EP3071522A1 - Keramikwerkstoff - Google Patents

Keramikwerkstoff

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EP3071522A1
EP3071522A1 EP14796132.0A EP14796132A EP3071522A1 EP 3071522 A1 EP3071522 A1 EP 3071522A1 EP 14796132 A EP14796132 A EP 14796132A EP 3071522 A1 EP3071522 A1 EP 3071522A1
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Oxima Tec Material Technologies GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a ceramic material which is produced by mixing aluminum oxide Al 2 O 3 , zirconium dioxide ZrO 2 , yttrium oxide Y 2 O 3 , cerium oxide CeO 2, lanthanum oxide La 2 O 3 and praseodymium oxide PreOn and by subsequent sintering and in which after sintering in the finished material an alumina matrix in a proportion of 55-90 vol .-% and the zirconia in a proportion of 10-45 vol .-% are present, wherein the zirconia is present in the finished material to at least 75 vol .-% in its tetragonal modification and chemically stabilized by a mixture of yttria and ceria.
  • a ceramic material of this type and a sintered molded article produced therefrom are disclosed in EP 0 542 815 B1.
  • the ceramic material or sintered body contains 2 to 40% by volume of tetracontrolled zirconium dioxide (ZrO 2) containing 0.2 to 3 mol% of Y 2 O 3 or 10 to 15 mol% of CeO 2 , Pr 6 On, Tb 2 O 3 is stabilized.
  • ZrO 2 tetracontrolled zirconium dioxide
  • DE 198 50 366 A1 describes a platelet-reinforced sintered shaped article having a similar composition as in the above document.
  • the platesets can be formed from various ternary oxides.
  • EP 2 513 010 A1 describes a composite material of aluminum oxide as a ceramic matrix with zirconium oxide dispersed therein, the zirconium oxide predominantly being present in the tetragonal phase and the stabilization of the tetra-tragonal phase taking place for the most part not chemically, but mechanically.
  • the alumina content is at least 65% by volume, while the zirconium oxide content is 10-35% by volume.
  • No. 7,939,041 B2 shows a chemical composition which contains 20-70% by weight Al 2 O 3 , 10-77% by weight ZrO 2 , 0-34% by weight CeO 2 and 0-22% by weight RE
  • the preparation of the homogeneous powder mixture is described in more detail: water-soluble salts (nitrates) are dissolved in water and then co-precipitated using sodium hydroxide solution at a pH of 10. Via the thermal treatment at At different temperatures, a specific surface area is created in the powder mixture: the higher the calcination temperature becomes, the lower the specific surface area becomes, an indication of the phase composition after the calcination process or special mechanical stability properties of a manufactured ceramic body is not given.
  • the present invention has for its object to provide a ceramic material of the type mentioned above, with which an increased resistance to external influences in the case of use is achieved. Also, a method for producing the ceramic material is to be specified.
  • a proportion of 10 to 75% by volume of the aluminum oxide matrix is in the form of hexagonal platelets of the composition (Ce, La) Al11O18 or LaAlnOi 8 (lanthanum aluminate) and that by addition of 0.1% 1, 0 vol .-% Pr 6 0n based on the total mixture (total composition) formed during sintering, a corresponding mixed crystal in the alumina matrix, by chemical reaction with the alumina, the lanthanum aluminate and / or the zirconia.
  • the alumina and the zirconium oxide supplement with relevant components to 100% except for unavoidable impurities
  • the upper limit of the proportion of aluminum oxide or zirconium oxide is reduced according to the proportion of ⁇ zulegêtierim, so that the supplement is 100% (with unavoidable impurities) complied with.
  • the chemical composition of the powder mixture consists of the following educts:
  • the formation of the mixed crystal by the chemical reaction of Pr 6 On and Al 2 O 3 or Zr0 2 or the lanthanum aluminate is essential.
  • the invention relates to the use of the ceramic material for producing a sintered shaped body from such a ceramic material and for producing an injection molded part using such Keramiktechnik- material.
  • the measures contribute that the maximum proportion of yttria in the range of 0.5 - 2.5 mol .-% and the proportion of cerium oxide in the range between 2 - 10 mol% based on the zirconia.
  • the resistance of the ceramic material is favored by the fact that the proportion of hexagonal platelets is in the range of 20-60% by volume, in particular 33-50% by volume, of the aluminum oxide matrix.
  • the new ceramic material is suitable for example because of its high mechanical resistance for the production of cutting tools for the processing of glass fiber and carbon fiber reinforced plastics or graphite and for the machining of nickel-based alloys and iron materials.
  • Another application of the novel ceramic materials is the production of drills for drilling the above-mentioned materials and as a dental drill.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Keramikwerkstoff, der durch Mischung aus Aluminiumoxid Al2O3, Zirkoniumdioxid ZrO2, Yttriumoxid Y2O3, Ceroxid CeO2, Lanthanoxid La2O3 und Praseodymoxid Pr6O11 und durch nachfolgendes Sintern hergestellt wird und bei dem nach dem Sintern im fertigen Werkstoff eine Aluminiumoxidmatrix in einem Anteil von 55 - 90 Vol.-% und das Zirkoniumdioxid in einem Anteil von 10 - 45 Vol.-% vorliegen, wobei im fertigen Werkstoff das Zirkoniumdioxid zu mindestens 75 % in seiner tetragonalen Modifikation vorliegt und chemisch durch eine Mischung aus Yttriumoxid und Ceroxid stabiliert ist. Verbesserte Eigenschaften werden dadurch erreicht, dass ein Anteil von 10 - 75 Vol.-% der Aluminiumoxidmatrix in Form von hexagonalen Plättchen der Zusammensetzung LaAl11018 vorliegt und dass der Anteil an zulegiertem Praseodymoxid 0,1 - 1,0 Vol.-% bezogen auf die Gesamtmischung beträgt und beim Sintern ein Mischkristall mit Aluminiumoxid, Lanthanaluminat und/oder Zirkoniumoxid in dem fertigen Werkstoff ausgebildet ist.

Description

Keramikwerkstoff
Die Erfindung bezieht sich auf einen Keramikwerkstoff, der durch Mischung aus Aluminiumoxid AI2O3, Zirkoniumdioxid Zr02, Yttriumoxid Y2O3, Ceroxid Ce02, Lanthanoxid La203 und Praseodymoxid PreOn und durch nachfolgendes Sintern herge- stellt wird und bei dem nach dem Sintern im fertigen Werkstoff eine Aluminiumoxidmatrix in einem Anteil von 55 - 90 Vol.-% und das Zirkoniumdioxid in einem Anteil von 10 - 45 Vol.-% vorliegen, wobei im fertigen Werkstoff das Zirkoniumdioxid zu mindestens 75 Vol.-% in seiner tetragonalen Modifikation vorliegt und chemisch durch eine Mischung Yttriumoxid und Ceroxid stabilisiert ist.
Ein Keramikwerkstoff dieser Art und ein daraus hergestellter Sinterformkörper ist in der EP 0 542 815 B1 angegeben. Dieser bekannte Keramikwerkstoff bzw. Sinterformkörper enthält eine Matrix aus 60 - 98 Vol.-% Al203-Cr203-Mischkristall, wobei beschrieben ist, dass diese Aluminiumoxidmatrix aus 67,1 - 99,2 Vol.-% aus dem AI2O3.Cr2O3-Mischkrist.all und 0,8 - 32,9 Vol.-% SrAI12xCrxO19 mit x = 0,0007 bis 0,045 besteht. Außerdem enthält der Keramikwerkstoff bzw. Sinterkörper 2 - 40 Vol.-% tet- ragonal stabilisiertes Zirkoniumdioxid (ZrO2), das mit 0,2 - 3 Mol.-% Y2O3 bzw. 10 - 15 Mol.-% CeO2, Pr6On, Tb2O3 stabilisiert ist. In der DE 198 50 366 A1 ist ein plateletverstärkter Sinterformkörper mit einer ähnlichen Zusammensetzung beschrieben, wie in der vorstehenden Druckschrift. Die Pla- telets können dabei allerdings aus den verschiedensten ternären Oxiden gebildet werden. In der EP 2 513 010 A1 ist ein Verbundwerkstoff aus Aluminiumoxid als keramische Matrix mit darin dispergiertem Zirkonoxid beschrieben, wobei das Zirkonoxid zum überwiegenden Teil in der tetragonalen Phase vorliegt und die Stabilisierung der te- tragonalen Phase zum überwiegenden Teil nicht chemisch, sondern mechanisch erfolgt. Der Aluminiumoxidanteil beträgt mindestens 65 Vol.-%, während der Zirkoni- umoxidanteil 10 - 35 Vol.-% beträgt.
In den genannten Druckschriften ist darauf hingewiesen, dass derartige Keramikformkörper eine hohe Festigkeit und Bruchzähigkeit bei hoher Härte aufweisen. Bei der letztgenannten Druckschrift soll insbesondere die mechanische Stabilisierung auch eine erhöhte Beständigkeit des Werkstoffs gegenüber Wasser bei erhöhten Temperaturen ergeben. Gleichwohl ist es schwierig, bei solchen Verbundwerkstoffen negative Auswirkungen durch derartige äußere Einflüsse völlig zu unterbinden.
Die US 7,939,041 B2 zeigt eine chemische Zusammensetzung, die 20 - 70 Gew.-% AI2O3, 10 - 77 Gew.-% ZrO2, 0 - 34 Gew.-% CeO2 und 0 - 22 Gew.-% RE (Seltenen- Oxid enthält, welche über den Copräzipationsprozess hergestellt wird. Die Herstellung der homogenen Pulvermischung ist näher beschrieben: wasserlösliche Salze (Nitrate) werden in Wasser gelöst und dann unter Anwendung von Natronlauge bei einem pH-Wert 10 cogefällt. Über die thermische Behandlung bei unterschiedlichen Temperaturen wird eine spezifische Oberfläche in der Pulvermischung erzeugt. Je höher die Kalzinationstemperatur wird, desto niedriger wird die spezifische Oberfläche. Ein Hinweis auf die Phasenzusammensetzung nach dem Kalzinationsprozess oder besondere mechanische Stabilitätseigenschaften eines hergestellten Keramikkörpers ist nicht gegeben.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Keramikwerkstoff der eingangs genannten Art bereit zu stellen, mit dem eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Einwirkungen im Einsatzfalle erreicht wird. Auch soll ein Verfahren zum Herstellen des Keramikwerkstoffes angegeben werden.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 10 gelöst. Bei dem Keramikwerkstoff ist vorgesehen, dass ein Anteil von 10 - 75 Vol.-% der Aluminiumoxidmatrix in Form von hexagonalen Plättchen der Zusammensetzung (Ce, La) AI11O18 oder LaAln0i8 (Lanthanaluminat) vorliegt und dass durch Zulegie- rung von 0,1 - 1 ,0 Vol.-% Pr60n bezogen auf die Gesamtmischung (Gesamtzusammensetzung) beim Sintern ein entsprechender Mischkristall in der Aluminiumoxid- matrix ausgebildet ist, und zwar durch chemische Reaktion mit dem Aluminiumoxid, dem Lanthanaluminat und/oder dem Zirkoniumdioxid.
In der Zusammensetzung des Keramikwerkstoffs nach Anspruch 1 ergänzen sich das Aluminiumoxid und das Zirkoniumoxid mit betreffenden Bestandteilen zu 100 % (bis auf unvermeidbare Verunreinigungen), wobei die obere Grenze des Anteils an Aluminiumoxid bzw. an Zirkoniumoxid entsprechend dem Anteil an zulegiertem ΡΓβΟιι verringert wird, so dass die Ergänzung zu 100 % (mit unvermeidbaren Verunreinigungen) eingehalten wird. Die chemische Zusammensetzung der Pulvermischung besteht aus folgenden Eduk- ten:
55 - (näherungsweise) 90 Vol.-% AI2O3
10 - (näherungsweise) 45 Vol.-% Zr03 Y203 und Ce02 (als Stabilisator für metastabiles tetragonales
ZrÜ2 bzw. Ce02 unter Ausbildung eines Mischkristalls bzw.
CeÜ2 als potentieller Mischkristall zur Ausbildung von
CeAlnOis)
La203 (zur Bildung von LaAlnOie)
Pr6On (zur Bildung eines Mischkristalls mit Al203 bzw. Zr02)
Während des Sinterprozesses finden dann die folgenden chemischen Reaktionen statt:
11 AI2O3 + La203 -* LaAlnds
Zr02 + Y2O3 + Ce02 -+ Zr02: Y, Ce
11 AI203 + CeO2 -» CeAliiOi8
AI2O3 + ZrO2 + Pr6On -* AI203:Pr + Zr02:Pr
(Mit der Schreibweise ZrtZ^: Y, Ce wird die Bildung eines Mischkristalls ausgedrückt, wohingegen die Ausbildung von kristallographisch definierten Phasen jeweils mit der Formel ausgedrückt wird.)
Wesentlich ist hierbei insbesondere auch die Ausbildung des Mischkristalls durch die chemische Reaktion von Pr6On und Al203 bzw. Zr02 bzw. dem Lanthanaluminat.
Die chemische Mischstabilisierung ergibt bei der genannten Zusammensetzung hohe Beständigkeit. Diese wird weiter gesteigert durch die Tatsache, dass das zulegierte Ceroxid sowohl die metastabile Zirkoniumdioxidphase stabilisiert und gleichzeitig aber auch anisotrop ausgebildete Kristallite mit Aluminiumoxid ausbildet, wobei die Prozessführung auf diese Ausbildung der Kristallite ausgerichtet ist. Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass eine homogene Pulvermischung aus yttri- um- und ceroxid beschichteten Zirkoniumdioxidkörnern, Aluminiumoxid, Lanthanoxid und Praseodymoxid über eine Mischmahlung in Wasser in einer Rührwerkskugelmühle hergestellt wird, wonach in einem weiteren Schritt nach Zugabe eines Bindersystems die wässrige Pulverdispersion einem Sprühtrocknungsprozess unterzogen wird.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung des Keramikwerkstoffs zur Herstellung eines Sinterformkörpers aus einem solchen Keramikwerkstoff sowie zur Herstellung eines Spritzgussteils unter Verwendung eines solchen Keramikwerk- Stoffs.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Zu vorteilhaften Eigenschaften des Keramikwerkstoffs tragen die Maßnahmen bei, dass der maximale Anteil an Yttriumoxid im Bereich von 0,5 - 2,5 Mol.-% und der Anteil an Ceroxid im Bereich zwischen 2 - 10 Mol-% bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt.
Die Beständigkeit des Keramikwerkstoffs wird dadurch begünstigt, dass der Anteil der hexagonalen Plättchen im Bereich von 20 - 60 Vol.-%, insbesondere von 33 - 50 Vol.-%, der Aluminiumoxidmatrix liegt.
Weitere Vorteile ergeben sich daraus, dass der maximale Anteil an Yttriumoxid im Bereich von 1 ,0 - 2,0 Mol.-%, insbesondere von 1 ,5 - 1 ,8 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt, und ferner daraus, dass der maximale Anteil an Ceroxid im Bereich von 2,5 - 6 Mol.-%, insbesondere von 3 - 5 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt. Wesentliche Vorteile werden ferner dadurch erreicht, dass der Anteil der Zulegierung von ΡΓδΟιι im Bereich von 0,2 - 0,8 Vol.-%, insbesondere von 0,25 - 0,5 Vol.-%, liegt. Bei dem Verfahren ist vorteilhaft vorgesehen, dass das aus dem Sprühtrocknungs- prozess erhaltene Sprühgranulat direkt verpresst oder unter Zusatz von organischen Polymeren plastifiziert und danach im Spritzgussverfahren zu Bauteilen verarbeitet wird.
Die Herstellung der Pulvermischung erfolgt über die Mischmahlung, gefolgt von einem Sprühtrocknungsprozess. Entweder wird das Sprühgranulat direkt verpresst oder aber unter Zusatz von organischen Polymeren plastifiziert und dann im Spritz- gussverfahren zu Bauteilen verarbeitet.
Der neue Keramikwerkstoff eignet sich wegen seiner hohen mechanischen Widerstandsfähigkeit beispielsweise vorteilhaft für die Herstellung von Zerspanungswerkzeugen für die Bearbeitung von glasfaser- und kohlefaserverstärkten Kunststoffen bzw. Graphit sowie für die Zerspanung von Nickelbasislegierungen und Eisenwerkstoffen.
Eine weitere Anwendung der neuartigen Keramikwerkstoffe ist die Herstellung von Bohrern für das Bohren der oben genannten Werkstoffe sowie als Dentalbohrer.
Durch die Mischstabilisierung wird die Phasenumwandlung von tetragonalem Zr02 zur monoklinen Phase, welche z. B. durch hydrothermale Behandlung oder mechanische Bearbeitung induziert werden kann, weitestgehend verhindert. Dies wirkt Dimensionsveränderungen entgegen bzw. eliminiert diese.
Einige Zusammensetzungen der neuartigen Keramikwerkstoffe sind in der nachfolgenden Tabelle mit diesbezüglichen Kenngrößen wiedergegeben, wobei zudem zwei Vergleichsbeispiele genannt sind.

Claims

n s p r ü c h e
Keramikwerkstoff, der durch Mischung aus Aluminiumoxid Al203, Zirkoniumdioxid Zr02, Yttriumoxid Y2O3, Ceroxid Ce02, Lanthanoxid La203 und Praseodymoxid Pr6On und durch nachfolgendes Sintern hergestellt wird und bei dem nach dem Sintern im fertigen Werkstoff eine Aluminiumoxidmatrix in einem Anteil von 55 - 90 Vol.-% und das Zirkoniumdioxid in einem Anteil von 10 - 45 Vol.-% vorliegen, wobei im fertigen Werkstoff das Zirkoniumdioxid zu mindestens 75 Vol.-% in seiner tetragonalen Modifikation vorliegt und chemisch durch eine Mischung aus Yttriumoxid und Ceroxid stabiliert ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Anteil von 10 - 75 Vol.-% der Aluminiumoxidmatrix in Form von hexa- gonalen Plättchen der Zusammensetzung LaAl^O-is vorliegt und
dass der Anteil an zulegiertem Praseodymoxid 0,1 - 1,0 Vol.-% bezogen auf die Gesamtmischung beträgt und beim Sintern ein Mischkristall durch chemische Reaktion mit Aluminiumoxid, Lanthanaluminat und/oder Zirkoniumoxid in dem fertigen Werkstoff ausgebildet wird.
Keramikwerkstoff nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der maximale Anteil an Yttriumoxid im Bereich von 0,5 - 2,5 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt.
Keramikwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der maximale Anteil an Ceroxid im Bereich von 2 - 10 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt. 4. Keramikwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anteil der hexagonalen Plättchen im Bereich von 20 - 60 Vol.-%, insbesondere von 33 - 50 Vol.-%, der Aluminiumoxidmatrix liegt. 5. Keramikwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der maximale Anteil an Yttriumoxid im Bereich von 1 ,0 - 2,0 Mol.-%, insbesondere von 1 ,5 - 1 ,8 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt. 6. Keramikwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der maximale Anteil an Ceroxid im Bereich von 2,5 - 6 Mol.-%, insbesondere von 3 - 5 Mol.-%, bezogen auf das Zirkoniumdioxid liegt. 7. Keramikwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anteil der Zulegierung von PreO-n im Bereich von 0,2 - 0,8 Vol.-%, insbesondere von 0,25 - 0,5 Vol.-%, liegt. 8. Verwendung eines Keramikwerkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung eines Sinterformkörpers.
9. Verwendung eines Keramikwerkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung eines Spritzgussteils.
10. Verfahren zum Herstellen eines Keramikwerkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem eine Pulvermischung aus yttrium- und ceroxid beschichteten Zirkoniumdioxidkörnern, Aluminiumoxid, Lanthanoxid und Praseodymoxid über eine Mischmahlung in Wasser in einer Rührwerkskugelmühle hergestellt wird und in einem weiteren Schritt ein Sprühtrocknungsprozess auf die wässrige Pulverdispersion angewendet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Praseodymoxid in einem Anteil von 0,1 - 1 ,0 Vol.-% bezogen auf die
Gesamtzusammensetzung zulegiert wird und nachfolgend ein Sinterprozess durchgeführt und dabei mit der Aluminiumoxidmatrix und/oder Zirkoniumdioxid und/oder Lanthanaluminat ein Mischkristall ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das aus dem Sprühtrocknungsprozess erhaltene Sprühgranulat direkt verpresst oder unter Zusatz von organischen Polymeren plastifiziert und danach im Spritzgussverfahren zu Bauteilen verarbeitet wird.
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