EP3141639B1

EP3141639B1 - Befestigungsvorrichtung für kämmelemente an einem rundkamm

Info

Publication number: EP3141639B1
Application number: EP16186210.7A
Authority: EP
Inventors: Arnold VETTERLI; Markus SCHILTER; Urs Müller; Urs Schiltknecht
Original assignee: Graf und Cie AG
Current assignee: Graf und Cie AG
Priority date: 2015-09-11
Filing date: 2016-08-30
Publication date: 2018-08-29
Anticipated expiration: 2036-08-30
Also published as: BR102016018732A2; EP3141639A1; US10196760B2; JP2017071887A; CH711515A1; KR20170031612A; US20170073848A1; CN106521729A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 5.
Aus der DE-33 36 876 A1 ist eine Ausführung bekannt, wobei die Kämmelemente für einen Rundkamm aus mehreren, mit einer Zahngarnitur versehenen Zahnsegmenten bestehen, welche durch Längsbolzen zusammengehalten werden. Die Längsbolzen ragen dabei in Bohrungen, welche in den Zahnsegmenten vorgesehen sind. Mehrere hintereinander angeordnete Kämmelemente (auch Riegel genannt) bilden dabei ein Kämmsegment mit einer geschlossenen Kämmfläche. Dabei sind die Zahnsegmente des jeweiligen Kämmelementes mit einer schwalbenschwanzförmigen Aussparung versehen, über welche sie über einen Haltekörper mit einem Grundkörper des Rundkammes verbunden werden. Der Haltekörper ist dabei mit einem entsprechenden schwalbenschwanzförmigen Gegenprofil versehen, über welches er in die Aussparung der Zahnsegmente eingreift und über eine Schraubverbindung in einer entsprechend ausgebildeten Aussparung des Grundkörpers gehalten wird.
Eine ähnliche Ausführung ist aus der veröffentlichten CH 706 344 A2 bekannt, wobei Zahngarnituren auf einem Haltestab befestigt sind, welcher über schwalbenschwanzförmige Befestigungsmittel mit einem Grundkörper verbunden werden. Auch hierbei ist eine Schraubverbindung vorgesehen, über welche das Befestigungsmittel mit dem Grundkörper verbunden wird. In der Praxis werden zum Anziehen der Schrauben maximale Drehmomente vorgegeben, über welche die Haltekörper, bzw. die Haltestäbe zur Befestigung der Kämmelemente mit dem Grundkörper verbunden, bzw. verspannt werden. Mit dieser Vorgabe eines maximalen Drehmomentes soll verhindert werden, dass sich die Kämmelemente verziehen, wenn sie beim Befestigungsvorgang gegen die äussere Umfangsfläche des Grundkörpers verspannt werden. Bei Verwendung eines Drehmomentschlüssel können diese Vorgaben auch erfüllt werden, so dass keine Verzüge bei den Kämmelementen entstehen, welche zu masslichen Abweichung führen und den Abstand der Zahnspitzen der Kämmgarnituren zur unteren Zangenplatte eines Zangenaggregates beeinflussen können. Es hat sich jedoch in der Praxis gezeigt, dass in vielen Fällen ein Drehmomentschlüssel nicht zum Einsatz kommt und diese Schrauben mit einem einfachen Schlüssel angezogen werden, wodurch die zuvor beschriebene Gefahr besteht, dass die Schrauben mit einem höheren Drehmoment angezogen werden, als dies vorgeschrieben ist. Dabei kann es zu den beschriebenen Verformungen der Kämmgarnituren kommen, was sich negativ auf einen einzuhaltenden Abstand zwischen der unteren Zangenplatte und den Zahnspitzen auswirken kann. Im schlimmsten Fall kann es zu Kollisionen zwischen den Zahnspitzen der Garnituren und der unteren Zangenplatte führen. Auch aus der EP0839934 sind Rundkämme nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 5 bekannt. Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, eine Vorrichtung vorzuschlagen, womit die beschriebenen Nachteile bekannter Ausführungen vermieden werden und ein Verziehen der Kämmelemente beim Befestigen auf dem Grundkörper des Rundkammes ausgeschlossen wird und einen schnellen Austausch ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird einerseits dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass der Mittenabschnitt des Befestigungselementes wenigstens ein Federelement trägt, welches sich mit einem ersten Ende auf einer, dem Mittenabschnitt zugekehrten Stützfläche des zweiten Endabschnittes des Befestigungselementes und sich mit seinem zweiten Ende auf der gegenüberliegenden Stützfläche des Grundkörpers abstützt und das Halteelement eine Raststelle für den ersten Endabschnitt des Befestigungselementes aufweist, in welche der erste Endabschnitt des Befestigungselementes durch eine Längsverschiebung des Befestigungselementes unter Überwindung der Federkraft des Federelementes überführbar ist.
Mit der vorgeschlagenen Vorrichtung ist es möglich, die Kämmelemente auf dem Aussenumfang eines Grundkörpers zu befestigen, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Kämmelemente beim Befestigungsvorgang verzogen werden. D.h. die Anpresskraft des jeweiligen Kämmelementes auf dem Aussenumfang eines Grundkörpers eines Rundkammes erfolgt ausschliesslich über die Federkraft, welche bei der Montage durch eine Längsverschiebung des jeweiligen Befestigungselementes in eine Raststellung aufgebaut, bzw. erzeugt wird.
Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass das Halteelement mindestens teilweise als Hohlkörper ausgebildet ist, welcher ein, dem Grundkörper gegenüberliegenden Steg aufweist, der mit wenigstens einer Durchgangsöffnung mit länglichen Querschnitt versehen ist, dessen äussere Querschnittsform der grössten Querschnittsform des ersten Endabschnittes entspricht, wobei die Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung die Querschnittsfläche der grössten Querschnittsform des ersten Endabschnittes des Befestigungselementes überragt und innerhalb des Hohlkörpers im Bereich des Steges Aufnahmen vorgesehen sind, welche Drehwinkelversetzt zur Längsrichtung der Durchgangsöffnung angeordnet sind und eine Raststellung für den ersten Endabschnitt des Befestigungselementes bilden.
Damit kann das Befestigungselement ohne spezielles Werkzeug in eine Verriegelungsposition innerhalb des als Hohlkörper ausgebildeten Halteelementes überführt werden. Die Raststellung des Befestigungsmittels kann durch einfaches drehen in die drehwinkelversetzten Aufnahmen innerhalb des Hohlkörpers erfolgen. Damit ist einerseits eine schnelle Montage und Demontage möglich, wobei die Fixierung der Befestigungselemente in der montierten Stellung gesichert ist.
Um ein einfaches einfädeln des jeweiligen Befestigungsmittels durch die Öffnung des Grundkörpers zu gewährleisten, wird weiter vorgeschlagen, dass die Querschnittsfläche der Öffnung des Grundkörpers die grösste Querschnittsfläche des ersten Endabschnittes überragt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Mittenabschnitt mit einem sich radial nach aussen erstreckenden Kragen versehen ist, dessen äusserer Durchmesser derart ausgebildet ist, wodurch das Befestigungselement unverlierbar im Grundkörper gehalten wird. Damit wird sichergestellt, dass bei einer Demontage des jeweiligen Kämmelementes die Befestigungselemente in der Öffnung des Grundkörpers gehalten werden und nicht durch diese in Richtung der Rundkammwelle hindurchfallen können. D.h., die Befestigungselemente verbleiben in einer Position, aus welcher sie für eine schnelle Montage eines neuen Kämmelementes bereitstehen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Befestigungselement zumindest teilweile aus Kunststoff ist. Damit kann einerseits der Kragen zur Sicherung des Befestigungselementes bei einer ersten Durchführung durch die Öffnung des Grundkörpers leicht in radialer Richtung ausweichen. Andererseits weisen damit die Befestigungselemente ein geringes Gewicht auf, was sich vorteilhaft in Bezug auf die zu beschleunigende Masse des Rundkammes auswirkt.
Die Aufgabe der Erfindung wird ebenso gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass das Halteelement als Hohlkörper ausgebildet ist, welcher einen, dem Grundkörper gegenüberliegenden Steg aufweist, der mit einer Durchgangsöffnung versehen ist, in welche das Befestigungselement mit seinem Mittenabschnitt hindurchragt, welcher wenigstens ein Federelement trägt, welches sich mit einem ersten Ende auf einer, dem Mittenabschnitt zugekehrten Stützfläche des ersten Endabschnittes des Befestigungselementes und sich mit seinem zweiten Ende auf einer Stützfläche des Steges abstützt, welche sich innerhalb des Hohlprofiles befindet und der zweite Endabschnitt des Befestigungselementes Haltemittel aufweist, welche den zweiten Endabschnitt des Befestigungselementes in einer Verriegelungsposition zur Stützfläche des Grundkörpers fixieren, in welche er durch eine Längsverschiebung des Befestigungselementes entgegen der Federkraft des Federelementes überführt ist.
Auch mit dieser Lösung ist es möglich, dass durch eine einfache Längsverschiebung des jeweiligen Befestigungselementes entgegen einer Federkraft das Befestigungselement in eine Verriegelungsposition zu überführen, in welcher es auf einfache Weise fixiert wird. In dieser Verriegelungsposition erfolgt die Anpressung des jeweiligen Kämmelementes auf den Aussenumfang eines Grundkörpers ausschliesslich über das komprimierte Federelement.
Um auf einfache Weise das Befestigungselement in der überführten Verrieglungsposition zu halten, wird vorgeschlagen, dass das Haltemittel aus lösbar mit dem zweiten Endabschnitt des Befestigungsmittels verbundenen Elementen besteht, welche die Querschnittsfläche der Öffnung des Grundkörpers zumindest teilweise überragen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der zweite Endabschnitt des Befestigungsmittels als Gewindebolzen ausgebildet ist, dessen Aussendurchmesser kleiner als der Durchmesser des daran anschliessenden Mittenabschnittes ist und das Haltemittel eine Gewindemutter ist. Damit ist es möglich durch einfaches Aufschrauben der Gewindemutter auf den vorgeschlagenen Gewindebolzen eine Längsverschiebung des Befestigungselementes zum Spannen des eingesetzten Federelementes zu bewirken. Ein Überziehen der Gewindemutter wird dabei vermieden, da die Gewindemutter beim Aufschrauben auf den Gewindebolzen durch die vorgeschlagenen Durchmesserunterschiede zwischen dem Mittenabschnitt und dem Gewindebolzen auf dem Absatz des Mittenabschnittes zur Anlage kommt.
Ebenso ist eine Lösung zur Fixierung des Befestigungsmittels in der Verriegelungsstellung möglich, indem vorgeschlagen wird, dass der zweite Endabschnitt des Befestigungsmittels Vertiefungen in Umfangsrichtung oder Öffnungen aufweist, in welche die Haltemittel eingreifen.
Die vorgeschlagenen Federelemente können als Schraubenfedern oder Wellenfedern ausgebildet sein.
Um die Halteelemente und somit die Kämmelemente am Grundkörper bei der Montage zu positionieren wird in Bezug auf beide Ausführungsvarianten weiter vorgeschlagen, dass der Grundkörper Aussparungen aufweist, in welche das jeweilige Halteelement in radialer Richtung hineinragt.
Um eine sichere und definierte Auflage des jeweiligen Kämmelementes auf dem Grundkörper zu gewährleisten, wird weiter vorgeschlagen, dass, in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, der Grundkörper mit im Abstand zueinander angeordneten Stützrippen versehen ist, auf welchen die Endbereiche der jeweiligen Kämmelemente aufliegen, wobei die Stützrippen parallel zu einer Drehachse des Rundkammes verlaufen.
Vorzugsweise sind die Halteelemente für beide vorgeschlagenen Lösungen wenigstens teilweise aus Kunststoff ausgebildet. Damit kann die zu beschleunigende Masse des Rundkammes niedrig gehalten werden. Ebenso wird eine preisgünstige Herstellung der Halteelemente ermöglicht.
Als weitere Variante wird vorgeschlagen, dass das Halteelement einstückig mit dem Kämmelement verbunden ist.
Vorzugsweise ist eine Kämmmaschine mit wenigstens einem Rundkamm mit der erfindungsgemäss beanspruchten Befestigung der Kämmelemente ausgestattet.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
Es zeigen:

Fig.1: eine schematische Seitenansicht eines Rundkammes einer Kämmmaschine mit einer erfindungsgemäss ausgebildeten Befestigung eines Kämmelementes
Fig.2: eine Draufsicht X nach Fig.1
Fig.3: eine vergrösserte Teilansicht nach Fig.1
Fig.3a: eine Schnittdarstellung A-A nach Fig.3
Fig.4: eine Draufsicht A auf das Halteelement nach Fig.3
Fig.5: eine vergrösserte Teilansicht nach Fig.1 eines weiteren Ausführungsbeispieles
Fig.6: eine weitere Ausführungsvariante nach Fig.5
Fig.7: eine Draufsicht B auf das Befestigungselement nach Fig.6
Fig.8: eine vergrösserte Darstellung nach Fig.1 mit einem weiteren Ausführungsbeispiel
Fig.9: eine Schnittdarstellung B-B nach Fig.8

Fig.1 zeigt einen Rundkamm 1 mit einer Rundkammwelle 2 auf welcher drehfest zwei, im Abstand zueinander angeordnete Flansche 4 angebracht sind. Dies ist insbesondere auch aus der Teilansicht X (nach Fig. 1) in der Fig.2 zu entnehmen. Auf einem Teilumfang der Flansche 4 ist ein Grundkörper 5 befestigt, der auf seiner Umfangsfläche U mehrere hintereinander angeordnete Kämmelemente K1 bis K4 trägt. Die Kämmelemente K1-K4 weisen im vorliegenden Beispiel einen Haltestab H1-H4 auf, auf welchem jeweils Garniturelemente G1-G4 befestigt sind. Die Garniturelemente G1-G4 können z.B. über eine Laserschweissnaht auf dem jeweiligen Haltestab H1-H4 befestigt sein, wie dies in der veröffentlichten EP 2650414 A1 gezeigt und beschrieben wird. Es sind jedoch auch andere Befestigungsarten möglich.
Ein erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel der Befestigung des vorderen Kämmelementes K1 wird in Fig.1 und in einer vergrösserten Teilansicht in Fig.3 gezeigt. Die weiteren Kämmelemente K2 bis K4 können, wie in Fig.1 gestrichelt angedeutet ist, in gleicher Weise mit dem Grundkörper 5 verbunden sein. Der Grundkörper 5 ist dabei im Auflagebereich der Kämmelemente K1-K1 jeweils mit einer ersten Vertiefung V1 versehen, welche sich parallel zu einer Drehachse D der Rundkammwelle 2 erstreckt. Diese Vertiefung V1 wird durch zwei im Abstand b zueinander angeordnete Stützrippen S1, S2 gebildet, welche sich in einer Längsrichtung L der Kämmelemente K1-K4, bzw. parallel zur Drehachse D erstrecken, wie auch aus der Draufsicht X (nach Fig.1) der Fig.2 zu entnehmen ist. Auf diesen Stützrippen S1, S2 stützt sich in montierter Stellung der Haltestab H1 des Kämmelementes K1 mit seiner Grundfläche F1 ab. Im Bereich der ersten Vertiefung V1 sind weitere, im Abstand a zueinander angeordnete kreisförmige Vertiefungen V2 vorgesehen, in welche Halteelemente 10 zumindest teilweise hineinragen. In die jeweilige Vertiefung V2 mündet eine Durchgangsöffnung 12, die mit einer, von einer Kreisfläche abweichenden Querschnittsfläche versehen ist, um bei der Montage des jeweiligen Kämmelementes ein Befestigungselement, in Form eines bolzenförmigen Riegels 6 teilweise durchzuführen, wie nachfolgend noch beschrieben wird. Die Querschnittsform der Durchgangsöffnung 12 ist aus der Schnittdarstellung A-A (nach Fig.3) aus der Fig.3a zu entnehmen. Dabei weist die Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 12 einen mittigen, kreisförmigen Bereich 20 mit einem Durchmesser d1 und einen Langlochförmigen Bereich 21 auf, welcher über den Mittelpunkt des kreisförmigen Bereiches 20 verläuft. Der Langlochförmige Bereich 21 (kurz: Langloch) mit einer Länge l1 und einer Breite b1 überragt den Durchmesser des kreisförmigen Bereiches 20 auf zwei Seiten mit seinen Längsseiten um einen Betrag s. Die Schmalseite des Langloches 21 mit der Breite b1 ist kleiner ist als der Durchmesser d1 des kreisförmigen Bereiches 20. Die Querschnittsfläche der Durchgangsöffnungen 12, welche auch in Fig.2 schematisch gezeigt werden, ermöglicht die Durchführung eines ersten Endabschnittes E1 des bolzenförmigen Riegels 6. Wie ebenfalls aus der Fig.2 zu entnehmen ist, sind in Längsrichtung L gesehen mehrere Durchgangsöffnungen 12 mit einem Abstand a vorgesehen, über welche Riegel 6 zur Befestigung des Kämmelementes K1 durchgeführt werden.
Die grösste Querschnittsform des ersten Endabschnittes E1 des Riegels 6 entspricht etwa der Querschnittsform der Durchgangsöffnung 12, wobei bei der Durchführung des ersten Endabschnittes E1 durch die Durchgangsöffnung 12 ein geringer Abstand zwischen der inneren Kontur der Durchgangsöffnung 12 und der äusseren Kontur der grössten Querschnittsfläche des ersten Endabschnittes E1 des Bolzens 6 vorhanden ist.
Wie aus der Teilansicht Z (nach Fig.3) in der Fig.4 zu entnehmen ist, weisst der Endabschnitt E1 einen zylindrischen Abschnitt mit einer kreisförmigen Querschnittsfläche 25 mit einem Durchmesser d auf, welcher auf zwei gegenüberliegenden Seiten mit nach aussen ragenden Rippen N versehen ist. Das Aussenmass l2, welches die beiden Rippen N einnehmen ist kleiner als das Längenmass l1' des Langlochförmigen Querschnittsbereiches 21' (kurz: Langloch) einer Durchgangsöffnung 16 eines Steges 11 des Halteelementes 10, welche eine zentrischen, kreisförmigen Querschnittsbereich 20' aufweist. Der langlochförmige Querschnittsbereich 21' überragt den kreisförmigen Querschnittsbereich nach beiden Seiten um das Mass s' und weist eine Breite b1' auf, welche kleiner ist als der Durchmesser d1' des kreisförmigen Querschnittsbereiches 20'. Die Rippen N weisen eine Breite b2 auf, welche kleiner ist als die Breite b1' der Schmalseite des Langloches 21'. Durch die vorgesehenen Abmessungen des ersten Endabschnittes E1 des Bolzens 6 und der Durchgangsöffnung 16 ist es möglich, diesen Endabschnitt E1 bei der Montage durch die Durchgangsöffnung 16 hindurchzuführen, was nachfolgend noch näher beschrieben wird.
Im Wesentlichen weisen die Durchgangsöffnungen 12 und die Durchgangsöffnungen 16 die gleiche Querschnittsfläche auf, wodurch auch die gleichen Bezugszeichen verwendet wurden. Wie aus den Fig.3 und Fig.4 zu entnehmen, ist der Steg 11 des Halteelementes 10 auf seiner Innenfläche 13 ist mit zwei Raststellen in Form von Langlochförmigen Aufnahmen W versehen, welche die Rippen N in der gezeigten Montagestellung fixieren. Die Aufnahmen W sind um 90° winkelversetzt zum langlochförmigen Querschnittsbereich der Durchgangsöffnung 16 angeordnet.
Das Halteelement 10 (Fig.3) ist im vorliegenden Beispiel in der gezeigten montierten Stellung lösbar mit dem Haltestab 10 verbunden. Wie aus Fig.3 zu entnehmen, werden dabei zwei unterschiedliche Befestigungsarten des Halteelementes 10 gezeigt. In der Darstellung auf der linken Seite des Halteelementes ist das Halteelement 10 mit einem Aussengewinde 9 versehen, über welches das Halteelement in ein, im Haltestab H1 vorgesehenes Innengewinde 18 eingeschraubt ist. Bei der zweiten auf der rechten Seite des Halteelementes 10 gezeigten Lösung ist das Halteelement mit einem nach aussen ragenden Flansch 22 versehen, welcher in einem Längsschlitz 47 des Haltestabes H1 geführt wird. Der Flansch 22 kann eine quadratische oder Rechteckige Form aufweisen, wie dies z. B. aus der Darstellung der Fig.2 auf der rechten Seite schematisch angedeutet wurde. Bei der Vormontage des Kämmelementes K1 werden die entsprechende Anzahl von Halteelementen 10 über den Flansch 22 in den Längsschlitz 47 eingeschoben und an der vorgesehenen Stelle positioniert (siehe Fig.2).
An den ersten Endabschnitt E1 des Riegels 6 schliesst ein zylindrischer Mittenabschnitt 14 an, dessen Durchmesser d, dem Durchmesser der kreisförmigen Querschnittsfläche 25 des Endabschnittes E1 entspricht. In der in Fig.3 gezeigten Montagestellung ragt dieser Mittenabschnitt 14 durch die beiden Durchgangsöffnungen 12 und 16. Auf der gegenüberliegenden Seite des Endabschnittes E1 weist der Riegel 6 einen zweiten Endabschnitt E2 auf, der an den Mittenabschnitt 14 angrenzt. Dieser Endabschnitt E2 befindet sich unterhalb einer inneren Stützfläche 26 des Grundkörpers 5 und weist einen Durchmesser d2 auf, welcher den Durchmesser d des Mittenabschnittes 14 überragt.
Zwischen einer Stützfläche 28 des Endabschnittes E2 und der inneren Stützfläche 26 des Grundkörpers 5 stützt sich ein Federelement 30 ab, das in der gezeigten Stellung gespannt ist. Das Federelement wird hier als Schraubenfeder 30 gezeigt. Es ist jedoch auch möglich anstelle der Schraubenfeder 30 eine Wellenfeder 31 einzusetzen, welche in einem weiteren Ausführungsbeispiel der Fig. 8 gezeigt wird.
Wie schematisch in Fig.3 angedeutet, können Führungselemente 24 im Bereich der Stützfläche 28 vorgesehen sein, um das Federelement 30 zentrisch zum Mittenabschnitt 14 zu zentrieren.
Zwischen den Endabschnitten E1 und E2 weist der Mittenabschnitt 14 einen Kragen 33 auf, dessen Aussendurchmesser d3 geringfügig grösser ist als der Durchmesser d1 des kreisförmigen Querschnittes 20 der Durchgangsöffnung 12. Die Durchmesserunterschiede zwischen den Durchmessern d3 und d1 müssen nur so gross sein, um die jeweiligen Riegel bei demontierten Kämmelementen K1-K4 im Grundkörper 5 zu halten. Die Riegel 6 können vorzugsweise aus Kunststoff ausgebildet sein. Damit kann bei der Erstmontage des Riegels 6, bei welcher der Kragen 33 durch die Durchgangsöffnung 12 hindurchgeführt wird, der äussere Rand des Kragens elastisch nach innen ausweichen. Nach Durchtritt durch die Durchgangsöffnung 12 nimmt der Kragen wieder seine ursprüngliche Form ein, wodurch das Befestigungselement, bzw. der Riegel unverlierbar im Grundkörper 5 gehalten wird.
Die Befestigung des Kämmelementes K1 auf dem Grundkörper 5 des Rundkammes 1 erfolgt gemäss dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 wie folgt: Nachdem, wie bereits zuvor beschrieben wurde, eine entsprechende Anzahl von Halteelementen 10 (entsprechend den beschriebenen Lösungen) am Haltestab H1 des Kämmelementes K1 befestigt, bzw. positioniert wurden, wird der Haltestab H1 auf die Stützrippen S1, S2 des Grundkörpers 5 aufgesetzt. Dabei wird der Haltestab H1 derart positioniert, sodass die jeweiligen Halteelemente 10 in die jeweils dafür vorgesehenen Vertiefungen V2 hineinragen. Für die Positionierung der Halteelemente 10 können (nicht gezeigt) entsprechende Markierungen am Haltestab H1 vorgesehen sein. Nun stehen sich die jeweiligen Durchgangsöffnung 12 des Grundkörpers und die Durchgangsöffnungen 16 der Halteelemente 10 konzentrisch gegenüber. Dann werden die Riegel 6 in entsprechender Ausrichtung zum Verlauf der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 12, ausgehende von der inneren Stützfläche 26 des Grundkörpers, von Hand oder unter Zuhilfenahme eines Werkzeuges, über den ersten Endabschnitt E1, durch die Durchgangsöffnung 12 hindurchgesteckt. Vor diesem Schritt wird noch das Federelement 30 zentrisch zum Mittenabschnitt 14 des Riegels 6 auf die Stützfläche 28 des zweiten Endabschnittes E2 gesetzt. Bei weiterer axialer Verschiebung des Riegels 6 gelangt der erste Endabschnitt E1 in die Durchgangsöffnung 16 des Halteelementes 10. Gleichzeitig kommt das Federelement 30 mit seinem zweiten Ende zur Anlage auf die innere Stützfläche 26 des Grundkörpers 5. Bei weiterer axialer Verschiebung des Riegels verringert sich der Abstand zwischen der Stützfläche 28 und 26, wodurch das Federelement 30 gespannt wird. Dadurch wird eine Kraft M erzeugt, welche den Riegel in Richtung der Drehachse D zieht. Die axiale Verschiebung des Riegels wird solange durchgeführt, bis der erste Endabschnitt E1 die Durchgangsöffnung 16 vollständig passiert hat und sich die Rippen N oberhalb der Innenfläche 13 des Steges 11 befinden. In dieser Lage wird der Riegel 6 um seine Mittelachse T um 90° verdreht, wodurch die Rippen N oberhalb den Aufnahmen W positioniert werden. Dann wir der Riegel losgelassen, wodurch sich anhand der durch das Federelement 30 erzeugten Kraft M der Riegel 6 in Richtung der Drehachse D des Rundkammes bewegt wird. Dabei werden die Rippen N des ersten Endabschnittes E1 in die Aufnahmen W überführt, welche gleichzeitig als Endanschlag dienen und eine weitere axiale Verschiebung des Riegels blockieren. Über das gespannte Federelement 30 wird mit einer Kraft M das jeweilige Halteelement 10 und der mit dem Halteelement 10 verbundene Haltestab H1 gegen die Umfangsfläche U des Grundkörpers verspannt und positioniert. Da die Rippen N in den Aufnahmen W auch eine Raststellung in Bezug auf eine Verdrehung des Riegels einnehmen, wird ein selbstständiges Lösen der Befestigung verhindert. Das Bewegen des Riegels in axialer Richtung und das Verdrehen des Riegels zur Überführung in die Raststellung kann einfach und schnell von Hand durch festhalten des zweiten Endabschnittes E2 erfolgen. Sofern notwendig (abhängig von der Federkraft des Federelementes 30) kann auch ein zusätzliches Werkzeug eingesetzt werden, für welches eine Vertiefung 35 in zweiten Endabschnitt E2 vorgesehen ist, in welchen das Werkzeug angesetzt werden kann. Das Kämmelement K1 wird nun ausschliesslich durch die erzeugte Federkraft des Federelementes 30 auf dem Grundkörper 5 gehalten. Die Montage auch der übrigen Kämmelemente K2-K1 kann in kurzer Zeit ohne Werkzeug durchgeführt werden.
Bei einem Austausch z. B. des Kämmelementes K1 wird der zweite Endabschnitt E2 in Richtung der inneren Stützfläche 26 des Grundkörpers entgegen der Federkraft verschoben, bis sich die Rippen N oberhalb der Aufnahmen W befinden und eine Verdrehung des Riegels 6 ermöglicht wird. Der Riegel wird in dieser Stellung um 90° verdreht, wodurch der erste Endabschnitt E1 in die Durchgangsöffnung verschoben wird und somit die Verriegelung aufgehoben ist. In dieser Stellung, welche strichpunktiert in Fig.3 angedeutet ist, kann das Kämmelement K1 von dem Grundkörper 5 abgehoben werden. Wie ebenfalls strichpunktiert in Fig.3 angedeutet ist, kommt der Kragen 33 mit seinem äusseren Rand auf einer äusseren Stützfläche 32 des Grundkörpers 5 zur Anlage und sichert den Riegel 6 gegen das Herausfallen aus der Durchgangsöffnung 12.
In dieser Haltestellung kann ein neues Kämmelement K1 aufgesetzt werden und wie zuvor beschrieben durch eine axiale Verschiebung der Riegel mit anschliessender Verdrehung um 90° befestigt werden.
In den Fig.5, Fig.6 und Fig.8 werden weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt, wobei im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach Fig.3 das, die Anpresskraft M erzeugende Federelement 30 (31) innerhalb des jeweiligen Halteelementes 10 angeordnet ist. Die Anpresskraft des jeweiligen Kämmelementes K1-K4 erfolgt auch hierbei ausschliesslich über die aufgebaute Federkraft M der Federelemente 30 (31) durch eine Längsverschiebung des jeweiligen Riegels. Bis auf speziell ausgeführte Durchgangsöffnungen entspricht die Ausführung des Grundkörpers 5 der Ausführung des in Fig.3 gezeigten Ausführungsbeispieles.
Im Ausführungsbeispiel der Fig.5 weist ein Halteelement 10a ein Aussengewinde 9 auf, über welches es über ein, am Haltestab H1 vorgesehenes Innengewinde 18 am Haltestab H1 verschraubt, bzw. lösbar befestigt wird. Bevor das jeweilige Halteelement 10a mit dem Haltestab H1 verschraubt wird, wird ein Riegel 6a (Befestigungselement) durch eine Durchgangsöffnung 38 eingeführt, welche einen Durchmesser d4 aufweist. Die Durchgangsöffnung 38, in welche ein zylinderförmiger Mittenabschnitt 14 des Riegels 6a ragt, befindet sich in einem unteren Steg 37 des Halteelementes 10a. Der Riegel 6a weist einen zweiten Endabschnitt E4 auf, der als Gewindebolzen mit einem Durchmesser d6 ausgeführt ist. An den Endabschnitt E4 schliesst der Mittenabschnitt 14 an, der einen Durchmesser d aufweist, der grösser ist als der Durchmesser d6 des Gewindebolzens des zweiten Endabschnittes E4. Dadurch wird ein Absatz 39 mit einer, den Gewindebolzen überragenden Fläche 40 gebildet. Der Mittenabschnitt 14 ragt in der gezeigten montierten Stellung durch eine weitere Durchgangsöffnung 42 des Grundkörpers 5, welche einen Durchmesser d5 aufweist, der grösser ist als der Durchmesser d des Mittenabschnittes 14. Der Durchmesser d4 der Durchgangsöffnung 38 des Steges 37 ist grösser als der Durchmesser d des Mittenabschnittes 14. An den Mittenabschnitt 14, welche über die Durchgangsöffnung 38 in einen Hohlraum HR des Halteelementes 10a hineinragt schliesst ein erster Endabschnitt E3 an, welcher zylinderförmig ausgebildet ist und einen Durchmesser d7 aufweist, welcher den Durchmesser d des Mittenabschnittes 14 überragt. Dadurch entsteht ein Absatz mit einer Stützfläche 44 des Endabschnittes E3.
Zwischen dieser Stützfläche 44 und einer inneren Stützfläche 46 des Steges 37 ist konzentrisch zum Mittenabschnitt 14 ein Federelement 30 angeordnet, das sich mit seinen Enden in Montagestellung (wie in Fig.5 gezeigt) auf diesen Stützflächen abstützt.
Die Befestigung des Kämmelementes K1 nach dem Ausführungsbeispiel der Fig.5 wird wie folgt ausgeführt: Auf den Riegel 6a wird auf den Mittenabschnitt 14 ein Federelement 30 bis zur Anlage an die Stützfläche 44 des ersten Endabschnittes E3 aufgeschoben. Anschliessend wird der Riegel 6a mit seinem zweiten Endabschnitt E4, vom Hohlraum HR des Halteelementes 10a aus, durch die Durchgangsöffnung 38 durchgeführt, bis das Federelement 30 auf der inneren Stützfläche 46 des Halteelementes 10a zur Anlage kommt. Anschliessend wird die, auf diese Weise entsprechend vorbereitete Anzahl von Halteelementen 10a in das Innengewinde 18 des Haltestabes H1 eingeschraubt. Dann wird das vormontierte Kämmelement K1 auf die Stützrippen S1, S2 des Grundkörpers 5 aufgesetzt.
Dabei wird der Haltestab H1 derart positioniert, sodass die jeweiligen Halteelemente 10a in die jeweils dafür vorgesehenen Vertiefungen V2 des Grundkörpers hineinragen. Gleichzeitig wird der Gewindebolzen des jeweiligen zweiten Endabschnittes E4 durch die Durchgangsöffnung 42 hindurchgeführt und überragt die Durchgangsöffnung 42, bzw. eine innere Stützfläche 26 des Grundkörpers 5, um das Mass k, wie strichpunktiert angedeutet wird. Der erste Endabschnitt E3 befindet sich ebenfalls noch in einer strichpunktiert dargestellten Stellung, wobei das Federelement 30 noch nicht gespannt ist.
In einem nächsten Schritt wird eine Schraubenmutter 50 auf das Gewinde des Gewindebolzens des zweiten Endabschnittes E4 aufgeschraubt. Beim Einschrauben der Schraubenmutter 50 kommt sie an der Stützfläche 26 zum Anliegen. Bei weiterem einschrauben vergrössert sich der Abstand k. Gleichzeitig wird auch der erste Endabschnitt E3 des Riegels 6a in Richtung des Steges 37 verschoben, wodurch das Federelement 30 zusammengedrückt und gespannt wird. Die daraus resultierende Kraft M zieht das Halteelement 10a und somit den Haltestab in Richtung der Drehachse D des Rundkammes 1 (siehe Fig.1). Die Schraubenmutter 50 wird solange angezogen, bis sie ihre Endposition erreicht, in welche sie auf der Fläche 40 des Absatzes 39 zur Anlage kommt. Ein weiteres Überziehen der Schraubenmutter 50 ist somit ausgeschlossen. Die Befestigung der weiteren Kämmelemente K2-K4 erfolgt entsprechend. Die Demontage der einzelnen Kämmelemente K1-K4 erfolgt in entsprechend umgekehrter Reihenfolge. Auch mit dieser Befestigungsart ist eine schnelle und einfache Montage und Demontage von Kämmelementen möglich. Die Kämmelemente, welche zum Ersatz bereitliegen, können bereits schon vorab mit Riegeln 6a und Halteelementen 10a vormontiert sein. Damit ist es möglich nach dem Lösen der Schraubenmuttern 50 das auszutauschende Kämmelement einfach abzuheben und das neue Kämmelement anstelle des alten aufzusetzen und durch Einschrauben der Schraubenmuttern 50 einfach und schnell zu befestigen. Sofern notwendig, kann noch eine zweite Schraubenmutter zur Sicherung der Schraubenmutter 50 auf dem Gewindebolzen aufgeschraubt werden.
Das Ausführungsbeispiel der Fig.6 entspricht im Wesentlichen dem Ausführungsbeispiel der Fig.5, wodurch hierbei nur die Unterschiede aufgezeigt werden. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig.5 weist der zweite Endabschnitt E4 eine umlaufende Rille 48 auf, welche an den Mittenabschnitt 14 des Riegels 6b angrenzt. Des Weiteren schliesst an die Rille 48, mit dem Durchmesser d8 ein, den Innendurchmesser der Rille überragenden zylinderförmiges Haltemittel 49 an. Am Ende des Haltemittels 49 ist ein, das Haltemittel im Durchmesser überragender Flansch 45 angebracht. Die Vormontage des Riegels 6b und des Halteelementes 10a und dem Federelement 30 mit dem Haltestab H1 des Kämmelementes K1 erfolgt wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel der Fig.5. Nach dem Aufsetzen des vormontierten Haltestabes H1 ragt der zweite Endabschnitt E4 um das Mass k1 über die Stützfläche 26 des Grundkörpers 5 aus der Durchgangsöffnung 42 hinaus, wobei sich die Rille 48 noch innerhalb der Durchgangsöffnung 42 befindet (strichpunktiert angedeutet). Von Hand oder unter Zuhilfenahme eines Werkzeuges wird das Haltemittel 49 mit dem Flansch 45 erfasst und von der Stützfläche 26 gegen die Federkraft des Federelementes 30 weggezogen, womit sich der Abstand k1 vergrössert. Sobald sich bei dieser Verschiebung die Rille ausserhalb der Durchgangsöffnung 42 befindet, wird eine U-förmige Wellenfeder 36 in die Rille 48 eingeschoben, wodurch der Riegel 6b in dieser gezeigten Stellung in axialer Richtung gesichert ist. Die Wellenfeder 36 stützt sich dabei auf der Stützfläche 26 ab und wird durch die Federkraft des Federelementes 30 auf dieser Stützfläche gehalten. In Fig.7 wird eine Draufsicht B (nach Fig.6) gezeigt, wobei die in die Rille 48 eingeschobene Wellenfeder 36 mit ihrem U-förmigen Ausschnitt 41 zu sehen ist.
Es ist auch eine Ausführung möglich, wobei anstelle der Rille 48 eine Durchgangsbohrung (nicht gezeigt) im Haltemittel 49 angebracht ist, durch welche ein Bolzen gesteckt werden kann, um den Riegel 6c in einer Raststellung zu fixieren. Der Bolzen würde dann in montierter Stellung das Haltemittel 49 und die Öffnung 42 überragen.
Das weitere Ausführungsbeispiel, das in Fig.8 und Fig.9 gezeigt ist, entspricht bis auf den Bereich des zweiten Endabschnittes E4 im Wesentlichen den Beispielen nach den Figuren 5 und 6, weshalb auf die gleichen Bestandteile nicht näher eingegangen wird und auf die zuvor beschriebenen Ausführungen verwiesen wird. Im Gegensatz zu den Ausführungen der Beispiel nach Fig.5 und 6 weist das Ausführungsbeispiel der Fig.8 einen zweiten Endabschnitt E4 eines Bolzens 6c auf, welcher einen zylindrischen Abschnitt mit einer kreisförmigen Querschnittsfläche 25 mit einem Durchmesser d aufweist, welcher auf zwei gegenüberliegenden Seiten mit nach aussen ragenden Rippen N versehen ist. Wie aus der Schnittdarstellung B-B der Fig. 9 zu entnehmen ist, ist das Aussenmass l2, welches die beiden Rippen N einnehmen kleiner als das Längenmass l1 eines Langlochförmigen Querschnittsbereiches 21 (kurz: Langloch) einer Durchgangsöffnung 19 des Grundkörpers 5, welche eine zentrischen, kreisförmigen Querschnittsbereich 20 aufweist. Der langlochförmige Querschnittsbereich 21 überragt den kreisförmigen Querschnittsbereich nach beiden Seiten um das Mass s und weist eine Breite b1 auf, welche kleiner ist als der Durchmesser d1 des kreisförmigen Querschnittsbereiches 20. Die Rippen N weisen eine Breite b2 auf, welche kleiner ist als die Breite b1 der Schmalseite des Langloches 21. Durch die vorgesehenen Abmessungen des zweiten Endabschnittes E4 des Bolzens 6c und der Durchgangsöffnung 19 ist es möglich, diesen Endabschnitt E4 bei der Montage durch die Durchgangsöffnung 19 hindurchzuführen, was nachfolgend noch näher beschrieben wird. Die Durchgangsöffnung 19 entspricht in ihrer Querschnittsform der Durchgangsöffnung 12 des Ausführungsbeispieles nach Fig.3. Daher wurden für die Darstellung der Durchgangsöffnung 19 die gleichen Bezugszeichen wie für die Durchgangsöffnung 12 der Fig.3 verwendet. Ebenso entspricht der Endabschnitt E4 dem in Fig.3 gezeigten Endabschnitt E1. Daher wurden für den in Fig.8 gezeigten ersten Endabschnitt E3 ebenfalls die gleichen Bezugszeichen wie für den Endabschnitt E1 der Fig.3 verwendet.
Am Ausgang der Durchgangsöffnung 19, im Bereich der Stützfläche 26 des Grundkörpers 5 sind Nuten V (Vertiefungen) vorgesehen, welche um 90° versetzt zu dem Langloch 21 angeordnet sind und mit den Rippen in der gezeigten Stellung (Fig.8, Fig.9) eine Raststellung bilden.
Die Vormontage des Riegels 6c und des Halteelementes 10a und dem Federelement 31 (Wellenfeder) mit dem Haltestab H1 des Kämmelementes K1 erfolgt wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel der Fig.5. Nach dem Aufsetzen des vormontierten Haltestabes H1 ragt der zweite Endabschnitt E4 in die Durchgangsöffnung 19, wobei die Rippen (N) des Endabschnittes E3 entsprechend der Querschnittsform der Durchgangsöffnung 19 ausgerichtet ist (strichpunktiert in Fig.8 angedeutet). Unter Zuhilfenahme eines Werkzeuges, über welches eine lösbare Verbindung mit dem Endabschnitt E3 über z. B. eine Gewindebohrung 29 hergestellt werden kann, wird der Riegel 6c erfasst und aus der Durchgangsöffnung 19 in eine strichpunktiert gezeichnete Lage gegen die Federkraft des Federelementes 31 aus der Durchgangsöffnung 19 herausgezogen. Dann wird der Riegel 6c um 90° verdreht (siehe Doppelpfeil), bis sich die Rippen N oberhalb der Nuten V befinden. Über die bei der Verschiebung des Riegels aufgebaute Federkraft werden nach dem Lösen des Werkzeuges die Rippen N in die Nuten V in eine gezeigte Verriegelungsstellung überführt. Der Haltestab H1 wird nun unter Einwirkung der Federkraft der Federelemente 31 (30) gegen die Umfangsfläche U des Grundkörpers 5 verspannt und gesichert. Am zweiten Endabschnitt E4 (Fig.8) können auch zusätzliche Mittel angebracht sein, welche auch hier eine Längsverschiebung der Riegel 6c per Hand ermöglichen.

Claims

Rundkamm (1) einer Kämmmaschine mit einem Grundkörper (5) und mindestens einem Kämmelement (K1-K4), welches wenigstens teilweise auf dem Aussenumfang (U) des Grundkörpers (5) aufliegt und mit einem, mit dem Kämmelement verbundenen Halteelement (10), über welches das Kämmelement auf dem Aussenumfang des Grundkörpers gehalten wird und mit wenigstens einem bolzenförmigen Befestigungselement (6), welches das Halteelement (10) gegen den Grundkörper (5) verspannt, wobei ein erster Endabschnitt (E1) des jeweiligen Befestigungselementes (6) zumindest teilweise in das Halteelement (10) hineinragt und ein daran anschliessender Mittenabschnitt (14) zumindest teilweise in eine radial zum Rundkamm ausgerichtete Öffnung (12) des Grundkörpers (5) hineinragt und mit einem, an den Mittenabschnitt (14) des jeweiligen Befestigungselementes (6) anschliessenden zweiten Endabschnitt (E2), welcher sich auf einer Stützfläche (26) des Grundkörpers (5) im Bereich der Öffnung (12) abstützt, wobei der zweite Endabschnitt (E2) wenigstens teilweise die Querschnittsfläche der Öffnung (12) überragt, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittenabschnitt (14) des Befestigungselementes (6) wenigstens ein Federelement (30, 31) trägt, welches sich mit einem ersten Ende auf einer, dem Mittenabschnitt (14) zugekehrten Stützfläche (28) des zweiten Endabschnittes (E2) des Befestigungselementes (6) und sich mit seinem zweiten Ende auf der gegenüberliegenden Stützfläche (26) des Grundkörpers (5) abstützt und das Halteelement (10) eine Raststelle (W) für den ersten Endabschnitt (E1) des Befestigungselementes (6) aufweist, in welche der erste Endabschnitt (E1) des Befestigungselementes (6) durch eine Längsverschiebung des Befestigungselementes unter Überwindung der Federkraft des Federelementes (30, 31) überführbar ist.
Rundkamm (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (10) mindestens teilweise als Hohlkörper ausgebildet ist, welcher ein, dem Grundkörper (5) gegenüberliegenden Steg (11) aufweist, der mit wenigstens einer Durchgangsöffnung (16) mit einer länglichen Querschnittsfläche (20', 21') versehen ist, dessen äussere Querschnittsform der grössten Querschnittsform des ersten Endabschnittes (E1) entspricht, wobei die Querschnittsfläche (20', 21') der Durchgangsöffnung (16) die Querschnittsfläche der grössten Querschnittsform des ersten Endabschnittes (E1) des Befestigungselementes (6) überragt und innerhalb des Hohlkörpers im Bereich des Steges (11) Aufnahmen (W) vorgesehen sind, welche Drehwinkelversetzt zur Längsrichtung (P) der Durchgangsöffnung (16) angeordnet sind und eine Raststellung für den ersten Endabschnitt (E1) des Befestigungsmittels bilden.
Rundkamm (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche (20, 21) der Öffnung (12) des Grundkörpers (5) die grösste Querschnittsfläche des ersten Endabschnittes (E1) überragt.
Rundkamm (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittenabschnitt (14) mit einem sich radial nach aussen erstreckenden Kragen (33) versehen ist, dessen äusserer Durchmesser (d3) derart ausgebildet ist, wodurch das Befestigungselement (6) unverlierbar im Grundkörper (5) gehalten wird.
Rundkamm (1) einer Kämmmaschine mit einem Grundkörper (5) und mindestens einem Kämmelement (K1-K4), welches wenigstens teilweise auf dem Aussenumfang (U) des Grundkörpers (5) aufliegt und mit einem, mit dem Kämmelement verbundenen Halteelement (10a), über welches das Kämmelement auf dem Aussenumfang des Grundkörpers gehalten wird und mit wenigstens einem bolzenförmigen Befestigungselement (6a, 6b, 6c), welches das Halteelement (10a) gegen den Grundkörper (5) verspannt, wobei ein erster Endabschnitt (E3) des jeweiligen Befestigungselementes zumindest teilweise in das Halteelement (10a) hineinragt und ein daran anschliessender Mittenabschnitt (14) zumindest teilweise in eine radial zum Rundkamm ausgerichtete Öffnung (42) des Grundkörpers (5) hineinragt und mit einem, an den Mittenabschnitt (14) des jeweiligen Befestigungselementes (6a, 6b, 6c) anschliessenden zweiten Endabschnitt (E4), welcher sich auf einer Stützfläche (26) des Grundkörpers (5) im Bereich der Öffnung (42) abstützt, wobei der zweite Endabschnitt (E4) wenigstens teilweise die Querschnittsfläche der Öffnung (42) überragt,
dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (10a) als Hohlkörper ausgebildet ist, welcher einen, dem Grundkörper (5) gegenüberliegenden Steg (37) aufweist, der mit einer Durchgangsöffnung (38) versehen ist, in welche das Befestigungselement (6a, 6b, 6c) mit seinem Mittenabschnitt (14) hindurchragt, welcher wenigstens ein Federelement (30, 31) trägt, welches sich mit einem ersten Ende auf einer, dem Mittenabschnitt (14) zugekehrten Stützfläche (44) des ersten Endabschnittes (E3) des Befestigungselementes (6a, 6b, 6c) und sich mit seinem zweiten Ende auf einer Stützfläche (46) des Steges (37) abstützt, welche sich innerhalb des Hohlprofiles (10a) befindet und der zweite Endabschnitt (E4) des Befestigungselementes (6a, 6b, 6c) Haltemittel (50, 36, N) aufweist, welche den zweiten Endabschnitt (E4) des Befestigungselementes (6a, 6b, 6c) in einer Verriegelungsposition zur Stützfläche (26) des Grundkörpers (5) fixieren, in welche er durch eine Längsverschiebung des Befestigungselementes (6a, 6b, 6c) entgegen der Federkraft des Federelementes (30, 31) überführt ist.
Rundkamm (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel aus lösbar mit dem zweiten Endabschnitt (E4) des Befestigungsmittels verbundenen Elementen (50, 36) besteht, welche die Querschnittsfläche der Öffnung (42) des Grundkörpers (5) zumindest teilweise überragen.
Rundkamm (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Endabschnitt (E4) des Befestigungsmittels (6a) als Gewindebolzen ausgebildet ist, dessen Aussendurchmesser (d6) kleiner als der Durchmesser (d) des daran anschliessenden Mittenabschnittes (14) ist und das Haltemittel eine Gewindemutter (50) ist.
Rundkamm (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Endabschnitt (E3) des Befestigungsmittels (6a) Vertiefungen (48) in Umfangsrichtung oder Öffnungen aufweist, in welche die Haltemittel (36) eingreifen.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Federelemente Schraubenfedern (30) oder Wellenfedern (31) sind.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (5) Aussparungen (V1, V2) aufweist, in welche das jeweilige Halteelement (10, 10a), in radialer Richtung des Rundkammes (1) gesehen, hineinragt.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung (R) des Rundkammes (1) gesehen, der Grundkörper (5) mit im Abstand zueinander angeordneten Stützrippen (S1, S2) versehen ist, auf welchen die Endbereiche der jeweiligen Kämmelemente (K1-K4) aufliegen, wobei die Stützrippen (S1, S2) parallel zu einer Drehachse (D) des Rundkammes verlaufen.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (10, 10a) wenigstens teilweise aus Kunststoff ausgebildet ist.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (10, 10a) einstückig mit dem Kämmelement (K1-K4) verbunden ist.
Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (6) zumindest teilweise aus Kunststoff ist.
Kämmmaschine mit wenigstens einem Rundkamm (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.