EP3048179A1 - Verfahren zum Herstellen von komplex geformten Gussteilen und Gussteil bestehend aus einer AlCu-Legierung - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method for producing complex shaped castings from an AlCu alloy.
- AlCu alloys of the type in question existing castings have particularly high strengths, especially at elevated temperatures of more than 250 ° C. However, this is offset by poor casting properties, which complicate the casting-technical production of components that are characterized by a complex shape.
- Typical examples of such castings are cylinder heads intended for internal combustion engines, which on the one hand are exposed to high temperatures in practical use and, on the other hand, have a compact design in which filigree shaped mold elements, such as cooling and oil passages, recesses, lands, guides and the like, are molded.
- a significant problem in the processing of essentially Si-free AlCu alloys results from their high susceptibility to hot cracking and a refilling behavior that is significantly worse than with conventional AlSi alloys.
- a method of making complex shaped castings from an AlCu alloy which consists of (in wt%) 2 - 8% Cu, 0.2 - 0.6% Mn, 0.07 - 0.3% Zr , up to 0.25% Fe, up to 0.3% Si, 0.05-0.2% Ti, up to 0.04% V and the remainder being Al and unavoidable impurities, the sum of the contents being Impurities is not more than 0.1%.
- the presence of Zr is attributed a special significance with regard to the production of a fine microstructure with particle sizes of at most 100 ⁇ m.
- a grain refining agent such as, for example, TiC in a dosage of typically 2 kg per ton of melt, may additionally be added prior to casting in carrying out the known method of a correspondingly composed melt.
- the casting obtained after casting and solidification is subjected to a heat treatment, in which it is first solution-annealed at 530-545 ° C. From the solution annealing temperature, the casting is accelerated by means of water or in the air stream accelerated, in particular, the quench with water is considered to be advantageous in terms of the desired high strength, but the cooling in the air stream is recommended in the case that the casting, due to its complex shape tends to crack during faster cooling. After quenching, the casting is held at a temperature of 160-240 ° C over a period of 3 to 14 hours to increase the hardness of the structure.
- the object was to provide a method which allows in a practical, reliable manner, the production of castings from an AlCu alloy of the known type.
- the invention has achieved this object in that in the production of castings made of an AlCu alloy, the steps specified in claim 1 are completed.
- the inventive method is based on that of the already mentioned WO 2008/072972 A1 known AlCu alloy and provides a casting that meets the highest demands on its performance in practical use.
- Copper is present in the inventively processed alloy in contents of 6-8 wt .-%, in order to achieve the required heat resistance of the casting to be produced. Optimum properties in this respect are achieved when the Cu content of the alloy processed according to the invention is 6.5-7.5% by weight.
- Manganese in contents of 0.3-0.55% by weight supports the diffusion of Cu in the Al matrix of the structure of a component produced according to the invention and thus stabilizes the strength of the alloy according to the invention even at high operating temperatures. This effect is achieved particularly reliably when the Mn content is 0.4-0.55% by weight.
- Zirconium has a special significance for the heat resistance of castings produced according to the invention.
- Zr contents of 0.15-0.25% by weight favor the formation of disperse precipitates which ensure that the castings cast from casting alloys according to the invention have a fine microstructure which is optimally uniform over the casting volume Distribution of mechanical properties and a minimized tendency to crack has.
- the Fe content is limited to a maximum of 0.25 wt .-%, preferably 0.12 wt .-%.
- the content limit prescribed for the Si content according to the invention is at most 0.125% by weight, because with higher contents of Si the risk of the formation of hot cracks increases. Negative effects of Si on the properties of an alloy according to the invention can be safely excluded by limiting the Si content to at most 0.06% by weight.
- the sum of the contents of impurities due to melting and production unavoidable impurities should be kept low as in the prior art, in particular not exceed 0.1 wt .-%.
- the invention is based on the recognition that it is necessary for the production of reliable defect-free complex shaped castings, such as cylinder heads for gasoline or diesel-powered internal combustion engines, from an AlCu alloy to modify the parameters of the manufacturing process over the already known measures. Only in this way can be produced reliably according to the invention composite castings, the have a particle size of less than 100 ⁇ m, ideally less than 80 ⁇ m, over their entire volume.
- the melt must be kept warm for a sufficiently long duration in a suitable temperature range.
- step b) of the method according to the invention could not yet be conclusively clarified.
- the presence of Zr, Ti and optionally V in the quantities provided according to the invention seems to have a decisive influence.
- step d) the actual casting operation begins with step d).
- the working steps d) -i) of the method according to the invention are then repeated until the number of castings intended for the respective casting campaign has been produced.
- the mixing between two portion withdrawals can be repeated.
- the thorough mixing carried out, for example, as intensive stirring can be carried out in the course of a conventional degassing treatment, as is customarily used in the production method of the type in question before the start of the actual casting operation starting with the first removal of a melt portion.
- the formation of a particularly fine structure in the castings produced according to the invention can be further supported by the fact that the respective melt portion, for example, on its way to the casting mold, is optionally subjected to a grain refining treatment prior to casting to the casting.
- a grain refining treatment can be used in the application of the method according to the invention produce castings in which the structure of an average grain size of less than 60 microns can be guaranteed.
- Grain refining agents optionally added according to the invention are suitable for this purpose already known compounds, such as TiC or TiB, which can be added in each case in a dosage of 1 - 10 kg per ton of melt.
- TiC or TiB which can be added in each case in a dosage of 1 - 10 kg per ton of melt.
- step e of the method according to the invention is in principle any conventional casting process. This includes the possibility of conventional gravity casting.
- a common characteristic of the dynamic casting process which is also known by the term "tilt casting method" is that the casting mold is filled via a melt container docked to it by a melt container from a starting position, in which the melt container is filled with the melt to be cast, around a Swivel axis is rotated to an end position, so that flows as a result of this pivotal movement, the melt in the mold.
- Examples of such methods are in the EP 1 155 763 A1 , of the DE 10 2004 015 649 B3 , of the DE 10 2008 015 856 A1 , of the DE 10 2010 022 343 A1 and the hitherto unpublished German patent application DE 10 2014 102 724.8 described.
- steps a) - e) and additionally carried out if necessary grain refining treatment is already after the casting and the solidification before a casting whose structure meets the requirement for its fine grain requirement (average particle size ⁇ 100 microns).
- the casting according to the invention now undergoes a heat treatment in which it first undergoes solution heat treatment at a solution annealing temperature of 475-545 ° C. over a solution annealing time of 1-16 hours.
- the solution temperature can be set to 515-530 ° C.
- the duration of solution heat treatment has no significant influence. It is to be set within the framework according to the invention so that the copper content present is optimally dissolved in the Al matrix. In practice, it is typically possible here to dissolve at least 60% of the existing Cu content, with the aim of dissolving the highest possible proportions, for example at least 70% or more, of the Cu content present. For this purpose, a solution annealing time of 2 to 6 hours can be provided in practice in the casting production of components for internal combustion engines.
- the respective casting is accelerated from the solution annealing temperature to a quench stop temperature of at most 300 ° C.
- the quenching rate is of decisive importance.
- the quench rate is limited at the bottom by the fact that too slow cooling results in too low strengths. It can thus be seen that with conventional air quenching, the tensile strength and yield strength of castings consisting of the alloy processed according to the invention are lower than those of castings consisting of standard alloys. Therefore, in step g), the invention provides a quench rate of at least 0.75 K / s on average over the entire casting.
- the deterrent with a spray.
- the cooling is so gentle that it does not crack even when the spray is applied at room temperature.
- the upper limit of quenching rate achieved over the entire casting in the inventively made deterrent in step g) of the inventive method is limited to 15 K / s to avoid cracking.
- Ideal is an average cooling rate of 1.5 - 7.5 K / s achieved over the entire casting.
- a water quenching with 90 ° C warm water gives a cooling rate of about 7.5 K / s and led to the best results in the trial of the method according to the invention.
- the quenching agent as mentioned, for example, be applied as a wave or spray.
- spray mist cooling it is possible to cool the parts by pressurizing their outside or inside by passing the quencher through channels in the casting, such as a cylinder head through the water jacket.
- measures are, for example, in the DE 102 22 098 B4 described. Cooling from the outside results a cooling rate of approx. 2 - 2.5 K / s, with an internal quenching the quenching rates are 1.5 - 3.75 K / s.
- step g) the casting is quenched to a temperature that is less than or equal to the subsequent aging temperature.
- the aging according to the invention lasts 1 - 10 hours at a 150 - 300 ° C, in particular 200 - 260 ° C, amounting Wärmauslagerungstemperatur.
- the thermal aging is thus based on the conventional procedure, unlike there, however, the invention expressly does not provide for aging.
- the duration of artificial aging has no significant effect on the treatment outcome. In order to achieve a stable condition of the casting, however, it has proved expedient to carry out the aging for at least 2 hours. In practice-oriented design, the duration provided for hot aging is typically 2 to 4 hours.
- Castings produced according to the invention are thus characterized in that they consist of an AlCu alloy with (in% by weight) 6 - 8% Cu, 0, 3 - 0.55% Mn, 0, 15 - 0.25% Zr, up to 0.25% Fe, up to 0.125% Si, 0.05-0.2% Ti, up to 0.04% V and as consisting of balance Al and unavoidable impurities and having a structure which has a mean grain size of less than 100 microns, especially less than 80 microns, has.
- manufactured and manufactured castings have minimized susceptibility to cracking even after at least 400 h use at temperatures of at least 250 ° C, as are typical for applications in internal combustion engines for automobiles, at a test temperature of 250 ° C, a tensile strength of at least 160 MPa , typically at least 200 MPa, and a yield strength of at least 100 MPa, typically at least 150 MPa.
- the melts S1, S2, S3 have been kept at a holding temperature TH in the melting furnace for a duration tH in each case.
- the castings G1-G4 (melt S1), G5 (melt S2) and castings G6, G7 (melt S3) have been cast from the melts S1, S2, S3.
- castings G1 - G5 were cylinder heads for diesel internal combustion engines, whereas cast parts G6, G7 were cylinder heads for gasoline internal combustion engines.
- the melt portion contained in the ladle has been added to each TiB in a dosage of DKF.
- the resulting castings After solidification and demolding, the resulting castings have been solution annealed at a solution annealing temperature TLG for a solution annealing time tLG.
- the castings After the end of the solution annealing, the castings have been quenched from the respective solution annealing temperature TLG to a quench stop temperature TAS at a cooling rate dAS.
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von komplex geformten Gussteilen aus einer AlCu-Legierung.
- Wenn hier Angaben zu Gehalten von Legierungselementen gemacht werden, beziehen diese sich jeweils auf das Gewicht der betreffenden Legierung, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.
- Aus AlCu-Legierungen der hier in Rede stehenden Art bestehende Gussteile weisen besonders hohe Festigkeiten vor allem bei erhöhten Einsatztemperaturen von mehr als 250 °C auf. Dem stehen allerdings schlechte Gießeigenschaften gegenüber, die die gießtechnische Erzeugung von Bauteilen, die sich durch eine komplexe Formgebung auszeichnen, erschweren.
- Typische Beispiele für solche Gussteile sind für Verbrennungsmotoren bestimmte Zylinderköpfe, die einerseits im praktischen Einsatz hohen Temperaturen ausgesetzt sind und andererseits eine kompakte Bauform besitzen, in die filigran gestaltete Formelemente, wie Kühl- und Ölkanäle, Ausnehmungen, Stege, Führungen und desgleichen, eingeformt sind.
- Ein wesentliches Problem bei der Verarbeitung von im Wesentlichen Si-freien AlCu-Legierungen ergibt sich aus ihrer hohen Warmrissanfälligkeit und einem Nachspeisungsverhalten, das deutlich schlechter ist als bei konventionellen AlSi-Legierungen.
- Aus der
WO 2008/072972 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von komplex geformten Gussteilen aus einer AlCu-Legierung bekannt, die aus (in Gew.-%) 2 - 8 % Cu, 0,2 - 0,6 % Mn, 0,07 - 0,3 % Zr, bis zu 0,25 % Fe, bis zu 0,3 % Si, 0,05 - 0,2 % Ti, bis zu 0,04 % V und als Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen besteht, wobei die Summe der Gehalte an den Verunreinigungen nicht mehr als 0,1 % beträgt. Der Anwesenheit von Zr wird dabei eine besondere Bedeutung hinsichtlich der Erzeugung eines feinen Gefüges mit Korngrößen von maximal 100 µm zugeschrieben. - Zur Verbesserung der Feinheit des Gussteilgefüges kann bei der Durchführung des bekannten Verfahrens einer entsprechend zusammengesetzten Schmelze zusätzlich vor dem Vergießen ein Kornfeinungsmittel, wie beispielsweise TiC in einer Dosierung von typischerweise 2 kg pro Tonne Schmelze, zugegeben werden. Das nach dem Gießen und Erstarren erhaltene Gussteil wird einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der es zunächst bei 530 - 545 °C lösungsgeglüht wird. Von der Lösungsglühtemperatur wird das Gussteil mittels Wasser oder im Luftstrom beschleunigt abgekühlt, wobei insbesondere die Abschreckung mit Wasser als vorteilhaft im Hinblick auf die angestrebte hohe Festigkeit angesehen wird, jedoch die Abkühlung im Luftstrom für den Fall empfohlen wird, dass das Gussteil infolge seiner komplexen Formgebung bei einer schnelleren Abkühlung zur Rissbildung neigt. Nach dem Abschrecken wird das Gussteil über eine Dauer von 3 - 14 Stunden bei einer Temperatur von 160 - 240 °C gehalten, um die Härte des Gefüges zu steigern.
- Versuche zur praktischen Umsetzung des bekannten Verfahrens haben gezeigt, dass die bekannte Legierung zwar Vorteile hinsichtlich der Materialeigenschaften aufweist, die sie insbesondere für die gießtechnische Erzeugung von Zylinderköpfen für Verbrennungsmotoren interessant macht. Jedoch gelingt es im großtechnischen Rahmen nicht mit der notwendigen Betriebssicherheit, mit dem bekannten Verfahren aus dieser Legierung Gussteile zu erzeugen, die den im praktischen Einsatz an sie gestellten Anforderungen standhalten.
- So hat sich gezeigt, dass die Korngröße der jeweils erhaltenen Gussteile je nach dem Abguss tatsächlich extrem schwankt. So konnte beispielsweise an einem sehr großen Probestück, das sehr langsam erstarrt ist, eine mittlere Korngröße von ca. 100 µm festgestellt werden. Trennt man jedoch aus diesem Probestück ein kleineres Stück heraus, schmelzt es erneut auf und lässt es dann wieder sehr schnell erstarren, so stellen sich trotz der schnellen Erstarrungsgeschwindigkeit wider Erwarten Korngrößen von 500 - 900 µm ein. Gussteile mit einem derart groben Gefüge sind für die Anwendung, auf die die hier in Rede stehenden Verfahren abzielen, völlig unzureichend.
- Vor dem Hintergrund des Standes der Technik bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren anzugeben, das auf praxisgerechte, betriebssichere Weise die Erzeugung von Gussteilen aus einer AlCu-Legierung der bekannten Art ermöglicht.
- In Bezug auf das Verfahren hat die Erfindung diese Aufgabe dadurch gelöst, dass bei der Herstellung von Gussteilen aus einer AlCu-Legierung die in Anspruch 1 angegebenen Arbeitsschritte absolviert werden.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine Erfindungsgedanke im Einzelnen erläutert.
- Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Gießen von filigran geformten Gussteilen umfasst folglich folgende Arbeitsschritte:
- a) Erschmelzen einer AlCu-Legierung, die aus (in Gew.-%)
- Cu: 6 - 8 %,
- Mn: 0,3 - 0,55 %,
- Zr: 0, 15 - 0, 25 %,
- Fe: bis zu 0,25 %,
- Si: bis zu 0,125 %,
- Ti: 0,05 - 0,2 %,
- V: bis zu 0,04 %,
- Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen,
- b) Halten der Schmelze bei einer 730 - 810 °C betragenden Haltetemperatur über eine Haltedauer von 4 - 12 Stunden;
- c) Durchmischen der Schmelze;
- d) Entnehmen einer Schmelzenportion aus der Schmelze;
- e) Vergießen der aus der Schmelze entnommenen Schmelzenportion zu dem Gussteil;
- f) Lösungsglühen des Gussteils bei einer 475 - 545 °C betragenden Lösungsglühtemperatur über eine Lösungsglühdauer von 1 - 16 Stunden;
- g) Abschrecken des Gussteils von der Lösungsglühtemperatur auf eine höchstens 300 °C betragende Abschreckstopptemperatur, wobei das Gussteil mindestens im Temperaturbereich von 500 - 300 °C mit einer Abkühlrate von 0,75 - 15 K/s abgeschreckt wird;
- h) Warmauslagern des Gussteils, wobei das Gussteil während des Warmauslagerns über eine Dauer von 1 - 10 Stunden bei einer 150 - 300 °C betragenden Warmauslagerungstemperatur gehalten wird;
- i) Abkühlen des Gussteils auf Raumtemperatur.
- Das erfindungsgemäße Verfahren geht von der aus der bereits erwähnten
WO 2008/072972 A1 bekannten AlCu-Legierung aus und liefert ein Gussteil, das auch höchsten Anforderungen an seine Gebrauchseigenschaften im praktischen Einsatz erfüllt. - Kupfer ist in der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung in Gehalten von 6 - 8 Gew.-% vorhanden, um die geforderte Warmfestigkeit des zu erzeugenden Gussteils zu erreichen. In dieser Hinsicht optimale Eigenschaften werden erzielt, wenn der Cu-Gehalt der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung 6,5 - 7,5 Gew.-% beträgt.
- Mangan in Gehalten von 0,3 - 0,55 Gew.-% unterstützt die Diffusion von Cu in der Al-Matrix des Gefüges eines erfindungsgemäß erzeugten Bauteils und stabilisiert so die Festigkeit der erfindungsgemäßen Legierung auch bei hohen Betriebstemperaturen. Besonders sicher wird dieser Effekt erreicht, wenn der Mn-Gehalt 0,4 - 0,55 Gew.-% beträgt.
- Zirkon hat eine besondere Bedeutung für die Warmfestigkeit erfindungsgemäß erzeugter Gussteile. So begünstigen Zr-Gehalte von 0,15 - 0,25 Gew.-% die Entstehung von dispersen Ausscheidungen, die bei den aus erfindungsgemäßen Gusslegierungen gegossenen Gussteilen gewährleisten, dass die erfindungsgemäße Legierung ein feines Gefüge, eine dadurch bedingte, über das Gussteilvolumen optimal gleichmäßige Verteilung der mechanischen Eigenschaften und eine minimierte Neigung zur Rissbildung besitzt. Diese Vorteile lassen sich besonders sicher erreichen, wenn der Zr-Gehalt der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung 0,18 - 0,25 Gew.-%, insbesondere 0,2 - 0,25 Gew.-%, beträgt.
- Eisen ist in einer erfindungsgemäßen Legierung unerwünscht, da es zur Bildung spröder Phasen neigt. Daher ist der Fe-Gehalt auf maximal 0,25 Gew.-%, vorzugsweise 0,12 Gew.-% beschränkt.
- Die für den Si-Gehalt erfindungsgemäß vorgeschriebene Gehaltsgrenze beträgt höchstens 0,125 Gew.-%, weil bei höheren Gehalten an Si die Gefahr der Bildung von Heißrissen ansteigt. Negative Einflüsse von Si auf die Eigenschaften einer erfindungsgemäßen Legierung können dadurch sicher ausgeschlossen werden, dass der Si-Gehalt auf höchstens 0,06 Gew.-% beschränkt wird.
- Ti in Gehalten von 0,05 - 0,2 Gew.-%, insbesondere 0,08 - 0,12 Gew.-%, trägt wie Zr ebenfalls zur Kornfeinung bei. Unterstützt werden kann die Kornfeinung auch durch Zugabe von bis zu 0,04 Gew.-% V. Dies gilt insbesondere dann, wenn 0,01 - 0,03 Gew.-% V in der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung vorhanden sind.
- Die Summe der Gehalte an erschmelzungs- und herstellungsbedingt unvermeidbaren Verunreinigungen sollte wie beim Stand der Technik gering gehalten werden, insbesondere 0,1 Gew.-% nicht überschreiten.
- Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass es für die Herstellung von zuverlässig fehlerfreien komplex geformten Gussteilen, wie Zylinderköpfen für benzin- oder dieselbetriebene Verbrennungsmotoren, aus einer AlCu-Legierung erforderlich ist, die Parameter des Herstellverfahrens über die bereits bekannten Maßnahmen hinaus zu modifizieren. Nur so lassen sich prozesssicher erfindungsgemäß zusammengesetzte Gussteile erzeugen, die über ihr gesamtes Volumen eine Korngröße von weniger als 100 µm, idealerweise von weniger als 80 µm, besitzen.
- Als erster Schritt in diese Richtung muss die Schmelze über eine ausreichend lange Dauer in einem geeigneten Temperaturbereich warmgehalten werden.
- Durch umfangreiche Untersuchungen konnte gezeigt werden, dass hierzu eine Warmhaltedauer von 4 - 12 Stunden und eine Haltetemperatur von 730 - 810 °C, insbesondere von 750 - 810 °C, erforderlich ist, wobei sich die gewünschten Ergebnisse besonders zuverlässig einstellen, wenn die Haltedauer 6 - 10 Stunden und die Haltetemperatur 770 - 790 °C betragen.
- Der mit dem erfindungsgemäß vorgesehenen Halten in voranstehend genannten Zeit- und Temperaturbereichen (Arbeitsschritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens) verbundene Wirkmechanismus konnte bisher nicht abschließend geklärt werden. Jedoch scheint hier die Anwesenheit von Zr, Ti und optional V in den erfindungsgemäß vorgesehenen Mengen einen entscheidenden Einfluss zu haben. Diese Elemente bilden gemeinsam mit Aluminium als dem Hauptbestandteil der Legierung bei hohen Temperaturen Vorausscheidungen, die durch die lange Haltedauer aktiviert werden und dann effektiv als Kornfeinungsmittel wirken.
- Ebenso hat sich herausgestellt, dass es für ein über viele Abgüsse gleichbleibend gutes Gießergebnis erforderlich ist, die Schmelze vor dem Beginn der jeweiligen Gießkampagne mindestens einmal gut zu durchmischen.
- Anschließend beginnt mit Arbeitsschritt d) der eigentliche Gießbetrieb. Die Arbeitsschritte d) - i) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden dann so oft wiederholt, bis die für die jeweilige Gießkampagne vorgesehene Anzahl von Gussteilen erzeugt ist.
- Erforderlichenfalls kann dabei das Durchmischen zwischen zwei Portionsentnahmen wiederholt werden. Die beispielsweise als intensives Rühren durchgeführte Durchmischung kann im Zuge einer konventionellen Entgasungsbehandlung vorgenommen werden, wie sie üblicherweise bei Herstellverfahren der hier in Rede stehenden Art vor dem Beginn des mit der ersten Entnahme einer Schmelzenportion einsetzenden eigentlichen Gießbetriebs zum Einsatz kommt.
- Die Ausbildung eines besonders feinen Gefüges bei den erfindungsgemäß erzeugten Gussteilen kann des Weiteren dadurch unterstützt werden, dass die jeweilige Schmelzenportion, beispielsweise auf ihrem Weg zur Gießform, vor dem Vergießen zu dem Gussteil optional einer Kornfeinungsbehandlung unterzogen wird. Durch eine solche Behandlung lassen sich bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens Gussteile erzeugen, bei denen für das Gefüge eine mittlere Korngröße von weniger als 60 µm gewährleistet werden kann.
- Als erfindungsgemäß optional zugegebene Kornfeinungsmittel eignen sich die für diesen Zweck bereits bekannten Verbindungen, wie beispielsweise TiC oder TiB, die jeweils in einer Dosierung von 1 - 10 kg pro Tonne Schmelze zugegeben werden können. Versuche haben hier gezeigt, dass sich eine optimale Kornfeinungswirkung ergibt, wenn die Dosierung der Kornfeinungsmittel 4 - 8 kg pro Tonne Schmelze beträgt.
- Für das Abgießen des Gussteils (Arbeitsschritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens) eignet sich im Grundsatz jedes konventionelle Gießverfahren. Dies schließt die Möglichkeit eines konventionellen Schwerkraftgusses ein.
- Die praktische Erprobung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat jedoch gezeigt, dass sich aus der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung gegossene Teile selbst dann, wenn man durch die im Zuge der Vorbereitung des Abgusses durchgeführten Maßnahmen ein feines Gefüge im Gussteil erzielt hat, aufgrund des Fehlens von Si in seiner Legierung sensibel im Hinblick auf den bei ihrer Abkühlung sich einstellenden Temperaturgradienten sind. Dieser Empfindlichkeit kann durch ein Gießverfahren entgegengewirkt werden, das eine möglichst gut gerichtete Erstarrung bewirkt.
- Sollen besonders filigran geformte Bauteile mit optimierten Eigenschaften erzeugt werden, so sollte daher ein sogenanntes "dynamisches Gießverfahren" zum Einsatz kommen. Hierunter werden solche Verfahren verstanden, bei denen die Gießform während des Befüllens mit Schmelze bewegt werden, um einerseits eine ruhiges, verwirbelungsarmes Einströmen der Schmelze und ein damit einhergehend ebenso ruhiges Befüllen der Gießform zu gewährleisten und um andererseits nach dem Befüllen einen optimalen Erstarrungsverlauf zu erzielen.
- Gemeinsames Charakteristikum der auch unter der Bezeichnung "Kippgießverfahren" bekannten dynamischen Gießverfahren ist, dass die Gießform über einen an sie angedockten Schmelzenbehälter gefüllt wird, indem sie mit dem Schmelzenbehälter aus einer Ausgangsstellung, in der der Schmelzenbehälter mit der zu vergießenden Schmelze befüllt wird, um eine Schwenkachse in eine Endstellung gedreht wird, so dass in Folge dieser Schwenkbewegung die Schmelze in die Gießform einströmt. Beispiele für solche Verfahren sind in der
EP 1 155 763 A1 , derDE 10 2004 015 649 B3 , derDE 10 2008 015 856 A1 , derDE 10 2010 022 343 A1 und der bisher noch unveröffentlichten deutschen PatentanmeldungDE 10 2014 102 724.8 beschrieben. - Durch die voranstehend erläuterten Maßnahmen (Arbeitsschritte a) - e) sowie die bei Bedarf zusätzlich durchgeführte Kornfeinungsbehandlung) liegt nach dem Abguss und der Erstarrung bereits ein Gussteil vor, dessen Gefüge die an seine Feinkörnigkeit gestellte Anforderung (mittlere Korngröße < 100 µm) erfüllt.
- Zur Einstellung seiner weiteren Gebrauchseigenschaften durchläuft das Gussteil erfindungsgemäß nun noch eine Wärmebehandlung, bei der es zunächst eine Lösungsglühbehandlung bei einer 475 - 545 °C betragenden Lösungsglühtemperatur über eine Lösungsglühdauer von 1 - 16 Stunden durchläuft. Um möglichst hohe Cu-Konzentrationen in der Al-Matrix zu erreichen und so das volle Potential der Legierung auszuschöpfen, kann die Lösungstemperatur auf 515 - 530 °C eingestellt werden.
- Die Dauer der Lösungsglühbehandlung hat keinen wesentlichen Einfluss. Sie ist innerhalb des erfindungsgemäßen Rahmens so einzustellen, dass der anwesende Kupfergehalt bestmöglich in der Al-Matrix gelöst wird. In der Praxis gelingt es hier typischerweise, mindestens 60 % des vorhandenen Cu-Gehalts zu lösen, wobei angestrebt wird, möglichst hohe Anteile, beispielsweise mindestens 70 % und mehr, des vorhandenen Cu-Gehalts zu lösen. Hierzu kann in der Praxis bei der gießtechnischen Herstellung von Bauteilen für Verbrennungsmotoren eine Lösungsglühdauer von 2 -6 Stunden vorgesehen werden.
- Nach dem Lösungsglühen wird das jeweilige Gussteil von der Lösungsglühtemperatur auf eine höchstens 300 °C betragende Abschreckstopptemperatur beschleunigt abgekühlt. Hierbei kommt der Abschreckrate eine entscheidende Bedeutung zu.
- Die Abschreckrate ist nach unten hin dadurch begrenzt, dass aus einer zu langsamen Abkühlung zu niedrige Festigkeiten resultieren. So zeigt sich, dass bei konventioneller Luftabschreckung die Zugfestigkeit und Dehngrenze von aus der erfindungsgemäß verarbeiteten Legierung bestehenden Gussteilen geringer ist als bei Gussteilen, die aus Standardlegierungen bestehen. Deshalb sieht die Erfindung im Arbeitsschritt g) eine Abschreckrate von im Mittel mindestens 0,75 K/s über das ganze Gussteil vor.
- Bei einer zu schnellen Abkühlung nach dem Lösungsglühen besteht demgegenüber die Gefahr der Entstehung von Rissen. Diese können beispielsweise eintreten, wenn das Gussteil in weniger als 70 °C warmem, als Strahl, Schwall oder im Tauchbecken appliziertem Wasser abgeschreckt wird. Indem die Abschreckung mit auf mindestens 70 °C erwärmtem Wasser vorgenommen wird, kann die Rissbildung ausreichend sicher vermieden werden.
- Alternativ ist es auch möglich, die Abschreckung mit einem Sprühnebel vorzunehmen. Bei einer Sprühnebelabschreckung erfolgt die Abkühlung so behutsam, dass es auch dann zu keiner Rissbildung kommt, wenn der Sprühnebel mit Raumtemperatur ausgebracht wird.
- Unabhängig davon, wie die Abschreckung ausgeführt wird, ist zur Vermeidung von Rissbildung erfindungsgemäß die obere Grenze der über das ganze Gussteil im Mittel erzielten Abschreckrate bei der erfindungsgemäß vorgenommene Abschreckung im Arbeitsschritt g) des erfindungsgemäßen Verfahrens auf 15 K/s beschränkt.
- Ideal ist eine über das ganze Gussteil erzielte mittlere Abkühlrate von 1,5 - 7,5 K/s. Beispielsweise ergibt eine Wasserabschreckung mit 90 °C warmem Wasser eine Abkühlrate von ca. 7,5 K/s und führte bei der Erprobung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu besten Ergebnissen.
- Das Abschreckmittel kann, wie erwähnt, beispielsweise als Schwall oder Sprühnebel appliziert werden. Bei Anwendung einer Sprühnebelabkühlung gibt es die Möglichkeit, die Teile durch Beaufschlagung ihrer Außenseite oder von innen dadurch zu kühlen, dass das Abschreckmittel durch im Gussteil vorhandene Kanäle, beispielsweise bei einem Zylinderkopf durch den Wassermantel, geleitet wird. Hierzu in Frage kommende Maßnahmen sind beispielsweise in der
DE 102 22 098 B4 beschrieben. Bei einer Abkühlung von außen ergibt sich eine Abkühlrate von ca. 2 - 2,5 K/s, bei einer Innenabschreckung liegen die Abschreckraten bei 1,5 - 3,75 K/s. - Im Arbeitsschritt g) wird das Gussteil auf eine Temperatur abgeschreckt, die kleiner oder gleich der anschließenden Auslagerungstemperatur ist. Das Warmauslagern dauert erfindungsgemäß 1 - 10 Stunden bei einer 150 - 300 °C, insbesondere 200 - 260 °C, betragenden Warmauslagerungstemperatur. Die Warmauslagerung erfolgt somit in Anlehnung an die konventionelle Vorgehensweise, anders als dort sieht die Erfindung allerdings ausdrücklich keine Überalterung vor.
- Die Dauer der Warmauslagerung hat keine wesentliche Auswirkung auf das Behandlungsergebnis. Um einen stabilen Zustand des Gussteils zu erreichen, hat es sich jedoch als zweckmäßig erwiesen, die Auslagerung über mindestens 2 Stunden durchzuführen. In praxisgerechter Ausführung liegt die für die Warmauslagerung vorgesehene Dauer typischerweise bei 2 - 4 Stunden.
- Erfindungsgemäß erzeugte Gussteile zeichnen sich somit dadurch aus, dass sie aus einer AlCu-Legierung mit (in Gew.-%) 6 - 8 % Cu, 0, 3 - 0,55 % Mn, 0, 15 - 0,25 % Zr, bis zu 0,25 % Fe, bis zu 0,125 % Si, 0,05 - 0,2 % Ti, bis zu 0,04 % V und als aus Rest Al und unvermeidbaren Verunreinigungen bestehen und dabei ein Gefüge besitzen, das eine mittlere Korngröße von weniger als 100 µm, insbesondere weniger als 80 µm, besitzt.
- Dabei weisen erfindungsgemäß hergestellte und beschaffene Gussteile bei minimierter Rissanfälligkeit auch nach einem mindestens 400 h dauernden Einsatz bei Temperaturen von mindestens 250 °C, wie sie für Anwendungen bei Verbrennungsmotoren für Automobile typisch sind, bei einer Prüftemperatur von 250 °C eine Zugfestigkeit von mindestens 160 MPa, typischerweise mindestens 200 MPa, und eine Dehngrenze von mindestens 100 MPa, typischerweise mindestens 150 MPa, auf.
- Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
- Zur Erprobung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Versuchsschmelzen S1,S2,S3 in einem konventionellen Schmelzenofen erschmolzen worden, deren Zusammensetzung in Tabelle 1 angegeben ist.
- Dabei sind die Schmelzen S1,S2,S3 im Schmelzenofen jeweils über eine Dauer tH auf einer Haltetemperatur TH gehalten worden.
- Anschließend erfolgte vor Beginn der eigentlichen Gießkampagne eine konventionelle Entgasungsbehandlung, bei der die jeweilige Schmelze S1,S2,S3 zusätzlich kräftig durchgerührt wurde, um eine gute Durchmischung zu erreichen.
- In der daraufhin startenden jeweilige Gießkampagne sind aus den Schmelzen S1,S2,S3 die Gussteile G1 - G4 (Schmelze S1), G5 (Schmelze S2) und Gussteile G6,G7 (Schmelze S3) gegossen worden. Bei den Gussteilen G1 - G5 handelte es sich um Zylinderköpfe für Diesel-Verbrennungsmotoren, wogegen die zu gießenden Gussteile G6,G7 Zylinderköpfe für benzinbetriebene Verbrennungsmotoren waren.
- Für den Guss der Gussteile G1 - G7 sind in der jeweiligen Gießkampagne aus dem Schmelzenofen mittels eines konventionellen Gießlöffels ausreichend bemessene Portionen der jeweiligen Schmelze S1,S2,S3 entnommen worden.
- Der im Gießlöffel enthaltenen Schmelzenportion ist jeweils TiB in einer Dosierung DKF zugegeben worden.
- Der Abguss der jeweiligen Schmelzenportion erfolgte unter Anwendung des unter dem Stichwort "Rotacast" bekannten Rotationsgießverfahrens in einer konventionellen Rotationsgießmaschine, wie sie beispielsweise in der
EP 1 155 763 A1 beschrieben ist. - Nach dem Erstarren und Entformen sind die erhaltenen Gussteile bei einer Lösungsglühtemperatur TLG über eine Lösungsglühdauer tLG lösungsgeglüht worden.
- Nach dem Ende des Lösungsglühens sind die Gussteile von der jeweiligen Lösungsglühtemperatur TLG auf eine Abschreckstopptemperatur TAS mit einer Abkühlrate dAS abgeschreckt worden.
- Darauf folgte ein Warmauslagern der Gussteile G1 - G7. Dabei sind die Gussteile über eine Dauer tWA auf der jeweiligen Warmauslagerungstemperatur TWA gehalten worden.
- In Tabelle 2 sind zu jedem der so erhaltenen Gussteile G1 - G7 die Schmelze, aus denen sie jeweils gegossen worden sind, sowie die Parameter Haltedauer tH, Haltetemperatur TH, Dosierung DKF, Lösungsglühtemperatur TLG, Lösungsglühdauer tLG, Abschreckstopptemperatur TAS, Abkühlrate dAS, Warmauslagerungsdauer tWA und Warmauslagerungstemperatur TWA.
- Die nach der Abkühlung bei Raumtemperatur ermittelten mittlere Korngröße des Gefüges, Zugfestigkeit Rm, Dehngrenze Rp0,2 und Dehnung A sind in Tabelle 3 verzeichnet.
- Es zeigt sich, dass das mit einer zu geringen Abkühlgeschwindigkeit dAS nach dem Lösungsglühen abgeschreckte Gussteil G3 eine deutlich geringere Zugfestigkeit Rm und eine ebenso deutlich niedrigere Dehngrenze Rp0,2 erreicht hat als die in erfindungsgemäßer Weise wärmebehandelten Gussteile G1,G2 und G4, die aus derselben Schmelze S1 gegossen worden sind.
Tabelle 1 Schmelze Cu Mn Zr Fe Si Ti V Erfindungsgemäß? S1 6,52 0,455 0,206 0,074 0,095 0,086 0,0093 Ja S2 6,34 0,433 0,189 0,094 0,10 0,085 0,0095 Ja S3 6,47 0,453 0,198 0,089 0,051 0,091 0,0101 Ja Angaben in Gew.-%, Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen Tabelle 2 Gussteil Schmelze TH tH DKF TLG tLG TAS dAS TWA tWA Erfindungsgemäß? [°C] [Stunden] [kg pro Tonne Schmelze] [°C] [Stunden] [°C] [K/s] [°C] [Stunden] G1 S1 780 12 8 530 4 100 6,9 240 4 Ja G2 S1 780 12 8 530 4 100 13,8 240 4 Ja G3 S1 780 12 8 530 4 150 0,70 240 4 Nein G4 S1 780 12 8 530 4 150 2,45 240 4 Ja G5 S2 775 8 7 530 4,5 75 2,03 240 4 Ja G6 S3 779 8,5 8 530 4 90 7,5 240 4 Ja G7 S3 779 8,5 8 530 4 90 7,5 240 4 Ja Tabelle 3 Gussteil mittlere Korngröße Rm Rp0,2 A Erfindungsgemäß? [µm] [MPa] [MPa] [%] G1 53,0 324 203 3,89 Ja G2 54,3 333 218 3,43 Ja G3 52,8 270 137 7,03 Nein G4 55,2 297 173 4,58 Ja G5 46,5 336 212 4,79 Ja G6 39,5 329 196 4,99 Ja G7 36,8 329 198 5,55 Ja
Claims (14)
- Verfahren zum Herstellen von komplex geformten Gussteilen umfassend folgende Arbeitsschritte:a) Erschmelzen einer AlCu-Legierung, die aus (in Gew.-%)Cu: 6 - 8 %,Mn: 0, 3 - 0,55 %,Zr: 0,15 - 0,25 %,Fe: bis zu 0,25 %,Si: bis zu 0,125 %,Ti: 0,05 - 0,2 %,V: bis zu 0,04 %,Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen,besteht;b) Halten der Schmelze bei einer 730 - 810 °C betragenden Haltetemperatur über eine Haltedauer von 4 - 12 Stunden;c) Durchmischen der Schmelze;d) Entnehmen einer Schmelzenportion aus der Schmelze;e) Vergießen der aus der Schmelze entnommenen Schmelzenportion zu dem Gussteil;f) Lösungsglühen des Gussteils bei einer 475 - 545 °C betragenden Lösungsglühtemperatur über eine Lösungsglühdauer von 1 - 16 Stunden;g) Abschrecken des Gussteils von der Lösungsglühtemperatur auf eine höchstens 300 °C betragende Abschreckstopptemperatur, wobei das Gussteil mindestens im Temperaturbereich von 500 - 300 °C mit einer Abkühlrate von 0,75 - 15 K/s abgeschreckt wird;h) Warmauslagern des Gussteils, wobei das Gussteil während des Warmauslagerns über eine Dauer von 1 - 10 Stunden bei einer 150 - 300 °C betragenden Warmauslagerungstemperatur gehalten wird;i) Abkühlen des Gussteils auf Raumtemperatur.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der Schmelze entnommene Schmelzenportion vor dem Vergießen zu dem Gussteil einer Kornfeinungsbehandlung unterzogen wird.
- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kornfeinung als Kornfeinungsmittel TiC oder TiB in einer Dosierung von 1 - 10 kg pro Tonne Schmelze zugegeben wird.
- Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung 4 - 8 kg pro Tonne Schmelze beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vergießen der Schmelzenportion zu dem Gussteil ein dynamisches Gießverfahren zur Anwendung kommt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltedauer (Arbeitsschritt b) 6 - 10 Stunden beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltetemperatur (Arbeitsschritt b) 770 - 790 °C beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchmischen (Arbeitsschritt c) im Zuge einer Entgasungsbehandlung der Schmelze durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungsglühtemperatur 515 - 530 °C beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungsglühdauer 2 - 6 Stunden beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abschrecken des Gussteils (Arbeitsschritt g) ein Abschreckmedium verwendet wird, das auf eine Temperatur von mindestens 70 °C erwärmt ist.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschreckmedium als Sprühnebel auf das Gussteil gerichtet wird.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmauslagerungstemperatur 200 - 260 °C beträgt.
- Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der Warmauslagerung (Arbeitsschritt h) 2 - 4 Stunden beträgt.
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