EP3063024A1 - Verfahren zur herstellung eines lenkers und mehr-punkt-lenker für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines lenkers und mehr-punkt-lenker für ein kraftfahrzeug

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EP3063024A1
EP3063024A1 EP14777575.3A EP14777575A EP3063024A1 EP 3063024 A1 EP3063024 A1 EP 3063024A1 EP 14777575 A EP14777575 A EP 14777575A EP 3063024 A1 EP3063024 A1 EP 3063024A1
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EP
European Patent Office
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mounting surface
handlebar
point
joint
opening
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14777575.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jens Wohlers
Philipp Bronswick
Michael Muehl
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ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ZF Friedrichshafen AG filed Critical ZF Friedrichshafen AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B60G2206/82013—Friction or heat welding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a handlebar according to the preamble of claim 1 and a multi-point handlebar for the chassis of a motor vehicle according to the preamble of claim 8.
  • Handlebars are components of the chassis of a motor vehicle and serve the suspension of the wheels on the body or axle of the motor vehicle.
  • a wishbone for a suspension which is designed as a profiled sheet metal part.
  • the known wishbone has two approximately at right angles to each other arranged side legs with end portions to which fasteners are attached, which serve for example as a holder for a ball joint.
  • the wishbone is usually designed as a three-point handlebar, d. H. he is about two points of articulation with the vehicle and with a hinge point with the wheel side, d. H. connected to a wheel carrier.
  • the wheel-side hinge point is arranged at different positions, for example, in the x-direction of the vehicle (direction of travel) must be moved.
  • this problem is solved in that at the end of the same wishbone different joint flanges, z. B. fastened by riveting. For different joint positions, therefore, each different joint flanges must be kept.
  • the object of the invention is achieved by the independent claims 1 and 8. Advantageous embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
  • an intermediate product of the link is produced by deformation, the intermediate product having an end region with a widened or extended attachment surface, which allows the attachment of a support joint different positions, d. H. allowed in staggered alternative positions.
  • the invention is based on the idea of first producing an intermediate product as a precursor of the finished link, which is suitable for use in different joint positions.
  • the intermediate product thus permits at least two options for different joint positions, which are preferably offset in the travel direction of the vehicle or transversely thereto.
  • a uniform pressing tool for forming can be used to produce at least the intermediate product.
  • different forming tools are not required for handlebars for different types of vehicles, respectively, if the handlebars differ only by their end regions due to the location of the ball joint. This can be saved to a high degree costs.
  • an opening for receiving the support joint is produced in a further, preferably second method step, wherein the position of the receiving opening in the attachment surface corresponds to one of the possible alternative positions.
  • the widened mounting surface of the handlebar allows the same intermediate handlebar to be used for different joint positions.
  • the end contour of the end region is produced in a further, preferably third process step by cutting the edge about the receiving opening in which the support joint is arranged, ie superfluous material of the attachment surface is removed.
  • the circumcision is done in particular because of a free movement of the handlebar compared to other chassis parts, eg. B. to allow a brake disc.
  • both the production of the receiving opening and the edge trimming can take place by means of a laser beam.
  • Laser cutting has the advantage that this method step can be carried out independently of and with a time offset relative to the first method step of the forming.
  • the receiving opening can thus only immediately before assembly of the support joint or the attachment of the support joint on the handlebar - depending on the desired joint position - are produced.
  • water jet cutting which allows a burr-free processing.
  • the ball joint is inserted into the receiving opening and connected to the mounting surface, wherein the connection is preferably carried out by laser welding.
  • the ball joint can also be pressed and / or additionally welded after being pressed in.
  • the ball joint can be fixed positively after insertion by forming in the handlebar.
  • a multi-point link for the chassis of a motor vehicle that the attachment surface has a width or a length for at least two alternative positions of the support joint.
  • the multi-point link is preferably formed as a sheet metal forming part.
  • the handlebar can also be formed from a fiber-reinforced plastic such as organic sheet.
  • an opening for receiving the support joint is disposed within the mounting surface, wherein the wheel-side hinge point forms the center of the opening and occupies one of the at least two alternative positions. The receiving opening is thus placed in the mounting surface, that the hinge point or the ball joint can take the desired angular position. This happens immediately before the assembly of the ball joint in the handlebars.
  • FIG. 1 shows a wishbone invention with a ball joint position left
  • Fig. 1 shows a trained as a three-point arm control arm 1, which is part of a chassis, not shown, in particular a front axle of a motor vehicle.
  • the wishbone 1 is formed as a profiled sheet metal part, which has two approximately at right angles to each other arranged legs 1 a, 1 b.
  • the wishbone 1 has three hinge points, namely two vehicle-side pivot points A, B, which are interconnected by an axis c, and a wheel-side hinge point C, which is connected to the hinge point A by a beam b.
  • the joint in the region of the hinge point A is formed as a pivot joint 2 with the pivot axis c, while the joint is formed in the region of the hinge point B as an elastic joint 3, which also allows pivoting about the vehicle-fixed axis c.
  • the leg 1a has in the region of the hinge point C on an end portion 1c, in which a ball joint 4 is fixed.
  • the ball joint 4 is connected to a wheel carrier, not shown, and therefore also referred to as a wheel joint 4.
  • the ball joint 4 can thus in the installed state, a pivoting movement about the vehicle-side axis c, which runs approximately parallel to the vehicle axis x (direction of travel) run.
  • the ball joint 4 is asymmetrical to the longitudinal center line of the leg 1 a, that is arranged on the left side, called the left position.
  • the beam b forms with the axis c an angle a, which is predetermined for a particular embodiment of the chassis.
  • the alternative pivot point C is connected to the vehicle-side pivot point A via the beam b '.
  • Fig. 2 shows a transverse link 10, in which - in contrast to the embodiment of FIG. 1 - the ball joint 14 is disposed in the region of the alternative hinge point C. This position is referred to as the right position, i. H.
  • the pivot point C is in an angular position, which corresponds to an angle ⁇ 'between the beam b' and the vehicle-fixed axis c.
  • the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2 thus differ in different angular positions, ie. H.
  • FIG. 3 shows an enlarged view of the end portion 1 c (Fig. 1) in a plan view.
  • the ball joint 4 is located in the region of the hinge point C, ie in the left position.
  • the end portion 1 c has a substantially flat trained mounting surface 1 d, in the area of the ball joint 4 is arranged and fixed to the cross member 1 is connected.
  • FIG. 4 shows an enlarged representation of the end region 10c of the transverse link 10 according to FIG. 2.
  • the ball joint 14 is located here in the region of the alternative pivot point C, d. H. in the right position.
  • the further pivot point C is also located in the region of the attachment surface 10d.
  • Fig. 5 shows a preliminary stage of a finished transverse link, i. H. an intermediate in the manufacturing process.
  • the transverse link 20, shown as an intermediate product has a limb 20a with an end region 20c and an approximately oval and substantially planar fastening surface 20d, which is hatched for clarity.
  • the cross member 20 is made in this form by forming a sheet metal blank on a corresponding tool.
  • the leg 20a has on both sides each a U-shaped stiffening profile 20e, 20f, which reaches up to the mounting surface 20d.
  • the attachment surface 20d is used for the different positioning of the support joint 4, 14, d. H. either in the left-hand position (as explained above) or in the right-hand position or also in a position arranged between these two end positions.
  • Fig. 6 shows the cross member 20 with a circular opening 21 in the mounting surface 20d.
  • the center of the circular opening 21 is the hinge point C, ie the left position.
  • the edge of the attachment surface 20d is trimmed in the region to the right of the opening 21, so that a trimmed edge contour 22 results.
  • the opening 21 serves to receive the support joint 4 shown in FIGS. 1, 3.
  • the cutting out of the circular opening 21 preferably takes place by means of a laser beam, as does the trimming of the edge.
  • the attachment of the support element on the cross member 20 and on the mounting surface 20d is preferably carried out by laser beam welding. These steps can thus take place immediately before or during assembly of the cross member.
  • Fig. 7 shows the cross member 20 with a circular receiving opening 23 in the mounting surface 20d, wherein the center of the opening 23 of the alternative hinge point C is.
  • the oval according to FIG. 5 formed mounting surface 20 d is trimmed in Fig. 7 to the left of the opening 23, so that a trimmed edge contour 24 results.
  • the opening 23 serves to position and fix the support joint 14 (FIGS. 2, 4) in the right-hand position.
  • the method for producing the cross member or handlebar proceeds in a plurality of method steps, wherein the first method step is characterized by the production of an intermediate product, as shown as a cross member 20 in Fig. 5 with an oval mounting surface 20d.
  • the attachment surface 20d is dimensioned such that a support joint can be arranged and fixed in either a left or a right position.
  • the cross member 20 shown in Fig. 5 is made by forming a sheet metal blank and has due to its profiled shape the required rigidity.
  • a second method step either the receiving opening 21 (FIG. 6) in the left-hand position or the receiving opening 23 (FIG. 7) in the right-hand position is produced, which is preferably carried out by laser-beam cutting.
  • the edge trimming takes place in a further method step, likewise preferably by laser cutting.
  • the ball joint 4 (Fig. 3) is inserted to the left position or the ball joint 14 (Fig. 4) to the right position.
  • the attachment of the support joint 4 or 14 by laser beam welding takes place.
  • the ball joint (which is not shown) on a collar which is accurately inserted into the receiving opening 21 or 23 and connected via a laser weld with the mounting surface 20d.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Mehr-Punkt-Lenker für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges, welcher zwei fahrzeugseitige Gelenkpunkte ( A, B) und einen radseitigen Gelenkpunkt (C) für ein Traggelenk (4) aufweist und als Blechformteil ausgebildet ist, wobei der radseitige Gelenkpunkt (C) eine definierte Winkelposition (a) zu den fahrzeugseitigen Gelenkpunkten (A, B) aufweist. Es wird vorgeschlagen, dass der Lenker (1 ) im Bereich des radseitigen Gelenkpunktes (C) eine Befestigungsfläche für mindestens zwei unterschiedliche Winkelpositionen (C, C) des Traggelenks (4) aufweist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Lenkers und Mehr-Punkt-Lenker für ein Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkers nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie einen Mehr-Punkt-Lenker für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 8.
Lenker sind Komponenten des Fahrwerks eines Kraftfahrzeuges und dienen der Aufhängung der Räder an der Karosserie oder Achse des Kraftfahrzeuges. Bekannt sind Längslenker und Querlenker oder Zweipunkt- und Dreipunktlenker (Mehrpunktlenker).
Durch die DE 10 2004 039 175 A1 wurde ein Querlenker für eine Radaufhängung bekannt, welcher als profiliertes Blechformteil ausgebildet ist. Der bekannte Querlenker weist zwei etwa rechtwinklig zueinander angeordnete Seitenschenkel mit Endbereichen auf, an welchen Verbindungselemente befestigt werden, die beispielsweise als Halter für ein Traggelenk dienen. Der Querlenker ist in der Regel als Drei-Punkt-Lenker ausgebildet, d. h. er ist über zwei Gelenkpunkte mit dem Fahrzeug und mit einem Gelenkpunkt mit der Radseite, d. h. einem Radträger verbunden. Beim Bau eines Fahrzeuges mit unterschiedlichen Modellvarianten und Fahrwerken kann das Problem auftreten, dass der radseitige Gelenkpunkt an verschiedenen Positionen angeordnet wird, beispielsweise in x-Richtung des Fahrzeuges (Fahrtrichtung) verschoben werden muss. Bei dem bekannten Querlenker wird dieses Problem dadurch gelöst, dass am Endbereich des gleichen Querlenkers unterschiedliche Gelenkflansche, z. B. durch Nieten befestigt werden. Für unterschiedliche Gelenkpositionen müssen daher jeweils unterschiedliche Gelenkflansche vorgehalten werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkers vorzuschlagen, welches eine wirtschaftliche Fertigung des Lenkers mit verschiedenen Gelenkpositionen erlaubt und zusätzliche Bauteile vermeidet. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, einen Mehr-Punkt-Lenker für ein Fahrwerk vorzuschlagen, welcher eine unterschiedliche Positionierung eines Gelenkpunktes erlaubt. Die Aufgabe der Erfindung wird durch die unabhängigen Ansprüche 1 und 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Lenkers vorgeschlagen, dass in einem ersten Verfahrensschritt zunächst ein Zwischenprodukt des Lenkers durch Umformung hergestellt wird, wobei das Zwischenprodukt einen Endbereich mit einer verbreiterten oder verlängerten Befestigungsfläche aufweist, welche die Befestigung eines Traggelenks in unterschiedlichen Positionen, d. h. in versetzt angeordneten Alternativpositionen erlaubt. Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, als Vorstufe des fertigen Lenkers zunächst ein Zwischenprodukt herzustellen, welches für die Verwendung bei unterschiedlichen Gelenkpositionen geeignet ist. Das Zwischenprodukt lässt somit mindestens zwei Optionen für unterschiedliche Gelenkpositionen zu, die vorzugsweise in Fahrt-Richtung des Fahrzeuges oder quer dazu gegeneinander versetzt sind. Somit kann ein einheitliches Presswerkzeug für die Umformung verwendet werden, um zumindest das Zwischenprodukt herzustellen. Mit anderen Worten sind für Lenker für unterschiedliche Fahrzeugtypen nicht jeweils unterschiedliche Umformwerkzeuge erforderlich, wenn sich die Lenker nur jeweils durch ihre Endbereiche aufgrund des Ortes des Traggelenks unterscheiden. Dadurch können in hohem Maße Kosten eingespart werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in einem weiteren, vorzugsweise zweiten Verfahrensschritt eine Öffnung zur Aufnahme des Traggelenks hergestellt, wobei die Position der Aufnahmeöffnung in der Befestigungsfläche einer der möglichen Alternativpositionen entspricht. Die verbreiterte Befestigungsfläche des Lenkers lässt es zu, dass der gleiche als Zwischenprodukt hergestellte Lenker für unterschiedliche Gelenkpositionen verwendet werden kann.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird in einem weiteren, vorzugsweise dritten Verfahrensschritt die Endkontur des Endbereiches hergestellt, indem der Rand um die Aufnahmeöffnung, in welcher das Traggelenk angeordnet ist, beschnitten, d. h. überflüssiges Material der Befestigungsfläche entfernt wird. Die Beschneidung erfolgt insbesondere deswegen, um eine Freigängigkeit des Lenkers gegenüber anderen Fahrwerksteilen, z. B. einer Bremsscheibe zu ermöglichen. Nach weiteren bevorzugten Ausführungsformen können sowohl die Herstellung der Aufnahmeöffnung als auch die Randbeschneidung mittels eines Laserstrahls erfolgen. Das Laserschneiden hat den Vorteil, dass dieser Verfahrensschritt unabhängig und zeitlich versetzt gegenüber dem ersten Verfahrensschritt des Umformens durchgeführt werden kann. Die Aufnahmeöffnung kann somit erst unmittelbar vor der Montage des Traggelenks bzw. der Befestigung des Traggelenks am Lenker - je nach gewünschter Gelenkposition - hergestellt werden. Alternativ bietet sich aber auch Wasserstrahlschneiden an, welches eine gratfreie Bearbeitung zulässt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Traggelenk in die Aufnahmeöffnung eingesetzt und mit der Befestigungsfläche verbunden, wobei die Verbindung vorzugsweise durch Laserschweißen erfolgt. Alternativ kann das Traggelenk auch eingepresst werden und/oder nach dem Einpressen zusätzlich verschweißt werden. Auch kann das Traggelenk nach dem Einsetzen mittels Umformen in dem Lenker formschlüssig festgelegt werden. Damit können drei unterschiedliche Verfahrensschritte, nämlich die Herstellung der Aufnahmeöffnung, die Randbeschneidung und die Verbindung des Traggelenks mit dem Endbereich mittels Lasertechnik bzw. Umformtechnik durchgeführt werden, was eine Vereinfachung der Werkzeuge bedeutet. Der Vorteil im Laserschweißen bzw. Laserstrahlschneiden liegt bei dem geringen Wärmeeintrag in das Bauteil, da durch einen hohen Wärmeeintrag eine ungewünschte Gefüge- oder Materialveränderung eintreten kann. Es ist offensichtlich, dass auch beim Wasserstrahlschneiden kein ungewünschter Wärmeeintrag erfolgt bzw. erfolgen kann.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist bei einem Mehrpunkt-Lenker für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges vorgesehen, dass die Befestigungsfläche eine Breite oder eine Länge für mindestens zwei Alternativpositionen des Traggelenks aufweist. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass nur ein Lenkertyp existiert, der jedoch für verschiedene Gelenkpositionen verwendbar ist. Es ergibt sich somit eine geringere Anzahl von unterschiedlichen Teilen für das Fahrwerk bzw. Fahrzeug. Der Mehr-Punkt-Lenker ist vorzugsweise als Blechumformteil gebildet. Alternativ kann der Lenker auch aus einem faserverstärkten Kunststoff wie z.B. Organoblech gebildet sein. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist innerhalb der Befestigungsfläche eine Öffnung zur Aufnahme des Traggelenks angeordnet, wobei der radseitige Gelenkpunkt den Mittelpunkt der Öffnung bildet und eine der mindestens zwei Alternativpositionen einnimmt. Die Aufnahmeöffnung wird also so in der Befestigungsfläche platziert, dass der Gelenkpunkt bzw. das Traggelenk die gewünschte Winkelposition einnehmen kann. Dies geschieht unmittelbar vor der Montages des Traggelenks in dem Lenker.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der Abstand der Alternativpositionen für die Gelenkpunkte im Bereich von wenigen Zentimetern, vorzugsweise 10-30 mm, liegen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben, wobei sich aus der Beschreibung und/oder der Zeichnung weitere Merkmale und/oder Vorteile ergeben können. Es zeigen
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Querlenker mit einer Traggelenkposition links,
Fig. 2 einen Querlenker mit einer Traggelenkposition rechts,
Fig. 3 einen Endbereich des Querlenkers mit Traggelenk in einer Position links,
Fig. 4 den Endbereich des Querlenkers mit Traggelenk in einer Position rechts,
Fig. 5 ein Zwischenprodukt des Lenkers mit Befestigungsfläche,
Fig. 6 die Befestigungsfläche, jedoch mit Aufnahmeöffnung in Position links und
Fig. 7 die Befestigungsfläche mit Aufnahmeöffnung in Position rechts.
Fig. 1 zeigt einen als Drei-Punkt-Lenker ausgebildeten Querlenker 1 , welcher Teil eines nicht dargestellten Fahrwerks, insbesondere einer Vorderachse eines Kraftfahrzeuges ist. Der Querlenker 1 ist als profiliertes Blechteil ausgebildet, welches zwei etwa rechtwinklig zueinander angeordnete Schenkel 1 a, 1 b aufweist. Der Querlenker 1 weist drei Gelenkpunkte auf, nämlich zwei fahrzeugseitige Gelenkpunkte A, B, welche durch eine Achse c miteinander verbunden sind, sowie einen radseitigen Gelenkpunkt C, welcher mit dem Gelenkpunkt A durch einen Strahl b verbunden ist. Das Gelenk im Bereich des Gelenkpunktes A ist als Schwenkgelenk 2 mit der Schwenkachse c ausgebildet, während das Gelenk im Bereich des Gelenkpunktes B als elastisches Gelenk 3 ausgebildet ist, welches ebenfalls ein Verschwenken um die fahrzeugfeste Achse c zulässt. Der Schenkel 1a weist im Bereich des Gelenkpunktes C einen Endbereich 1c auf, in welchem ein Traggelenk 4 befestigt ist. Das Traggelenk 4 wird mit einem nicht dargestellten Radträger verbunden und daher auch als Radgelenk 4 bezeichnet. Das Traggelenk 4 kann somit im eingebauten Zustand eine Schwenkbewegung um die fahrzeugseitige Achse c, welche etwa parallel zur Fahrzeugachse x (Fahrtrichtung) verläuft, ausführen. Wie aus der Darstellung ersichtlich, ist das Traggelenk 4 asymmetrisch zur Längsmittellinie des Schenkels 1 a, d. h. auf der linken Seite angeordnet, genannt Position links. Der Strahl b bildet mit der Achse c einen Winkel a, welcher für eine bestimmte Ausführungsform des Fahrwerks vorgegeben ist. Bei unterschiedlich ausgelegten Fahrwerken kann es erforderlich sein, den Gelenkpunkt C zu versetzen, sodass er die durch den Gelenkpunkt C angedeutete alternative Position einnimmt. Der alternative Gelenkpunkt C ist über den Strahl b' mit dem fahrzeugsseitigen Gelenkpunkt A verbunden. Wie unten näher erläutert wird, liegt es im Rahmen der Erfindung, das Traggelenk 4 entweder in der Position C oder in der versetzten Position C bei Verwendung des gleichen Querlenkers 1 anzuordnen.
Fig. 2 zeigt einen Querlenker 10, bei welchem - im Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 - das Traggelenk 14 im Bereich des alternativen Gelenkpunktes C angeordnet ist. Diese Position wird als Position rechts bezeichnet, d. h.
ebenfalls asymmetrisch in Bezug auf die Längsmittellinie des Schenkels 10a. Der Gelenkpunkt C liegt in einer Winkelposition, welche einem Winkel α' zwischen dem Strahl b' und der fahrzeugfesten Achse c entspricht. Die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 1 und Fig. 2 unterscheiden sich somit durch unterschiedliche Winkelpositionen, d. h.
durch einen Differenzwinkel Δ α zwischen dem Strahl b und dem Strahl b' bzw. durch einen Abstand a zwischen den Positionen C, C. Wie oben erwähnt, können beide Winkelpositionen durch Verwendung des gleichen Ausgangslenkers (so genanntes Zwischenprodukt) dargestellt werden. Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Endbereiches 1 c (Fig. 1 ) in einer Draufsicht. Das Traggelenk 4 befindet sich im Bereich des Gelenkpunktes C, d. h. in der Position links. Der Endbereich 1 c weist eine im Wesentlichen eben ausgebildetes Befestigungsfläche 1 d auf, in deren Bereich das Traggelenk 4 angeordnet und fest mit dem Querträger 1 verbunden ist.
Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Endbereiches 10c des Querlenkers 10 gemäß Fig. 2. Das Traggelenk 14 befindet sich hier im Bereich des alternativen Gelenkpunktes C, d. h. in der Position rechts. Der weitere Gelenkpunkt C befindet sich ebenfalls im Bereich der Befestigungsfläche 10d.
Fig. 5 zeigt eine Vorstufe eines fertigen Querlenkers, d. h. ein Zwischenprodukt im Herstellungsprozess. Der als Zwischenprodukt dargestellte Querlenker 20 weist einen Schenkel 20a mit einem Endbereich 20c und einer etwa oval und im Wesentlichen ebenen ausgebildeten Befestigungsfläche 20d auf, welche zur Verdeutlichung schraffiert ist. Der Querträger 20 wird in dieser Form durch Umformung einer Blechplatine auf einem entsprechenden Werkzeug hergestellt. Der Schenkel 20a weist beiderseits je ein U-förmiges Versteifungsprofil 20e, 20f auf, welches bis an die Befestigungsfläche 20d heranreicht. Die Befestigungsfläche 20d dient der unterschiedlichen Positionierung des Traggelenks 4, 14, d. h. entweder in der Position links (wie oben erläutert) oder in der Position rechts oder auch in einer zwischen diesen beiden Endpositionen angeordneten Position.
Fig. 6 zeigt den Querträger 20 mit einer kreisförmigen Öffnung 21 in der Befestigungsfläche 20d. Der Mittelpunkt der kreisförmigen Öffnung 21 ist der Gelenkpunkt C, d. h. die Position links. Der Rand der Befestigungsfläche 20d, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, ist im Bereich rechts neben der Öffnung 21 beschnitten, sodass sich eine beschnittene Randkontur 22 ergibt. Durch die Beschneidung wird ein Freigang für benachbarte Teile des Querträgers, z. B. eine Bremsscheibe geschaffen. Die Öffnung 21 dient der Aufnahme des in den Figuren 1 , 3 dargestellten Traggelenks 4. Das Ausschneiden der kreisförmigen Öffnung 21 erfolgt bevorzugt mittels eines Laserstrahls, ebenso wie das Beschneiden des Randes. Die Befestigung des Tragelements am Querträger 20 bzw. an der Befestigungsfläche 20d erfolgt bevorzugt durch Laserstrahl- schweißen. Diese Arbeitsschritte können somit unmittelbar vor oder während der Montage des Querträgers erfolgen.
Fig. 7 zeigt den Querträger 20 mit einer kreisförmigen Aufnahmeöffnung 23 in der Befestigungsfläche 20d, wobei der Mittelpunkt der Öffnung 23 der alternative Gelenkpunkt C ist. Die gemäß Fig. 5 oval ausgebildete Befestigungsfläche 20d ist in Fig. 7 links von der Öffnung 23 beschnitten, sodass sich eine beschnittene Randkontur 24 ergibt. Die Öffnung 23 dient der Positionierung und Befestigung des Traggelenks 14 (Fig. 2, 4) in der Position rechts.
Das Verfahren zur Herstellung des Querträgers bzw. Lenkers läuft in mehreren Verfahrensschritten ab, wobei der erste Verfahrensschritt durch die Herstellung eines Zwischenprodukts gekennzeichnet ist, wie es als Querträger 20 in Fig. 5 mit einer ovalen Befestigungsfläche 20d dargestellt ist. Die Befestigungsfläche 20d ist derart bemessen, dass ein Traggelenk entweder in einer linken oder einer rechten Position angeordnet und befestigt werden kann. Der in Fig. 5 dargestellte Querträger 20 wird durch Umformung einer Blechplatine hergestellt und weist aufgrund seiner profilierten Formgebung die erforderliche Steifigkeit auf. In einem zweiten Verfahrensschritt wird entweder die Aufnahmeöffnung 21 (Fig. 6) in der Position links oder die Aufnahmeöffnung 23 (Fig. 7) in der Position rechts hergestellt, was vorzugsweise durch Laserstrahlschneiden erfolgt. Gleichzeitig oder anschließend erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt die Randbeschneidung, ebenfalls bevorzugt durch Laserschneiden. Danach wird das Traggelenk 4 (Fig. 3) in die Position links oder das Traggelenk 14 (Fig. 4) in die Position rechts eingesetzt. Anschließend erfolgt die Befestigung des Traggelenks 4 oder 14 durch Laserstrahlschweißen. Hierzu weist das Traggelenk (was nicht dargestellt ist) einen Kragen auf, welcher passgenau in die Aufnahmeöffnung 21 oder 23 eingesetzt und über eine Laserschweißnaht mit der Befestigungsfläche 20d verbunden wird. Bezugszeichen
1 Querlenker
1 a Schenkel
1 b Schenkel
1c Endbereich
1d Befestigungsfläche
2 Schwenklager
3 elastisches Gelenk
4 Traggelenk
10 Querlenker
10a Schenkel
10c Endbereich
10d Befestigungsfläche
14 Traggelenk
20 Querlenker (Zwischenprodukt)
20a Schenkel
20c Endbereich
20d Befestigungsfläche
20e U-Profil
20f U-Profil
21 Öffnung
22 Randkontur
23 Öffnung
24 Randkontur
A Gelenkpunkt
B Gelenkpunkt
C Gelenkpunkt
C Gelenkpunkt (alternativ)
a Abstand CC
b Strahl AC
b" Strahl AC Achse AB Winkel bc Winkel b'c Differenzwinkel

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Lenkers (1 , 10), welcher als Blechformteil ausgebildet ist und einen Endbereich (1 c, 10c) zur Befestigung eines Traggelenks (4, 14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt ein Zwischenprodukt (20) des Lenkers (1 , 10) durch Umformung hergestellt wird, wobei der Endbereich (20c) des Zwischenproduktes (20) eine Befestigungsfläche (20d) für mindestens zwei Alternativpositionen (C, C) des Traggelenks (4, 14) aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren, vorzugsweise zweiten Verfahrensschritt in die Befestigungsfläche (20d) eine Öffnung (21 , 23) zur Aufnahme des Traggelenks (4, 14) in einer der mindestens zwei Alternativpositionen (C, C) hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren, vorzugsweise dritten Verfahrensschritt, der gleichzeitig mit oder nach dem ersten Verfahrensschritt erfolgen kann, eine Randkontur (22, 24) des Endbereiches (20c) durch Randbeschneidung hergestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (21 , 23) durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Randbeschneidung durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Traggelenk (4, 14) in die Öffnung (21 , 23) eingesetzt und mit der Befestigungsfläche (20d) verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Traggelenk (4, 14) mittels Laserschweißen oder mittels Umformen mit der Befestigungsfläche (20c) verbunden wird.
8. Mehr-Punkt-Lenker für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges, welcher zumindest zwei fahrzeugseitige Gelenkpunkte ( A, B) und einen radseitigen Gelenkpunkt (C) für ein Traggelenk (4, 14) aufweist und vorzugsweise als Blechformteil ausgebildet ist, wobei der radseitige Gelenkpunkt (C) eine definierte Winkelposition α zu den fahrzeug- seitigen Gelenkpunkten (A, B) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Lenker im Bereich des radseitigen Gelenkpunktes (C) eine Befestigungsfläche (20d) für mindestens zwei unterschiedliche Winkelpositionen (C, C) des Traggelenks (4, 14) aufweist.
9. Lenker nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Befestigungsfläche (20d) eine Öffnung (21 , 23) zur Aufnahme des Traggelenks (4, 14) angeordnet ist, wobei der radseitige Gelenkpunkt (C, C) innerhalb der Öffnung (21 , 23) angeordnet ist und eine der mindestens zwei unterschiedlichen Winkelpositionen (C, C) einnehmen kann.
10. Lenker nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Alternativpositionen der Gelenkpunkte (C, C) einen Abstand a von ca. 10 bis 30 mm aufweisen.
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