EP3156242A1 - Druckmaschine und verfahren zur bedruckung von hülsenförmigen werkstücken - Google Patents
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- EP3156242A1 EP3156242A1 EP16193891.5A EP16193891A EP3156242A1 EP 3156242 A1 EP3156242 A1 EP 3156242A1 EP 16193891 A EP16193891 A EP 16193891A EP 3156242 A1 EP3156242 A1 EP 3156242A1
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Definitions
- the invention relates to a printing machine for printing sleeve-shaped workpieces, comprising a machine frame on which a conveyor with a plurality of workpiece holders is arranged, which is designed for conveying workpieces along a movement path between a workpiece receiving position and a workpiece discharge position, wherein the workpiece holders rotatably mounted on the conveyor are provided with drive means for the conveyor and the workpiece holders and at least one printing device which is arranged along the path of movement and which comprises at least one print head with a series arrangement of Farbdosierianan, each of which is designed for an individually predetermined output of ink on the workpiece wherein the print head is assigned an electrically controllable adjusting device for setting a relative position, in particular a distance, relative to the workpiece. Furthermore, the invention relates to a method for printing sleeve-shaped workpieces.
- a printing device for printing a peripheral surface of an object with at least two printheads wherein the printheads each have a series arrangement of Farbdosierianan, in particular ink nozzles, each for an individually predetermined Dispensing of paint are formed on the object and wherein at least one of the print heads is movably arranged along an extension axis of the Farbdosierieri on a print head carrier, wherein the movably mounted print head is associated with an electrically controllable adjusting means for adjusting a relative position relative to the at least one further print head.
- the object of the invention is to provide a printing press and a method which ensure improved process reliability for the printing process.
- a scanning device for a surface scanning of the workpieces which comprises a movably mounted on the machine frame test strip and a sensor device for detecting a position and / or relative movement of the test bar relative to the machine frame.
- the test strip and the associated sensor device serve to determine geometric deviations, which may be due to bulges or dirt particles on the workpiece, on the workpieces to be printed with respect to a predetermined envelope geometry.
- an error signal is output which is used to influence the printing press in such a way that damage to the at least one printhead can be avoided.
- damage could occur, for example, if a stuck to the workpiece dirt particles from a previous manufacturing step is present for the workpiece and / or an unintended deformation, in particular a bulge in the radial outward direction, which could lead during the printing operation in mechanical contact with the print head and thus to damage the print head.
- the sensor device outputs an error signal as soon as the test strip leaves a predetermined position relative to the rotating workpiece.
- the test strip is arranged opposite the workpiece so that the predetermined test gap between the test strip and the workpiece corresponds to a maximum tolerance for surveys or geometric deviations on the workpiece, so that only an error signal is output when these surveys or geometric deviations exceed the specified tolerance limit.
- test strip is mounted pivotably between a scanning position and a release position on the machine frame.
- a pivotable mounting of the test strip can be given in a structurally simple manner advantageous evasive behavior for the test strip, if during surveys eventual surveys or bulges or dirt on the workpiece come into mechanical contact with the test bar.
- a pivoting movement for an evasive movement of the test strip is formed in the opposite direction to a direction of rotation of the workpiece holders and the workpieces received thereon, since in this case the evasive movement of the test bar is equivalent to an enlargement of the working gap between the test bar and the workpiece and unwanted collisions between Test strip and workpiece can be avoided.
- a pivotable mounting of the test strip on the machine frame can be realized in particular by plain bearings or rolling bearings or fluid dynamic bearings, in particular compressed air bearings.
- a pivot axis of the test strip is aligned parallel to a rotation axis of the workpiece holder.
- the test strip has a test edge with one, in particular rectilinear Having profiling that is adapted to an outer geometry of the workpieces.
- the test edge By adapting the test edge to the outer geometry of the workpieces, which are designed in particular as a rotationally symmetrical body, a full-surface scanning of the surface areas of the workpiece to be tested is favored.
- the workpiece has a circular-cylindrical envelope geometry or external geometry.
- the test edge can have a straight profiling.
- a corresponding adaptation of the profiling of the test edge is provided.
- the sensor device is accommodated on a sensor holder which is designed as a movement stop for the pivoting movement of the test strip and which is adjustably arranged on the machine frame.
- the sensor holder thus has a dual function, since on the one hand it limits a pivoting movement of the test strip, in particular with regard to the scanning position, and on the other hand, it is provided for positioning the sensor device relative to the test strip.
- an adjustment for the sensor holder is provided, this may for example be a screw, in particular a micrometer, with their help an exact adjustment of the working gap between the test strip and the outer geometry of the workpiece can be made.
- the sensor device is adjustably received on the sensor holder for setting the release position.
- the sensor device can be an inductive proximity switch or a reed switch or a Hall sensor or an electromechanical microswitch or a light barrier arrangement.
- the sensor device typically has a switching threshold which, if it is exceeded, in particular due to a relative movement of the test strip relative to the sensor device, triggers a switching process.
- the sensor device is adjustably received on the sensor holder.
- a screw adjustment in particular with the aid of a micrometer screw, can be provided for this purpose.
- a spring device is arranged between the machine frame and the test strip, which is designed to provide spring forces on the test strip in order to determine the scanning position as the preferred position.
- the task of the spring device is thus to specify a preferred position for the test bar by introducing suitable spring forces.
- This preferred position is the scanning position, in which the test strip is held during the testing process and from which the test strip is deflected in the presence of bulges or soils on the outer surface of the workpiece, which overcome the working gap between the outer geometry of the workpiece and the test strip should.
- the spring forces of the spring device are dimensioned such that a deflection of the test strip from the scanning position also takes place when a survey or pollution the outer geometry of the workpiece exceeds the working gap only slightly.
- the sensor device is electrically connected to a control device and if the control device for electrical control of the adjusting device for increasing a distance of the print head relative to the workpiece upon arrival of a predetermined sensor signal from the sensor device is established. Accordingly, the task of the control device is to bring in determining a survey or contamination of the outer geometry of the workpiece through the test bar, the print head in a safety position in which damage can be excluded by the surveys or contamination present on the workpiece.
- test strip and the printhead are located at the same workstation and elevations on the workpiece must be considered as an immediate threat to the printhead.
- test bar and printhead are located at different workstations along the path of movement for the workpieces so that movement of the test bar is not considered an immediate threat to the printhead.
- further processing of the workpieces accommodated in the printing machine at this time would involve the risk of damaging the print head during the printing operation, it may be preferable to discharge all workpieces in the printing machine at that time from the printing machine without them ready to work.
- the conveyor is designed as rotatably mounted on the machine frame workpiece rotary table on which the rotatably mounted workpiece holders are arranged and which is assigned a drive means for a rotational movement relative to the machine frame, wherein the workpiece holders each drive means for the initiation are associated with rotational movements and wherein the movement path is formed as a circular path section.
- the workpiece receivers protrude radially from a circular cylindrical outer surface of the workpiece rotary table and are formed as pins on which the end open, in particular sleeve-shaped workpieces can be pushed onto the workpiece receiving position and withdrawn at the workpiece delivery position.
- the workpiece holders and the workpieces received thereon move between the workpiece-receiving position and the workpiece-dispensing position on a circular path section, and the test bar and the print head are arranged at different positions of the path of travel formed as a circular path section.
- the method for printing sleeve-shaped workpieces which can be carried out with the printing press comprises the following steps purely by way of example: picking up workpieces onto the printing machine with a conveying device comprising a plurality of rotatably mounted workpiece holders at a picking position and conveying the workpieces along a path of movement in the direction of a dispensing position, Providing the workpieces to a printing device disposed along the path of travel and printing on the workpieces with a printhead comprising a series arrangement of color metering elements each for an individually definable delivery of ink are formed on the workpiece, wherein during the printing operation, an adjustment of a relative position, in particular a distance, between the workpiece and the print head is made with an electrically controllable adjustment, wherein the workpieces are provided prior to performing the printing operation to a scanning device, the is arranged along the path of movement between the receiving position and the printing device and which scans a surface of the workpieces with a movably mounted on the machine frame
- the object of the invention is achieved for a method for printing sleeve-shaped workpieces with the following steps: performing at least one printing operation for the workpieces with at least one printing device arranged along a path of movement for the workpieces and the at least one print head with a series arrangement of color metering elements each for individually specifiable dispensing of ink onto the workpiece, setting a relative position, in particular a distance, for the printhead against the workpiece with an electrically controllable adjuster associated with the printhead, performing a surface scan of the workpieces prior to performing the printing operation with at least one, in particular arranged along the path of movement in front of the printing device, the scanning device which has a movably mounted on a machine frame test strip and a sensor device to capture a position and / or Relative movement of the test strip relative to the machine frame comprises, wherein the adjustment of the relative position for the print head relative to the workpiece in response to a sensor signal of the sensor device takes place.
- the sleeve-shaped workpieces are conveyed along the path of movement between a workpiece receiving position and a workpiece discharge position by means of a conveyor, wherein the conveyor comprises a plurality of workpiece holders which are rotatably received on the conveyor and wherein rotational movements for the conveyor and the workpiece holders be performed with each associated drive means.
- the conveying of the workpieces takes place along the, in particular circular segment-shaped, movement path between a workpiece receiving position and a workpiece discharge position by means of a conveyor which comprises a plurality of workpiece holders.
- the workpiece holders which may be, for example, mandrels on which hollow cylindrical workpieces can preferably be received in a rotationally fixed manner, are rotatably movable, in particular rotatably about a mandrel longitudinal axis, received on the conveyor.
- the workpiece holders carry out a rotational movement, in particular about a mandrel longitudinal axis, at least during the execution of the at least one scanning operation and the at least one printing operation, so that a preferably cylindrically shaped outer surface of the workpiece is preferably completely scanned by the scanning device and of the at least one Print head printed can be.
- the workpiece holders each drive means, in particular electric servomotors are assigned.
- the conveyor is preferably designed for carrying out a rotary step movement, so that the workpieces received on the workpiece receptacles can be conveyed by pivoting movements of the conveyor about a, in particular aligned in the vertical direction, central axis between different workstations and at the respective workstations, which also at least one Scanning and the at least one printhead include, each can stay to be scanned there or printed.
- an adjustment of a relative position, in particular a distance, for the print head relative to the workpiece is provided with an electrically controllable adjustment device assigned to the print head.
- a distance between the print head and the workpiece is provided in a range of less than 5 mm, preferably less than 2 mm, particularly preferably less than 1 mm.
- the surface scan of the workpieces is made by means of the scanning device prior to performing the printing operation.
- the scanning device comprises a movably mounted on a machine frame test strip and a sensor device for detecting a position and / or relative movement of the test bar relative to the machine frame.
- a sensor device for detecting a position and / or relative movement of the test bar relative to the machine frame.
- the sensor signal is provided by way of example to a control device which evaluates the sensor signal and, if deviations from a predefinable threshold occur, actuates the at least one printhead downstream of the scanning device such that it does not collide with the particle adhering to the workpiece. It is preferably provided to leave the respective workpiece unprinted and sort out, for example, at the workpiece delivery position, so that it is not fed to a subsequent further processing.
- the workpiece holders 4 are not shown with drive means to exemplary parallel to the plane of the FIG. 1 aligned rotational axes 5 individually rotatably mounted and provided for receiving sleeve-shaped, preferably as aerosol can blanks or tube blanks, in particular as at least substantially cylindrical hollow body 6, formed workpieces.
- the workpiece holders 4 are designed as mandrels, onto which the workpieces 6 designed as hollow bodies, in particular as hollow cylinders open at least on one side, can be plugged.
- a plurality of work stations 8 to 18 are arranged, which transported to a processing and / or testing of Hollow body 6 are formed. Since it is in the view according to the FIG. 1 is a plan view and the workstations 9 to 17 are arranged by way of example in the vertical direction above the workpiece holders 4, the workstations 9 to 17 are indicated only in dashed lines.
- the work station 8 is a loading station, on which the cylindrical hollow body 6 are exemplarily in pairs on the workpiece holders 4 by a suitable transport device 19, which is coupled to a conveyor system, not shown, for the cylindrical hollow body 6, pushed.
- a scanning of the outer surface of the cylindrical hollow body 6 at the work station 9 before carrying out the printing process which takes place by way of example at the workstation 10 with a in the FIGS. 4 and 5 Sampling device 40 shown in detail to ensure that the hollow body 6 have no bulges or dirt that could lead to damage of the print head in the printing.
- the work station 10 includes an example in the FIG. 3 schematically shown printing device 20, to which the cylindrical hollow body 6 during rotation about respective axes of rotation 5 using a print head 21, which may be formed in particular as an ink jet print head, printed in a predetermined range.
- a print head 21 which may be formed in particular as an ink jet print head, printed in a predetermined range.
- the print head 20 is arranged with respect to the outer geometry of the workpiece 6 such that a working gap 22 is formed.
- the working gap 22 can be adjusted by means of the adjusting device 35, which may be an electromechanical linear actuator by way of example.
- the print head 21 can be removed in a manner not shown from the workpiece 6, if it must be assumed that the workpiece 6 bulges or protrusions are present, which are greater than the working gap 22 and thus to damage the print head 21st could lead.
- a control of the Printhead 21 and the adjusting device 35 is provided via a control device 32.
- the workstation 14 is embodied as an inspection device by way of example and makes it possible to determine a print quality of the printed image applied by the printing device 21 to the peripheral surface of the workpiece 6.
- the other workstations 11 to 13 and 15 to 17 are used for further processing of the cylindrical hollow body 6, for example, for applying a protective coating on the printing or for mounting components to the hollow body. 6
- the path traveled by the workpieces 6 during transport between the workstation 8 and the workstation 18 is also referred to as the movement path 23.
- the work station 8 determines the work receiving position, and the work station 18 determines the work discharge position.
- the workpiece rotary table 4 is exemplarily designed as an electrical asynchronous machine in the form of an external rotor and comprises according to the illustration of FIG. 2 a radially arranged inside, also at least to be regarded as a component of a machine frame stator 25 to which a plurality of schematically illustrated, circularly arranged magnetic means 26, 27 are mounted.
- the magnet means 26, 27 are designed to provide magnetic fields oriented in the radial direction in each case and can be exemplified as current-carrying Be formed coils or permanent magnets.
- the stator 25 is circularly surrounded by a rotor 28 which is rotatably mounted on the stator 25 by means of a bearing device, not shown, and which forms an air gap 29 with the stator 25.
- coils 30 are arranged on the rotor 28, which can provide a predominantly oriented in the radial direction magnetic field when current is applied.
- the coils 30 are each arranged in segment-like space sections with nikringabitessförmigem cross-section and electrically connected to frequency converters 31.
- the frequency converter 31 are used for the coordinated provision of the coil currents to the respective connected coils 30.
- each of the frequency converter 31 is connected to two coils.
- the frequency converter 31 are electrically connected to a control device 32, which in turn is electrically connected via a rotary connection, not shown, with a supply voltage terminal and with a higher-level machine control, not shown, in particular a programmable logic controller (PLC).
- PLC programmable logic controller
- the programmable logic controller is used to coordinate all work processes for the printing press 1 and in particular provides movement commands for the drive unit 33 formed by the stator 25, rotor 28, frequency converters 31 and control device 32.
- control unit 32 is also designed to control the workstations 8 to 18, in particular also for the control of the pressure device 20 and the scanning device 40.
- the control device 32 For determining a rotational position of the rotor 28, the control device 32 is associated with a rotational position sensor 34, whose sensor signal is processed and evaluated in the control device 32. On the basis of the provided sensor signal, the position of the rotor 28 relative to the stator 25 can be determined in order to make an adapted energization of the coils 30 as a function of a movement command to be executed, which is made available in particular by the programmable logic controller.
- the workpiece turntable 3 is designed to perform a sequence of rotational step movements with a respective first angular increment (angle W) for performing a printing operation, in which the paired workpiece holders 4 from one of the respective workstation 8 to 18 opposite position in one of the respective subsequent workstation 8 to 18 opposite position to be transported.
- the rotational step movements are each one as a sequence of acceleration from standstill, a deceleration from the achieved target speed and a subsequent downtime, wherein at least the deceleration is performed in a controlled operation of the drive unit 33.
- the drive unit 33 for the workpiece rotary table 3 can be controlled in such a way that the workpiece holders 4 execute an intermediate step with a second angular increment, for example at an angle W / 2, ie half the angle W.
- the hollow bodies 6 accommodated on the workpiece receptacles are respectively first fed to the scanning device 40 along the movement path 23 and are scanned there in the manner described in more detail below. Assuming a correct outer geometry, the hollow bodies 6 are then fed to the printing device 20, to make the desired printing there.
- the in the FIGS. 4 and 5 Scanning device 40 shown in more detail is provided for scanning an outer surface or outer geometry or envelope geometry of the workpiece 6. It thus serves to detect any elevations, bulges or dirt present on the outer surface of the workpiece 6, which have an extent such that they have the working gap 22 which the printing head 21 of the printing device 20 according to FIG FIG. 3 relative to the workpiece 6 assumes, can overcome and thus can lead to damage of the print head 21.
- the in the FIGS. 4 and 5 shown scanning device 40 is basically provided for a contactless scanning of the outer surface of the workpiece 6. Due to the purely electromechanical scanning principle, however, a mechanical contact between the workpiece 6 and a test strip 41 is present when a survey or contamination occurs on the outer geometry of the workpiece 6, which is larger than a test gap 42 between an ideal (in particular circular cylindrical) shaped workpiece 6 and the check bar 41 is.
- the scanning device 40 is shown in each case in connection with a workpiece holder 4 and a hollow body 6 received thereon, while dispensing with a representation of the workpiece rotary table for reasons of clarity.
- the scanning device 40 For the following description of the function of the scanning device 40, it is assumed that the workpiece holder 4 and the hollow body 6 accommodated thereon make a rotation about the axis of rotation 5, which according to the representation of FIG. 4 is oriented in a clockwise direction. Furthermore, it is purely exemplary assumed that the scanning device 40 is arranged in the vertical direction above the workpiece holder 4 and the hollow body 6 accommodated thereon.
- the scanning device 40 comprises an exemplary U-shaped support frame 43, which is formed from a base plate 44 and two each aligned perpendicular to the base plate supporting struts 45, 46.
- the base plate 44 and the support struts 45, 46 are each formed cuboid and that the support struts 45, 46 are attached to the end side and adjacent to narrow sides of the base plate 44.
- the support struts 45, 46 are each provided with a recess 47, in which an axle 48 is received.
- the axis 48 is exemplified by means of a slide bearing not shown pivotally received in the support struts 45, 46 and in turn carries the test strip 41 which extends between facing inner surfaces of the two support struts 45, 46. Due to the rotatable mounting of the axle 48, the test strip 41 is thus pivotally mounted about a pivot axis 49 relative to the support frame 43.
- the test strip 41 in the FIGS. 4 and 5 shown in a scanning position in which the test strip 41 occupies a minimum distance from the workpiece 6 and thus allows a review of the outer surface of the workpiece 6 on any protrusions or dirt. Starting from this scanning position, the test strip 41 can be brought about the pivot axis 49 in the direction of the marked pivot arrow in a release position, not shown.
- the test strip 41 has in transverse to the pivot axis 49 aligned cross-sectional planes different cross-sections on, with a largest prismatic cross section in the FIG. 5 is visible.
- the test strip 41 adjacent to the support struts 45, 46 has a smallest area in terms of area in order to provide a space for a spring arrangement 50 between the test strip 41 and the support struts 45, 46 at each end.
- the spring assembly 50 comprises in addition to a coil spring 51, a first bearing pin 52, which may be embodied as a screw example and is screwed into the end face in the test strip 41, and a second bearing pin 53, which is exemplified as a screw and by means of a screw in a slot 54th is fixed, which is formed in the respective support strut 45 and 46, respectively.
- a setting of a bias for the coil spring 51 is possible, so that one of the spring assembly 50 acting on the test strip 41 biasing force can be adjusted.
- the test strip forms a cantilever 55 relative to the pivot axis 49, which is provided with an end surface 56 of exemplary design.
- the end surface 56 serves in a dual function on the one hand in interaction with a sensor holder 57 as a stop for a pivoting angle limit of the test strip 41 and the other as a scanning surface for a sensor device 58 which is associated with the sensor holder 57.
- the sensor device 58 may be provided as an inductive proximity switch or as an optical scanning means.
- the sensor device 58 is provided for determining a distance from the scanning surface 56 and is designed to provide a sensor signal when a change in distance relative to the scanning surface 56 exceeds a predetermined threshold.
- a scholarkante 61 is formed, which extends along the pivot axis 49 and is formed by way of example rectilinear.
- the geometries of the test surface 60 and the test edge 61 are adapted to the outer geometry of the workpiece 6, the purely exemplary according to the illustration of FIGS. 4 and 5 is formed with a circular cylindrical geometry.
- the test edge 61 forms with the outer surface of the hollow body 6 from the test gap 42, wherein the test gap 42 preferably along the pivot axis 49 always has the same extent.
- the test strip 41 performs in the presence of a survey or contamination on the outer geometry of the workpiece 6, which is greater than the test gap 42, a pivoting movement about the pivot axis 49 from. In the course of this pivoting movement, a distance between the scanning surface 56 and the sensor device 58 is increased, which leads to the provision of a sensor signal or error signal by the sensor device 58 to the control device 32 when a predefinable threshold value for the change in distance is exceeded.
- control device 32 may be designed, in particular, to suspend the rotary step movements of the workpiece rotary table 3 and to output a visual and / or acoustic signal to indicate a faulty operation of the printing machine 1 to a machine operator.
- the control device 32 may be designed, in particular, to suspend the rotary step movements of the workpiece rotary table 3 and to output a visual and / or acoustic signal to indicate a faulty operation of the printing machine 1 to a machine operator.
- test edge 41 is arranged in such a way with respect to the rotation axis 5 and the pivot axis 49 that there is a caster with respect to the rotational movement of the hollow body 6. This causes convexities, elevations or soiling on the outer geometry of the hollow body 6, which overcome the test gap 42, to an evasion pivotal movement of the test strip 41 in a pivoting direction, which is opposite to the direction of rotation of the workpiece 6, so that no unwanted deadlock between Test strip 41 and hollow body 6 occurs.
- the sensor holder 57 is mounted linearly movable in a direction transverse to the largest surface of the base plate 44.
- this is made possible by a non-illustrated arrangement of two dowel pins which are received stationary in the base plate 44 and which engage in corresponding recesses in the sensor holder 57, whereby a linear guide for the sensor holder 57 is formed.
- an adjusting screw 62 is provided which passes through the sensor holder 57 and the end rests in a manner not shown on the largest surface of the base plate 44.
- the adjusting screw 62 can be fixed with a lock nut 63 on the sensor holder 57.
- the sensor device 58 is provided with an external thread, not shown, and passes through a not shown recess on a boom 64 of the sensor holder 57. With the help of lock nuts 65, a distance between the sensor device 58 and the end surface 56 can be set and fixed, with this adjustment of the adjustment of the switching threshold for the sensor device 58 takes place.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ink Jet (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Druckmaschine zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken, mit einem Maschinengestell, an dem eine Fördereinrichtung mit mehreren Werkstückaufnahmen angeordnet ist, die für eine Förderung von Werkstücken längs eines Bewegungswegs zwischen einer Werkstückaufnahmeposition und einer Werkstückabgabeposition ausgebildet ist, wobei die Werkstückaufnahmen drehbeweglich an der Fördereinrichtung aufgenommen sind, mit Antriebsmitteln für die Fördereinrichtung und die Werkstückaufnahmen und mit wenigstens einer Druckeinrichtung, die längs des Bewegungswegs angeordnet ist und die wenigstens einen Druckkopf mit einer Reihenanordnung von Farbdosierelementen umfasst, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf das Werkstück ausgebildet sind, wobei dem Druckkopf eine elektrisch ansteuerbare Einstelleinrichtung für eine Einstellung einer Relativposition, insbesondere eines Abstands, gegenüber dem Werkstück zugeordnet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken.
- Aus der
EP 2 860 036 A1 ist eine Druckeinrichtung zur Bedruckung einer Umfangsoberfläche eines Gegenstands mit wenigstens zwei Druckköpfen bekannt, wobei die Druckköpfe jeweils eine Reihenanordnung von Farbdosierelementen, insbesondere Farbdüsen, aufweisen, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf den Gegenstand ausgebildet sind und wobei wenigstens einer der Druckköpfe beweglich längs einer Erstreckungsachse der Farbdosierelemente an einem Druckkopfträger angeordnet ist, wobei der beweglich gelagerte Druckkopf eine elektrisch ansteuerbare Einstelleinrichtung für eine Einstellung einer Relativposition gegenüber dem wenigstens einen weiteren Druckkopf zugeordnet ist. - Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Druckmaschine und ein Verfahren bereitzustellen, die eine verbesserte Prozesssicherheit für den Druckvorgang gewährleisten.
- Diese Aufgabe wird für eine Druckmaschine der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei ist vorgesehen, dass längs des Bewegungswegs zwischen der Werkstückaufnahmeposition und der Druckeinrichtung eine Abtasteinrichtung für eine Oberflächenabtastung der Werkstücke angeordnet ist, die eine beweglich am Maschinengestell gelagerte Prüfleiste und eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer Position und/oder Relativbewegung der Prüfleiste gegenüber dem Maschinengestell umfasst.
- Dabei dienen die Prüfleiste und die zugeordnete Sensoreinrichtung dazu, geometrische Abweichungen, die auf Auswölbungen oder Schmutzpartikel am Werkstück zurückgehen können, an den zu bedruckenden Werkstücken gegenüber einer vorgegebenen Hüllgeometrie zu ermitteln. Bei Vorliegen derartiger geometrischen Abweichungen soll ein Fehlersignal ausgegeben werden, das dazu eingesetzt wird, die Druckmaschine in einer Weise zu beeinflussen, dass eine Beschädigung des wenigstens einen Druckkopfs vermieden werden kann. Eine derartige Beschädigung könnte beispielsweise auftreten, wenn ein am Werkstück anhaftender Schmutzpartikel aus einem vorausgegangenen Herstellungsschritt für das Werkstück und/oder eine nicht vorgesehenen Deformation, insbesondere eine Auswölbung in radialer Richtung nach außen vorliegt, die während des Druckvorgangs in mechanischen Kontakt mit dem Druckkopf und damit zu einer Beschädigung des Druckkopfs führen könnten. Dies ist insbesondere bei Verwendung eines Tintenstrahl-Druckkopfs von Bedeutung, der während der Durchführung des Druckvorgangs in einem geringen Abstand, vorzugsweise mit einem Abstand von weniger als einem 2 Millimetern, gegenüber der Oberfläche des Werkstücks geführt wird. Mit Hilfe der Prüfleiste und der Sensoreinrichtung wird eine elektromechanische Erfassung von Abweichungen der Hüllgeometrie des Werkstücks durchgeführt, wobei die Sensoreinrichtung kein Fehlersignal ausgibt, sofern eventuell vorliegende geometrische Abweichungen am Werkstück eine Ausdehnung eines Prüfspalts nicht überschreiten, den die Prüfleiste gegenüber einer Soll-Außenoberfläche des Werkstücks einnimmt. Hierdurch kann auf eine aufwendige Nachverarbeitung von Sensordaten verzichtet werden, wie sie beispielsweise bei einer optischen Abtastung der Hüllgeometrie des Werkstücks erforderlich wäre.
- Vielmehr ist es ausreichend, wenn die Sensoreinrichtung ein Fehlersignal ausgibt, sobald die Prüfleiste eine vorgegebene Position gegenüber dem rotierenden Werkstück verlässt. In praktischer Hinsicht kann vorgesehen sein, dass die Prüfleiste derart gegenüber dem Werkstück angeordnet wird, dass der vorgebbare Prüfspalt zwischen der Prüfleiste und dem Werkstück einer maximalen Toleranz für Erhebungen beziehungsweise geometrische Abweichungen am Werkstück entspricht, sodass nur dann ein Fehlersignal ausgegeben wird, wenn diese Erhebungen oder geometrischen Abweichungen die vorgegebene Toleranzgrenze überschreiten.
- Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Zweckmäßig ist es, wenn die Prüfleiste schwenkbeweglich zwischen einer Abtaststellung und einer Auslösestellung am Maschinengestell gelagert ist. Mit einer schwenkbeweglichen Lagerung der Prüfleiste kann in konstruktiv einfacher Weise ein vorteilhaftes Ausweichverhalten für die Prüfleiste vorgegebenen werden, sofern während der Durchführung des Prüfvorgangs eventuelle Erhebungen oder Auswölbungen oder Verschmutzungen am Werkstück in mechanischen Kontakt mit der Prüfleiste kommen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Schwenkbewegung für eine Ausweichbewegung der Prüfleiste gegensinnig zu einer Rotationsrichtung der Werkstückaufnahmen und der daran aufgenommenen Werkstücke ausgebildet ist, da in diesem Fall die Ausweichbewegung der Prüfleiste gleichbedeutend mit einer Vergrößerung des Arbeitsspalts zwischen Prüfleiste und Werkstück ist und unerwünschte Kollisionen zwischen Prüfleiste und Werkstück vermieden werden können. Eine schwenkbewegliche Lagerung der Prüfleiste am Maschinengestell kann insbesondere durch Gleitlager oder Wälzlager oder fluiddynamische Lager, insbesondere Druckluftlager, realisiert werden.
- Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Schwenkachse der Prüfleiste parallel zu einer Drehachse der Werkstückaufnahme ausgerichtet ist. Hierdurch wird, insbesondere unter der Voraussetzung einer zylindrischen Außengeometrie des Werkstücks, eine einfache Einstellbarkeit für den Arbeitsspalt zwischen Prüfleiste und der Hüllgeometrie des Werkstücks gewährleistet.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Prüfleiste eine Prüfkante mit einer, insbesondere geradlinigen Profilierung aufweist, die auf eine Außengeometrie der Werkstücke angepasst ist. Durch die Anpassung der Prüfkante an die Außengeometrie der Werkstücke, die insbesondere als rotationssymmetrische Körper ausgebildet sind, wird eine vollflächige Abtastung der zu prüfenden Oberflächenbereiche des Werkstücks begünstigt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Werkstück eine kreiszylindrische Hüllgeometrie oder Außengeometrie aufweist. In diesem Fall kann die Prüfkante eine geradlinige Profilierung aufweisen. Bei bereichsweise verjüngten oder ausgewölbten Hüllgeometrien/Außengeometrien der Werkstücke wird eine entsprechende Anpassung der Profilierung der Prüfkante vorgesehen. Somit kann gewährleistet werden, dass der Arbeitsspalt längs der Schwenkachse der Prüfleiste oder längs der Drehachse der Werkstückaufnahme möglichst konstant über die gesamte zu prüfende Hüllgeometrie oder Außengeometrie des Werkstücks ist.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung an einem Sensorhalter aufgenommen ist, der als Bewegungsanschlag für die Schwenkbewegung der Prüfleiste ausgebildet ist und der verstellbar am Maschinengestell angeordnet ist. Der Sensorhalter weist somit eine Doppelfunktion auf, da er einerseits eine Schwenkbewegung der Prüfleiste, insbesondere hinsichtlich der Abtaststellung, begrenzt und andererseits für die Positionierung der Sensoreinrichtung gegenüber der Prüfleiste vorgesehen ist. Für eine Anpassung des Arbeitsspalts zwischen der Prüfleiste und der Außengeometrie des Werkstücks ist eine Verstellmöglichkeit für den Sensorhalter vorgesehen, hierbei kann es sich beispielsweise um eine Schraube, insbesondere um eine Mikrometerschraube handeln, mit deren Hilfe eine exakte Justierung des Arbeitsspalts zwischen der Prüfleiste und der Außengeometrie des Werkstücks vorgenommen werden kann.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung für eine Einstellung der Auslösestellung verstellbar am Sensorhalter aufgenommen ist. Bei der Sensoreinrichtung kann es sich exemplarisch um einen induktiven Näherungsschalter oder einen Reed-Schalter oder einen Hall-Sensor oder einen elektromechanischen Mikroschalter oder eine Lichtschrankenanordnung handeln. Die Sensoreinrichtung weist typischerweise eine Schaltschwelle auf, bei deren Überschreitung, insbesondere aufgrund einer Relativbewegung der Prüfleiste gegenüber der Sensoreinrichtung, ein Schaltvorgang ausgelöst wird. Um eine exakte Einstellung für den dadurch bestimmten Schaltpunkt der Sensoreinrichtung zu ermöglichen, ist die Sensoreinrichtung verstellbar am Sensorhalter aufgenommen. Beispielsweise kann hierzu eine Schraubenverstellung, insbesondere mit Hilfe einer Mikrometerschraube, vorgesehen werden.
- Bevorzugt ist vorgesehen, dass zwischen dem Maschinengestell und der Prüfleiste eine Federeinrichtung angeordnet ist, die für eine Bereitstellung von Federkräften auf die Prüfleiste ausgebildet ist, um die Abtaststellung als Vorzugsstellung zu bestimmen. Die Aufgabe der Federeinrichtung besteht somit darin, eine Vorzugsstellung für die Prüfleiste durch Einleitung geeigneter Federkräfte vorzugeben. Bei dieser Vorzugsstellung handelt es sich um die Abtaststellung, in der die Prüfleiste während des Prüfvorgangs gehalten wird und aus der die Prüfleiste bei einem Vorliegen von Auswölbungen oder Verschmutzungen an der Außenoberfläche des Werkstücks, die den Arbeitsspalt zwischen Außengeometrie des Werkstücks und Prüfleiste überwinden, ausgelenkt werden soll. Vorzugsweise sind die Federkräfte der Federeinrichtung derart bemessen, dass eine Auslenkung der Prüfleiste aus der Abtaststellung auch dann erfolgt, wenn eine Erhebung oder eine Verschmutzung an der Außengeometrie des Werkstücks den Arbeitsspalt nur geringfügig überschreitet.
- Vorteilhaft ist es, wenn die Sensoreinrichtung elektrisch mit einer Steuereinrichtung verbunden ist und wenn die Steuereinrichtung für eine elektrische Ansteuerung der Einstelleinrichtung zur Vergrößerung eines Abstands des Druckkopfs gegenüber dem Werkstück bei Eintreffen eines vorgebbaren Sensorsignals von der Sensoreinrichtung eingerichtet ist. Dementsprechend besteht die Aufgabe der Steuereinrichtung darin, bei Ermittlung einer Erhebung oder Verschmutzung an der Außengeometrie des Werkstücks durch die Prüfleiste den Druckkopf in eine Sicherheitsstellung zu bringen, in der eine Beschädigung durch die am Werkstück vorliegenden Erhebungen oder Verschmutzungen ausgeschlossen werden kann.
- Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Prüfleiste und der Druckkopf an der gleichen Arbeitsstation angeordnet sind und Erhebungen am Werkstück als unmittelbare Gefahr für den Druckkopf angesehen werden müssen.
- Typischerweise sind Prüfleiste und Druckkopf unterschiedlichen Arbeitsstationen längs des Bewegungswegs für die Werkstücke angeordnet, sodass eine Bewegung der Prüfleiste nicht als unmittelbare Gefahr für den Druckkopf anzusehen ist. Da jedoch eine Weiterbearbeitung der zu diesem Zeitpunkt in der Druckmaschine aufgenommenen Werkstücke die Gefahr beinhalten würde, dass der Druckkopf während der Durchführung des Druckvorgangs beschädigt wird, kann vorzugsweise vorgesehen werden, sämtliche zu diesem Zeitpunkt in der Druckmaschine befindliche Werkstücke aus der Druckmaschine abzuführen, ohne sie fertig zu bearbeiten.
- Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtung als drehbeweglich am Maschinengestell gelagerter Werkstückrundtisch ausgebildet ist, an dem die drehbeweglich gelagerten Werkstückaufnahmen angeordnet sind und dem eine Antriebseinrichtung für eine Drehbewegung gegenüber dem Maschinengestell zugeordnet ist, wobei den Werkstückaufnahmen jeweils Antriebsmittel für die Einleitung von Drehbewegungen zugeordnet sind und wobei der Bewegungsweg als Kreisbahnabschnitt ausgebildet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Werkstückaufnahmen radial von einer kreiszylindrischen Außenoberfläche des Werkstückrundtischs abragen und als Dorne ausgebildet sind, auf die die endseitig offenen, insbesondere hülsenförmig ausgebildeten Werkstücke an der Werkstückaufnahmeposition aufgeschoben und an der Werkstückabgabeposition abgezogen werden können. Dementsprechend bewegen sich die Werkstückaufnahmen und die daran aufgenommenen Werkstücke zwischen der Werkstückaufnahmeposition und der Werkstückabgabeposition auf einen Kreisbahnabschnitt und die Prüfleiste sowie der Druckkopf sind an unterschiedlichen Position des als Kreisbahnabschnitt ausgebildeten Bewegungswegs angeordnet.
- Das mit der Druckmaschine durchführbare Verfahren zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken umfasst rein exemplarisch die folgenden Schritte: Aufnehmen von Werkstücken auf die Druckmaschine mit einer Fördereinrichtung, die mehrere drehbeweglich gelagerte Werkstückaufnahmen umfasst, an einer Aufnahmeposition und Fördern der Werkstücke längs eines Bewegungswegs in Richtung einer Abgabeposition, Bereitstellen der Werkstücke an eine Druckeinrichtung, die längs des Bewegungswegs angeordnet ist und Bedrucken der Werkstücke mit einem Druckkopf, der eine Reihenanordnung von Farbdosierelementen umfasst, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf das Werkstück ausgebildet sind, wobei während des Druckvorgangs eine Einstellung einer Relativposition, insbesondere eines Abstands, zwischen dem Werkstück und dem Druckkopf mit einer elektrisch ansteuerbaren Einstelleinrichtung vorgenommen wird, wobei die Werkstücke vor der Durchführung des Druckvorgangs an eine Abtasteinrichtung bereitgestellt werden, die längs des Bewegungswegs zwischen der Aufnahmeposition und der Druckeinrichtung angeordnet ist und die eine Oberfläche der Werkstücke mit einer beweglich am Maschinengestell gelagerten Prüfleiste abtastet, wobei während des Prüfvorgangs eine Position und/oder eine Relativbewegung der Prüfleiste gegenüber dem Maschinengestell mit einer Sensoreinrichtung ermittelt wird und eine Ausgabe eines Fehlersignals erfolgt, sofern die Prüfleiste eine Bewegung durchführt, die größer als eine vorgebbare Maximalbewegung ist.
- Die Aufgabe der Erfindung wird für ein Verfahren zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken mit den folgenden Schritten gelöst: Durchführen wenigstens eines Druckvorgangs für die Werkstücke mit wenigstens einer Druckeinrichtung, die längs eines Bewegungswegs für die Werkstücke angeordnet ist und die wenigstens einen Druckkopf mit einer Reihenanordnung von Farbdosierelementen umfasst, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf das Werkstück ausgebildet sind, Einstellen einer Relativposition, insbesondere eines Abstands, für den Druckkopf gegenüber dem Werkstück mit einer dem Druckkopf zugeordneten elektrisch ansteuerbaren Einstelleinrichtung, Durchführen einer Oberflächenabtastung der Werkstücke vor der Durchführung des Druckvorgangs mit wenigstens einer, insbesondere längs des Bewegungswegs vor der Druckeinrichtung angeordneten, Abtasteinrichtung, die eine beweglich an einem Maschinengestell gelagerte Prüfleiste und eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer Position und/oder Relativbewegung der Prüfleiste gegenüber dem Maschinengestell umfasst, wobei die Einstellung der Relativposition für den Druckkopf gegenüber dem Werkstück in Abhängigkeit von einem Sensorsignal der Sensoreinrichtung erfolgt.
- Bei einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die hülsenförmigen Werkstücke längs des Bewegungswegs zwischen einer Werkstückaufnahmeposition und einer Werkstückabgabeposition mittels einer Fördereinrichtung gefördert werden, wobei die Fördereinrichtung mehrere Werkstückaufnahmen umfasst, die drehbeweglich an der Fördereinrichtung aufgenommen sind und wobei Drehbewegungen für die Fördereinrichtung und die Werkstückaufnahmen mit jeweils zugeordneten Antriebsmitteln durchgeführt werden.
- Bei der Durchführung des Verfahrens erfolgt die Förderung der Werkstücke längs des, insbesondere kreisabschnittsförmig ausgebildeten, Bewegungswegs zwischen einer Werkstückaufnahmeposition und einer Werkstückabgabeposition mittels einer Fördereinrichtung, die mehrere Werkstückaufnahmen umfasst. Die Werkstückaufnahmen, bei denen es sich beispielsweise um Dorne handeln kann, auf denen hohlzylindrische Werkstücke vorzugsweise drehfest aufgenommen werden können, sind drehbeweglich, insbesondere um eine Dornlängsachse drehbeweglich, an der Fördereinrichtung aufgenommen.
- Ferner ist vorgesehen, dass die Werkstückaufnahmen zumindest während der Durchführung des wenigstens einen Abtastvorgangs und des wenigstens einen Druckvorgangs eine Drehbewegung, insbesondere um eine Dornlängsachse, durchführen, so dass eine vorzugsweise zylindrisch ausgebildete Außenoberfläche des Werkstücks vorzugsweise vollständig von der Abtasteinrichtung abgetastet und von dem wenigstens einen Druckkopf bedruckt werden kann. Hierzu sind den Werkstückaufnahmen jeweils Antriebsmittel, insbesondere elektrische Servomotoren zugeordnet.
- Die Fördereinrichtung ist vorzugsweise für eine Durchführung einer Drehschrittbewegung ausgebildet, so dass die an den Werkstückaufnahmen aufgenommenen Werkstücke durch Schwenkbewegungen der Fördereinrichtung um eine, insbesondere in vertikaler Richtung ausgerichtete, Mittelachse zwischen unterschiedlichen Arbeitsstationen befördert werden können und an den jeweiligen Arbeitsstationen, die auch die wenigstens eine Abtasteinrichtung und den wenigstens einen Druckkopf umfassen, jeweils verweilen können, um dort abgetastet bzw. bedruckt zu werden. Für die Durchführung des Druckvorgangs ist eine Einstellung einer Relativposition, insbesondere eines Abstands, für den Druckkopf gegenüber dem Werkstück mit einer dem Druckkopf zugeordneten elektrisch ansteuerbaren Einstelleinrichtung vorgesehen. Beispielhaft ist ein Abstand zwischen Druckkopf und Werkstück in einem Bereich kleiner 5mm, vorzugsweise kleiner 2mm, besonders bevorzugt kleiner 1mm vorgesehen.
- Um eine Beschädigung des Druckkopfs durch Partikel, die an der Oberfläche des Werkstücks anhaften können, zu vermeiden, wird mit Hilfe der Abtasteinrichtung vor der Durchführung des Druckvorgangs die Oberflächenabtastung der Werkstücke vorgenommen. Hierzu umfasst die Abtasteinrichtung eine beweglich an einem Maschinengestell gelagerte Prüfleiste und eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer Position und/oder Relativbewegung der Prüfleiste gegenüber dem Maschinengestell. Bei Auftreffen der mit geringem Abstand, vorzugsweise mit einem Abstand kleiner 2mm, insbesondere kleiner 1mm, gegenüber dem Werkstück angeordneten Prüfleiste auf einen am Werkstück anhaftenden Partikel erfolgt eine Auslenkung der Prüfleiste, die zu einer Veränderung eines Sensorsignals der Sensoreinrichtung führt.
- Das Sensorsignal wird beispielhaft an eine Steuereinrichtung bereitgestellt, die das Sensorsignal auswertet und bei Auftreten von Abweichungen gegenüber einem vorgebbaren Schwellwert eine Ansteuerung des wenigstens einen der Abtasteinrichtung nachgelagerten Druckkopfs derart vornimmt, dass dieser nicht mit dem am Werkstück anhaftenden Partikel kollidiert. Vorzugsweise ist vorgesehen, das jeweilige Werkstück unbedruckt zu belassen und beispielsweise an der Werkstückabgabeposition auszusortieren, so dass es nicht einer nachfolgenden Weiterbearbeitung zugeführt wird.
- Eine vorteilhafte Ausführungsform ist in der Zeichnung dargestellt. Hierbei zeigt:
- Figur 1
- eine schematische Draufsicht auf eine Druckmaschine mit einem drehbeweglich gelagerten Werkstückrundtisch und mehreren Arbeitsstationen zur Bedruckung und Inspektion von zylindrischen Hohlkörpern,
- Figur 2
- eine schematische Draufsicht auf eine als Druckeinrichtung ausgebildete Arbeitsstation der Druckmaschine,
- Figur 3
- eine teilweise geschnittene Draufsicht auf den Werkstückrundtisch,
- Figur 4
- eine perspektivische Darstellung einer Abtasteinrichtung, und
- Figur 5
- eine schematische Vorderansicht der Abtasteinrichtung gemäß der
Figur 4 . - Eine in der
Figur 1 rein schematisch dargestellte Druckmaschine 1 umfasst einen drehbar um eine senkrecht zur Darstellungsebene derFigur 1 ausgerichtete Drehachse 2 gelagerten Werkstückrundtisch 3 und mehrere, exemplarisch jeweils paarweise parallel ausgerichtete, am Werkstückrundtisch angebrachte Werkstückaufnahmen 4. Die Werkstückaufnahmen 4 sind mit nicht dargestellten Antriebsmitteln um exemplarisch parallel zur Darstellungsebene derFigur 1 ausgerichtete Rotationsachsen 5 individuell drehbar gelagert und zur Aufnahme von hülsenförmig, vorzugsweise als Aerosoldosenrohlinge oder Tubenrohlinge, insbesondere als zumindest im Wesentlichen zylindrische Hohlkörper 6, ausgebildeten Werkstücken vorgesehen. - Vorzugsweise sind die Werkstückaufnahmen 4 als Dorne ausgeführt, auf die die als Hohlkörper, insbesondere als zumindest einseitig offene Hohlzylinder, ausgebildeten, Werkstücke 6 aufgesteckt werden können. In einem von den Werkstückaufnahmen 4 bei einer Drehbewegung des Werkstückrundtischs 3 um die Drehachse 2 überstrichenen ringförmigen Bereich 7, der sich in radialer Richtung um den Werkstückrundtisch 3 erstreckt, sind mehrere Arbeitsstationen 8 bis 18 angeordnet, die zu einer Bearbeitung und/oder Prüfung der transportierten Hohlkörper 6 ausgebildet sind. Da es sich bei der Ansicht gemäß der
Figur 1 um eine Draufsicht handelt und die Arbeitsstationen 9 bis 17 exemplarisch in vertikaler Richtung oberhalb der Werkstückaufnahmen 4 angeordnet sind, werden die Arbeitsstationen 9 bis 17 nur in gestrichelter Darstellung angedeutet. - Die Arbeitsstation 8 ist eine Beladestation, an der die zylindrischen Hohlkörper 6 exemplarisch paarweise auf die Werkstückaufnahmen 4 durch eine geeignete Transporteinrichtung 19, die mit einem nicht näher dargestellten Fördersystem für die zylindrischen Hohlkörper 6 gekoppelt ist, aufgeschoben werden.
- Exemplarisch wird an der Arbeitsstation 9 vor der Durchführung des Druckvorgangs, die exemplarisch an der Arbeitsstation 10 erfolgt, eine Abtastung der Außenoberfläche der zylindrischen Hohlkörper 6 mit einer in den
Figuren 4 und 5 näher dargestellten Abtasteinrichtung 40 vorgenommen, um gewährleisten zu können, dass die Hohlkörper 6 keine Auswölbungen oder Verschmutzungen aufweisen, die bei der Bedruckung zu einer Beschädigung des Druckkopfs führen könnten. - Die Arbeitsstation 10 umfasst exemplarisch eine in der
Figur 3 schematisch dargestellte Druckeinrichtung 20, an der die zylindrischen Hohlkörper 6 während einer Rotationsbewegung um jeweilige Rotationsachsen 5 unter Verwendung eines Druckkopfs 21, der insbesondere als Tintenstrahldruckkopf ausgebildet sein kann, in einem vorgegebenen Bereich bedruckt werden. Dabei wird der Druckkopf 20 derart gegenüber der Außengeometrie des Werkstücks 6 angeordnet, dass ein Arbeitsspalt 22 ausgebildet wird. Der Arbeitsspalt 22 kann mit Hilfe der Einstelleinrichtung 35, bei der es sich exemplarisch um einen elektromechanischen Linearstellantrieb handeln kann, eingestellt werden. Mit Hilfe der Einstelleinrichtung 35 kann der Druckkopf 21 in nicht näher dargestellter Weise vom Werkstück 6 entfernt werden, wenn angenommen werden muss, dass am Werkstück 6 Auswölbungen oder Erhebungen vorliegen, die größer als der Arbeitsspalt 22 sind und die somit zu einer Beschädigung des Druckkopfs 21 führen könnten. Eine Ansteuerung des Druckkopfs 21 und der Einstelleinrichtung 35 ist über eine Steuereinrichtung 32 vorgesehen. - Die Arbeitsstation 14 ist exemplarisch als Inspektionseinrichtung ausgebildet und ermöglicht eine Ermittlung einer Druckqualität des von der Druckeinrichtung 21 auf die Umfangsoberfläche des Werkstücks 6 aufgebrachten Druckbilds.
- Die weiteren Arbeitsstationen 11 bis 13 und 15 bis 17 dienen zur weiteren Bearbeitung der zylindrischen Hohlkörper 6, beispielsweise zur Aufbringung eines Schutzlacks auf die Bedruckung oder zur Montage von Komponenten an die Hohlkörper 6.
- An der Arbeitsstation 18 findet ein Entladevorgang statt, bei dem die zylindrischen Hohlkörper 6 mit Hilfe einer Transporteinrichtung 24 von den dornartig ausgebildeten Werkstückaufnahmen 4 abgezogen werden und einem nicht näher dargestellten weiterführenden Transportsystem zugeführt werden.
- Der von den Werkstücken 6 während des Transports zwischen der Arbeitsstation 8 und der Arbeitsstation 18 zurückgelegte Weg wird auch als Bewegungsweg 23 bezeichnet. Dabei bestimmt die Arbeitsstation 8 die Werkstückaufnahmeposition und die Arbeitsstation 18 bestimmt die Werkstückabgabeposition.
- Der Werkstückrundtisch 4 ist exemplarisch als elektrische Asynchronmaschine in Form eines Außenläufers ausgebebildet und umfasst gemäß der Darstellung der
Figur 2 einen radial innenliegend angeordneten, auch zumindest als Bestandteil eines Maschinengestells anzusehenden Stator 25, an dem mehrere schematisch dargestellte, zirkular angeordnete Magnetmittel 26, 27 angebracht sind. Die Magnetmittel 26, 27 sind zur Bereitstellung von jeweils in radialer Richtung ausgerichteten Magnetfeldern ausgebildet und können exemplarisch als stromdurchflossene Spulen oder Permanentmagnete ausgebildet sein. Der Stator 25 ist von einem Rotor 28 zirkular umgeben, der mittels einer nicht näher dargestellten Lagereinrichtung drehbeweglich am Stator 25 gelagert ist und der mit dem Stator 25 einen Luftspalt 29 ausbildet. Gegenüberliegend zu den Magnetmitteln 26, 27 sind am Rotor 28 jeweils Spulen 30 angeordnet, die bei Strombeaufschlagung ein überwiegend in radialer Richtung orientiertes Magnetfeld bereitstellen können. Die Spulen 30 sind jeweils in segmentartigen Raumabschnitten mit kreisringabschnittsförmigem Querschnitt angeordnet und mit Frequenzumrichtern 31 elektrisch verbunden. Die Frequenzumrichter 31 dienen zur koordinierten Bereitstellung der Spulenströme an die jeweils angeschlossenen Spulen 30. Exemplarisch ist vorgesehen, dass jeder der Frequenzumrichter 31 mit jeweils zwei Spulen verbunden ist. Die Frequenzumrichter 31 sind elektrisch mit einer Steuereinrichtung 32 verbunden, die ihrerseits über eine nicht dargestellte Drehverbindung elektrisch mit einem Versorgungsspannungsanschluss sowie mit einer nicht dargestellten, übergeordneten Maschinensteuerung, insbesondere einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) verbunden ist. Die speicherprogrammierbare Steuerung dient zur Koordination aller Arbeitsprozesse für die Druckmaschine 1 und stellt insbesondere Bewegungsbefehle für die aus Stator 25, Rotor 28, Frequenzumrichtern 31 und Steuereinrichtung 32 gebildete Antriebseinheit 33 zur Verfügung. - Ferner kann vorgesehen sein, dass die Steuereinheit 32 auch zur Ansteuerung der Arbeitsstationen 8 bis 18 ausgebildet ist, insbesondere auch für die Ansteuerung der Druckeinrichtung 20 und der Abtasteinrichtung 40.
- Zur Ermittlung einer rotatorischen Lage des Rotors 28 ist der Steuereinrichtung 32 ein Drehpositionssensor 34 zugeordnet, dessen Sensorsignal in der Steuereinrichtung 32 verarbeitet und ausgewertet wird. Anhand des zur Verfügung gestellten Sensorsignals kann die Stellung des Rotors 28 gegenüber dem Stator 25 ermittelt werden, um in Abhängigkeit von einem auszuführenden Bewegungsbefehl, der insbesondere von der speicherprogrammierbaren Steuerung zur Verfügung gestellt wird, eine angepasste Bestromung der Spulen 30 vorzunehmen.
- Der Werkstückrundtisch 3 ist dazu ausgebildet, zur Durchführung eines Druckvorgangs eine Abfolge von Drehschrittbewegungen mit einer jeweiligen ersten Winkelschrittweite (Winkel W) durchzuführen, bei der die jeweils paarweise angeordneten Werkstückaufnahmen 4 aus einer der jeweiligen Arbeitsstation 8 bis 18 gegenüberliegenden Position in eine der jeweils nachfolgenden Arbeitsstation 8 bis 18 gegenüberliegenden Position transportiert werden. Die Drehschrittbewegungen sind jeweils eine als Abfolge einer Beschleunigung aus dem Stillstand, einer Abbremsung aus der erreichten Zielgeschwindigkeit und einer nachfolgenden Stillstandszeit, wobei zumindest die Abbremsung in einem geregelten Betrieb der Antriebseinheit 33 durchgeführt wird.
- Ferner kann die Antriebseinheit 33 für den Werkstückrundtisch 3 derart angesteuert werden, dass die Werkstückaufnahmen 4 einen Zwischenschritt mit einer zweiten Winkelschrittweite, exemplarisch mit dem Winkel W/2, also dem halben Winkel W ausführt. Durch die Drehschrittbewegungen werden die an den Werkstückaufnahmen aufgenommenen Hohlkörper 6 längs des Bewegungswegs 23 jeweils zunächst der Abtasteinrichtung 40 zugeführt und dort in nachstehend näher beschriebener Weise abgetastet. Unter der Voraussetzung einer korrekten Außengeometrie werden die Hohlkörper 6 dann der Druckeinrichtung 20 zugeführt, um dort die gewünschte Bedruckung vornehmen zu können.
- Die in den
Figuren 4 und 5 näher dargestellte Abtasteinrichtung 40 ist zur Abtastung einer Außenoberfläche oder Außengeometrie oder Hüllgeometrie des Werkstücks 6 vorgesehen. Sie dient somit dazu, eventuell an der Außenoberfläche des Werkstücks 6 vorliegende Erhebungen, Auswölbungen oder Verschmutzungen zu erfassen, die eine solche Ausdehnung haben, dass sie den Arbeitsspalt 22, den der Druckkopf 21 der Druckeinrichtung 20 gemäß derFigur 3 gegenüber dem Werkstück 6 einnimmt, überwinden können und somit zu einer Beschädigung des Druckkopfs 21 führen können. - Die in den
Figuren 4 und 5 dargestellte Abtasteinrichtung 40 ist grundsätzlich für eine kontaktlose Abtastung der Außenoberfläche des Werkstücks 6 vorgesehen. Aufgrund des rein elektromechanischen Abtastprinzips liegt ein mechanischer Kontakt zwischen Werkstück 6 und einer Prüfleiste 41 jedoch dann vor, wenn an der Außengeometrie des Werkstücks 6 eine Erhebung oder Verschmutzung auftritt, die größer als ein Prüfspalt 42 zwischen einem ideal (insbesondere kreiszylindrisch) geformten Werkstück 6 und der Prüfleiste 41 ist. In denFiguren 4 und 5 ist die Abtasteinrichtung 40 jeweils in Zusammenhang mit einer Werkstückaufnahme 4 und einem daran aufgenommenen Hohlkörper 6 dargestellt, während aus Gründen der Übersichtlichkeit auf eine Darstellung des Werkstückrundtischs verzichtet wird. - Für die nachfolgende Beschreibung der Funktion der Abtasteinrichtung 40 wird davon ausgegangen, dass die Werkstückaufnahme 4 und der daran aufgenommene Hohlkörper 6 eine Rotation um die Rotationsachse 5 vornehmen, die gemäß der Darstellung der
Figur 4 im Uhrzeigersinn ausgerichtet ist. Ferner wird rein exemplarisch davon ausgegangen, dass die Abtasteinrichtung 40 in vertikaler Richtung oberhalb der Werkstückaufnahme 4 und des daran aufgenommenen Hohlkörpers 6 angeordnet ist. - Die Abtasteinrichtung 40 umfasst einen exemplarisch U-förmig ausgebildeten Tragrahmen 43, der aus einer Grundplatte 44 und zwei jeweils senkrecht zur Grundplatte ausgerichteten Tragstreben 45, 46 gebildet ist. Beispielhaft ist vorgesehen, dass die Grundplatte 44 und die Tragstreben 45, 46 jeweils quaderförmig ausgebildet sind und dass die Tragstreben 45, 46 endseitig und benachbart zu Schmalseiten der Grundplatte 44 angebracht sind. Die Tragstreben 45, 46 sind jeweils mit einer Ausnehmung 47 versehen, in die eine Achse 48 aufgenommen ist. Die Achse 48 ist beispielhaft mittels einer nicht näher dargestellten Gleitlagerung schwenkbeweglich in den Tragstreben 45, 46 aufgenommen und trägt ihrerseits die Prüfleiste 41, die sich zwischen einander zugewandten Innenflächen der beiden Tragstreben 45, 46 erstreckt. Aufgrund der drehbeweglichen Lagerung der Achse 48 ist die Prüfleiste 41 somit schwenkbeweglich um eine Schwenkachse 49 gegenüber dem Tragrahmen 43 gelagert. Beispielhaft ist die Prüfleiste 41 in den
Figuren 4 und 5 in einer Abtaststellung dargestellt, in der die Prüfleiste 41 einen minimalen Abstand zum Werkstück 6 einnimmt und somit eine Überprüfung der Außenoberfläche des Werkstücks 6 auf eventuelle Auswölbungen oder Verschmutzungen ermöglicht. Ausgehend von dieser Abtaststellung kann die Prüfleiste 41 um die Schwenkachse 49 in Richtung des eingezeichneten Schwenkpfeils in eine nicht dargestellte Auslösestellung gebracht werden. - Die Prüfleiste 41 weist in quer zur Schwenkachse 49 ausgerichteten Querschnittsebenen unterschiedliche Querschnitte auf, wobei ein größter prismatischer Querschnitt in der
Figur 5 sichtbar ist. Exemplarisch ist vorgesehen, dass die Prüfleiste 41 benachbart zu den Tragstreben 45, 46 einen flächenmäßig kleinsten Querschnitt aufweist, um zwischen der Prüfleiste 41 und den Tragstreben 45, 46 jeweils endseitig einen Raum für eine Federanordnung 50 zu schaffen. Die Federanordnung 50 umfasst neben einer Wendelfeder 51 einen ersten Lagerzapfen 52, der beispielhaft als Schraube ausgeführt sein kann und stirnseitig in die Prüfleiste 41 eingeschraubt ist, sowie einen zweiten Lagerzapfen 53, der beispielhaft als Schraube ausgebildet ist und der mittels einer Schraubverbindung in einem Langloch 54 festgesetzt ist, das in der jeweiligen Tragstrebe 45 bzw. 46 ausgebildet ist. Durch die Aufnahme des zweiten Lagerzapfens 53 im Langloch 54 ist eine Einstellung einer Vorspannung für die Wendelfeder 51 möglich, so dass eine von der Federanordnung 50 auf die Prüfleiste 41 einwirkende Vorspannkraft eingestellt werden kann. - In einem Querschnittsbereich der Prüfleiste 41, der flächenmäßig den größten Querschnitt aufweist, bildet die Prüfleiste bezogen auf die Schwenkachse 49 einen Ausleger 55, der mit einer exemplarisch eben ausgebildeten Endfläche 56 versehen ist. Die Endfläche 56 dient in einer Doppelfunktion zum einen in Wechselwirkung mit einem Sensorhalter 57 als Anschlag für eine Schwenkwinkelbegrenzung der Prüfleiste 41 und zum anderen als Abtastfläche für eine Sensoreinrichtung 58, die dem Sensorhalter 57 zugeordnet ist. Rein exemplarisch kann die Sensoreinrichtung 58 als induktiver Näherungsschalter oder als optisches Abtastmittel vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Sensoreinrichtung 58 zur Ermittlung eines Abstands gegenüber der Abtastfläche 56 vorgesehen und ist zur Bereitstellung eines Sensorsignals ausgebildet, wenn eine Abstandsänderung gegenüber der Abtastfläche 56 einen vorgegebenen Schwellwert überschreitet.
- An einer dem Hohlkörper 6 und der Werkstückaufnahme 4 zugewandten Prüffläche 60 der Prüfleiste 41, die rein exemplarisch eben ausgebildet ist, ist eine Prüfkante 61 ausgebildet, die sich längs der Schwenkachse 49 erstreckt und die beispielhaft geradlinig ausgebildet ist. Die Geometrien der Prüffläche 60 und der Prüfkante 61 sind an die Außengeometrie des Werkstücks 6 angepasst, das rein exemplarisch gemäß der Darstellung der
Figuren 4 und 5 mit einer kreiszylindrischen Geometrie ausgebildet ist. Die Prüfkante 61 bildet mit der Außenoberfläche des Hohlkörpers 6 den Prüfspalt 42 aus, wobei der Prüfspalt 42 vorzugsweise längs der Schwenkachse 49 stets die gleiche Ausdehnung aufweist. Die Prüfleiste 41 führt bei Vorliegen einer Erhebung oder Verschmutzung auf der Außengeometrie des Werkstücks 6, die größer als der Prüfspalt 42 ist, eine Schwenkbewegung um die Schwenkachse 49 aus. Im Zuge dieser Schwenkbewegung wird ein Abstand zwischen der Abtastfläche 56 und der Sensoreinrichtung 58 vergrößert, was bei Überschreiten eines vorgebbaren Schwellwerts für die Abstandsänderung zu einer Bereitstellung eines Sensorsignals oder Fehlersignals durch die Sensoreinrichtung 58 an die Steuereinrichtung 32 führt. - Bei Vorliegen eines derartigen Fehlersignals kann die Steuereinrichtung 32 insbesondere dazu ausgebildet sein, die Drehschrittbewegungen des Werkstückrundtischs 3 auszusetzen und ein optisches und/oder akustisches Signal auszugeben, um einen fehlerhaften Betrieb der Druckmaschine 1 für einen Maschinenbediener kenntlich zu machen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass zunächst eine Zufuhr weiterer Werkstücke 6 auf die Druckmaschine 1 unterbunden wird und die bereits in der Druckmaschine 1 befindlichen Werkstücke bis zur Arbeitsstation 18 gefördert werden, um dort in spezieller Weise abgezogen zu werden, um eine Untersuchung durch einen Bediener zu ermöglichen.
- Exemplarisch ist vorgesehen, dass die Prüfkante 41 derart gegenüber der Rotationsachse 5 und der Schwenkachse 49 angeordnet ist, dass bezogen auf die Drehbewegung des Hohlkörpers 6 ein Nachlauf vorliegt. Hierdurch wird bewirkt, dass Auswölbungen, Erhebungen oder Verschmutzungen an der Außengeomtrie des Hohlkörpers 6, die den Prüfspalt 42 überwinden, zu einer Ausweich-Schwenkbewegung der Prüfleiste 41 in einer Schwenkrichtung, die gegensinnig zur Drehrichtung des Werkstücks 6 ist, so dass keine unerwünschte Verklemmung zwischen Prüfleiste 41 und Hohlkörper 6 auftritt.
- Für eine Einstellung des Prüfspalts 42 zwischen Prüfleiste 41 und der Außenoberfläche des Hohlkörpers 6 ist der Sensorhalter 57 linearbeweglich in einer Richtung quer zur größten Oberfläche der Grundplatte 44 gelagert. Rein exemplarisch wird dies durch eine nicht näher dargestellte Anordnung von zwei Passstiften ermöglicht, die ortsfest in der Grundplatte 44 aufgenommen sind und die in entsprechende Ausnehmungen in dem Sensorhalter 57 eingreifen, wodurch eine Geradführung für den Sensorhalter 57 gebildet wird. Für die Festlegung der relativen Stellung des Sensorhalters 57 gegenüber der Grundplatte 44 ist eine Einstellschraube 62 vorgesehen, die den Sensorhalter 57 durchsetzt und die endseitig in nicht näher dargestellter Weise auf der größten Oberfläche der Grundplatte 44 aufliegt. Die Einstellschraube 62 kann mit einer Kontermutter 63 am Sensorhalter 57 festgelegt werden.
- Ferner ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung 58 mit einem nicht näher dargestellten Außengewinde versehen ist und eine ebenfalls nicht näher dargestellte Ausnehmung an einem Ausleger 64 des Sensorhalters 57 durchsetzt. Mit Hilfe von Kontermuttern 65 kann ein Abstand zwischen der Sensoreinrichtung 58 und der Endfläche 56 eingestellt und festgelegt werden, wobei mit dieser Abstandseinstellung die Justierung der Schaltschwelle für die Sensoreinrichtung 58 erfolgt.
Claims (11)
- Druckmaschine zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken (6), mit einem Maschinengestell, an dem eine Fördereinrichtung (3) mit mehreren Werkstückaufnahmen (4) angeordnet ist, die für eine Förderung von Werkstücken (6) längs eines Bewegungswegs (23) zwischen einer Werkstückaufnahmeposition (8) und einer Werkstückabgabeposition (18) ausgebildet ist, wobei die Werkstückaufnahmen (4) drehbeweglich an der Fördereinrichtung (3) aufgenommen sind, mit Antriebsmitteln für die Fördereinrichtung (3) und die Werkstückaufnahmen (4) und mit wenigstens einer Druckeinrichtung (20), die längs des Bewegungswegs (23) angeordnet ist und die wenigstens einen Druckkopf (21) mit einer Reihenanordnung von Farbdosierelementen umfasst, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf das Werkstück (6) ausgebildet sind, wobei dem Druckkopf (21) eine elektrisch ansteuerbare Einstelleinrichtung (35) für eine Einstellung einer Relativposition, insbesondere eines Abstands (22), gegenüber dem Werkstück (6) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass längs des Bewegungswegs (23) zwischen der Werkstückaufnahmeposition (8) und der Druckeinrichtung (20) eine Abtasteinrichtung (40) für eine Oberflächenabtastung der Werkstücke (6) angeordnet ist, die eine beweglich am Maschinengestell gelagerte Prüfleiste (41) und eine Sensoreinrichtung (58) zur Erfassung einer Position und/oder Relativbewegung der Prüfleiste (41) gegenüber dem Maschinengestell umfasst.
- Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfleiste (41) schwenkbeweglich zwischen einer Abtaststellung und einer Auslösestellung am Maschinengestell gelagert ist.
- Druckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schwenkachse (49) der Prüfleiste (41) parallel zu einer Drehachse (5) der Werkstückaufnahme (4) ausgerichtet ist.
- Druckmaschine nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfleiste (41) eine Prüfkante (61) mit einer, insbesondere geradlinigen, Profilierung aufweist, die auf eine Außengeometrie der Werkstücke (6) angepasst ist.
- Druckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (58) an einem Sensorhalter (57) aufgenommen ist, der als Bewegungsanschlag für die Schwenkbewegung der Prüfleiste (41) ausgebildet ist und der verstellbar am Maschinengestell angeordnet ist.
- Druckmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (58) für eine Einstellung der Auslösestellung verstellbar am Sensorhalter (57) aufgenommen ist.
- Druckmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Maschinengestell und der Prüfleiste (41) eine Federeinrichtung (50) angeordnet ist, die für eine Bereitstellung von Federkräften auf die Prüfleiste (41) ausgebildet ist, um die Abtaststellung als Vorzugsstellung zu bestimmen.
- Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (58) elektrisch mit einer Steuereinrichtung (32) verbunden ist und dass die Steuereinrichtung (32) für eine elektrische Ansteuerung der Einstelleinrichtung zur Vergrößerung eines Abstands des Druckkopfs (21) gegenüber dem Werkstück (6) bei Eintreffen eines vorgebbaren Sensorsignals von der Sensoreinrichtung (58) eingerichtet ist.
- Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (3) als drehbeweglich am Maschinengestell gelagerter Werkstückrundtisch ausgebildet ist, an dem die drehbeweglich gelagerten Werkstückaufnahmen (4) angeordnet sind und dem eine Antriebseinrichtung (25, 28) für eine Drehbewegung gegenüber dem Maschinengestell zugeordnet ist, wobei den Werkstückaufnahmen (4) jeweils Antriebsmittel für die Einleitung von Drehbewegungen zugeordnet sind, und wobei der Bewegungsweg (23) als Kreisbahnabschnitt ausgebildet ist.
- Verfahren zur Bedruckung von hülsenförmigen Werkstücken (6), mit den Schritten: Durchführen wenigstens eines Druckvorgangs für die Werkstücke (6) mit wenigstens einer Druckeinrichtung (20), die längs eines Bewegungswegs (23) für die Werkstücke (6) angeordnet ist und die wenigstens einen Druckkopf (21) mit einer Reihenanordnung von Farbdosierelementen umfasst, die jeweils für eine individuell vorgebbare Abgabe von Farbe auf das Werkstück (6) ausgebildet sind, Einstellen einer Relativposition, insbesondere eines Abstands (22), für den Druckkopf (21) gegenüber dem Werkstück (6) mit einer dem Druckkopf (21) zugeordneten elektrisch ansteuerbaren Einstelleinrichtung (35), Durchführen einer Oberflächenabtastung der Werkstücke (6) vor der Durchführung des Druckvorgangs mit wenigstens einer, insbesondere längs des Bewegungswegs (23) vor der Druckeinrichtung (20) angeordneten, Abtasteinrichtung (40), die eine beweglich an einem Maschinengestell gelagerte Prüfleiste (41) und eine Sensoreinrichtung (58) zur Erfassung einer Position und/oder Relativbewegung der Prüfleiste (41) gegenüber dem Maschinengestell umfasst, wobei die Einstellung der Relativposition für den Druckkopf (21) gegenüber dem Werkstück (6) in Abhängigkeit von einem Sensorsignal der Sensoreinrichtung (58) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die hülsenförmigen Werkstücke (6) längs des Bewegungswegs (23) zwischen einer Werkstückaufnahmeposition (8) und einer Werkstückabgabeposition (18) mittels einer Fördereinrichtung (3) gefördert werden, wobei die Fördereinrichtung (3) mehrere Werkstückaufnahmen (4) umfasst, die drehbeweglich an der Fördereinrichtung (3) aufgenommen sind und wobei Drehbewegungen für die Fördereinrichtung (3) und die Werkstückaufnahmen (4) mit jeweils zugeordneten Antriebsmitteln durchgeführt werden.
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