FR2636561A1 - Procede et dispositif pour la preparation au formage d'une nappe plane constituee de fibres impregnees de resine - Google Patents

Abstract

Lors de la fabrication d'une pièce en matériau composite comportant une opération de formage au cours de laquelle les fibres constituant certaines nappes de la pièce sont soumises à un étirement, on réalise au préalable, dans les nappes 10 concernées, des déformations locales D1, D2 dans le plan des nappes, selon une direction transversale par rapport aux fibres 12 soumises à un étirement lors du formage. Ces déformations sont réalisées après un chauffage de la zone concernée, puis figées par un refroidissement de cette zone.

Description

Procédé et dispositif pour la préparation au formage d'une nappe plane constitue de fibres i~pregnées de résine.

DESCRIPTION
L'invention concerne un procédé de préparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres orientees selon au moins une direction et imprégnées de résine, ainsi qu'un dispositif permettant de mettre en oeuvre ce procédé.

Les pièces en matériau composite sont habituel Lement fabriquées par drapage de plusieurs nappes superposees, formées chacune de fibres imprégnées de résine.

Plus precisement, chacune des nappes est constituée soit de fibres unidirectionnelles, soit de fibres orientées selon deux directions, tissées ou non, Les fibres étant imprégnées de résine.

Les fibres comme la résine qui les imprègnent sont choisies selon l'application envisagée, parmi celles qui sont utilisées habituellement dans les matériaux composites. Ainsi, les fibres peuvent etre indifféremment en carbone, en verre, en Kevlar, etc, la résine étant généraLement une résine polymérisable.

L'invention s'applique à tous les secteurs industriels dans lesquels on utilise des pièces en mat~- riau composite, c'est-à-dire notamment aux industries aéronautique, spatiale et automobile.

Gracie à leurs fibres parfaitement alig0rees,-~ les nappes de fibres imprégnées de résine confèrent aux pièces en matériau composite une rigidité incontestable.

Cependant, lorsqu'il faut réaliser des pièces de forme complexe, elles ne sont pas particulièrement adaptées.

En particulier, lorsqu'une pièce en matériau composite obtenue par drapage de plusieurs nappes superposées doit ensuite subir un formage conduisant à un étirement de la pièce dans le sens des fibres de certaines des nappes, ces fibres s'opposent à ce formage si aucune précaution particulière n'est prise lors du drapage.

Dans un tel cas, la pratique courante consiste à couper Les nappes de façon sélective lors du drapage, dans les zones appelées à subir un étirement lors d'un formage ultérieur, et à les éclisser par d'autres nappes venant en recouvrement. Par exemple et comme L'illustre très schématiquement la figure 1, la fabrication de tunes en matériau composite comportant des nappes de fibres orientées circonférentiellement nécessite de découper chaque nappe une ou deux fois par tour pour permettre l'allongement de ces nappes nécessaire au formage ultérieur du tube à l'intérieur d'un moule.

De façon plus précise, on voit sur la figure 1 qu'avant d'être drapées sur un mandrin rigide et expansible M, les nappes comportant des fibres orientées circonférentiellement sont découpées en tronçons T dont la longueur correspond à un tour ou à un demi tour du mandrin M. Pour éviter autant que possible les vices et les surépaisseurs des recouvrements, le drapage ces tronçons T nécessite de plus de respecter un décalage constant de toutes les découpes pour obtenir une répartition régulière des éclissages sur tout le périmètre de la pièce.

Lorsque le drapage des différentes couches sur le mandrin M est terminé, l'ensemble est placé à l'intérieur d'un moule en deux parties Ml et M2 définissant le diamètre extérieur du tube à réaliser. Une pression orientée radialement vers l'extérieur est alors appliquée sur la pièce à l'aide du mandrin expansible
M, afin de compacter les différentes nappes et de donner à la pièce sa forme définitive.

Au cours de cette opération, l'absence de découpe des nappes comportant des fibres circonférentielles bloquerait par frettage le développement du tube vers la paroi du moule.

Dans la pratique, ce procédé est peu satisfaisant, à La fois parce qu'il introduit des discontinuités dans les fibres orientées circonférentiellement et parce que les éclissages multiples conduisent à des surcontraintes locales et forment souvent des surépaisseurs indésirables.

Des inconvénients comparables sont observés à chaque fois que la fabrication d'une pièce en matériau composite nécessite, après l'opération de drapage, un formage entraînant un étirement de la pièce dans Le sens des fibres de certaines des nappes qui la constituent.

L'invention a précisément pour objet un procédé de préparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres imprégnées de résine, permettant d'utiliser ultérieurement cette nappe pour la fabrication d'une pièce en matériau composite nécessitant un formage conduisant à un étirement des fibres de cette nappe, sans qu'il soit nécessaire de couper celle-ci, ni par conséquent, de réaliser des éclissages.

Ce résultat est obtenu au moyen d'un procédé de préparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres imprégnées de résine, ces fibres étant orientées selon au moins une direction, caractérisé par Le fait qu'il consiste à - chauffer Localement une zone de la nappe orientée trans
versalement par rapport à ladite direction ; - effectuer dans ladite zone une déformation locale de
la nappe dans son plan, selon une direction transversale
par rapport à Ladite direction, de façon à modifier
uniformément l'orientation des fibres orientées selon
ladite direction ; et - refroidir ladite zone afin de figer les fibres à l'inté
rieur de celle-ci.

Grâce à ce procédé, la nappe présente une souplesse Limitée dans la ou les zones traitées, permettant de lui faire subir ultérieurement un étirement dans le sens des fibres, sans qu'il soit nécessaire de la couper.

Ainsi, dans l'exemple décrit précédemment de La fabrication d'un tube en matériau composite, la réalisation de déformations locales régulièrement reparties Le long des nappes comportant des fibres orientées circonférentiellement par rapport au tube à fabriquer permet d'enrouler cette nappe sur Le mandrin sans aucun découpe. En effet, l'étirement de ces fibres lors de l'expansion du mandrin à l'intérieur du moule de formage est rendu possible par les déformations locales formées dans la nappe conformément à l'invention. La répartition et l'amplitude de ces déformations sont déterminées à l'avance en fonction de l'expansion du mandrin lors du formage.

De préférence, chaque déformation locale est effectuée perpendiculairement aux fibres orientées selon ladite direction. Toutefois, dans certains cas particuliers, les déformations locales peuvent également être orientées en oblique.

L'invention s'applique avantageusement a la réalisation de déformations locales dans des nappes dans lesquelles toutes les fibres sont orientées parallèlement a une direction unique. La déformation locale est alors effectuée transversalement par rapport à cette direction.

Dans certains cas, la nappe peut aussi être constituée par des fibres, tissées ou non, orientées selon deux directions différentes. La déformation locale est alors effectuée selon l'une de ces directions et transversalement par rapport à l'autre.

Dans une application préférée de l'invention à la fabrication d'une pièce tubulaire, on enroule sur un mandrin expansible une nappe plane continue comportant des fibres orientées longitudinalement et présentant des déformations locales transversales régulièrement espacées, puis on réalise l'expansion du mandrin portant la nappe enroulée à l'intérieur d'un moule de formage.

Dans une application de l'invention à la fabri cation d'une pièce présentant des parties en relief, on drape sur une matrice des nappes planes présentant des déformations locales au droit des contours des parties en relief, puis on forme ces nappes au moyen d'un poinçon de formage.

L'invention a aussi pour objet une machine pour la préparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres imprégnées de résine, ces fibres étant orientées selon au moins une direction, caractérisée par le fait qu'elle comprend deux moyens de pincement de la nappe, espacés d'une distance déterminée, des moyens pour déplacer l'un des moyens de pincement selon une direction transversale par rapport à ladite direction des fibres, un moyen de chauffage d'une zone de la nappe située entre Les deux moyens de pincement, et un moyen de refroidissement de Ladite zone.

Différents modes de réalisation de l'invention vont à présent être décrits, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins annexes, dans lesquels
- La figure 1, déjà décrite, illustre de façon schématique les différentes étapes du procédé de fabrication de tubes en matériau composite selon la technique antérieure ;
- la figure 2 est une vue de dessus représentant une nappe de fibres imprégnées de résine lors de la réalisation de déformations Locales le long de celle-ci, conformément au procédé de l'invention ;
- la figure 3 représente une partie d'une nappe en matériau composite dans laquelle ont été formées des déformations d'une manière comparable à la figure 2, dans le cas où cette nappe comprend des fibres orientées selon deux directions perpendiculaires ;;
- les figures 4a à 4c illustrent très schémati- quement des déformations locales de formes différentes qui peuvent être réalisées dans une nappe de fibres imprégnees de résine conformément à L'invention ;
- la figure 5 est une vue en perspective représentant schématiquement une machine permettant de realisei des déformations Locales sur une nappe de fibres imprégnées de résine, conformément à L'invention ;
- la figure 6 est une vue en coupe longitudinale de la machine de la figure 5 ;
- La figure 7 est une vue en perspective représentant une pièce en matériau composite comportant un bossage réalisé par formage ;;
- La figure 8 représente un empilement de nappes dans lesquelles ont été réalisées des déformations locales conformément au procédé de l'invention, afin de réaliser la pièce de la figure 7 ; et
- la figure 9 est une vue en perspective et en coupe partielle d'une matrice de formage de la pièce de la figure 7.

Sur La figure 2, on a représenté de façon schematique une partie c'une nappe plane se présentant sous
La forme d'une bande 10 destinée par exemple à être enroulée en continu sur un mandrin expansible, lors de la fabrication d'une pièce tubulaire en matériau composite.

Cette bande 10 est constituée de fibres 12, généralement regroupées sous forme de mèches, et qui s'étendent toutes parallèlement à une même direction, qui coïncide dans ce cas avec la direction longitudinale de la bande. Les fibres 12, dont la constitution est choisie en fonction de l'application envisagée, sont préimprégnées de résine.

Conformément, à l'invention, afin de permettre l'enroulement en continu de la bande 10 sur un mandrin expansible, sans qu'il soit nécessaire de découper cette bande pour permettre son allongement lors de L'expansion du mandrin, on effectue à intervalles réguliers des déformations locales de la nappe dans son plan, de façon a modifier uniformément L'orientation des fibres 12 a l'intérieur des zones ainsi déformées. Ces déformations locales, qui sont réalisées sans rupture des fibres 12, modifient La trajectoire de ces dernières dans les zones concernées, de telle sorte que, Lorsque la bande 10 subit ensuite un allongement, les fibres 12 tendent à reprendre dans ces zones Leur orientation initiale. L'allongement de La bande 10 est ainsi rendu possible sans que cela nécessite une coupure des fibres 12.

Dans la pratique, la déformation Locale de
La nappe dans son plan doit être précédée d'un chauffage de La zone à déformer, afin de faciliter le glissement entre les fibres 12 adjacentes ainsi que la pliure de ces fibres. A titre d'exemple, ce chauffage s'effectue à une température d'environ 800C.

Comme on L'a représenté très schématiquement sur La figure 2, les déformations Locales de la nappe dans son plan peuvent ensuite être réalisées selon une direction perpendiculaire aux fibres 12 et de façon à incliner d'un même angle et dans Le même sens toutes ces fibres, par rapport à La direction longitudinale de La bande 10, sur une même Longueur de ces fibres.

Deux déformations locales successives ainsi réalisées en sens inverse sur la bande 10 sont désignées par les références D1 et D2 sur la figure 2. Ces déformations peuvent être obtenues aisément à L'aide d'une machine telle que celle qui sera décrite ultérieurement en se référant aux figures 5 et 6.

En réalisant ainsi sur la bande 10 des déforma~ tions telles que D1 et D2 régulièrement espacées et orientees en sens inverse, on conçoit qu'il est possible de fabriquer une bande apte à être bobinée en continu sur un mandrin expansible, pour permettre la fabrication d'une pièce tubulaire en matériau composite.

Les déformations Locales telles que D1 et D2 constituent des plis d'aisance donnant à La bande 10 une souplesse limitée à la zone déformée'. A titre d'exemple nullement Limitatif, la largeur' de ces zones peut être d'environ 15 mm et l'angle formé par Les fibres 12 au niveau des déformations locales telles que D1 et
D2 par rapport a la direction longitudinale de la bande 10 peut être d'environ 100.

Pour compléter le procédé de l'invention, dès que les déformations locales telles que Dl et D2 sont réalisées dans la bande 10, cette dernière est refroidie rapidement afin de figer Les fibres 12 dans leur position pliée illustrée sur la figure 2. Après que ce refroidissement ait été effectué, la bande 10 peut être manipulée de la même manière qu'avant la réalisation des deformations Locales.

Comme L'illustre la figure 3, L'invention s'applique également a La préparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres orientées selon deux directions différentes, que ces fibres soient tissées ou non.

Dans l'exemple de la figure 3, les fibres de la nappe sont respectivement orientées selon une direction parallèle à la direction longitudinale de la bande 10a formée par cette nappe et selon une direction perpendiculaire a cette direction. Les fibres correspondantes sont désignées par les références 12a et 14a sur la figure 3.

Dans ce cas, les déformations locales telles que D1 et D2 qui sont formées dans La bande de la manière décrite précédemment sont effectuées parallèlement à la direction des fibres 14a, c'est-a-dire, dans l'exemple représenté, perpendiculairement à l'axe longitudinal de la bande 10a.

Dans le cas (non représenté) où les fibres 14a seraient orientées en oblique par rapport aux fibres longitudinales 12a que l'on désire déformer localement, les déformations locales D1 et D2 seraient effectuées en oblique parallèlement à la direction de ces fibres 14a.

Bien que les déformations Locales du type de celles qui sont illustrées sur les figures 2 et 3 sont les plus faciles a obtenir, ces déformations peuvent dans certains cas prendre des formes différentes, comme
L'illustrent à titre d'exemples Les figures 4a à 4c.

Ainsi, dans le cas de La figure 4a, on réalise dans La bande 10 constituée de fibres 12 imprégnées de résine et orientées longitudinalement une déformation
Locale consistant à incliner d'un même angle et successivement en deux sens opposes toutes les fibres 12, par rapport à la direction longitudinale de La bande, sur une même Longueur de ces fibres. Dans La zone ainsi déformee, chacune des fibres 12 forme ainsi approximativement un V dont les deux branches font par exemple un angle voisin de 100 par rapport à la direction longitudinale de la bande 10. Dans ce cas, la Longueur de la déformation locale D3 peut être, par exemple, d'environ 30 mm.

Sur La figure 4b, on a représenté le cas ou
La déformation locale D4 est réalisée dans une bande 10 formée de fibres 12 orientées Longitudinalement, en biais ou en oblique par rapport à La direction Longitudinale de cette bande. La déformation Locale D4 a, par ailleurs, la même forme que Les déformations D1 et D2 sur la figure 2.

Enfin, sur la figure 4c, la déformation Locale
D5 formée dans la bande 10 consiste à incurver de la même manière et avec une même amplitude toutes Les fibres 12 orientées longitudinalement à l'intérieur de La bande, par rapport à la direction longitudinale de cette bande, sur une même longueur des fibres 12. Chacune des fibres 12 présente ainsi, dans la zone déformée, une forme incurvée permettant L'allongement ultérieur de la bande.

Les figures 5 et 6 représentent à titre d'exemple une machine conçue pour réaliser les déformations locales D1 et D2 dans le cas des figures 2 et 3. Cette machine comprend un bâti 16 dont la face supérieure plane 18 définit un plan de travail sur Lequel repose la nappe 10 à traiter.

Le bâti 16 de la machine supporte deux moyens de pincement de la nappe 10, désignés de façon générale par les références 18 et 20 sur les figures 5 et 6. Ces moyens de pincement 18 et 20 sont disposés parallèlement
L'un å l'autre et espacés d'une distance donnée, qui correspond approximativement à La longueur de La déformation que l'on réalise dans la nappe 10.

Le premier moyen de pincement 18 comprend un plateau inférieur 22 fixé au bâti 16 et un plateau supérieur 24 apte à se déplacer verticalement en éloignement et en rapprochement du plateau 22, sous L'action de moyens appropriés tels que des vérins (non représentés). Ce déplacement est symbolisé par Les flèches F1 sur les figures 5 et 6.

Le deuxième moyen de pincement 20 comprend également un plateau inférieur 26 et un plateau supérieur 28. Le plateau inférieur 26 est monte sur le bâti 16 de façon à pouvoir se rapprocher légèrement du plateau inférieur 22, a ltencontre d'un organe élastique 30 qui tend a maintenir ce plateau 26 contre une butée 32 du bâti. Le plateau supérieur 28 dispose quant à lui d'un degré de liberté vertical symbolisé par la flèche F2, par rapport au plateau inférieur 26. Le déplacement du plateau supérieur 28 par rapport au plateau inférieur 26 est commandé par tout moyen approprié tel que des vérins (non représentés).

Les faces en vis-à-vis des plateaux 22, 24, 26 et 28 sont équipées de garnitures 34, réalisées par exemple en caoutchouc, permettant de serrer fortement entre elles la nappe 10 en empêchant son glissement, lorsque les plateaux supérieurs 24 et 28 sont plaqués contre les plateaux inférieurs 22 et 26.

Les faces supérieures des garnitures 34 équipant les plateaux inférieurs 22 et 26 sont disposées dans le même plan que la face supérieure 18 du bâti 16 sur laquelle repose La nappe 10.

De plus et comme L'illustre notamment La figure 5, Le moyen de pincement 20 formé par Les plateaux 26 et 28 est agencé sur le b ti 16 de façon à pouvoir se déplacer selon une direction transversale par rapport à La table de la machine formée par La face 18, comme cela est symbolisé par la flèche F3 sur la figure 5.

Ce déplacement est commandé par exemple par un vérin 36.

Entre Les plateaux inférieurs 22 et 26, Le bâti 16 de la machine supporte une table 38 dont la face supérieure plane est située dans le même plan que La face 18 du bâti.

Enfin, entre les plateaux supérieurs 24 et 28 est placé un organe presseur 40 apte à se déplacer verticalement par rapport à la table 38, par exemple au moyen de vérins (non représentés), comme le symbolise la flèche F4 sur la figure 6. La face inférieure de cet organe presseur 40 est plane et horizontale. De plus, cette face inférieure, comme la face supérieure de la table 38, sont équipées d'un revêtement autorisant un glissement entre ces faces et La nappe de fibres 10.

Lorsque L'organe presseur 40 est dans sa position haute illustrée sur la figure 6, il est écarté de la table 38 et forme au-dessus de celle-ci une chambre 42 dans laquelle de l'air ou un autre fluide chaud, par exemple à 800 C, peut être introduit par une conduite 44 traversant le plateau supérieur 24. Une conduite 46 traversant le plateau inférieur 22 permet également d'acheminer de l'air ou un fluide chaud entre la table 38 et la -nappe 10.

La table 38 ainsi que l'organe presseur 40 sont équipés de moyens de refroidissement qui peuvent être d'un type quelconque approprié. Dans L'exemple representé, ces moyens de refroidissement comprennent des conduites 48 débouchant dans des évidements formés dans la table 38 et dans L'organe presseur 40, de façon à permettre La circulation d'un fluide de refroidissement à L'intérieur de la table et de L'organe presseur.

Lorsque l'on désire réaliser une déformation locale dans une nappe de fibres imprégnées de résine telle que la nappe 10 sur les figures 5 et 6, on amène en position haute Les plateaux supérieurs 24 et 28 ainsi que L'organe presseur 40. La nappe 10 est ensuite introduite, par exemple de telle sorte que les fibres longitudinales qui la composent soient orientées perpendiculairement a La direction de déplacement F3 du moyen de pincement 20. Les moyens de pincement 18 et 20 sont ensuite actionnés par abaissement des plateaux 24 et 28, afin de serrer dans chacun d'entre eux La nappe 10.

La zone de La nappe située entre les moyens de pincement 18 et 20 est ensuite chauffée par introduction d'air chaud au travers des conduites 44 et 46, jusqu'a l'obtention de la température désirée. On abaisse alors L'organe presseur 40, afin d'assurer le maintien dans le plan de la nappe 10 des fibres constituant cette nappe, lors de leur déformation. Bien entendu, toutes ces opérations s'effectuent alors que Les moyens de refroidissement sont désactivés.

On réalise alors une déformation locale du type des déformations D1 et D2 sur la figure 2 en actionnant le vérin 36, ce qui a pour effet de déplacer selon la direction F3 d'une distance déterminée toute la partie de la nappe 10 serrée dans le moyen de pincement 20 par rapport à la partie de la nappe 10 serrée dans le moyen de pincement 18. Lors de ce mouvement, les moyens de pincement 20 se rapprochent légèrement des moyens de pincement 18 à l'encontre de l'action du ressort 30, pour compenser la déformation des fibres. Par ailleurs, l'organe presseur 40 maintient Les parties déformées des fibres dans Le plan de La nappe 10.

Dès que la déformation souhaitée est atteinte, l'admission d'air chaud par les conduits 44 et 46 est interrompue et le refroidissement de la zone déformée est assuré grâce aux moyens de refroidissement logés dans la table 38 et dans L'organe presseur 40.

Lorsque ce refroidissement est termine, Les moyens de refroidissement sont à Leur tour stoppés et
L'organe presseur 40 ainsi que les plateaux supérieurs 24 et 28 sont relevés. La nappe 10 peut alors être soit extraite de la machine soit déplacée a l'intérieur de celle-ci Si i une nouvelle déformation Locale doit être realisée.

Comme on l'a mentionne précédemment à plusieurs reprises, le procédé selon L'invention est particulière- ment adapte à la réalisation d'une bande comportant des fibres orientées selon une direction longitudinale et pouvant être enroulées en continu sur un mandrin expansible, de façon à fabriquer une pièce tubulaire en matériau composite sans qu'il soit nécessaire de découper cette bande au moins une fois a chaque tour pour éviter tout risque de frettage lors de l'expansion du mandrin à I1 intérieur du moule de formage de la pièce tubulaire.

Cette application n'est cependant pas limitative et Le procédé de L'invention peut aussi être utilisé dans d'autres cas, et notamment Lorsque la nappe de fibres imprégnées de résine entre dans La composition d'une pièce en matériau composite présentant un ou plusieurs bossages réalisés par formage.

Ainsi, comme l'illustre la figure 7, lorsqu'on désire réaliser par formage une pièce 50 en matériau composite comportant un bossage 52 de forme approximativement rectangulaire, la réalisation de ce bossage par formage peut être facilitée en utilisant le procédé selon l'invention.

A cet effet, avant de réaliser l'empilement des nappes de fibres imprégnées de résine constituant la pièce 50, une déformation locale D obtenue de la maniere décrite précédemment est réalisée dans chacune des nappes, selon une direction transversale par rapport aux fibres constituant cette nappe, à l'emplacement correspondant aux bords ou au contour du bossage 52.

Lorsque ces nappes ainsi Localement déformées sont ensuite empilées pour former la pièce 50, Les déformations locales D ainsi réalisées délimitent donc le contour du bossage que L'on désire former dans cette pièce, comme l'illustre La figure 8.

Lorsqu'on effectue ensuite le formage en plaçant la pièce 50 entre un poinçon de formage (non représenté) et une matrice 54 représentée sur La figure 9, les déformations locales D réalisées au préalable dans chacune des couches constituant la pièce 50 permettent la réalisation des déformations imposées par le formage sans qu'aucune découpe n'ait à être effectuée.

On comprendra aisément que la description qui précède n'est donnée qu'a titre illustratif et que d'autres variantes de mise en oeuvre du procécé selon L'invention peuvent être envisagées. On comprendra également que La machine décrite peut subir différentes modifications sans sortir du cadre de L'invention. Enfin, les applications décrites ne sont pas Limitatives, L'invention pouvant être utilisée dans tous les cas ou le formage d'une pièce en matériau composite conduit à étirer cette pièce dans le sens de certaines des fibres qui la constituent.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Procédé de préparation au formage d'une nappe plane (10,10a) constituée de fibres (12,12a,14a) imprégnées de résine, ces fibres tétant orientées selon au moins une direction, caractérisé par Le fait qu'il consiste à - chauffer locaLement une zone de La nappe orientée trans

versalement par rapport à ladite direction ; - effectuer dans ladite zone une déformation Locale (D1

à D5,D) de La nappe dans son plan, selon une direction

transversale par rapport à ladite direction, de façon

à modifier uniformément l'orientation des fibres orien

tees selon ladite direction ; et - refroidir ladite zone afin de figer Les fibres à l'inté-

rieur de celle-ci.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par Le fait que la déformation locale (D1,D2,D3,D5) est effectuee perpendiculairement aux fibres (12,12a) orientees selon ladite direction.

3. Procédé seLon La revendication 1, caractérisé par le fait que la déformation locale (D4) est effectuée en oblique par rapport aux fibres (12) orientées selon ladite direction.

4. Procédé selon L'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérise par le fait que toutes les fibres (12) de La nappe sont orientées selon ladite direction.

5. Procédé selon L'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la nappe comprend des fibres (12a,12b) orientées selon deux directions différentes, la déformation locale (D1,D2) étant effectuée selon l'une de ces directions.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'on effectue une déformation locale (D1,D2) consistant à incliner d'un même angle et dans le même sens toutes les fibres (12,12a) orientées selon ladite direction, par rapport à cette direction, sur une même longueur de ces fibres.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait o > 'on effectue une déformation locale (D3) consistant à incliner d'un même angle et successivement en deux sens opposés toutes les fibres (12) orientées selon ladite dîre#ion, par rapport à cette direction, sur une même longueur re ces fibres.

8. Procédé selon L'une quelconque des revendications 1 a 5, caractérisé par le fait #'on effectue une déformation locale (D5) consistant a incurver avec une même amplitude toutes les fibres (12) orientées selon ladite direction, par rapport à cet-e direction, sur une même longueur de ces fibres.

9. Procédé selon l'une quelcoecXe des revendications 1 a 8, caractérisé par le fait L'il est appliqué à la fabrication d'une pièce tubulaire, par enroulement sur un mandrin expansible (M) d'une nappe plane continue (10) comportant des fibres (12) orientes longitudinalement et présentant des déformations loches transversales (D1,D2) régulièrement espacées, puis par expansion du mandrin portant la nappe enroulée a L'intérieur d'un moule de formage (M1,M2).

10. Procédé selon L'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait cu'il est appliqué à la fabrication d'une pièce (50) présentant au moins une partie en relief, par drapage sur une matrice (54) de nappes planes présentant des déormations locales (D) au droit des contours de chaque partie en relief, puis par formage de ces nappes au moyen d'un poinçon de formage.

11. Machine pour la preparation au formage d'une nappe plane constituée de fibres imprégnées de résine, ces fibres étant orientées selon au moins une direction, caractérisée par le fait qu'elle comprend deux moyens de pincement (18,20) de La nappe, espacés d'une distance déterminée, des moyens (36) pour déplacer l'un (20) des moyens de pincement selon une direction transversale par rapport a Ladite direction des fibres, un moyen de chauffage (44,46) d'une zone de La nappe située entre Les deux moyens de pincement, et un moyen de refroidissement (48) de ladite zone.

12. Machine selon la revendication 11, caracterisée par Le fait qu'elle comprend un organe presseur (40) place entre Les moyens de pincement (18,20) et mobile selon une direction perpendiculaire au plan de la nappe, le moyen de chauffage comprenant un moyen (44) pour introduire de l'air chaud dans une chambre (42) formée entre

La nappe et L'organe presseur lorsque ce dernier est écarté de la nappe, et le moyen de refroidissement (48) étant place au moins en partie dans L'organe presseur.