FR3053622A1 - Procede de fabrication d'une piece en materiau composite, et bielle fabriquee selon ce procede - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece en materiau composite, et bielle fabriquee selon ce procede Download PDF

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Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, et bielle fabriquée selon ce procédé. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres. Il comprend successivement : - une phase de fabrication d'une préforme, - une phase de découpe partielle ou totale de la préforme, - une phase de mise en forme de la préforme découpé, ou des parties (62, 63) de la préforme découpée, dans un moule (7) - une phase de mise en tension de la préforme découpée ou des parties (62, 63) de la préforme découpée, au moins dans les zones bordées par les lignes de découpe, et - une phase de moulage et de polymérisation dans des conditions particulières de température et de pression adaptées au matériau composite utilisé.

Description

© N° de publication : 3 053 622 (à n’utiliser que pour les commandes de reproduction)
©) N° d’enregistrement national : 16 56533 ® RÉPUBLIQUE FRANÇAISE
INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE
COURBEVOIE © Int Cl8 : B 29 C 70/22 (2017.01), B 29 C 70/56, 53/60, F 16 C 7/02
DEMANDE DE BREVET D'INVENTION A1
©) Date de dépôt : 07.07.16. © Demandeur(s) : CONSEIL ET TECHNIQUE Société à
(© Priorité : responsabilité limitée — FR.
@ Inventeur(s) : VALEMBOIS GUY.
©) Date de mise à la disposition du public de la
demande : 12.01.18 Bulletin 18/02.
©) Liste des documents cités dans le rapport de
recherche préliminaire : Se reporter à la fin du
présent fascicule
(© Références à d’autres documents nationaux ® Titulaire(s) : CONSEIL ET TECHNIQUE Société à
apparentés : responsabilité limitée.
©) Demande(s) d’extension : © Mandataire(s) : CABINET BLEGER-RHEIN-POUPON.
IP4) PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE, ET BIELLE FABRIQUEE SELON CE PROCEDE.
FR 3 053 622 - A1 (uj) Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, et bielle fabriquée selon ce procédé.
Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres.
Il comprend successivement:
- une phase de fabrication d'une préforme,
- une phase de découpe partielle ou totale de la préforme,
- une phase de mise en forme de la préforme découpé, ou des parties (62, 63) de la préforme découpée, dans un moule (7)
- une phase de mise en tension de la préforme découpée ou des parties (62, 63) de la préforme découpée, au moins dans les zones bordées par les lignes de découpe, et
- une phase de moulage et de polymérisation dans des conditions particulières de température et de pression adaptées au matériau composite utilisé.
Figure FR3053622A1_D0001
Figure FR3053622A1_D0002
i
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres.
La présente invention a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication d'une bielle en matériau composite ainsi que la bielle obtenue.
Un moyen économique de réaliser des pièces en matériau composite, des bielles par exemple, consiste à procéder à un drapage ou à un enroulement filamentaire d'un mandrin fusible ou amovible. Il s'agit là de pièces composites intégrales, c'est-àdire dont certaines parties sont intégralement réalisées par usinage d'un brut en composite, dans le cas de bielles, lesdites parties consistent en les extrémités de la bielle.
Une des particularités de ce mode de réalisation est qu'il conduit à une dépose de fibre identique quelle que soit la section d'enroulement. De ce fait, l'usinage des extrémités des bruts obtenus par enroulement filamentaire conduit à avoir une réduction de la section résistante des extrémités, par exemple pour former les chapes d'extrémité de la bielle.
Les parties faibles de la bielle sont donc les extrémités, en raison de leur section réduite et des formes complexes des chapes qui génèrent des concentrations de contraintes.
Le dimensionnement correct des extrémités conduit donc à avoir la partie centrale de la bielle ayant une section résistante très excessive, ce qui conduit à un poids de la pièce élevé, associé à un prix de la matière première injustifié.
On sait par ailleurs que le point faible d'un matériau composite est la matrice, thermoplastique ou thermodurcissable, dans laquelle sont noyées les fibres de renfort, et qui consiste généralement en une résine, car elle a une résistance spécifique très inférieure à celle des fibres. Le mode de ruine d'une pièce en composite est généralement une rupture de la résine liant les fibres.
Une bonne conception d'une pièce composite prend en compte ce phénomène et privilégie une transmission des efforts par la mise en traction ou en compression pure des fibres ce qui a pour effet de ne pas solliciter la résine. Ainsi, le matériau composite est constitué de couches de fibres orientées dans la direction desdits efforts ou dans des directions proches.
Afin d'optimiser la tenue mécanique de la pièce à réaliser, il est également nécessaire d'éviter d'avoir les fibres composites plissées ou non rectilignes.
La présente invention a ainsi pour but de proposer un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, qui permet de pallier les inconvénients précités, en optimisant l'orientation et la mise en rectitude des fibres au sein de ladite pièce.
Par ailleurs, dans le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite, on utilise des « patchs », soit dans un but de réparation d'une pièce endommagée, soit comme cela ressort du document W02012032049, dans le but de réaliser des surépaisseurs à des emplacements précis qui le nécessitent, sur une pièce en matériau composite réalisée par tressage sur un mandrin.
Ces patchs organisent l'orientation locale des fibres d'une pièce à rapporter sur la pièce principale afin d'améliorer les performances mécaniques locales. Ce type de patchs est généralement produit sur des machines sophistiquées ayant une productivité peu élevée. D'autre part ils sont souvent définis pour une capacité de résistance homogène dans toutes les directions planes.
La présente invention a également pour but de proposer une solution technique à la réalisation de patchs pour pièces composites dans un but d'une économie de production, et d'optimisation de la résistance dans une direction privilégiée et pour les deux sens.
D'autre part, de tels patchs ont une application directe pour les pièces subissant des efforts dans une direction quasi constante. On peut ainsi citer, non limitativement, les bielles de structure travaillant en traction et compression entre leurs axes d'extrémité ou les pièces coopérant avec lesdites bielles et qui supportent des efforts directement opposés.
La présente invention a ainsi également pour objet une pièce subissant des efforts dans une direction quasi constante, telle qu'une bielle.
Le procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, selon l'invention, se caractérise en ce qu'il comprend successivement :
- une phase de fabrication d'une préforme,
- une phase de découpe partielle ou totale de ladite préforme,
- une phase de mise en forme de ladite préforme découpée, ou des parties de ladite préforme découpée,
- une phase de mise en tension de ladite préforme découpée ou des parties de ladite préforme découpée, au moins dans les zones bordées par les lignes de découpe, et
- une phase de moulage et de polymérisation dans des conditions particulières de température et de pression adaptées au matériau composite utilisé.
Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, la phase de fabrication d'une préforme est réalisée par enroulement filamentaire.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, il comporte en outre, simultanément à la phase de mise en forme de la préforme découpée ou des parties de ladite préforme découpée, une phase de recouvrement, au moins partiel, des parties de ladite préforme ou des parties de ladite préforme découpée, au moins dans les zones bordées par les lignes de découpe, et au niveau de ces lignes de découpe.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, la phase de mise en forme de la préforme découpée ou des parties de ladite préforme découpée, est réalisée dans un moule, tandis que la phase de mise en tension est réalisée par mise en pression de ladite préforme découpée ou des parties de ladite préforme découpée contre le moule au travers d'un corps mis en expansion à l'intérieur de ladite préforme découpée et mise en forme.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, le moule utilisé est un moule non étanche, prévu apte à l'évacuation de résine en excès.
Selon une autre caractéristique additionnelle du dispositif selon l'invention, simultanément à la phase de mise en forme de préforme découpée ou des parties de ladite préforme découpée, on procède à la mise en place sur la préforme découpée ou sur les parties de ladite préforme découpée, d'au moins un patch, lequel est fabriqué selon un procédé conforme à l'invention.
Selon une autre caractéristique additionnelle du dispositif selon l'invention, la phase de mise en tension est associée à une montée en température de l'ensemble, en sorte d'abaisser la viscosité de la résine d'imprégnation, ladite température étant fonction de la nature de ladite résine et de la valeur de viscosité recherchée.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, la pièce à fabriquer étant une pièce composite globalement de révolution, la phase de découpe partielle ou totale de ladite préforme consiste à réaliser deux traits de coupes, chacun le long de l'une de deux génératrices diamétralement opposées.
Le procédé selon l'invention permet avantageusement de fabriquer non seulement des pièces de révolution telles que des bielles par exemple, mais également et surtout, des pièces creuses non démoulables, c'est-à-dire des pièces qui actuellement nécessitent l'usage d'un mandrin destructible.
Les avantages et les caractéristiques du procédé selon l'invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente plusieurs modes de réalisation non limitatifs.
Dans le dessin annexé :
- les figures la et lb représentent des vues schématiques illustrant le principe utilisé dans le procédé selon 1'invention.
représentent différentes les figures 2a, 2b, 2c, 2d, 2e et 2f, représentent des vues schématiques illustrant différentes phases successives du procédé selon l'invention, dans le cas de la fabrication d'une pièce de révolution.
les figures 3a, 3b, 3c, 3d, 3e, 3f, 3g, 3h, 3i et 3j, des vues schématiques illustrant phases successives du procédé selon l'invention, dans le cas de la fabrication de patchs destinés à la fabrication d'une bielle.
- les figures 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f, 4g et 4h représentent des vues schématiques d'autres étapes de la fabrication des patchs destinés à la fabrication d'une bielle.
- les figures 5a, 5b, 5c, 5d, 5f, 5g et 5h, représentent des vues schématiques en perspective, illustrant différents phases successives du procédé selon l'invention, lors de la fabrication d'une bielle.
Sur la figure la, on peut voir un empilement E de tissus composites pré-imprégnés T qui peut être de nature unidirectionnelle ou sous forme tissée, disposé entre deux plaques A et B, tandis que sur la figure 2b, on peut voir que l'on exerce une pression P sur les deux plaques A et B, en sorte de compacter l'empilement E de tissus T.
Selon l'invention, conjointement à la mise sous pression P, l'empilement E de tissus T est maintenu à une température à laquelle la viscosité de la résine d'imprégnation diminue.
L'opération de serrage l'empilement E a pour conséquence la diminution de son épaisseur, tandis que les fibres, si elles sont rectilignes, ne peuvent pas s'allonger, la réduction du volume obtenu par le serrage se fait donc par diminution du taux de résine dans l'empilement E, ce qui se produit par migration de la résine vers l'extérieur de celui-ci.
Cette opération permet d'une part d'augmenter le taux de fibres dans le volume, mais également, du fait que la résine R migre vers l'extérieur de l'empilement d'entraîner localement lesdites fibres qui sont alors tendues par l'écoulement de la résine R. On constate alors une légère augmentation des dimensions transversales de l'empilement E.
Afin d'optimiser la tenue mécanique du volume ainsi formé, il est nécessaire d'éviter d'avoir les fibres composites plissées ou non rectilignes. La mise en pression permet une mise en rectitude des fibres par leur extension au sein du volume constitué.
Dans le cas où des fibres ne sont pas initialement en position rectiligne, la manœuvre permet de les étirer dans le flux de résine et ainsi améliorer la géométrie locale des dites fibres.
Cette opération n'a d'effets positifs que si :
- l'écoulement de la résine est géométriquement permis, ce qui n'est pas possible dans un moule étanche,
- la viscosité de la résine pendant l'opération est adaptée à son écoulement tout en étant suffisamment visqueuse pour avoir un effet d'entrainement des fibres,
- les déformations longitudinales de l'empilement ne sont pas bloquées.
En référence maintenant aux figures 2a, 2b, 2c, 2d, 2e et 2f, on peut voir une application de ce qui précède à la fabrication d'une pièce composite globalement de révolution, en l'occurrence une pièce tubulaire cylindrique étant entendu que le procédé peut s'adapter à la réalisation de toutes autres formes creuses.
Sur la figure 2a, on peut voir que la première phase consiste à réaliser un enroulement filamentaire 1 de fibres composites 10 sur un mandrin M de manière à constituer un tube 11.
Sur la figure 2B, le tube 11 est découpé, par exemple non limitativement au « cutter » à ultrason le long de deux génératrices diamétralement opposées.
On notera qu'avantageusement, la direction de chacune des lignes de coupe L est orientée angulairement par rapport à la direction radiale de manière à obtenir des extrémités en biseaux.
Non notera également que le nombre de découpes, leurs positions, leurs formes sont adaptés en fonction de la géométrie de la pièce à réaliser.
Dans le mode de réalisation représenté, les découpes L permettent de scinder le tube 11 en deux préformes 2 et 3, visibles sur la figure 2c, en l'occurrence identiques globalement semblables à deux demi-tubes, et également d'enlever le mandrin M.
Ces préformes 2 et 3 ont une cohésion suffisante pour être manipulées car le serrage des fibres durant 1'enroulement filamentaire des fibres pré-imprégnées permet de réaliser un assemblage adhérent des fibres qui donne cette cohésion.
La phase suivante représentée sur la figure 2d, consiste à placer les préformes dans un moule femelle 4, assemblé en deux parties 40 et 41, qui présente un diamètre intérieur plus petit que le diamètre extérieur du tube 11, en sorte que le placement des préformes 2 et 3 dans le moule 4 ne peut se faire qu' avec des recouvrements des zones extrêmes bordées par les lignes de découpe, 20 et 21, respectivement 30 et 31, tandis qu'une vessie V est placée à l'intérieur des préformes 2 et 3 assemblée, la vessie V pouvant avantageusement être utilisée pour faciliter l'assemblage des deux préformes 2 et 3.
Sur la figure 2e, dans une phase suivante, on met en pression la vessie V et on procède conjointement à une montée en température de l'ensemble, en sorte d'atteindre la température adéquate, à déterminer selon la résine concernée, correspondant à la viscosité recherché.
Le serrage des fibres conduit à la migration de la résine R le long des bords de coupe, ce qui permet l'alignement des fibres. Le même phénomène se produit dans les extrémités des préformes, dans le sens axial du moule 4. On notera que l'excès de résine R sera évacué par des évents prévus à cet effet, non représentés.
Parallèlement, le comblement de l'espace ménagé entre les préformes 2 et 3 et le moule 4 nécessite un glissement des préformes 2 et 3 entre elles dans les zones de recouvrement 23, ce qui favorise la mise en tension des fibres et évite ainsi tout plissement.
A la fin de cette phase, la mise en pression de la vessie V est maintenue, et la chauffe du moule 4 est faite selon le cycle de polymérisation de la résine en sorte d'obtenir la pièce tubulaire 12 souhaitée. Comme cela est visible sur la figure 2f, les zones de recouvrement 23 présentent une surépaisseur se terminant de part et d'autre par une surface biseautée. La largeur des zones de recouvrement 23 sera définie en fonction du chargement mécanique de la pièce 12 à fabriquer.
En référence maintenant aux figures 3a, 3b, 3c, 3d, 3e, 3f, 3g, 3h, 3i et 3j, on peut voir les différentes phases de fabrication de patchs.
Les figures 3a, 3b, 3c et 3d illustrent la fabrication d'un écheveau 5 par enroulement de fibres pré-imprégnées 50 sur deux axes C et D. La résine d'imprégnation rend les fibres 50 adhérentes entre elles et permet ainsi d'avoir un ensemble suffisamment compact pour être manipulable.
Sur les figures 3 a et 3b, la représentation de l'écheveau est théorique, en fait les fibres 50 ne s'enroulent de manière aussi ordonnées, car le foisonnement des fibres conduit à :
- une augmentation d'épaisseur au niveau des axes,
- un gonflement transversal dans la partie médiane,
- un comblement de l'espace entre les axes, associé à un plissement des fibres dans cette zone, tel que cela apparaît sur les figures 3c et 3d, qui illustrent la réalité.
La phase suivante consiste à découper transversalement l'écheveau 5 en sorte d'obtenir un demi-écheveau 51, représenté sur les figures 3e, de profil, et 3f en pal.
La phase suivante illustrée par les figures 3g et 3h, consiste à écraser entre deux surfaces planes A et B, le demiécheveau 51.
La découpe de l'écheveau 5 permet de libérer le déplacement potentiel des fibres lors de la phase d'écrasement.
On notera que l'écheveau 5 peut être constitué sur des bobines ou des préformes de formes adaptées à l'optimisation de la forme finale du patch, et également, dans le même but, que la forme de découpe peut être optimisée par la suite, avant ou après écrasement. Enfin, les surfaces d'écrasement A et B peuvent être non planes pour donner au patch une forme particulière.
L'écrasement du demi-écheveau 51, conduit à repousser les fibres extérieures plus vers l'extérieur, à combler le vide dans la partie centrale.
La compression du matériau composite, associée à une température de compression choisie pour en diminuer la viscosité de la résine, engendre un essorage du matériau composite qui impose un flux de résine vers l'extérieur du patch.
Ce phénomène permet l'entrainement par la résine des fibres non tendues.
Le résultat de cet écrasement est l'obtention d'un patch 52 qui possède une organisation de fibres tendues pour un volume d'épaisseur parfaitement maîtrisé.
Seule la partie centrale, celle correspondant à l'axe d'enroulement, C ou D, n'est pas correctement remplie de fibres ou présente des fibres non tendues.
Le patch 52 ainsi constitué peut alors être placé sur une pièce composite pré imprégnée, avant polymérisation, ou entre les couches de plis de nappes ou de tissus.
Comme cela est représenté sur la figure 3i, plusieurs patchs 52, en l'occurrence deux, peuvent être superposés.
En référence à la figure 3j, on peut voir qu'un patch 52, éventuellement plusieurs, peut être associé à un ou plusieurs plis 53 de nappes ou de tissus pour former un amalgame permettant de présenter un réseau de fibres complémentaires à celui du ou des patchs 52, de manière à permettre l'optimisation de la résistance de l'ensemble.
On notera que ces couches intermédiaires peuvent être réalisées par un procédé d'enroulement filamentaire, les patchs ίο étant alors insérés entre des phases de 1'enroulement global de la pièce destinée à recevoir le ou les patchs 52.
Les figures 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f, 4g et 4h montrent les différentes étapes de transformation d'un patch 52 pour la fabrication d'une chape de bielle.
Sur la figure 4a, après polymérisation, on usine le patch 52 autour de l'axe central pour éliminer des fibres 50, pour y coller un insert 54, tel que cela est représenté sur la figure 4b.
Les fibres 50 restantes pourront alors se caractériser en deux zones, comme cela est visible sur les figures 4C et 4d.
Une zone extérieure F où les fibres sont pratiquement purement tendues en cas de sollicitation de traction G, et une zone intérieure J où les fibres 50 sont pratiquement purement comprimées en cas de sollicitation de compression H.
Dans ces deux cas la fibre 50 travaille correctement, en sollicitant peu la résine.
Seul le cas de la compression, représenté sur le figure 4e peut amener une traction K orthogonale de la résine, mais celleci peut contenue par le fibrage des couches complémentaires comme décrit sur la figure 3j, et représente sur la figure 4f.
Il est à noter que toutes les opérations définies ci-dessus sont simples et facilement automatisables, ce qui permet une réalisation en série à faible coût et parfaitement reproductible pour en améliorer l'assurance qualité.
Sur les figures 4g et 4h, on a représenté des patchs 52 munis d'inserts 54 dont les formes, associées à l'usinage complémentaire dans le patch, permettent avantageusement d'optimiser la résistance en compression, de manière à limiter la traction orthogonale de la résine.
On notera que la description qui précède fait référence à des patchs issus exclusivement d'une fabrication par enroulement filamentaire, il est cependant également possible de réaliser de tels patchs par empilement de tissus.
En référence enfin aux figures 5a, 5b, 5c, 5d, 5f, 5g et 5h, on peut voir différentes étapes de la fabrication d'une bielle 6 selon l'invention, par la mise en œuvre du procédé selon l'invention, et l'on retrouve toutes les étapes décrits ci-dessus.
La figure 5a représente un mandrin M conformé pour la réalisation de préformes.
Sur la figure 5b, on a réalisé une première couche 60 d'enroulement filamentaire de fibres pré-imprégnées.
Sur la figure 5c, on met en place à chacune des extrémités, deux patchs 52 avant polymérisation, tels que décrits précédemment en mettant en œuvre le procédé selon 1'invention.
Sur la figure 5d, on a réalisé une seconde couche 61 d'enroulement filamentaire de fibres pré-imprégnées, laquelle vient recouvrir les patchs 52. On notera que la seconde couche 61 peut ne pas être réalisée par enroulement filamentaire, mais par recouvrement au moyen d'une tresse tubulaire.
Sur la figure 5e, on pratique deux découpes longitudinales L diamétralement opposées, dont une seule est visible, pour obtenir deux préformes 62 et 63.
Sur la figure 5f les préformes 62 et 63 sont séparées, et le mandrin M est enlevé.
Sur la figure 5g, les préformes 62 et 63 sont placées dans un moule 7, respectivement chacune dans 1'une des deux parties 70 et 71 de celui-ci, tandis qu'une vessie V est disposée entre les préformes 62 et 63.
Les préformes 62 et 63 sont disposées dans le moule 7 avec de préférence un recouvrement des zones bordées par les lignes de découpe.
Sur la figure 5h, le moule 7, représenté transparent, est fermé, la vessie V est mise sous pression simultanément avec une montée en température du moule 7 à une température adaptée au fluage visqueux de la résine, en sorte de provoquer le réalignement des fibres.
Ensuite on peut procéder à l'opération de polymérisation, pour obtenir la bielle 6, après un éventuel usinage des extrémités pour créer les chapes.
On notera que dans la description qui précède, on utilise, tel que cela ressort de la figure 5c des patchs 52 tels que ceux décrits sur les figures 3, c'est-à-dire des patchs dont les fibres ont déjà été réalignées par une opération d'écrasement. Il est cependant possible que sur la figure 5c dispose des patchs non encore écrasés, et que cette phase d'écrasement et donc de réalignement des fibres s'opère simultanément à celle d'écrasement des préformes 62 et 63, dans le moule 7, lequel aura été configuré et dimensionné en conséquence.
Le procédé de fabrication selon l'invention, ainsi que les pièces qu'il permet de produire, et notamment des bielles, présentent de nombreux avantages.
Ainsi :
- Toutes les fibres sont déposées par enroulement filamentaire simple.
- La bobineuse de patchs peut être une machine spéciale très simple. La réalisation des patchs est facilement robotisable.
- La machine ne demande que deux axes motorisés. Plusieurs pièces, des bielles, peuvent être traitées en parallèle : d'où une réduction des coûts
- Absence de mandrin consommable
- Le moule est un moule simple • Il n'a pas besoin d'être étanche • Possibilité de standardisation des têtes de bielles.
- Le procédé permet de garantir une santé matière :
• Orientation du fibrage des patchs • Gestion de la mise en tension des fibres au gonflement • Polymérisation sous pression (idem autoclave sans le coût associé) • Facilité de gérer le gonflement sans plissement des fibres (à cause des glissements permis par la présence des découpes)
- Géométrie finale sans usinage :
• La forme finale est donnée par le moule (absence de reprise par usinage).
• Permet de s'adapter au design existant.
- Potentialité d'utiliser des fibres industrielles, concept est suffisamment robuste pour supporter baisse des performances des matériaux utilisés.
- Limitation du nombre de rebus par la limitation interventions humaines lors du procédé.
- Coût global réduit le une des

Claims (9)

  1. REVENDICATIONS
    1) Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, caractérisé en ce qu'il comprend successivement :
    - une phase de fabrication d'une préforme (11 ; 5 ;
    60) ,
    - une phase de découpe partielle ou totale de ladite préforme (11 ; 5 ; 60) ,
    - une phase de mise en forme de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60),
    - une phase de mise en tension de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , au moins
    dans les zones (20, 21, 30, 31) bordées par les lignes de découpe (L), et une phase de moulage et de polymérisation dans des conditions particulières de température et de
    pression adaptées au matériau composite utilisé.
  2. 2) Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de fabrication d'une préforme (11 ; 5 ; 60) est réalisée par enroulement filamentaire.
  3. 3) Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre, simultanément à la phase de mise en forme de la préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , une phase de recouvrement, au moins partiel, des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme, au moins dans les zones (20, 21, 30, 31) bordées par les lignes de découpe (L), et au niveau de ces lignes de découpe (L).
  4. 4) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la phase de mise en forme de la préforme découpée (11 ; 5 ; 60) ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , est réalisée dans un moule (4) , tandis que la phase de mise en tension est réalisée par mise en pression de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) contre ledit moule (4) au travers d'un corps (V) mis en expansion à l'intérieur de ladite préforme découpée(11 ; 5 ; 60) ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) et mise en forme.
  5. 5) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la phase de mise en tension est associée à une montée en température de l'ensemble, en sorte d'abaisser la viscosité de la résine d'imprégnation, ladite température étant fonction de la nature de ladite résine et de la valeur de viscosité recherchée.
  6. 6) Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que le moule utilisé est un moule non étanche, prévu apte à l'évacuation de résine en excès.
  7. 7) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, simultanément à la phase de mise en forme de préforme découpée (11 ; 5 ; 60) ou des parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , on procède à la mise en place sur la préforme découpée (11 ; 5 ; 60) ou sur les parties (2, 3 ; 62, 63) de ladite préforme découpée (11 ; 5 ; 60) , d'au moins un patch (52) fabriqué selon un procédé fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5.
  8. 8) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, la pièce à fabriquer (6) étant une pièce composite globalement de révolution, la phase de découpe partielle ou totale de la préforme (11 ; 60) consiste à réaliser deux traits de coupes (L), chacun le long de l'une de deux génératrices diamétralement opposées.
  9. 9) Bielle en matériau composite (6) , caractérisée en ce qu'elle est fabriquée par la mise en œuvre du procédé selon de l'une quelconque des revendications 1 à 8.
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