendung von Kasein-Druckfarben. Die Erfindung betrifft in gleicher Weise erfindungsgemäße Schichtverbünde, in denen die substratseitige dekortragende Schicht keinen Primer aufweist.
Die erfindungsgemäß aufgeprägten Muster sind in der Prägetiefe und im Motiv prinzipiell nicht beschränkt, die maximale Prägetiefe wird jedoch durch die Schichtdicke vorgegeben. Die Motive können dabei Imitationen von natürlichen Werkstoffen wie Holz, Stein, Leder, Textil, Putzstruktur sein oder jegliches Muster sein, das sich auf einer endlosen Walze darstellen lässt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht hierbei durch die hohe Abprägung eine möglichst große Übereinstimmung und Abbildgenauigkeit der geprägten Oberfläche mit dem natürlichen Vorbild. In besonders vorteilhafter Weise lässt sich erfindungsgemäß das aufgeprägte Muster mit dem gedruckten Muster synchronisieren, so daß beispielsweise bei einer Holzimitation die Maserung im haptischen Eindruck mit dem optischen Eindruck übereinstimmt. Eine Ausführung des jeweiligen Musters als endlose und unterbrechungslose Wiederkehr verstärkt den naturidentischen Eindruck noch. Daher ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung das aufgeprägte Profil oder Muster mit dem Dekor synchronisiert.
In einer Ausführungsform der Erfindung enthält die dekortragende Schicht D ein extrudierbares thermoplastisches Polymer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenen, Polypropylenen und Polybutylenen, Polystyrol, Polyamid, Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET) sowie deren Gemischen. Ein Vorteil solcher kunststoffolienhaltiger dekortragender Schichten sind ihre gute Bedruckbarkeit, gute Prozessfähigkeit, ihre Wasserfestigkeit sowie ihre chemische Beständigkeit.
Nicht notwendig, aber typischerweise weist die Funktionsschicht A eine Dicke im Bereich von 1 bis 200 µm, vorzugsweise 5 bis 100 µm, insbesondere 20 bis 80 µm, besonders bevorzugt 40 bis 60 µmauf. Die Polymerzwischenschicht B weist nicht notwendig, aber typischerweise eine Dicke im Bereich von 10 bis 500 µm, vorzugsweise 40 bis 300 µm, insbesondere 100 bis 280 µm, besonders bevorzugt 200 bis 250 µm auf. Nicht notwendig, aber typischerweise weist die Haftvermittlerschicht C eine Dicke im Bereich von 1 bis 100 µm,vorzugsweise 5 bis 30 µm,insbesondere 10 bis 25 µm, besonders bevorzugt etwa 20 µm auf. Nicht notwendig, aber typischerweise weist die substratseitige dekortragende Schicht D eine Dicke von 10 bis 500 µm, vorzugsweise 50 bis 150 µm, insbesondere 100 bis 140 µm, beispielsweise etwa 120 µm auf. Alle Angaben zu Schichtdicken beziehen sich in geprägten Bereichen auf arithmetische Mittel bzw. auf Schichtdicken ohne Prägung.
Es ist bevorzugt, daß die Zwischenschicht B dicker, insbesondere um mindestens 50, besonders bevorzugt mindestens 100 oder ganz besonders bevorzugt mindestens 150 oder mindestens 200 µm dicker ist als die Funktionsschicht A.
Das Dekorlaminat der vorliegenden Erfindung kann weiterhin vorteilhaft so ausgestaltet sein, daß sie mindestens die aufeinanderfolgenden, miteinander haftend verbundenen Schichten F-A-B-C-D umfasst, wobei Schicht F eine oder mehrere miteinander haftend verbundene Schichten bezeichnet. Schicht F kann mit Schicht A unmittelbar, über eine Haft- oder Klebeschicht, durch Kaschierung oder durch mechanische Verbindungselemente verbunden sein. Vorteilhaft wird Schicht F oder zwei oder mehrere Schichten, die hier unter "F" zusammengefasst werden, durch Coextrusion mit den Schichten A, B und C im selben Arbeitsgang verbunden. Hierbei kann die Schicht F bzw. die Schichten F beispielsweise im ganzen eine Dicke von 1 bis 200 µm, vorteilhaft 10 bis 100 µm haben. Jede einzelne der Schichten F kann vorteilhaft eine Dicke von 1 bis 40, ganz besonders 10 bis 20 µm aufweisen. Der dimensionslose Prägetiefeindex Ip ist in diesem Fall einer zusätzlichen Schicht F wie folgt definiert (alle Werte in µm): $I_{P} = R_{Z} (Sichtseite) \times 1000 / (R_{Z} (Substratseite) \times Dicke (F - A - B - C - D))$
und beträgt mindestens 7,0. Für manche Anwendungen ist ein Prägetiefeindex von mindestens 8,0 oder mindestens 9,5 oder von 10 bis 20, bevorzugt mindestens 13 oder noch vorteilhafter mindestens 14 oder mindestens 16 erzielbar. Erfindungsgemäß können Prägetiefeindizes bis zu 30 oder höher erzielt werden, beispielsweise 6,0 bis 30; 8,0 bis 30; 6,0 bis 20; 9,5 bis 30; 9,5 bis 20; 10 bis 30; oder besonders bevorzugt 13 oder 16 bis 30.
Schicht F kann dabei vorteilhaft eine oder mehrere der folgenden Schichten umfassen: weitere Ionomer-Schicht(en), Abdeckschicht, UV-Schutzschicht, Lackschicht, Antistainingschicht, Feuchtigkeitsschutzschicht, mechanische Schutzschicht, Antistatikschicht, Rutschverhindererschicht, oder (Heiß-)Klebeschicht, wobei jede der Schichten F eine oder mehrere der genannten Funktionen und dementsprechende funktionelle Additive aufweisen kann. Die Schicht F, bzw. die Schichten F kann/können transparent sein kann und/oder ein Oberflächenprofil aufweisen.
Das Dekorlaminat gemäß der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise und ideal als Bodenbelag oder in der Herstellung eines Fußbodenbelags, Bodenbelags, als Wand- oder Dachpaneele oder in der Herstellung von Wand- oder Dachpaneelen, als Möbelfolie, Türfolie, 3D-Folie insbesondere in der Herstellung von Sperrholz- oder Spanplatten und/oder als graphische Folie, insbesondere Druckfolie verwendet werden.
Die Erfindung betrifft daher auch einen Bodenbelag, Fußbodenbelag, Wand- und Dachpaneele, eine Möbelfolie, Türfolie, 3D-Folie, Sperrholz und Spanplatten und graphische Folie, insbesondere Druckfolie umfassend ein erfindungsgemäßes Dekorlaminat. Schichtkörper gemäß der vorliegenden Erfindung, umfassend ein erfindungsgemäßes Dekorlaminat, insbesondere strukturiertes Dekorlaminat, sind insbesondere ein Fußbodenbelag, Möbelfolie oder 3D-Folie.
Ein erfindungsgemäßer Fußbodenbelag weist dabei vorteilhaft eine weitere, an Schicht D anschließende Substratschicht E auf, die mit Schicht D unmittelbar, über eine Haft- oder Klebeschicht, durch Kaschierung oder durch mechanische Verbindungselemente verbunden ist. Die Substratschicht E wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung nicht als Bestandteil des Dekorlaminats angesehen.
Die Substratschicht E umfasst dabei bevorzugt eine der folgenden Schichten: Rutschverhindererschicht, Wärmedämmschicht, Schall-, insbesondere Trittschalldämpfschicht, Wärmeleitschicht, Klebeschicht, Sperrholz- oder Spanplattenschicht, Wood-Plastic-Composite (WPC)-Schicht, Faserbetonschicht.
Die Schichten A, B, C, D, E und F können erfindungsgemäß frei von funktionellen Additiven, Effektstoffen und/oder Pigmenten sein, die Schichten B, C, D, E und F alternativ oder zusätzlich auch frei von Füllstoffen. Andererseits weisen in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung eine oder mehrere dieser Schichten, beispielsweise die Schichten D und/oder E, oder die Schichten D und/oder insbesondere B funktionelle Additive, Füll-, Effektstoffe bzw. Pigmente in einer Menge von unabhängig von einander je 1 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 20 Gew.% oder 3 bis 10 Gew.-% auf, wobei selbstverständlich der Gesamtanteil an funktionelle Additive, Füll-, Effektstoffe bzw. Pigmente zum polymeren Material 25 Gew.-%, bevorzugt 20 Gew.-%, insbesondere 10 Gew.-% der jeweiligen Schicht nicht übersteigt. In einer Ausführungsform ist der Schichtverbund A-B-C-D oder insbesondere Schicht D frei von anorganischen Füllstoffen, Effektstoffen und/oder organischen oder anorganischen Pigmenten. In einer anderen Ausführungsform kann gerade die Anwesenheit solcher Pigmente oder Füllstoffe in einer oder mehreren der Schichten A-B-C-D, insbesondere in Schicht A, für besondere Effekte sorgen.
Wie oben beschrieben betrifft die Erfindung in gleicher Weise ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Dekorlaminats, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt der Schichtenverbund aus den Schichten A-B-C, gegebenenfalls F-A-B-C coextrudiert wird und dieser Schichtenverbund im zweiten Schritt bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Schichtenverbunds mit der dekortragenden Substratschicht schmelzekaschiert wird. Vorteilhaft wird gleichzeitig im selben Schritt während der Schmelzekaschierung des Dekorlaminats auf der Sichtseite ein oder mehrere Muster plastisch aufgeprägt, wobei die Temperatur des Schichtenverbunds zwischen dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt nicht unter die Schmelztemperatur des Schichtenverbunds A-B-C, bzw. F-A-B-C sinkt. Auf diese Weise wird ein erfindungsgemäßes strukturiertes Dekorlaminat erhalten.
Vorteilhafterweise wird hierbei der zweite Verfahrensschritt bei einer Temperatur von 150-300 °C ausgeführt. Wie bereits ausgeführt wird das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt kontinuierlich durchgeführt. Bevorzugt wird die Prägung auf der Sichtseite mit dem bedruckten Dekor der dekortragenden Schicht synchronisiert.
Die Coextrusion erfolgt dabei auf konventionelle Weise unter dem Fachmann geläufigen Bedingungen. Besonders vorteilhafte Eigenschaften der erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundfolien können dadurch erzielt werden, daß die für sich bekannten Verfahrensschritte des Schmelzekaschierens und Prägens in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gleichzeitig und ohne erneuten Aufheizvorgang im kontinuierlichen Betrieb durchgeführt werden.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform des Dekorlaminats der Erfindung mit dem Schichtaufbau A-B-C-D. Die Schichten sind in diesem Beispiel ausgeführt aus:

Schicht A (50 µm) 93 Gew.-% Surlyn-Ionomer und 7 Gew.-% Kieselsäure als Füllstoff Schicht B (230 µm) 80 Gew.-% Surlyn-Ionomer und 20 Gew.-% Metallocen-Polyethylen (Metallocene PE)
Schicht C (20 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (300 µm) mit Kaseinfarbe bedrucktes und mit Primer (10 µm) beschichtetes Papier oder Kunststoffolie.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des Dekorlaminats, beispielsweise als Fußbodenbelag mit dem Schichtaufbau A-B-C-D-E. Die Schichten sind in diesem Beispiel ausgeführt aus:

Schicht A (50 µm) 94 Gew.-% Surlyn-Ionomer und 6 Gew.-% Kieselsäure als Füllstoff
Schicht B (230 µm) 87 Gew.-% Surlyn-Ionomer und 13 Gew.-% Metallocen-Polyethylen
Schicht C (20 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (300 µm) mit Kaseinfarbe bedrucktes und mit Primer (10 µm) beschichtetes Papier oder Kunststoffolie.
Schicht E (2000 µm) WPC.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dekorlaminats, beispielsweise als Möbelfolie mit dem Schichtaufbau F-A-B-C-D. Die Schichten sind in diesem Beispiel ausgeführt aus:

Schicht F (50 µm) Lack
Schicht A (80 µm) 100 Gew.-% extrudierbares Ionomer
Schicht B (150 µm) 91 Gew.-% desselben Ionomers wie in Schicht A und 9 Gew.-% Metallocen-Polyethylen
Schicht C (5 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (100 µm) mit Kaseinfarbe bedrucktes und mit Primer (10 µm) beschichtetes PET.

In einer Abwandlung wurde in Schicht D statt PET BOPP (biaxial ortientiertes Polypropylen) eingesetzt.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dekorlaminats, beispielsweise als Möbelfolie mit dem Schichtaufbau A-B-C-D-E. Die Schichten sind in diesem Beispiel ausgeführt aus:

Schicht A (80 µm) 100 Gew.-% Surlyn-Ionomer
Schicht B (120 µm) 95 Gew.-% desselben Surlyn-Ionomers wie in Schicht A und 5 Gew.-% Metallocen-Polyethylen;
Schicht C (10 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (90 µm) mit Kaseinfarbe bedrucktes und mit Primer (10 µm) beschichtetes Papier; Schicht E (1500 µm) Sperrholzschicht, Holz.

Fig. 5 zeigt einen schematischen und typischen Aufbau des erfindungsgemäßen Verfahrens. Hierbei wird in der Düse (1) ein Verbund aus einer beispielsweise aus Füllstoffe enthaltendem Ionomer bestehenden Schicht A, einer ionomerhaltigen und polyethylenhaltigen Polymerzwischenschicht B und einer (substratseitigen) Haftvermittlerschicht C als Schmelze (2) bei einer Temperatur von 200 bis 280 °C coextrudiert und unmittelbar darauf bei derselben Temperatur auf der Substratseite mit einer bedruckten Papierschicht D (3), die über eine Walze (4), beispielsweise eine Gummiwalze zugeführt wird, in Verbindung gebracht. Schicht D und der Schichtverbund A-B-C werden gleichzeitig oder unmittelbar nach dem Zusammenbringen bei Temperaturen beispielsweise im Bereich von 150 bis 300 °C zwischen Prägewalze (5) und Walze (4) schmelzekaschiert und in dieser Ausführungsform gleichzeitig sichtseitig geprägt.

Beispiele:

Beispiel 1

Ein strukturiertes Dekorlaminat mit der folgenden Schichtenfolge wurde nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Die Coextrusion der Schichten A, B und C erfolgte dabei bei 250 °C, die Schmelzekaschierung mit der Polypropylenschicht D (mit Kaseinfarbe mit Holzfaserungsmuster bedruckt und mit Primer versehen) erfolgte unmittelbar anschließend, noch bei 230 °C und einer Linienlast von 14,5 kN/m (145 N/cm). Herbei wurde sichtseitig ein plastisches Holzmaserungs-Muster (Rauhtiefe R_Z der Stempelgravur der Prägewalze war 120 µm) aufgeprägt und so ein erfindungsgemäßes strukturiertes Dekorlaminat erhalten.

Schicht A (50 µm) 95 Gew.-% Ionomer (Surlyn® 1706 von Dupont), 5 Gew.-% Kieselsäure mit 2-50 µm Korngröße (95%);
Schicht B (230 µm) 85 Gew.-% Ionomer (Surlyn® 1706 von Dupont) und 15 Gew.-% Metallocen-Polyethylen
Schicht C (20 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (120 µm einschließlich max. 10 µm Primer) mit Kaseinfarbe bedruckte und mit Primer beschichtete Polypropylen-Folie.

Tabelle 1 listet einige Parameter zur Charakterisierung der Mehrschichtverbundfolie des Beispiels 1 und Vergleichsbeispiels 2 auf.
Die Dicke der Schichten bzw. des Dekorlaminats oder Schichtenverbunds wurde in den Beispielen als arithmetischer Mittelwert fachüblich über den Durchsatz der Extruder eingestellt und überwacht.

Vergleichsbeispiel 2

Ein strukturiertes Dekorlaminat mit der folgenden Schichtenfolge wurde analog Beispiel 1 hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 1 enthielt die Zwischenschicht B kein Polyolefin,

Schicht A (50 µm) 95 Gew.-% Ionomer (Surlyn® 1706 von Dupont), 5 Gew.-% Kieselsäure mit 2-50 µm Korngröße (95%)
Schicht B (230 µm) 100 Gew.-% lonomer (Surlyn® 1706 von Dupont)
Schicht C (20 µm) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyethylen als modifizierter Kunststoff zur Haftvermittlung;
Schicht D (120 µm einschließlich max. 10 µm Primer) mit Kaseinfarbe bedruckte und mit Primer beschichtete Polypropylen-Folie.

Die Schichtverbundfolien des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 2 wurden mit Spanplatte/Hotmeltverklebung kaschiert und auf Kratzfestigkeit (DIN 438-2), Scheuerbeständigkeit, Abriebfestigkeit (DIN EN 13329) sowie Fleckenunempfindlichkeit (DIN 438-2) getestet.
Der Abriebwert gemäß DIN 13329:2013/12 wurde mit SH4 / Wechsel nach je 200 Umdrehungen gemessen.

Tabelle 1 Vergleich zwischen Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2

Tabelle 1:

	Beispiel 1	Vergleichsbeispiel 2
Gesamtdicke A-B-C-D	420 µm	420 µm
Prägetiefeindex I_P	16,62
Dichte	0,985 g/cm³
Flächengewicht	3,913 g/100cm²
E-Modul längs	360 MPa	472 MPa
Max. Dehnung längs	251 %	244 %
Reißdehnung längs	251 %	244 %
Abrieb bei Dicke 420 µm	3840	2400

(DIN EN ISO 527-3/1B/200) Die gemittelte Rauhtiefe R_z wurde mit dem Gerät MAHR Perthometer bestimmt.

Beispiel 3

In Beispiel 3 wurde dieselbe Schichtenfolge ABC wie in Beispiel 1 bei 250 °C coextrudiert und mit derselben Polypropylenschicht D (mit Kaseinfarbe mit Holzmaserungsmuster bedruckt und mit Primer versehen) unmittelbar anschließend, noch bei 230 °C und einer Linienlast von 14,5 kN/m (145 N/cm) unter Verwendung einer glatten Walze schmelzekaschiert. Das erhaltene Dekorlaminat wurde auf Raumtemperatur abgekühlt und in einem nachfolgenden Schritt wieder auf 125 °C aufgeheizt und bei dieser Temperatur unter Verwendung derselben Prägewalze wie in Beispiel 1 mit derselben Linienlast ein plastisches Holzmaserungs-Muster aufgeprägt, um ein strukturiertes Dekorlaminat zu erhalten.
Nach Erkalten wurde der Prägetiefeindex I_P bestimmt. Hierzu wurden die jeweiligen Rauhigkeiten des erfindungsgemäß schmelzegeprägten Beispiels 1 und des nachträglich geprägten Beispiels 3 an fünf jeweils übereinstimmenden Stellen in der Prägung gemessen. Bereits vor Temperaturlagerung waren deutliche Unterschiede in der Rauhigkeit und im Prägetiefeindex Ip meßbar (Tabelle 2).
Die strukturierten Dekorlaminate wurden daraufhin bei 135 °C 30 min. im Heizofen gelagert und anschließend optisch begutachtet, und der Prägetiefeindex wurde erneut bestimmt. Während bei der schmelzegeprägten Probe (Beispiel 1) die aufgeprägte Struktur noch sichtbar war, war bei der nachträglich geprägten Probe bereits keinerlei Prägung mehr erkennbar. Wiederum wurde zur Bestimmung des Prägetiefeindexes Ip die Rauhigkeit an fünf jeweils übereinstimmenden Stellen in der Prägung gemessen (Tabelle 2).

Die Schichtverbundfolien wurden mit Spanplatte/Hotmeltverklebung kaschiert und getestet. Die erfindungsgemäßen Schichtverbünde wiesen auch in Bezug auf Kratzfestigkeit (DIN 438-2), Scheuerbeständigkeit, sowie Fleckenunempfindlichkeit (DIN 438-2) durchweg gute bis sehr gute Ergebnisse auf.

Tabelle 2:

	Ohne Temperaturlagerung				Nach 30 Min. Temperaturlagerung bei 135 °C
	Sichtseite R_Z [µm]	Substratseite R_Z [µm]	Prägetiefeindex I_P	Aussehen	Sichtseite R_Z [µm]	Substratseite R_Z [µm]	Prägetiefeindex I_P	Aussehen
Bsp. 1	96,93	13,88	16,62	deutliche Prägung, leicht matt, natürliches Aussehen	47,52	8,35	13,55	deutliche Prägung, matt glänzend, natürliches Aussehen
Bsp. 3	80,96	29,88	6,45	schwache Prägung, leichte Glanzpunkte	5,88	6,83	2,05	Prägung nicht mehr sichtbar, glänzend

Beispiel 4:

Es wurden die Rauhtiefen R_Z von Dekorfolien mit dem Schichtaufbau der Beispiele 1 und 3, die einerseits analog Beispiel 1 erfindungsgemäß schmelzegeprägt oder analog Beispiel 3 mit denselben Prägewalzen nachträglich geprägt wurden, mit den Rauhtiefen R_Z der eingesetzten Prägewalzen mit Holzmaserungsmuster (Holz) bzw. Ledermaserungsmuster (Leder) in Beziehung gesetzt. Tabelle 3 gibt die erhaltenen Abprägeverhältnisse wieder. Es wurde beim nachträglichen Prägen immer ein Wert von weniger als 75 % erzielt, während beim Schmelzeprägen Werte von über 80 % erzielt wurden. Tabelle 3:

Schmelzegeprägt Nachträglich geprägt

Holz Leder Holz Leder

R_Z Walze [µm] 120 110 120 110

R_Z Folie[µm] 96,93 106,66 80,96 80,18

Abprägeverhältnis 81% 97% 67% 73%

Claims

Dekorlaminat umfassend mindestens die folgenden unmittelbar aufeinanderfolgenden, miteinander haftend verbundenen Schichten A-B-C-D:
A: sichtseitig eine Funktionsschicht umfassend ein oder mehrere Ionomere und optional einen oder mehrere in der Schicht dispergierte Füllstoffe und/oder Funktionsadditive;

B: eine Polymerzwischenschicht umfassend ein Gemisch aus 5 bis 95 Gew.-% extrudierbarem Ionomer, extrudierbarem Ionomergemisch oder extrudierbarem Ionomer-Blend und 95 bis 5 Gew.% eines Polyolefins;

C: Haftvermittlerschicht umfassend einen oder mehrere modifizierte Kunststoffe zur Haftvermittlung;

D: substratseitig eine dekortragende Schicht,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtenverbund aus den Schichten A, B und C coextrudiert wird und bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Schichtenverbunds mit der substratseitigen dekortragenden Schicht schmelzekaschiert wird.
Dekorlaminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Schmelzekaschierung gleichzeitig im selben Schritt dem Dekorlaminat auf der Sichtseite ein oder mehrere Muster plastisch aufgeprägt werden.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie frei von PVC und/oder Melaminharz ist.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschichtschicht A und die Zwischenschicht B dasselbe Ionomer oder Ionomergemisch umfassen.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin der Polymerzwischenschicht B ausgewählt ist aus Polyethylen und Polypropylen sowie deren Gemischen.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die modifizierte(n) Kunststoff(e) zur Haftvermittlung ein oder mehrere mit Maleinsäureanhydrid, alkyliertem Maleinsäureanhydrid und/oder Carbonsäure modifizierte(s) Polymer(e), umfasst/umfassen, insbesondere ein oder mehrere Copolymer(e) oder gepfropfte (Co-)Polymere von Carbonsäurefunktionalität tragenden Monomeren, insbesondere Maleinsäureanhydrid und/oder alkyliertem Maleinsäureanhydrid mit Polypropylen, Polyethylen, Ethyl-Vinylacetat (EVA), Ethylen-Butyl-Acrylat (EBA), Ethylen-Acrylsäure (EAA), Ethylen-Methacrylsäure (EMAA), Maleinsäureacetat (MAH) und/oder Polyacrylat-Kautschuk (ACM) umfasst.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dekortragende Schicht D ein extrudierbares thermoplastisches Polymer enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenen, Polypropylenen und Polybutylenen, Polystyrol, Polyamid, Polyester, sowie deren Gemischen.
Dekorlaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht A eine Dicke im Bereich von 1 bis 200 µm, vorzugsweise 5 bis 100 µm; und/oder
die Polymerzwischenschicht B eine Dicke im Bereich von 10 bis 500 µm, vorzugsweise 40 bis 300 µm,insbesondere 100 bis 280 µm; und/oder
die Haftvermittlerschicht C eine Dicke im Bereich von 1 bis 100 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, insbesondere 10 bis 25 µm; und/oder
die substratseitige dekortragende Schicht D eine Dicke von 10 bis 500 µm, vorzugsweise 50 bis 150 µm aufweist.
Verwendung eines Dekorlaminats gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Bodenbelag oder in der Herstellung eines Bodenbelags, als Wand- oder Dachpaneele oder in der Herstellung von Wand- oder Dachpaneelen, als Möbelfolie, insbesondere in der Herstellung von Sperrholz- oder Spanplatten, als 3D-Folie, insbesondere in der Herstellung von Türen und Möbeln und/oder als graphische Folie, insbesondere Druckfolie.
Schichtkörper umfassend ein Dekorlaminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 als Fußbodenbelag, Möbelfolie oder 3D-Folie.
Fußbodenbelag gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er mindestens eine weitere, an Schicht D anschließende Substratschicht E aufweist, die mit Schicht D unmittelbar, über eine Haft- oder Klebeschicht, durch Kaschierung oder durch mechanische Verbindungselemente verbunden ist, wobei die Substratschicht E bevorzugt eine der folgenden Schichten umfasst: Rutschverhindererschicht, Wärmedämmschicht, Schall-, insbesondere Trittschalldämpfschicht, Wärmeleitschicht, Klebeschicht, Sperrholz- oder Spanplattenschicht, Wood-Plastic-Composite (WPC)-Schicht, Faserbetonschicht.
Verfahren zur Herstellung eines Dekorlaminats nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt der Schichtenverbund aus wenigstens den Schichten A, B und C coextrudiert wird und dieser Schichtenverbund im zweiten Schritt bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Schichtenverbunds mit der dekortragenden Schicht D schmelzekaschiert wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß während der Schmelzekaschierung gleichzeitig im selben Schritt dem Dekorlaminat auf der Sichtseite ein oder mehrere Muster plastisch aufgeprägt werden, wobei die Temperatur des Schichtenverbunds zwischen dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt nicht unter die Schmelztemperatur des Schichtenverbunds A-B-C sinkt.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Verfahrensschritt bei einer Temperatur von 150-300 °C ausgeführt wird.