EP3080349A1 - Table de coupe pour la decoupe d'une preforme fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et procede de decoupe utilisant une telle table - Google Patents

Table de coupe pour la decoupe d'une preforme fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et procede de decoupe utilisant une telle table

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EP3080349A1
EP3080349A1 EP14821759.9A EP14821759A EP3080349A1 EP 3080349 A1 EP3080349 A1 EP 3080349A1 EP 14821759 A EP14821759 A EP 14821759A EP 3080349 A1 EP3080349 A1 EP 3080349A1
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EP
European Patent Office
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cutting
preform
cutting table
template
parts
Prior art date
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EP14821759.9A
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EP3080349B1 (fr
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Richard Mathon
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Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
SNECMA Services SA
SNECMA SAS
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Publication date
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/20—Cutting beds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/004—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor by means of a fluid jet
    • B26F3/008—Energy dissipating devices therefor, e.g. catchers; Supporting beds therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/24—Devices specially adapted for cutting-out samples
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F2210/00—Perforating, punching, cutting-out, stamping-out, severing by means other than cutting of specific products
    • B26F2210/12—Perforating, punching, cutting-out, stamping-out, severing by means other than cutting of specific products of fabrics
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/667—Tool carrier or guide affixed to work during cutting
    • Y10T83/68—Entirely work supported

Definitions

  • the present invention relates to the general field of fibrous preforms obtained by three-dimensional weaving and comprising two distinct parts which have contours of different shapes and which are interconnected by a debonding zone.
  • Some fibrous preforms obtained by three-dimensional weaving incorporate debonding zones which make it possible to produce composite material parts with a complex geometry from the same flat-woven preform.
  • debonding zones which make it possible to produce composite material parts with a complex geometry from the same flat-woven preform.
  • These are, for example, aeronautical turbomachine fan blade platforms that can be obtained from fibrous ⁇ -shaped preforms with a base and two legs forming stiffeners, the base on the one hand and the two legs on the other hand constituting two distinct parts which are interconnected by a debonding zone.
  • the invention therefore aims to provide a cutting table and a cutting method does not have the aforementioned drawbacks.
  • this object is achieved by means of a cutting table for cutting a fibrous preform obtained by three-dimensional weaving and comprising two parts which are interconnected by at least one debonding zone and which have contours of different forms, the cutting table comprising a plate provided with a impression intended to receive, flatly, one of the parts of the preform to be cut, martyr plates intended to be inserted between the parts of the preform to be cut and to be fixed on the plate, at least one cutting template to be applied on the portion of the fibrous preform that is not positioned in the cavity, and means for applying a compacting pressure on the cutting template.
  • the cutting table according to the invention is remarkable in that it integrates within the same tooling multiple constraints, such as the homogeneous and precise compaction of the parts of the preform during its cutting, a precise cutting of these parts without risk of deformation or removal of fibers, and a limited risk of injury to the operator.
  • the cutting table according to the invention facilitates the cutting of fibrous preforms and limits the problems of reproducibility.
  • the cutting table may comprise a cylinder mounted vertically above the plate and intended to receive the cutting template for the application of a compacting pressure thereon.
  • Each martyred plate may be intended to be fixed on the plate by means of indexing screws.
  • the imprint of the tray may have a profile corresponding to a common contour to the two parts of the preform to be cut.
  • the cutting template comprises at least two indexing fingers to ensure its positioning on the preform.
  • the cutting template advantageously comprises a beveled edge for facilitating the passage of a cutting tool.
  • the cutting template advantageously comprises at its periphery a compacting lip intended to optimize the maintenance of the preform during its cutting.
  • the tray is preferably rotatable, circular, horizontal and comprises an upper surface which is provided with the imprint, which facilitates the cutting work by the operator.
  • the invention also relates to a method of cutting a fibrous preform by means of a cutting table as defined above, the method comprising:
  • the method may comprise a preliminary pre-cutting waterjet preform in a common outline encompassing the contours of the two parts of the preform.
  • FIGS. 1A and 1B are diagrammatic views from above and below of an example of a fiber preform to which the invention applies;
  • Figure 1C is a sectional view along IC-IC of the fiber preform of Figure 1A;
  • FIGS. 2 to 10 are views showing the different steps of the cutting process according to the invention applied to the fiber preform of Figures 1A to 1C;
  • FIG. 11 shows a cutting template of a cutting table according to the invention.
  • the invention applies to the cutting of all fibrous preforms obtained by three-dimensional weaving (3D) and comprising two parts which are interconnected by at least one debonding zone and which have contours of different shapes.
  • Such fibrous preforms make it possible to produce, from the same flat woven preform, composite material parts with a complex geometry.
  • An example of a non-limiting application is that of the fiber preforms used for the manufacture of fan blade platforms of an aviation turbine engine such as that illustrated in FIGS. 1A to 1C.
  • a fiber preform 10 which is obtained by 3D weaving and which, after shaping, resin injection or densification by a matrix and possible machining, provides a fan blade platform.
  • a weave 3D including interlock weave, may include 2D weaves on the surface.
  • Various 3D weave armors can be used, such as interlock, multi-satin or multi-veil weaves, for example, as described in particular in WO 2006/136755.
  • the fiber preform 10 has two distinct parts in the thickness, namely an upper portion 12 and a lower portion 14, which are each formed of a plurality of superimposed layers of yarns and which are bonded to one another by a debonding zone 16 to form a single fibrous structure. At this debonding zone 16, the yarn layers of the upper portion of the fibrous preform are bonded to the yarn layers of the lower portion (and vice versa).
  • FIG. 1A thus represents the outer contour 12a of the upper part 12 of the preform (in gray), while FIG. 1B shows the outer contour 14a of the lower part 14 of the preform (with the profile of the upper part in dashed lines); ).
  • the initial step of the cutting process is the production by 3D weaving of a fibrous structure 20 such as that illustrated in FIG.
  • this fibrous structure being formed by two distinct parts (in the direction of the thickness) joined by a predefined deliming zone 22.
  • This figure shows the warp and weft directions of the constituent yarns of the fibrous structure, as well as the direction F of advancement of the structure during its weaving.
  • the next step is to perform a water jet precut of the fibrous structure according to a common contour C which includes the contours of the two parts of the fibrous preform to obtain.
  • This operation makes it possible to obtain the pre-cut preform 30 shown in FIG. 3, this pre-cut preform having two distinct parts (in the thickness) connected by the deliming zone 16 previously formed.
  • the preform 30 thus pre-cut is then positioned on a cutting table 100 according to the invention and shown schematically in FIG. 4.
  • This cutting table 100 comprises in particular a frame 102 on which is mounted a horizontal plate 104 which is rotatable about a vertical axis A-A and whose upper surface 106 is provided with an imprint
  • the imprint 108 has a profile that corresponds to the contour C common to the two parts to be cut from the preform.
  • the cutting table 104 of the cutting table is that which is intended to form, after cutting, the lower part of the fiber preform.
  • Martyred plates 110 (here two in number) are then interposed between the two parts of the preform to be cut ( Figure 5). These hammer plates 110 have a profile adapted to the outer contour of the debonding zone 16 of the precut pre-cut 30 and protect the portion 32 of the preform which is positioned in the impression of the turntable.
  • the martyr plates 110 thus positioned on the cutting table, they are fixed on the turntable 104 thereof, for example each by means of two indexing screws 112 ( Figure 6), which prevents them from moving during the actual cutting operation.
  • the next step illustrated in FIG. 7 is to apply on the portion 34 of the fibrous preform which is not positioned in the imprint of the rotary table of the cutting table a cutting template 114, this cutting template having here an outer contour 114a which corresponds to the outer contour of the upper part 12 of the cut preform.
  • the cutting template 114 advantageously comprises two indexing fingers 116 relative to the hammer plates 110 to ensure the positioning of the cutting template on the precut pre-cut.
  • a compaction pressure is applied to the cutting template 114 to allow the fibers of the preform to remain at the edge of the cutting template to prevent them from moving during the actual cutting operation.
  • the cutting template 114 is fixed horizontally on the free end of a jack 118 mounted vertically above the rotary plate 104 of the cutting table.
  • the compacting pressure applied by the jack on the cutting template is typically between 3 and 5 bar.
  • the cutting of the portion 34 of the preform along the contour of the cutting template can begin.
  • This cutting can be performed in various ways known per se, for example manually using a steel blade or ceramic.
  • the hatched area of the portion 34 of the fiber preform corresponds to the area to be cut during this step. Note that the rotation around the vertical axis A-A of the plate 104 of the cutting table facilitates this cutting step by allowing the operator to always have access to the cutting area.
  • the portion 34 of the fibrous preform 30 corresponds to the upper portion 12 of the cut preform 10 shown in FIGS. 1A to 1C.
  • the cutting template is then removed from the cutting table and the preform 30 is transferred to another cutting table 100 'similar to that previously described ( Figures 8 and 9).
  • This cutting table 100 ' has in particular a turntable 104 'having an imprint 108' whose profile corresponds to the outer contour of the portion 34 of the preform that has just been cut.
  • the fiber preform 30 is thus placed on the cutting table 100 'with its upper portion 12 which is positioned in the recess 108' of the turntable 104 '.
  • the operations are then linked as for the cutting of the portion 34 of the preform.
  • the same hammer plates 110 are mounted and fixed on the turntable 104 'and another cutting template 114' is applied to the portion 32 to be cut from the preform, this cutting template having here an outer contour 114'a which corresponds to the outer contour of the lower part 12 of the cut preform (FIG. 10).
  • the cutting of the portion 32 of the fiber preform along the contour of this other cutting template 114' can then be performed.
  • the hatched area of the portion 32 of the fiber preform corresponds to the area that is cut.
  • the portion 32 of the fiber preform 30 corresponds to the lower portion 14 of the cut preform 10 shown in Figures 1A to 1C.
  • the cutting template 114 'and the martyr plates 110 can then be removed to allow ejection of the fiber preform. This then corresponds to that shown in FIGS. 1A to 1C.
  • the cutting templates 114, 114 'each comprise a bevelled edge 120 which is intended to facilitate the passage of the cutting blade 122.
  • this bevelled edge 120 may form an angle of approximately 45 ° with the vertical line of cut.
  • the cutting templates 114, 114 'each comprise at their periphery a compacting lip 124 which is intended to optimize the maintenance of the preform 30 during its cutting.
  • a compacting lip 124 (having for example a width of about 5 mm) thus makes it possible to limit the application of the pressure to an area situated around the periphery of the zone to be cut.

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Abstract

L'invention concerne une table de coupe (100) pour la découpe d'une préforme fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et comprenant deux parties qui sont reliées entre elles par au moins une zone de déliaison et qui présentent des contours de formes différentes, la table de coupe comprenant un plateau (104) muni d'une empreinte (108) destinée à recevoir à plat l'une des parties de la préforme à découper, des plaques martyres (110) destinées à être intercalées entre les parties de la préforme à découper et à être fixées sur le plateau, au moins un gabarit de découpe (114) destiné à être appliqué sur la partie de la préforme fibreuse qui n'est pas positionnée dans l'empreinte, et des moyens (118) d'application d'une pression de compactage sur le gabarit de découpe. L'invention concerne également un procédé de découpe d'une préforme fibreuse au moyen d'une telle table de coupe.

Description

Titre de l'invention
Table de coupe pour la découpe d'une préforme fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et procédé de découpe utilisant une telle table Arrière-plan de l'invention
La présente invention se rapporte au domaine général des préformes fibreuses obtenues par tissage tridimensionnel et comprenant deux parties distinctes qui présentent des contours de formes différentes et qui sont reliées entre elles par une zone de déliaison.
Certaines préformes fibreuses obtenues par tissage tridimensionnel intègrent des zones de déliaison qui permettent de réaliser, à partir d'une même préforme tissée à plat, des pièces en matériau composite à géométrie complexe. Il s'agit par exemple des plates-formes d'aube de soufflante de turbomachine aéronautique qui peuvent être obtenues à partir de préformes fibreuses en forme de π avec une base et deux jambes formant raidisseurs, la base d'une part et les deux jambes d'autre part constituant deux parties distinctes qui sont reliées entre elles par une zone de déliaison.
L'un des problèmes rencontrés avec la réalisation de telles préformes est que le profil de découpe des deux parties déliées des préformes (formant leur contour final) n'est pas nécessairement le même. Dans une telle situation, la découpe au jet d'eau n'est pas envisageable de sorte qu'il est nécessaire de réaliser manuellement la découpe des profils des deux parties de la préforme l'une après l'autre.
Or, la découpe manuelle d'une préforme fibreuse est difficilement maîtrisable et sujette à des imprécisions de découpe, des problèmes de reproductibilité et de perte de fibres.
Obiet et résumé de l'invention
L'invention a donc pour but de fournir une table de coupe et un procédé de découpe ne présentant pas les inconvénients précités.
Conformément à l'invention, ce but est atteint grâce à une table de coupe pour la découpe d'une préforme fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel et comprenant deux parties qui sont reliées entre elles par au moins une zone de déliaison et qui présentent des contours de formes différentes, la table de coupe comprenant un plateau muni d'une empreinte destinée à recevoir à plat l'une des parties de la préforme à découper, des plaques martyres destinées à être intercalées entre les parties de la préforme à découper et à être fixées sur le plateau, au moins un gabarit de découpe destiné à être appliqué sur la partie de la préforme fibreuse qui n'est pas positionnée dans l'empreinte, et des moyens d'application d'une pression de compactage sur le gabarit de découpe.
La table de coupe selon l'invention est remarquable en ce qu'elle intègre au sein d'un même outillage de multiples contraintes, telles que le compactage homogène et précis des parties de la préforme lors de sa découpe, une découpe précise de ces parties sans risque de déformation ou d'enlèvement de fibres, et un risque de blessure limité pour l'opérateur. Ainsi, la table de coupe selon l'invention facilite la découpe des préformes fibreuses et limite les problèmes de reproductibilité.
La table de coupe peut comprendre un vérin monté verticalement au-dessus du plateau et destiné à être recevoir le gabarit de découpe pour l'application d'une pression de compactage sur celui-ci.
Chaque plaque martyre peut être destinée à être fixée sur le plateau par l'intermédiaire de vis d'indexage. L'empreinte du plateau peut présenter un profil correspondant à un contour commun aux deux parties de la préforme à découper.
De façon avantageuse, le gabarit de découpe comprend au moins deux doigts d'indexage destinées à assurer son positionnement sur la préforme. De même, le gabarit de découpe comprend avantageusement un bord biseauté destiné à faciliter le passage d'un outil de coupe. Enfin, le gabarit de découpe comprend avantageusement à sa périphérie une lèvre de compactage destinée à optimiser le maintien de la préforme lors de sa découpe.
Le plateau est de préférence rotatif, circulaire, horizontal et comprend une surface supérieure qui est munie de l'empreinte, ce qui facilite le travail de découpe par l'opérateur.
L'invention a également pour objet un procédé de découpe d'une préforme fibreuse au moyen d'une table de coupe telle que définie précédemment, le procédé comprenant :
le placement de la préforme à découper sur le plateau de la table de coupe en positionnant l'une des parties de la préforme à plat dans l'empreinte de celui-ci ; le placement des plaques martyres entre les deux parties de la préforme et la fixation de ces plaques martyres sur le plateau de la table de coupe ;
la mise en place du gabarit de découpe sur la partie de la préforme qui n'est pas positionnée dans l'empreinte du plateau de la table de coupe ;
l'application d'une pression de compactage sur le gabarit de découpe ;
la découpe de la partie de la préforme recouverte par le gabarit de découpe selon le contour de celui-ci ;
la répétition des étapes précédentes à l'autre partie de la préforme.
Le procédé peut comprendre une étape préalable de prédécoupe au jet d'eau de la préforme selon un contour commun englobant les contours des deux parties de la préforme.
Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :
- les figures 1A et 1B sont des vues schématiques de dessus et de dessous d'un exemple de préforme fibreuse auquel s'applique l'invention ;
- la figure 1C est une vue en coupe selon IC-IC de la préforme fibreuse de la figure 1A ;
- les figures 2 à 10 sont des vues montrant les différentes étapes du procédé de découpe selon l'invention appliqué à la préforme fibreuse des figures 1A à 1C ; et
- la figure 11 montre un gabarit de découpe d'une table de coupe selon l'invention.
Description détaillée de l'invention
L'invention s'applique à la découpe de toutes préformes fibreuses obtenues par tissage tridimensionnel (3D) et comprenant deux parties qui sont reliées entre elles par au moins une zone de déliaison et qui présentent des contours de formes différentes. De telles préformes fibreuses permettent de réaliser, à partir d'une même préforme tissée à plat, des pièces en matériau composite à géométrie complexe.
Un exemple d'application non limitatif est celui des préformes fibreuses utilisées pour la fabrication de plates-formes d'aube de soufflante d'une turbomachine aéronautique telles que celle illustrée sur les figures 1A à 1C.
Sur ces figures est représentée schématiquement une préforme fibreuse 10 qui est obtenue par tissage 3D et qui, après mise en forme, injection de résine ou densification par une matrice et usinage éventuel, permet d'obtenir une plate-forme d'aube de soufflante.
Par tissage 3D, l'on comprendra que les fils de chaîne de la préforme suivent des trajets sinueux afin de lier entre eux des fils de trame appartenant à des couches de fils de trame différentes, exception faite de déliaisons, étant noté qu'un tissage 3D, notamment à armure interlock, peut inclure des tissages 2D en surface. Différentes armures de tissage 3D peuvent être utilisées, telles que des armures interlock, multi- satin ou multi-voile, par exemple, comme décrit notamment dans le document WO 2006/136755.
La préforme fibreuse 10 présente deux parties distinctes dans l'épaisseur, à savoir une partie supérieure 12 et une partie inférieure 14, qui sont chacune formées d'une pluralité de couche superposées de fils et qui sont liées l'une à l'autre par une zone de déliaison 16 pour former une seule et même structure fibreuse. Au niveau de cette zone de déliaison 16, les couches de fils de la partie supérieure de la préforme fibreuse sont liées aux couches de fils de la partie inférieure (et réciproquement).
Par ailleurs, les parties 12, 14 de la préforme fibreuse présentent des contours extérieurs qui sont différents. La figure 1A représente ainsi le contour extérieur 12a de la partie supérieure 12 de la préforme (en grisé), tandis que la figure 1B montre le contour extérieur 14a de la partie inférieure 14 de la préforme (avec le profil de la partie supérieure en pointillés).
En liaison avec les figures 2 à 11, on décrira les différentes étapes du procédé de découpe selon l'invention permettant d'obtenir une telle préforme fibreuse. L'étape initiale du procédé de découpe est la réalisation par tissage 3D d'une structure fibreuse 20 telle que celle illustrée sur la figure
2, cette structure fibreuse étant formée par deux parties distinctes (dans le sens de l'épaisseur) réunies par une zone de déliaison 22 prédéfinie. Sur cette figure, sont représentés les sens chaîne et trame des fils constitutifs de la structure fibreuse, ainsi que le sens F d'avancement de la structure pendant son tissage.
A partir de cette structure fibreuse, l'étape suivante consiste à réaliser une prédécoupe au jet d'eau de la structure fibreuse selon un contour commun C qui englobe les contours des deux parties de la préforme fibreuse à obtenir. Cette opération permet d'obtenir la préforme prédécoupée 30 représentée sur la figure 3, cette préforme prédécoupée présentant deux parties distinctes (dans l'épaisseur) reliée par la zone de déliaison 16 préalablement ménagée.
La préforme 30 ainsi prédécoupée est alors positionnée sur une table de coupe 100 conforme à l'invention et représentée de façon schématique sur la figure 4.
Cette table de coupe 100 comprend notamment un bâti 102 sur lequel est montée un plateau horizontal 104 qui est rotatif autour d'un axe vertical A-A et dont une surface supérieure 106 est munie d'une empreinte
108 destinée à recevoir à plat l'une des parties de la préforme à découper.
A cet effet, l'empreinte 108 présente un profil qui correspond au contour C commun aux deux parties à découper de la préforme.
Dans l'exemple illustré sur la figure 4, la partie 32 de la préforme 30 qui est positionnée dans l'empreinte 108 du plateau rotatif
104 de la table de coupe est celle qui est destinée à former, après découpe, la partie inférieure de la préforme fibreuse.
Des plaques martyres 110 (ici au nombre de deux) sont ensuite intercalées entre les deux parties de la préforme à découper (figure 5). Ces plaques martyres 110 présentent un profil adapté au contour extérieur de la zone de déliaison 16 de la préforme 30 prédécoupée et permettent de protéger la partie 32 de la préforme qui est positionnée dans l'empreinte du plateau rotatif.
Les plaques martyres 110 ainsi positionnées sur la table de coupe, elles sont fixées sur le plateau rotatif 104 de celle-ci, par l'exemple chacune par l'intermédiaire de deux vis d'indexage 112 (figure 6), ce qui évite qu'elles bougent pendant l'opération de découpe proprement dite.
L'étape suivante illustré par la figure 7 consiste à appliquer sur la partie 34 de la préforme fibreuse qui n'est pas positionnée dans l'empreinte du plateau rotatif de la table de coupe un gabarit de découpe 114, ce gabarit de découpe présentant ici un contour extérieur 114a qui correspond au contour extérieur de la partie supérieure 12 de la préforme découpée.
Le gabarit de découpe 114 comprend avantageusement deux doigts d'indexage 116 par rapport aux plaques martyres 110 afin d'assurer le positionnement du gabarit de découpe sur la préforme 30 prédécoupée.
Ensuite, une pression de compactage est appliquée sur le gabarit de découpe 114 pour permettre un maintien des fibres de la préforme en bordure du gabarit de découpe afin d'éviter que celles-ci ne se déplacent lors de l'opération de coupe proprement dite.
A cet effet, le gabarit de découpe 114 est fixé horizontalement sur l'extrémité libre d'un vérin 118 monté verticalement au-dessus du plateau rotatif 104 de la table de coupe. La pression de compactage appliquée par le vérin sur le gabarit de découpe est typiquement comprise entre 3 et 5 bars.
Une fois le gabarit de découpe appliqué, la découpe de la partie 34 de la préforme selon le contour du gabarit de découpe peut débuter. Cette découpe peut être réalisée de différentes façons connue en soi, par exemple manuellement à l'aide d'une lame en acier ou en céramique.
Dans l'exemple illustré sur la figure 7, la zone hachurée de la partie 34 de la préforme fibreuse correspond à la zone qui doit être découpée au cours de cette étape. On notera que la rotation autour de l'axe vertical A-A du plateau 104 de la table de coupe permet de faciliter cette étape de découpe en permettant à l'opérateur d'avoir toujours accès à la zone de découpe.
Lorsque la découpe est terminée, la partie 34 de la préforme fibreuse 30 correspond à la partie supérieure 12 de la préforme 10 découpée représentée sur les figures 1A à 1C. Le gabarit de découpe est alors retiré de la table de coupe et la préforme 30 est transférée sur une autre table de coupe 100' analogue à celle précédemment décrite (figures 8 et 9). Cette table de coupe 100' présente notamment un plateau rotatif 104' ayant une empreinte 108' dont le profil correspond au contour extérieur de la partie 34 de la préforme qui vient d'être découpée.
La préforme fibreuse 30 est ainsi placée sur la table de coupe 100' avec sa partie supérieure 12 qui est positionnée dans l'empreinte 108' du plateau rotatif 104'.
Les opérations s'enchaînent alors comme pour la découpe de la partie 34 de la préforme. En particulier, les mêmes plaques martyres 110 sont montées et fixées sur le plateau rotatif 104' et un autre gabarit de découpe 114' est appliqué sur la partie 32 à découper de la préforme, ce gabarit de découpe présentant ici un contour extérieur 114'a qui correspond au contour extérieur de la partie inférieure 12 de la préforme découpée (figure 10). Après application d'une pression de compactage par un vérin 118', la découpe de la partie 32 de la préforme fibreuse selon le contour de cet autre gabarit de découpe 114' peut alors être réalisée. Sur l'exemple de la figure 10, la zone hachurée de la partie 32 de la préforme fibreuse correspond à la zone qui est découpée.
Une fois découpée, la partie 32 de la préforme fibreuse 30 correspond à la partie inférieure 14 de la préforme 10 découpée représentée sur les figures 1A à 1C. Le gabarit de découpe 114' et les plaques martyres 110 peuvent alors être retirées pour permettre d'éjecter la préforme fibreuse. Celle-ci correspond alors à celle représentée sur les figures 1A à 1C.
Selon une disposition avantageuse de l'invention illustrée sur la figure 11, les gabarits de découpe 114, 114' comprennent chacun un bord biseauté 120 qui est destiné à faciliter le passage de la lame de coupe 122. Typiquement, ce bord biseauté 120 pourra former un angle a d'environ 45° avec la ligne verticale de coupe.
Selon une autre disposition avantageuse de l'invention également illustrée sur la figure 11, les gabarits de découpe 114, 114' comprennent chacun à leur périphérie une lèvre de compactage 124 qui est destinée à optimiser le maintien de la préforme 30 lors de sa découpe. La présence d'une telle lèvre de compactage 124 (ayant par exemple une largeur d'environ 5mm) permet ainsi de limiter l'application de la pression à une zone située sur le pourtour de la zone à découper.

Claims

REVENDICATIONS
1. Table de coupe (100) pour la découpe d'une préforme fibreuse (10) obtenue par tissage tridimensionnel et comprenant deux parties (12, 14) qui sont reliées entre elles par au moins une zone de déliaison (16) et qui présentent des contours (12a, 14a) de formes différentes, la table de coupe comprenant :
un plateau (104) muni d'une empreinte (108) destinée à recevoir à plat l'une des parties de la préforme à découper ;
des plaques martyres (110) destinées à être intercalées entre les parties de la préforme à découper et à être fixées sur le plateau ;
au moins un gabarit de découpe (114) destiné à être appliqué sur la partie de la préforme fibreuse qui n'est pas positionnée dans l'empreinte ; et
des moyens (118) d'application d'une pression de compactage sur le gabarit de découpe.
2. Table de coupe selon la revendication 1, comprenant un vérin (118) monté verticalement au-dessus du plateau et destiné à être recevoir le gabarit de découpe pour l'application d'une pression de compactage sur celui-ci.
3. Table de coupe selon l'une des revendications 1 et 2, dans laquelle chaque plaque martyre (110) est destinée à être fixée sur le plateau par l'intermédiaire de vis d'indexage (112).
4. Table de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à
3, dans laquelle le gabarit de découpe comprend au moins deux doigts d'indexage (116) destinées à assurer son positionnement sur la préforme.
5. Table de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à
4, dans laquelle le gabarit de découpe comprend un bord biseauté (120) destiné à faciliter le passage d'un outil de coupe (122).
6. Table de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à
5, dans laquelle le gabarit de découpe comprend à sa périphérie une lèvre de compactage (124) destinée à optimiser le maintien de la préforme lors de sa découpe.
7. Table de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle l'empreinte du plateau présente un profil correspondant à un contour commun aux deux parties de la préforme à découper.
8. Table de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le plateau est rotatif, circulaire, horizontal et comprend une surface supérieure (106) qui est munie de l'empreinte (108).
9. Procédé de découpe d'une préforme fibreuse au moyen d'une table de coupe (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant :
le placement de la préforme (30) à découper sur le plateau
(104) de la table de coupe en positionnant l'une des parties (32) de la préforme à plat dans l'empreinte (108) de celui-ci ;
le placement des plaques martyres (110) entre les deux parties (32, 34) de la préforme et la fixation de ces plaques martyres sur le plateau de la table de coupe ;
la mise en place du gabarit de découpe (114) sur la partie (34) de la préforme qui n'est pas positionnée dans l'empreinte du plateau de la table de coupe ;
l'application d'une pression de compactage sur le gabarit de découpe ;
la découpe de la partie de la préforme recouverte par le gabarit de découpe selon le contour de celui-ci ;
la répétition des étapes précédentes à l'autre partie de la préforme.
10. Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape préalable de prédécoupe au jet d'eau de la préforme selon un contour commun englobant les contours des deux parties de la préforme.
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