EP3179466A1 - Thermodirekt-bedruckbares sicherheitsetikett - Google Patents

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EP3179466A1
EP3179466A1 EP15003478.3A EP15003478A EP3179466A1 EP 3179466 A1 EP3179466 A1 EP 3179466A1 EP 15003478 A EP15003478 A EP 15003478A EP 3179466 A1 EP3179466 A1 EP 3179466A1
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EP
European Patent Office
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layer
sub
coating
direct thermal
carrier substrate
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EP15003478.3A
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English (en)
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EP3179466B1 (de
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Georg Aigner
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Hueck Folien GmbH
Original Assignee
Hueck Folien GmbH
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Publication date
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    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F3/0291—Labels or tickets undergoing a change under particular conditions, e.g. heat, radiation, passage of time
    • G09F3/0292—Labels or tickets undergoing a change under particular conditions, e.g. heat, radiation, passage of time tamper indicating labels
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
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    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F2003/0208—Indicia
    • G09F2003/0211—Transfer or thermo-sensitive
    • G—PHYSICS
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    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F2003/0208—Indicia
    • G09F2003/0213—Concealed data

Definitions

  • the invention relates to a security tag, as well as a method for producing the security tag, wherein the security tag a security element, such as a diffractive optical active structure, combined with a reflective layer or an HRI layer in conjunction with an opaque black, colored or white layer, and a hidden having individual information.
  • a security element such as a diffractive optical active structure
  • the object of the invention was to provide a security label that can be individually provided with a further security feature and that can be read in a simple manner.
  • the first subelement preferably has a first carrier substrate made of a paper.
  • This paper substrate consists of pulp-free or cellulose-containing paper, or of a composite of paper, for example with plastics, this paper substrate may have a basis weight of 20-500 g / m 2 , preferably 40-200 g / m 2 and on a surface with a Thermodirektbe harshung is provided.
  • a plastic film or a metal foil provided on a surface with a direct thermal coating may be used as the first support substrate for the first subelement.
  • an adhesive coating for fixing the label on the object to be secured is provided.
  • the second subelement represents a substantially opaque element.
  • This second sub-element is initially provided on a second carrier substrate of a flexible plastic film, wherein the second carrier substrate is removed after laminating the first sub-element with the second sub-element.
  • a radiation-curable or thermally curable lacquer layer is initially applied, into which a diffraction-optically active structure is subsequently introduced.
  • Applied to this diffraction-optically active structure is a full-surface or partial reflective metallic layer or an HRI layer in combination with an opaque black, colored or white layer, for example a black ink or a layer of a metal compound such as unstoichiometric alumina.
  • One of the two sub-elements is provided with a release layer.
  • the two sub-elements are laminated by means of an adhesive layer against each other, wherein subsequently the carrier substrate of the second sub-element is removed.
  • the security element is then printed subsequently or at a later time from the side of the second sub-element in the direct thermal process, wherein the pressure on the lying below the second sub-element first sub-element is recognizable on the direct thermal coating. However, the print initially remains hidden under the substantially opaque sub-element.
  • the printing is visible to the viewer.
  • carrier films are preferably flexible plastic films, for example of PI, PP, MOPP, PE, PPS, PEEK, PEK, PEI, PSU, PAEK, LCP, PEN, PBT, PET, PA, PC, COC, POM , ABS, PVC, PTFE, ETFE (ethylene tetrafluoroethylene), PFA (tetrafluoroethylene-perfluoropropyl vinyl ether fluorocopolymer), MFA (tetrafluoromethylene-perfluoropropyl vinyl ether fluorocopolymer), PTFE (polytetrafluoroethylene), PVF (polyvinyl fluoride), PVDF (polyvinylidene fluoride), and EFEP (ethylene oxide).
  • Tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene fluoroterpolymer Tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene fluoroterpolymer.
  • carrier substrates made of PET are used.
  • the carrier films preferably have a thickness of 5 to 700 .mu.m, preferably 5 to 200 .mu.m, particularly preferably 5 to 50 .mu.m.
  • a layer with diffractive optically active structures optionally combined with a reflective layer, applied.
  • diffraction-optically active structure is meant a diffraction, diffraction or relief structure.
  • these include diffraction structures, diffraction gratings, surface reliefs, holograms or kinegrams.
  • a layer of a radiation-curable lacquer can be applied to the carrier substrate.
  • the radiation-curable lacquer can be, for example, a radiation-curable lacquer system based on a polyester, an epoxy or polyurethane system which contains two or more different photoinitiators known to the person skilled in the art, which can initiate curing of the lacquer system to varying degrees at different wavelengths.
  • a photoinitiator at a wavelength of 200 to 400 nm and the second photoinitiator at a wavelength of 370 to 600 nm can be activated.
  • Sufficient difference should be maintained between the activation wavelengths of the two photoinitiators to prevent over-excitation of the second photoinitiator while the first photoinitiator is activated.
  • the region in which the second photoinitiator is excited should be in the transmission wavelength range of the carrier substrate used.
  • For the main curing (activation of the second photoinitiator) also electron radiation can be used.
  • a water-thinnable varnish can also be used. Preference is given to polyester-based paint systems.
  • the layer thickness of the applied radiation-curable lacquer may vary depending on the requirements of the end product and the thickness of the substrate generally between 0.5 and 50 ⁇ m, preferably between 2 and 10 ⁇ m, more preferably between 2 and 5 ⁇ m.
  • the impression of the diffraction-optically active structure takes place, for example, at a controlled temperature by means of a die or by using an embossing mold in the radiation-curable lacquer layer.
  • the lacquer layer was precured by activation of the first photoinitiator to the gel point and is at this stage at the time of the impression. If a water-dilutable radiation-curable lacquer is used, pre-drying may optionally be preceded, for example by IR emitters.
  • the curing of the structure is preferably carried out by UV radiation but can also physically after the composition of the layer, for example by heat.
  • a full-surface or partial reflective layer of a metal, or an alloy can be applied.
  • a metal layer layers of Al, Cu, Fe, Ag, Au, Cr, Ni, Zn, Pt, Pd, Ti and the like are suitable.
  • Suitable alloys are, for example, Cu-Al alloys, Cu-Zn alloys and the like.
  • the metallic layer is preferably applied by a PVD or CVD method.
  • the application may be by printing with a paint containing metallic pigments or a printing ink containing metallic pigments.
  • an HRI layer combined with an opaque black, colored or white layer, for example an opaque black printing layer or an opaque dark, colored or black metal compound layer, for example a layer of non-stoichiometric alumina, or an opaque white layer can be applied.
  • Opaque colored or white layers also include printing layers which have colored or white pigments.
  • an adhesive layer and then a release layer are applied to this layer sequence.
  • the release layer and / or the adhesive layer can also be applied to the first subelement.
  • Particularly suitable release layers are known, poorly adhering coating compositions, for example those based on cycloolefin copolymers, nitrocellulose, acrylates, polyvinyl chloride, ethylene acrylate copolymers or styrene acrylates in a suitable solvent.
  • chlorinated polyolefins are added to adjust the release properties.
  • the proportion of the chlorinated polyolefins in the composition may be 1 to 50% by weight, preferably 1 to 25% by weight, more preferably 1 to 15% by weight, relative to the base polymer.
  • even very thinly applied polyamide, polyethylene, fluoropolymer wax layers or silicone coatings can be used as the release layer.
  • a first carrier substrate for the first sub-element is provided from a paper.
  • the paper substrate is made of cellulose-free or cellulose-containing paper, or a composite of paper, for example with plastics, wherein said paper substrate has a basis weight of 20 - may have 200 g / m 2 and on a surface with a - 500 g / m 2, preferably 40 Thermodirektbe harshung is provided.
  • a plastic film or a metal foil provided on a surface with a direct thermal coating may be used as the first supporting substrate.
  • the plastic film may be the same or different than the carrier substrate of the second partial element.
  • metal foils for example, films of Al, Cu, Sn, Ni, Fe or stainless steel foils with a thickness of 5 to 200 .mu.m, preferably 10 to 80 .mu.m, particularly preferably 20 to 50 .mu.m in question.
  • the first sub-element is then connected to the surface carrying the direct thermal coating with the second sub-element in such a way that the layer structures of the sub-elements are interconnected.
  • the paper substrate is provided on the surface opposite the direct thermal coating with an adhesive coating, in particular a self-adhesive coating or a cold-seal coating, with which the security label can be connected to an object to be secured.
  • an adhesive coating in particular a self-adhesive coating or a cold-seal coating, with which the security label can be connected to an object to be secured.
  • the label thus produced can then be printed in a direct thermal printing process from the side of the optically active layer or structure.
  • the printing can take place immediately after production of the label or at a later date.
  • the printing can be in the form of characters, letters, numbers, symbols, pictures, lines, guilloches, logos, patterns or even in the form of a barcode.
  • the printing may contain, for example, security-relevant information, such as, for example, coding, product-specific data, production data, batch identifications and the like.
  • the print In the presence of a full-surface reflective metallic layer or an opaque black, colored or white layer in conjunction with an HRI layer, the print will only be recognizable when manipulated or when the label is removed to ensure authenticity, with the label then separating along the release layer ,
  • the printing may be partially visible through the recesses in a partial layer, wherein the printing in a tampering attempt or when removing the label to check the authenticity, to complete information.
  • the label then separates along the release liner.
  • the security label according to the invention can be used on data carriers, on packaging material, for example in the pharmaceutical, electronics and / or Food industry, or to be used on other products and objects to be secured.
  • FIGS. 1 to 3 an embodiment of the security label according to the invention is shown.
  • This in Fig. 1 illustrated security label has a carrier substrate 1, which consists of a flexible plastic film.
  • An embossed lacquer layer 2 combined with a reflection layer 9 is applied to this carrier substrate 1.
  • a laminating adhesive layer 3 is applied to this layer sequence.
  • the carrier substrate thus prepared is coated against a layer structure consisting of a paper substrate 6 which is provided on a surface with a direct thermal coating 5 and a release layer 4 situated on this direct thermal coating 5.
  • the paper substrate is provided with a self-adhesive coating 7 on the surface opposite the thermal direct coating.
  • the carrier substrate 1 is then peeled off and the security label is printed from the surface of the lacquer layer 2 in the direct thermal process with information which appears in the direct thermal coating 5 as hidden information 8, as in FIG FIG. 2 shown.
  • the hidden information 8 is initially not recognizable from the outside due to the substantially opaque layer 9.
  • the label is then fixed on the object 10 to be secured.
  • Fig. 3 the security tag is shown after trying to release it from the object to be secured.
  • the upper part A of the label separates from the lower part B of the label in the region of the release layer, wherein the release layer may remain on the Kaschierklebe für or alternatively on the direct thermal coating, depending on the set adhesion ratios.
  • the hidden information 8 produced by thermal dot printing is visible.
  • the hidden information 8 can be in the form of characters, letters, numbers, symbols, images or even in the form of a barcode.
  • the security tag according to the invention can be used to secure articles, products, packaging, as a seal and the like.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sicherheitsetikett mit einem versteckten Sicherheitsmerkmal, bestehend aus zwei Teilelementen, wobei das erste Teilelement ein Trägersubstrat mit einer Thermodirektbeschichtung aufweist und das zweite Teilelement ein im Wesentlichen opakes Element ist, wobei die beiden Teilelemente miteinander verbunden und anschließend das erste Teilelement in einem Thermodirektverfahren durch das zweite Teilelement hindurch bedruckt wird, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Sicherheitsetikett, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Sicherheitsetiketts, wobei das Sicherheitsetikett ein Sicherheitselement, wie eine beugungsoptisch aktive Struktur, kombiniert mit einer Reflexionsschicht oder einer HRI-Schicht in Verbindung mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht, und eine versteckte individuelle Information aufweist.
  • Aufgabe der Erfindung war es, ein Sicherheitsetikett bereitzustellen, das individuell mit einem weiteren Sicherheitsmerkmal versehen werden kann und das auf einfache Weise ausgelesen werden kann.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher ein Sicherheitsetikett mit einem versteckten Sicherheitsmerkmal, bestehend aus 2 Teilelementen, dadurch gekennzeichnet, dass
    1. a) das erste Teilelement ein Trägersubstrat mit einer Thermodirektbeschichtung ist und
    2. b) das zweite Teilelement ein im Wesentlichen opakes Element ist,
    wobei die beiden Teilelemente miteinander verbunden und anschließend das erste Teilelement in einem Thermodirektverfahren durch das zweite Teilelement hindurch bedruckt wird.
  • Das erste Teilelement weist vorzugsweise ein erstes Trägersubstrat aus einem Papier auf. Dieses Papiersubstrat besteht aus zellstofffreiem oder zellstoffhaltigem Papier, oder aus einem Verbund aus Papier, beispielsweise mit Kunststoffen, wobei dieses Papiersubstrat ein Flächengewicht von 20 - 500 g/m2, vorzugsweise 40 - 200 g/m2 aufweisen kann und auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehen ist.
    Alternativ kann als erstes Trägersubstrat für das erste Teilelement eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie verwendet werden, die auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehen ist.
  • Auf der der Thermodirektbeschichtung gegenüberliegenden Oberfläche des ersten Teilelements ist eine Klebebeschichtung zur Fixierung des Etiketts auf dem zu sichernden Gegenstand vorgesehen.
  • Das zweite Teilelement stellt ein im Wesentlichen opakes Element dar.
    Dieses zweite Teilelement wird vorerst auf einem zweiten Trägersubstrat aus einer flexiblen Kunststofffolie bereitgestellt, wobei das zweite Trägersubstrat nach dem Kaschieren des ersten Teilelements mit dem zweiten Teilelement abgezogen wird.
    Auf dieses zweite Trägersubstrat wird vorerst eine strahlungshärtbare oder thermisch härtbare Lackschicht aufgebracht, in die anschließend eine beugungsoptisch aktive Struktur eingebracht wird.
    Auf diese beugungsoptisch aktive Struktur ist eine vollflächige oder partielle reflektierende metallische Schicht oder eine HRI-Schicht in Kombination mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht, beispielsweise einer schwarze Druckfarbe oder eine Schicht aus einer Metallverbindung, wie beispielsweise unstöchiometrischem Aluminiumoxid aufgebracht.
  • Eines der beiden Teilelemente ist mit einer Trennschicht versehen. Die beiden Teilelemente sind mittels einer Klebeschicht gegeneinander kaschiert, wobei anschließend das Trägersubstrat des zweiten Teilelements abgezogen wird.
  • Das Sicherheitselement wird dann anschließend oder zu einem späteren Zeitpunkt von der Seite des zweiten Teilelements im Thermodirektverfahren bedruckt, wobei der Druck auf dem unter dem zweiten Teilelement liegenden ersten Teilelement auf dessen Thermodirektbeschichtung erkennbar wird. Allerdings bleibt die Bedruckung vorerst unter dem im Wesentlichen opaken Teilelement verborgen.
  • Erst nach der Trennung des zweiten Teilelements vom ersten Teilelement, beispielsweise bei einem Manipulationsversuch oder bei einer Trennung zur Authentifizierung des gesicherten Gegenstandes, entlang der Trennschicht wird die Bedruckung für den Betrachter sichtbar.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitsetiketts mit einem versteckten Sicherheitsmerkmal, bestehend aus einem ersten und einem zweiten Teilelement, die miteinander verbunden werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    1. A) Bereitstellen des zweiten Teilelements durch
      1. i) Bereitstellen eines zweiten Trägersubstrats aus einer flexiblen Kunststofffolie
      2. ii) Aufbringen einer strahlungshärtbaren oder thermisch härtbaren Lackschicht auf die flexible Kunststofffolie
      3. iii) Einbringen einer beugungsoptisch aktiven Struktur in die Lackschicht
      4. iv) ggf. Aushärten der strahlungshärtbaren Lackschicht,
      5. v) Aufbringen einer vollflächigen oder partiellen reflektierenden metallischen Schicht oder einer HRI- Schicht in Verbindung mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht auf die Lackschicht,
    2. B) Bereitstellen des ersten Teilelements durch Bereitstellen eines auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehenen ersten Trägersubstrats bestehend aus einem Papiersubstrats, einer Kunststofffolie oder einer Metallfolie, wodurch ein thermodirektbedruckbares Substrat entsteht,
    3. C) Aufbringen einer Trennschicht auf die mit der Thermodirektbeschichtung versehene Oberfläche des ersten Trägersubstrats des ersten Teilelements oder auf die vollflächige oder partielle reflektierende metallische Schicht oder die mit einer HRI-Schicht verbundene opake schwarze, farbige oder weiße Schicht, des zweiten Teilelements
    4. D) Aufbringen einer Klebeschicht auf die metallische Schicht oder auf die opake schwarze, farbige, oder weiße Schicht, die mit der HRI- Schicht verbunden ist, des ersten Teilelements oder auf die Thermodirektbeschichtung des zweiten Teilelements oder auf die Trennschicht eines der beiden Teilelemente
    5. E) Verbinden des ersten und zweiten Teilelements, in der Weise, dass die auf den jeweiligen Substraten aufgebrachten Schichten miteinander verbunden werden
    6. F) Abziehen des Trägersubstrats
    7. G) ggf. Aufbringen einer Klebebeschichtung auf die nicht mit der Thermodirektbeschichtung versehene Oberfläche des ersten Trägersubstrats
    8. H) Bedrucken der miteinander verbundenen Teilelemente mit einem Thermodirektdruckverfahren von der Seite der beugungsoptisch aktiven Struktur, wobei der Druck auf der Thermodirektbeschichtung unter der opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht oder der reflektierenden metallischen Schicht erscheint.
  • Als Trägersubstrate für das zweite Teilelement kommen beispielsweise Trägerfolien vorzugsweise flexible Kunststofffolien, beispielsweise aus PI, PP, MOPP, PE, PPS, PEEK, PEK, PEI, PSU, PAEK, LCP, PEN, PBT, PET, PA, PC, COC, POM, ABS, PVC, PTFE, ETFE (Ethylentetrafluorethylen), PFA (Tetrafluorethylen-Perfluorpropylvinylether-Fluorcopolymer), MFA (Tetrafluormethylen-Perfluorpropylvinylether-Fluorcopolymer), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVF (Polyvinylfluorid), PVDF (Polyvinylidenfluorid), und EFEP (Ethylen-Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Fluorterpolymer) in Frage. Bevorzugt werden Trägersubstrate aus PET verwendet. Die Trägerfolien weisen vorzugsweise eine Dicke von 5 - 700 µm, bevorzugt 5 - 200 µm, besonders bevorzugt 5 - 50 µm auf.
  • Auf dieses zweite Trägersubstrat wird eine Schicht mit beugungsoptisch aktiven Strukturen, gegebenenfalls kombiniert mit einer reflektierenden Schicht, aufgebracht.
  • Unter beugungsoptisch aktiver Struktur wird eine Diffraktions-, Beugungs- oder Reliefstruktur verstanden. Insbesondere werden darunter Beugungsstrukturen, Beugungsgitter, Oberflächenreliefs, Hologramme oder Kinegramme verstanden.
  • Zur Herstellung der beugungsoptisch aktiven Schichten kann auf das Trägersubstrat eine Schicht aus einem strahlungshärtbaren Lack aufgebracht werden.
  • Der strahlungshärtbare Lack kann beispielsweise ein strahlungshärtbares Lacksystem auf Basis eines Polyester-, eines Epoxy- oder Polyurethansystems sein, das zwei oder mehr verschiedene, dem Fachmann geläufige Photoinitiatoren enthält, die bei unterschiedlichen Wellenlängen eine Härtung des Lacksystems in unterschiedlichem Ausmaß initiieren können. So kann beispielsweise ein Photoinitiator bei einer Wellenlänge von 200 bis 400 nm und der zweite Photoinitiator bei einer Wellenlänge von 370 bis 600 nm aktivierbar sein. Zwischen den Aktivierungswellenlängen der beiden Photoinitiatoren sollte genügend Differenz eingehalten werden, damit nicht eine zu starke Anregung des zweiten Photoinitiators erfolgt, während der erste Photoinitiator aktiviert wird. Der Bereich, in dem der zweite Photoinitiator angeregt wird, sollte im Transmissionswellenlängenbereich des verwendeten Trägersubstrats liegen. Für die Haupthärtung (Aktivierung des zweiten Photoinitiators) kann auch Elektronenstrahlung verwendet werden.
  • Als strahlungshärtbarer Lack kann auch ein wasserverdünnbarer Lack verwendet werden. Bevorzugt werden Lacksysteme auf Polyesterbasis.
  • Die Schichtdicke des aufgebrachten strahlungshärtbaren Lacks kann je nach Anforderung an das Endprodukt und Dicke des Substrats variieren und beträgt im Allgemeinen zwischen 0,5 und 50 µm, vorzugsweise zwischen 2 und 10 µm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 5 um.
  • Die Abformung der beugungsoptisch aktiven Struktur, also einer Diffraktions-, Beugungs- oder Reliefstruktur, erfolgt beispielsweise bei kontrollierter Temperatur mittels einer Matrize oder unter Verwendung einer Prägeform in die strahlungshärtbare Lackschicht. Die Lackschicht wurde durch Aktivierung des ersten Photoinitiators bis zum Gelpunkt vorgehärtet und befindet sich zum Zeitpunkt der Abformung in diesem Stadium.
    Wird ein wasserverdünnbarer strahlungshärtbarer Lack verwendet, kann gegebenenfalls eine Vortrocknung vorgeschaltet werden, beispielsweise durch IR-Strahler.
  • Die Aushärtung der Struktur erfolgt bevorzugt durch UV-Strahlung kann aber auch nach Zusammensetzung der Schicht physikalisch, beispielsweise durch Wärme erfolgen.
  • Anschließend kann eine vollflächige oder partielle reflektierende Schicht aus einem Metall, oder einer Legierung aufgebracht werden.
    Als Metallschicht sind Schichten aus Al, Cu, Fe, Ag, Au, Cr, Ni, Zn, Pt, Pd, Ti und dergleichen geeignet. Geeignete Legierungen sind beispielsweise Cu-Al-Legierungen, Cu-Zn-Legierungen und dergleichen.
  • Die metallische Schicht wird vorzugsweise durch ein PVD- oder CVD- Verfahrens aufgebracht. Alternativ kann die Aufbringung durch Drucken mit einem Metallpigmente enthaltenden Lacks oder einer Druckfarbe, die metallische Pigmente enthält, erfolgen.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann anstelle der reflektierenden Schicht eine HRI-Schicht kombiniert mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht, beispielsweise einer opaken schwarzen Druckschicht oder einer opaken dunklen, farbigen oder schwarzen Metallverbindungsschicht, beispielsweise einer Schicht aus nichtstöchiometrischem Aluminiumoxid, oder einer opaken weißen Schicht aufgebracht werden. Als opake farbige oder weiße Schichten kommen auch Druckschichten, die farbige oder weiße Pigmente aufweisen in Frage.
  • Auf diese Schichtenfolge wird eine Klebeschicht und anschließend eine Trennschicht aufgebracht. Die Trennschicht und/oder die Klebeschicht können alternativ auch auf das erste Teilelement aufgebracht werden.
  • Als Trennschicht kommen insbesondere bekannte, schlecht haftende Lackzusammensetzungen, beispielsweise auf Basis von Cycloolefincopolymeren, Nitrocellulose, Acrylaten, Polyvinylchlorid, Ethylenacrylatcopolymeren oder Styrolacrylaten in einem geeigneten Lösungsmittel in Frage. Zur Einstellung der Trenneigenschaften werden dabei vorzugsweise chlorierte Polyolefine zugesetzt. Der Anteil der chlorierten Polyolefine in der Zusammensetzung kann 1 - 50 Gew%, vorzugsweise 1 - 25 Gew%, besonders bevorzugt 1 bis 15 Gew% im Verhältnis zum Basispolymer betragen.
    Ferner können auch sehr dünn aufgetragene Polyamid-, Polyethylen-, Fluorpolymerwachsschichten oder Silikonbeschichtungen als Trennschicht verwendet werden.
  • Anschließend wird ein erstes Trägersubstrat für das erste Teilelement aus einem Papier bereitgestellt. Dieses Papiersubstrat besteht aus zellstofffreiem oder zellstoffhaltigem Papier, oder aus einem Verbund aus Papier, beispielsweise mit Kunststoffen, wobei dieses Papiersubstrat ein Flächengewicht von 20 - 500 g/m2, vorzugsweise 40 - 200 g/m2 aufweisen kann und auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehen ist.
  • Alternativ kann als erstes Trägersubstrat eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie verwendet werden, die auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehen ist.
    Die Kunststofffolie kann gleich oder verschieden dem Trägersubstrat des zweiten Teilelements sein.
    Als Metallfolien kommen beispielsweise Folien aus Al-, Cu-, Sn-, Ni-, Fe- oder Edelstahlfolien mit einer Dicke von 5 - 200 µm, vorzugsweise 10 bis 80 µm, besonders bevorzugt 20 - 50 µm in Frage.
  • Als Thermodirektbeschichtung kommen handelsübliche Beschichtungen in Frage. Es kann aber auch handelsübliches mit einer Thermodirektbeschichtung versehenes Papier verwendet werden.
  • Das erste Teilelement wird nun mit der die Thermodirektbeschichtung tragenden Oberfläche mit dem zweiten Teilelement verbunden und zwar in der Weise, dass die Schichtaufbauten der Teilelemente miteinander verbunden sind.
  • Anschließend wird das Trägersubstrat auf dem das zweite Teilelement bereitgestellt wurde, abgezogen.
  • Das Papiersubstrat wird auf der, der Thermodirektbeschichtung gegenüber liegenden, Oberfläche mit einer Klebebeschichtung, insbesondere einer Selbstklebebeschichtung oder einer Kaltsiegelbeschichtung versehen, mit der das Sicherheitsetikett mit einem zu sichernden Gegenstand verbunden werden kann.
  • Das so hergestellte Etikett kann anschließend in einem Thermodirektdruckverfahren von der Seite der optisch aktiven Schicht bzw. Struktur bedruckt werden.
    Dabei kann die Bedruckung sofort nach Herstellung des Etiketts oder aber auch zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen.
  • Dadurch ist es möglich die Bedruckung jeweils an die gewünschten Erfordernisse anzupassen und auch kundenspezifisch zu gestalten.
  • Die Bedruckung kann in Form von Zeichen, Buchstaben, Zahlen, Symbolen Bildern, Linien, Guillochen, Logos, Mustern oder auch in Form eines Barcodes vorliegen.
  • Die Bedruckung kann beispielsweise sicherheitsrelevante Informationen, wie beispielsweise eine Codierung, produktspezifische Daten, Herstellungsdaten, Chargenkennzeichnungen und dergleichen enthalten.
  • Dabei erscheint die Bedruckung auf der nun innerhalb des Etiketts verborgenen Thermodirektbeschichtung.
  • Bei Vorliegen einer vollflächigen reflektierenden metallischen Schicht oder einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht in Verbindung mit einer HRI-Schicht wird die Bedruckung erst bei einer Manipulation oder bei Abziehen des Etiketts zur Sicherstellung der Authentizität erkennbar, wobei sich das Etikett dann entlang der Trennschicht trennt.
  • Für den Fall, dass die reflektierende metallische Schicht oder opake schwarze, farbige oder weiße Schicht in Verbindung mit einer HRI-Schicht partiell vorgesehen ist, kann die Bedruckung teilweise durch die Aussparungen in einer partiellen Schicht erkennbar sein, wobei sich die Bedruckung bei einem Manipulationsversuch oder beim Abziehen des Etiketts zur Prüfung der Authentizität, zu einer vollständigen Information ergänzen kann. Das Etikett trennt sich dann entlang der Trennschicht.
  • Das erfindungsgemäße Sicherheitsetikett kann auf Datenträgern, auf Verpackungsmaterial beispielsweise in der Pharma-, der Elektronik- und/oder Lebensmittelindustrie, oder auf anderen zu sichernden Produkten und Gegenständen verwendet werden.
  • In den Figuren 1 bis 3 ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Sicherheitsetiketts dargestellt.
  • Darin bedeuten
    • 1
    ein Trägersubstrat
    2
    eine mit einer Prägung versehene Lackschicht
    3
    eine Kaschierkleberschicht
    4
    eine Trennschicht
    5
    eine Thermodirektbeschichtung
    6
    ein Papiersubstrat
    7
    eine Selbstklebebeschichtung
    8
    eine versteckte Information
    9
    eine Reflexionsschicht
    10
    den zu sichernden Gegenstand.
  • Das in Fig. 1 dargestellte Sicherheitsetikett weist ein Trägersubstrat 1 auf, das aus einer flexiblen Kunststofffolie besteht. Auf dieses Trägersubstrat 1 ist eine geprägte Lackschicht 2 kombiniert mit einer Reflexionsschicht 9 aufgebracht. Anschließend ist auf diese Schichtenfolge eine Kaschierklebeschicht 3 aufgebracht.
    Mit Hilfe dieser Kaschierklebeschicht 3 ist das so vorbereitete Trägersubstrat gegen einen Schichtaufbau bestehend aus einem Papiersubstrat 6, das an einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung 5 und einer auf dieser Thermodirektbeschichtung 5 situierten Trennschicht 4 versehen ist, kaschiert. Das Papiersubstrat ist auf der, der Thermodirektbeschichtung gegenüber liegenden, Oberfläche mit einer Selbstklebebeschichtung 7 versehen.
  • Das Trägersubstrat 1 wird nun abgezogen und das Sicherheitsetikett von der Oberfläche der Lackschicht 2 im Thermodirektverfahren mit einer Information bedruckt, die in der Thermodirektbeschichtung 5 als versteckte Information 8 erscheint, wie in Figur 2 dargestellt.
    Die versteckte Information 8 ist vorerst aufgrund der im Wesentlichen lichtundurchlässigen Schicht 9 von außen nicht erkennbar.
  • Mit Hilfe einer Selbstklebebeschichtung 7 wird das Etikett anschließend auf dem zu sichernden Gegenstand 10 fixiert.
  • In Fig. 3 ist das Sicherheitsetikett nach dem Versuch es vom zu sichernden Gegenstand zu lösen dargestellt. Dabei trennt sich der obere Teil A des Etiketts vom unteren Teil B des Etiketts im Bereich der Trennschicht, wobei die Trennschicht je nach eingestellten Haftungsverhältnissen auf der Kaschierklebeschicht oder alternativ auf der Thermodirektbeschichtung verbleiben kann.
    Bei der Trennung wird die durch Thermodikrektdrucken erzeugte versteckte Information 8 sichtbar.
    Die versteckte Information 8 kann in Form von Zeichen, Buchstaben, Zahlen, Symbolen, Bildern oder auch in Form eines Barcodes vorliegen.
  • Das erfindungsgemäße Sicherheitsetikett kann zur Sicherung von Gegenständen, Produkten, Verpackungen, als Siegel und dergleichen verwendet werden.

Claims (9)

  1. Sicherheitsetikett mit einem versteckten Sicherheitsmerkmal, bestehend aus zwei Teilelementen, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) das erste Teilelement ein Trägersubstrat mit einer Thermodirektbeschichtung aufweist und
    b) das zweite Teilelement ein im Wesentlichen opakes Element ist,
    wobei die beiden Teilelemente miteinander verbunden und anschließend das erste Teilelement in einem Thermodirektverfahren durch das zweite Teilelement hindurch bedruckt wird.
  2. Sicherheitsetikett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teilelement ein erstes Trägersubstrat aus Papier oder einer flexiblen Kunststofffolie oder Metallfolie aufweist, das auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehen ist.
  3. Sicherheitsetikett nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teilelement eine beugungsoptisch aktive Struktur kombiniert mit einer reflektierenden metallischen Schicht oder einer HRI-Schicht verbunden mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht kombiniert ist.
  4. Sicherheitsetikett nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beugungsoptisch aktive Struktur eine Diffraktions-, Beugungs- oder Reliefstruktur, wie ein Hologramm darstellt.
  5. Sicherheitsetikett nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste oder das zweite Teilelement mit einer Trennlackbeschichtung versehen ist.
  6. Sicherheitsetikett nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teilelemente mittels einer Klebeschicht derart miteinander verbunden sind, dass die reflektierende metallische Schicht oder die opake schwarze, farbige oder weiße Schicht, die mit der HRI-Schicht des zweiten Teilelements verbunden ist, der Thermodirektbeschichtung des ersten Teilelements zugewandt ist.
  7. Sicherheitsetikett nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teilelement auf der der Thermodirektbeschichtung gegenüber liegenden Oberfläche mit einer Selbstklebebeschichtung versehen ist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitsetiketts mit einem versteckten Sicherheitsmerkmal, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    A) Bereitstellen des zweiten Teilelements durch
    i) Bereitstellen eines zweiten Trägersubstrats aus einer flexiblen Kunststofffolie
    ii) Aufbringen einer strahlungshärtbaren oder thermisch härtbaren Lackschicht auf die flexible Kunststofffolie
    iii) Einbringen einer beugungsoptisch aktiven Struktur in die Lackschicht
    iv) ggf. Aushärten der strahlungshärtbaren Lackschicht,
    v) Aufbringen einer vollflächigen oder partiellen reflektierenden metallischen Schicht oder einer HRI- Schicht in Verbindung mit einer opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht auf die Lackschicht,
    B) Bereitstellen des ersten Teilelements durch Bereitstellen eines auf einer Oberfläche mit einer Thermodirektbeschichtung versehenen ersten Trägersubstrats bestehend aus einem Papiersubstrats, einer Kunststofffolie oder einer Metallfolie, wodurch ein thermodirektbedruckbares Substrat entsteht,
    C) Aufbringen einer Trennschicht auf die mit der Thermodirektbeschichtung versehene Oberfläche des ersten Trägersubstrats des ersten Teilelements oder auf die vollflächige oder partielle reflektierende metallische Schicht oder die mit einer HRI-Schicht verbundene opake farbige, weiße oder schwarze Schicht, des zweiten Teilelements
    D) Aufbringen einer Klebeschicht auf die metallische Schicht oder auf die farbige, weiße oder schwarze Schicht, die mit der HRI- Schicht verbunden ist, des ersten Teilelements oder auf die Thermodirektbeschichtung des ersten Teilelements oder auf die Trennschicht eines der beiden Teilelemente
    E) Verbinden des ersten und zweiten Teilelements, in der Weise, dass die auf den jeweiligen Substraten aufgebrachten Schichten miteinander verbunden werden,
    F) Abziehen des Trägersubstrats
    G) ggf. Aufbringen einer Klebebeschichtung auf die nicht mit der Thermodirektbeschichtung versehene Oberfläche des ersten Trägersubstrats
    H) Bedrucken der miteinander verbundenen Teilelemente mit einem Thermodirektdruckverfahren von der Seite der beugungsoptisch aktiven Struktur, wobei der Druck auf der Thermodirektbeschichtung unter der opaken schwarzen, farbigen oder weißen Schicht oder der reflektierenden metallischen Schicht erscheint.
  9. Verwendung des Sicherheitsetiketts nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Sicherung von Gegenständen, Produkten, Verpackungen oder als Siegel.
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