EP3018219A1 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung eines rostfreistahls - Google Patents

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EP3018219A1
EP3018219A1 EP15191347.2A EP15191347A EP3018219A1 EP 3018219 A1 EP3018219 A1 EP 3018219A1 EP 15191347 A EP15191347 A EP 15191347A EP 3018219 A1 EP3018219 A1 EP 3018219A1
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converter
molten iron
stainless steel
chromium
molten
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Otmar Jannasch
Stefan Lemke
Sergey LOGINOV
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SMS Group GmbH
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    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
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    • C21C2300/00—Process aspects
    • C21C2300/08—Particular sequence of the process steps

Definitions

  • the invention is directed to a method for producing an austenitic or ferritic stainless steel from a first, in particular highly carbon-containing molten iron supplied to a converter designed for a metallurgical refining. Furthermore, the invention is directed to an apparatus for performing such a method in a converter.
  • the invention has for its object to provide a solution that allows the production of a stainless steel melt based on a high phosphorus raw or feed molten iron melt in an energy efficient manner as part of a refining process in the production of stainless steel melt production facilities, especially converters.
  • this object is achieved in that the first molten iron in the converter in a first treatment stage of a dephosphorization, desilication and decarburization with subsequent intermediate Schlackenabstich is subjected to phosphorus removal and then the metallurgical treated first molten iron in the converter in a second treatment stage a sufficient chromium-containing chromium-containing iron chromium (FeCr) alloy supplied as a second molten iron to produce the stainless steel and from the resulting mixture of iron melts by metallurgical refining a stainless steel melt is produced.
  • FeCr iron chromium
  • this object is achieved in that the converter is part of a twin-converter system, both converters, in particular AOD (argon oxygen decarburization) - or AOD-L (lance) - or MRP (Metal Refining process) - or MRP-L (lance) converters, designed to simultaneously carry out the process.
  • AOD argon oxygen decarburization
  • AOD-L (lance) or AOD-L (lance) - or MRP (Metal Refining process) - or MRP-L (lance) converters
  • twin-converter system for carrying out the method according to the invention is advantageous because the two-stage, the first treatment stage and the second treatment stage comprehensive fresh process takes longer than a conventional refining process.
  • the invention proposes to carry out the refining process in a converter, but in two successive, different treatment stages.
  • the first generated in an upstream first melting unit Iron melt is fed to the converter and then treated, in particular in the context of a dephosphorization, desilication and decarburization treatment carried out by subjecting the first molten iron to a treatment gas in the first treatment stage of the refining process.
  • an intermediate Schlackenabstich to remove the passed over in the above freshness treatment in the phosphorus phosphorus.
  • a molten iron chromium (FeCr) alloy is added as a second molten iron in the remaining in the converter first molten iron in a second treatment stage, which provides the necessary for the production of stainless steel high nickel content.
  • the iron melt now formed in the converter is then subjected in the usual way to a metallurgical refining under the action of treatment gas so that the desired stainless steel melt is present at the end. This can then be treated as usual in subsequent secondary metallurgical treatment stages and further processed before it is then cast, for example, as part of a continuous casting process.
  • the invention provides for a split of the freshness process, wherein the first part in the first treatment stage, the Entphosphorungs-, desilication and decarburization treatment of the still little chromium-containing and not high chromium enriched first molten iron provides, and only in the subsequent second treatment stage by the supply the molten iron chromium (FeCr) alloy is supplied to the increased chromium content necessary for the production of the stainless steel, the use of harnessphosphor successionm material to produce the molten iron melted and melted in a previous step is possible.
  • the previous melting unit in which the first molten iron to be used is produced, is also a blast furnace.
  • this may also be an electric arc furnace.
  • the invention is characterized in that the generation of the stainless steel melt in the converter is carried out without supplying electrical energy to the first molten iron.
  • the converters in which the process according to the invention can be carried out are conventional containers used in the refining of molten iron, namely AOD or MRP containers.
  • the invention is therefore further characterized in that the first treatment stage and the second treatment stage in an AOD (argon oxygen decarburization) or AOD-L (lance) or MRP (metal refining process) or MRP-L (lance). Converters are performed.
  • the converter for producing an austenitic stainless steel as the first molten iron in particular high, phosphorus-containing pig iron or a Nickelroheisen or a molten FeNi alloy is supplied, thereby the invention features in a further embodiment.
  • the converter to produce a ferritic stainless steel first Iron melt is supplied to a nickel-free pig iron, whereby the invention is also distinguished in design.
  • An iron melt supplied to the converter as the first melt advantageously has a chromium content of only up to 5% by weight so as not to impair the dephosphorization treatment provided in the first treatment step.
  • the invention is therefore characterized in another embodiment also in that the converter as the first molten iron melt with a content between 0 wt .-% and 25 wt .-% nickel (Ni), a content of up to 5 wt .-% Chromium (Cr) and high levels of carbon (C), phosphorus (P) and silicon (Si) is supplied.
  • the converter is then fed as a second molten iron, a high chromium containing, for example, 60-65 wt .-% chromium-containing molten iron chromium (FeCr) alloy as a second molten iron, which is also characterized by a low phosphorus content of ⁇ 0.05 wt .-%, in particular ⁇ 0.04 wt .-%, phosphorus.
  • a high chromium containing, for example, 60-65 wt .-% chromium-containing molten iron chromium (FeCr) alloy as a second molten iron, which is also characterized by a low phosphorus content of ⁇ 0.05 wt .-%, in particular ⁇ 0.04 wt .-%, phosphorus.
  • the invention is therefore in an advantageous embodiment further characterized in that the converter as a second molten iron, a molten iron chromium (FeCr) alloy containing more than 50 wt .-% chromium (Cr), in particular between 60 and 65 wt .-% Chromium (Cr), and a low phosphorus content is supplied.
  • the converter as a second molten iron, a molten iron chromium (FeCr) alloy containing more than 50 wt .-% chromium (Cr), in particular between 60 and 65 wt .-% Chromium (Cr), and a low phosphorus content is supplied.
  • cooling agents and / or alloying agents and / or slag formations and / or reducing agents can then be supplied in freshly customary amount and manner of the resulting molten iron or crude steel melt, which the invention also provides.
  • the stainless steel melt produced in the converter with completion of the second treatment stage can then be further treated in the usual way.
  • the invention provides in an advantageous embodiment that the stainless steel melt produced in the converter by means of metallurgical refinement is fed to a ladle and / or a subsequent secondary metallurgical treatment.
  • the melting in the blast furnace offers itself.
  • the invention therefore also provides, in a further embodiment, for the converter to be supplied with a molten pig iron melted in a blast furnace as the first molten iron.
  • the inventive method is characterized in that it is carried out in each case, in particular an AOD or AOD-L converter, but two of these converters are operated in particular simultaneously with the inventive method.
  • the high-carbon-containing first molten iron molten in an upstream melting unit is decarburized, dephosphorized and desilvered in the respective converter and, in particular, brought to the desired final contents.
  • a chromium-containing, molten iron chromium (FeCr) alloy of the first iron melt located in the converter is added and in the context of a second treatment stage of the refining process with the addition of further treatment agents such as coolant and / or alloying agent and / or slag and / or reducing agent to the desired stainless steel melt processed.
  • the invention is explained in more detail below by way of example with reference to a drawing.
  • a primary melting unit 1 in which a high-carbon raw material or feedstock, a first high-carbon-containing molten iron 2 is melted.
  • the first molten iron 2 is a high-phosphorus pig iron melt, molten nickel pig iron or ferro-nickel molten pig iron which, for example in the embodiment described here, has a composition of approximately 3% by weight carbon (C), approximately 2% by weight silicon (Si ), more than 0.05% by weight of phosphorus (P), 0-25% by weight of nickel (Ni), less than 2.5% by weight of chromium (Cr) and iron as the remainder.
  • C carbon
  • Si silicon
  • P phosphorus
  • Ni nickel
  • Cr chromium
  • This first molten iron 2 is fed at a temperature of about 1500 ° C one or both AOD converters 3 of the twin converter system 4.
  • the temperature of the first molten iron during transport in a pan is so high that covered during transport to the AOD converter 3 temperature loss is covered, taken into account and compensated.
  • the first molten iron 2 is now subjected to a dephosphorization, desilication and decarburization treatment in a first treatment stage.
  • a dephosphorization, desilication and decarburization treatment in a first treatment stage.
  • the initial carbon content of the first molten iron 2 is reduced to a value of ⁇ 0.1% by weight.
  • phosphorus is removed from the treated first molten iron 2 after completion of the blowing process of the first treatment stage via a subsequent intermediate slag tap. If it should be necessary due to a high silicon content, another intermediate Schlackenabstich during the blowing process of the first Treatment level to be performed.
  • the first molten iron 2 used in the exemplary embodiment in the respective AOD converter 3 then has the following composition: less than 0.05% by weight of carbon (C), less than 0.02% by weight of silicon (Si ), less than 0.02% by weight of phosphorus (P), 0-25% by weight of nickel (Ni), less than 0.5% by weight of chromium (Cr) and iron (Fe) as the remainder.
  • coolant and / or slag images can be supplied in the usual way.
  • the second molten iron 6 has the following composition in the embodiment: about 3 wt% carbon (C), about 5 wt% silicon (Si), less than 0.04 wt% phosphorus (P), 60
  • the second molten iron 6 has a temperature of 1500 ° C, with which they the respective AOD converter 3, after after the first treatment stage or as Completed the end of the first treatment stage the slag or the Schlackeabstich has been performed is supplied.
  • the total mixture is brought in a blowing step with a high oxygen / nitrogen ratio by gas to a carbon content of 0.7 wt .-%.
  • the temperature rises relatively quickly to a high operating temperature, which prevents chromium slagging, ie the chromium oxidation losses are kept low at this temperature.
  • coolants such as high-carbon ferroalloys are added to the molten bath so that the temperature can be maintained at the desired high level.
  • a condition for this is that a large amount of refrigerant is supplied to the converter from a bunker.
  • the combined blowing process is performed without interruption, however different gas compositions between individual blowing steps can be used.
  • Decarburization is carried out until a final carbon content of about 0.03 to 0.05 weight percent carbon is achieved.
  • the temperatures and the carbon content are measured and tested, since these values are the blowing time of each step with different proportions of oxygen and inert gas depends.
  • nitrogen or argon is used for rinsing.
  • a reduction phase is necessary. By adding reducing agents with simultaneous argon purging or stirring, high levels of chromium in the slag can be recycled back into the molten iron or molten steel.
  • a stainless steel melt 7 is then obtained in the embodiment, the content of ⁇ 0.05 wt .-% carbon (C), about 0.4 wt .-% silicon (Si), less than 0.04 Wt .-% phosphorus (P), about 8 to 12 wt .-% nickel (Ni), about 16 to 24 wt .-% chromium (Cr), and iron (Fe) as the remaining portion.
  • the obtained stainless steel melt 7 is then tapped into a ladle 8 at a temperature of about 1650 ° C and fed with this a ladle furnace 9, in which the stainless steel melt 7 a secondary metallurgical treatment is subjected before it is then cast in a casting plant 10, in particular a continuous casting plant.
  • the time from tapping to tapping is approximately 120 minutes for each of the two AOD converters 3.
  • the example described above relates to the production of an austenitic stainless steel. If a ferritic stainless steel number is to be produced, in the first treatment stage the first molten iron 2 is exclusively nickel-free pig iron.
  • FIG. 1 Further essential features of carrying out the process according to the invention in an AOD or AOD-L converter are the feeding of a first molten iron 2, for example an iron-nickel (FeNi) - or even a chromium-containing melt, into the AOD converter 3; the dephosphorization, desilication and decarburization of the first molten iron in the AOD converter 3; a reduction of the partial pressure of the system by increased inert gas rates and reduced oxygen rates in different blowing stages of the first and / or second treatment stage to minimize the metal losses due to oxidation; performing an oxidation process in the AOD converter 3 by introducing both oxygen and alternatively argon or nitrogen through side blow holes; the provision of a storage or bunker system located above the AOD converter 3, from which ferroalloys, coolant and additives can be fed to the respective molten iron or steel bath; performing a reduction phase after oxygen blowing by adding reducing agents with simultaneous argon stirring to transfer high levels of chromium from the

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Erzeugung eines austenitischen oder ferritischen Rostfreistahls aus einer einem für ein metallurgisches Frischen ausgelegten Konverter (3) zugeführten ersten, insbesondere hoch kohlenstoffhaltigen Eisenschmelze (2), soll eine Lösung geschaffen werden, die die Erzeugung einer Rostfreistahlschmelze auf Basis einer aus einem hochphosphorhaltigen Roh- oder Einsatzmaterial erschmolzenen Eisenschmelze in energieeffizienter Weise im Rahmen eines Frischprozesses in für die Erzeugung von Rostfreistahlschmelze üblichen Produktionseinrichtungen, insbesondere Konvertern, ermöglicht. Dies wird dadurch erreicht, dass die erste Eisenschmelze (2) in dem Konverter (3) in einer ersten Behandlungsstufe einer Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung mit nachfolgendem Zwischen-Schlackenabstich zur Phosphorentfernung unterworfen wird und anschließend der metallurgisch behandelten ersten Eisenschmelze (2) in dem Konverter (3) in einer zweiten Behandlungsstufe eine zur Erzeugung des Rostfreistahls ausreichend chromhaltige, schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung (5) als zweite Eisenschmelze (6) zugeführt und aus der entstehenden Mischung der Eisenschmelzen durch metallurgisches Frischen eine Rostfreistahlschmelze (7) erzeugt wird.

Description

  • Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Erzeugung eines austenitischen oder ferritischen Rostfreistahls aus einer einem für ein metallurgisches Frischen ausgelegten Konverter zugeführten ersten, insbesondere hoch kohlenstoffhaltigen Eisenschmelze.
    Weiterhin richtet sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens in einem Konverter.
  • Um qualitativ hochwertige austenitische oder ferritische rostfreie Stähle oder Edelstähle herstellen zu können, ist es notwendig, präzise geringe Phosphorgehalte in der finalen Schmelze einstellen zu können. Problematisch ist hierbei, dass eine effektive Entphosphorung einer Roheisen- oder Stahlschmelze aufgrund thermodynamischer Gesetzmäßigkeiten bei dem Vorhandensein eines hohen Chromgehaltes in der entsprechenden Schmelze unmöglich ist. Aufgrund der abnehmenden Verfügbarkeit von niedrigphosphorhaltigen Einsatzmaterialien, die zur Herstellung von Rostfreistählen oder Edelstählen geeignet sind, muss für deren Herstellung vermehrt auf hochphosphorhaltige Einsatzmaterialien zurückgegriffen werden. Dies bedingt, dass bei der Herstellung eines austenitischen oder ferritischen Rostfreistahls verschiedene zusätzliche Zwischenschritte oder Prozessstufen vorgesehen werden müssen, damit aus einer aus einem hochphosphorhaltigen Rohmaterial erzeugten Eisenschmelze, insbesondere Roheisenschmelze, analog zu dem bei der Verwendung von niedrigphosphorhaltigem Einsatzmaterial oder Rohmaterial durchzuführenden Herstellprozess in einem Frischprozess der gewünschte chromhaltige Rostfreistahl oder Edelstahl schmelzflüssig aufbereitet werden kann. Üblicherweise wird dieses Frischen in Konvertern wie AOD- (Argon Oxygen Decarburisation) AOD-L- (Lanze), MRP- (Metal Refining Process) oder MRP-L-(Lanze) Konvertern im Rahmen eines Blasprozesses durchgeführt. Damit dies auch bei hochphosphorhaltigem Einsatzmaterial möglich ist, wird im Stand der Technik zuvor in speziellen Behältern oder Produktionseinheiten eine Entphosphorungsbehandlung durchgeführt. Dies ist im Vergleich zu Verfahren, bei welchen niedrigphosphorhaltiges Rohmaterial oder Einsatzmaterial verwendet werden kann, mit längeren Prozesszeiten und Wärmeverlusten verbunden, die sich aufgrund zwischengeschalteter Gießverfahren und Chargiervorgänge ergeben. Dies ist zudem mit dem Nachteil höherer Produktionskosten und einer erhöhten Logistikproblematik verbunden, da der bisherige, beim Einsatz von niedrigphosphorhaltigen Materialien ablaufende Produktionsprozess nun durch Zwischenschritte oder Zwischenstufen oder Zwischenprozesse unterbrochen werden muss.
  • Verfahren und Vorrichtungen zur Rostfreistahlerzeugung ohne elektrische Energiezufuhr auf Basis von flüssigem Roheisen und FeCr-Feststoffen sind aus der WO 2008/064797 A1 und der WO 2008/064798 A1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird die in einem Hochofen erzeugte Roheisenmenge aufgeteilt und parallel in zwei klassischen "Twin" AOD-L-Konvertern eingebracht und dann in je Konverter konträrem Ablauf den üblichen chemischen Prozesse in den jeweiligen Konvertern unterworfen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die die Erzeugung einer Rostfreistahlschmelze auf Basis einer aus einem hochphosphorhaltigen Roh- oder Einsatzmaterial erschmolzenen Eisenschmelze in energieeffizienter Weise im Rahmen eines Frischprozesses in für die Erzeugung von Rostfreistahlschmelze üblichen Produktionseinrichtungen, insbesondere Konvertern, ermöglicht.
  • Bei einem Verfahren der eingangs näher bezeichneten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die erste Eisenschmelze in dem Konverter in einer ersten Behandlungsstufe einer Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung mit nachfolgendem Zwischen-Schlackenabstich zur Phosphorentfernung unterworfen wird und anschließend der metallurgisch behandelten ersten Eisenschmelze in dem Konverter in einer zweiten Behandlungsstufe eine zur Erzeugung des Rostfreistahls ausreichend chromhaltige, schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung als zweite Eisenschmelze zugeführt und aus der entstehenden Mischung der Eisenschmelzen durch metallurgisches Frischen eine Rostfreistahlschmelze erzeugt wird.
  • Bei einer Vorrichtung der eingangs näher bezeichneten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Konverter Bestandteil einer Twin-Konverter-Anlage ist, deren beide Konverter, insbesondere AOD(Argon Oxygen Decarburization)- oder AOD-L(Lanze)- oder MRP(Metal Refining Process)- oder MRP-L(Lanze)-Konverter, zur gleichzeitigen Durchführung des Verfahrens ausgelegt sind.
  • Die Bereitstellung einer Twin-Konverter-Anlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist deshalb von Vorteil, weil der zweistufig die erste Behandlungsstufe und die zweite Behandlungsstufe umfassende Frischprozess länger dauert als ein üblicher Frischprozess. Durch die Bereitstellung zweier Konverter in der Twin-Konverter-Anlage, die gleichzeitig und parallel in derselben Abfolge an Prozessschritten betrieben werden können, wird die Möglichkeit geschaffen, weiterhin die üblichen Roheisenschmelzenmengen trotz der längeren Frischzeiten derart durchzusetzen, dass lange Gießsequenzen in Kombination mit kurzen Gießzeiten erhalten bleiben, um eine hohe Anlagenproduktivität bei gleichzeitiger hoher Produktqualität weiterhin sichergestellt bleibt.
  • Um einen energieeffizienten Prozess zur Herstellung eines Rostfreistahls auch beim Einsatz von hochphosphorhaltigem Roh- oder Einsatzmaterial in einem vorgeschalteten ersten Schmelzprozess oder Schmelzaggregat bereitzustellen, schlägt die Erfindung vor, den Frischprozess zwar in einem Konverter, aber in zwei aufeinanderfolgenden, unterschiedlichen Behandlungsstufen durchzuführen. Die in einem vorgeschalteten ersten Schmelzaggregat erzeugte erste Eisenschmelze wird dem Konverter zugeführt und dann, insbesondere im Rahmen einer durch Beaufschlagung der ersten Eisenschmelze mit einem Behandlungsgas durchgeführten Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung in der ersten Behandlungsstufe des Frischprozesses behandelt. Am Ende dieser ersten Behandlungsstufe oder nach der ersten Behandlungsstufe erfolgt ein Zwischen-Schlackenabstich, um das bei der vorstehenden Frischebehandlung in die Schlacke übergegangene Phosphor zu entfernen. Anschließend wird dann in die im Konverter verbliebene erste Eisenschmelze in einer zweiten Behandlungsstufe eine schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung als zweite Eisenschmelze zugegeben, die den für die Herstellung des Rostfreistahls notwendigen erhöhten Chromgehalt bereitstellt. Die durch die nun in dem Konverter gebildete Eisenschmelze wird dann in üblicher Weise einem metallurgischen Frischen unter Beaufschlagung von Behandlungsgas unterworfen, so dass am Ende die gewünschte Rostfreistahlschmelze vorliegt. Diese kann dann nachfolgend in weiteren sekundärmetallurgischen Behandlungsstufen wie üblich behandelt und weiter aufbereitet werden, bevor sie dann beispielsweise im Rahmen eines Stranggießprozesses vergossen wird.
  • Dadurch, dass die Erfindung eine Zweiteilung des Frischeprozesses vorsieht, wobei der erste Teil in der ersten Behandlungsstufe die Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung der noch gering chromhaltigen und noch nicht hochchromhaltig angereicherten ersten Eisenschmelze vorsieht, und erst in der nachfolgenden zweiten Behandlungsstufe durch die Zuführung der schmelzflüssigen Eisenchrom(FeCr)-Legierung der für die Erzeugung des Rostfreistahls notwendige erhöhte Chromgehalt zugeführt wird, ist auch der Einsatz von hochphosphorhaltigem Material zur Erzeugung der einzusetzenden und in einem vorhergehenden Schritt erschmolzenen Eisenschmelze möglich. Die sonst in dem ersten Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungs-Prozess problematische Entfernung des Chroms wird vermieden, da erst nach dieser ersten Behandlungsstufe die ausreichend chromhaltige, zweite Eisenschmelze dem Konverter zugeführt wird. Damit wird das Problem gelöst, dass eine effektive Entphosphorungsbehandlung bei der Anwesenheit höherer Chromgehalte in einer Schmelze aufgrund thermodynamischer Bedingungen nicht möglich ist.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass zumindest die erste und zweite Behandlungsstufe und damit der Prozess des Aufbereitens und Frischens der Eisenschmelze in dem Konverter ohne elektrische Energiezufuhr erfolgt. Vorzugsweise ist auch das vorhergehende Schmelzaggregat, in welchem die einzusetzende erste Eisenschmelze erzeugt wird, ein Hochofen. Hierbei kann es sich allerdings auch um einen Elektrolichtbogenofen handeln. Die Erfindung zeichnet sich jedenfalls in Ausgestaltung dadurch aus, dass die Erzeugung der Rostfreistahlschmelze in dem Konverter ohne elektrische Energiezufuhr zur ersten Eisenschmelze durchgeführt wird.
  • Bei den Konvertern, in welchen das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann, handelt es sich um übliche, beim Frischen von Eisenschmelzen eingesetzte Behälter, nämlich AOD- oder MRP-Behälter. Die Erfindung zeichnet sich daher weiterhin dadurch aus, dass die erste Behandlungsstufe und die zweite Behandlungsstufe in einem AOD(Argon Oxygen Decarburization)- oder AOD-L(Lanze)- oder MRP(Metal Refining Process)- oder MRP-L(Lanze)- Konverter durchgeführt werden.
  • In den Fällen, in denen ein austenitischer Rostfreistahl hergestellt werden soll, ist es von Vorteil, dass dem Konverter zur Erzeugung eines austenitischen Rostfreistahls als erste Eisenschmelze ein, insbesondere hoch, phosphorhaltiges Roheisen oder ein Nickelroheisen oder eine schmelzflüssige FeNi-Legierung zugeführt wird, wodurch sich die Erfindung in weiterer Ausgestaltung auszeichnet.
  • Bei der Herstellung von ferritischem Rostfreistahl ist es hingegen von Vorteil, dass dem Konverter zur Erzeugung eines ferritischem Rostfreistahls als erste Eisenschmelze ein nickelfreies Roheisen zugeführt wird, wodurch sich die Erfindung in Ausgestaltung ebenfalls auszeichnet.
  • Eine, dem Konverter als erste Einschmelze zugeführte Eisenschmelze weist vorteilhafterweise einen Chromgehalt von nur bis zu 5 Gew.-% auf, um die in dem ersten Behandlungsschritt vorgesehene Entphosphorungsbehandlung nicht zu beeinträchtigen. Die Erfindung zeichnet sich in weiterer Ausgestaltung daher auch dadurch aus, dass dem Konverter als erste Eisenschmelze eine Schmelze mit einem Gehalt zwischen 0 Gew.-% und 25 Gew.-% Nickel (Ni), einem Gehalt von bis zu 5 Gew.-% Chrom (Cr) und hohen Gehalten an Kohlenstoff (C), Phosphor (P) und Silizium (Si) zugeführt wird.
  • In dem nachfolgenden zweiten Behandlungsschritt wird dem Konverter dann als zweite Eisenschmelze eine hochchromhaltige, beispielsweise 60-65 Gew.-% Chrom enthaltende schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung als zweite Eisenschmelze zugeführt, die sich zudem durch einen geringen Phosphoranteil von < 0,05 Gew.-% , insbesondere < 0,04 Gew.-%, Phosphor auszeichnet. Die Erfindung ist daher in vorteilhafter Ausgestaltung weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter als zweite Eisenschmelze eine schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung mit einem Gehalt von mehr als 50 Gew.-% Chrom (Cr), insbesondere zwischen 60 und 65 Gew.-% Chrom(Cr), und einem niedrigen Phosphorgehalt zugeführt wird.
  • In der zweiten Behandlungsstufe können dann in beim Frischen üblicher Menge und Art und Weise der entstandenen Eisenschmelze oder Rohstahlschmelze Kühlmittel und/oder Legierungsmittel und/oder Schlackenbilder und/oder Reduktionsmittel zugeführt werden, was die Erfindung ebenfalls vorsieht.
  • Die in dem Konverter mit Abschluss der zweiten Behandlungsstufe hergestellte Rostfreistahlschmelze kann dann auf übliche Art und Weise weiterbehandelt werden. Diesbezüglich sieht die Erfindung in vorteilhafter Ausgestaltung vor, dass die in dem Konverter mittels des metallurgischen Frischens erzeugte Rostfreistahlschmelze einer Gießpfanne und/oder einer anschließenden sekundärmetallurgischen Behandlung zugeführt wird.
  • Als eine unter Energiegesichtspunkten besonders effiziente Möglichkeit, die dem Konverter als erste Eisenschmelze zuzuführende Eisenschmelze in einem vorgeordneten Schmelzaggregat zu erzeugen, bietet sich das Erschmelzen im Hochofen an. Die Erfindung sieht daher in weiterer Ausgestaltung zudem auch vor, dass dem Konverter als erste Eisenschmelze eine in einem Hochofen erschmolzene Roheisenschmelze zugeführt wird.
  • Insgesamt zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass es jeweils in einem, insbesondere einem AOD- oder AOD-L-Konverter durchgeführt wird, wobei aber zwei dieser Konverter insbesondere gleichzeitig mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben werden. Die in einem vorgeschalteten Schmelzaggregat erschmolzene, hochkohlenstoffhaltige erste Eisenschmelze wird in dem jeweiligen Konverter entkohlt, entphosphort und entsiliziert und zwar insbesondere auf die gewünschten Endgehalte gebracht. Danach wird eine chromhaltige, schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung der im Konverter befindlichen ersten Eisenschmelze zugegeben und im Rahmen einer zweiten Behandlungsstufe des Frischprozesses unter Zugabe von weiteren Behandlungsmitteln wie Kühlmittel und/oder Legierungsmittel und/oder Schlackenbilder und/oder Reduktionsmittel zu der gewünschten Rostfreistahlschmelze verarbeitet. Da bei diesem Verfahren keine Zwischenerhitzungen und kein Umchargieren notwendig sind, wie dies etwa bei der Durchführung der ersten Behandlungsstufe in einem separaten Konverter notwendig wäre, zeichnet sich das Verfahren durch einen geringen Logistikaufwand aus. Zudem werden Temperaturverluste, die durch ein Wiedererhitzen bei einem Umchargieren der Schmelze notwendig würden, vermieden. Insbesondere ist damit die Energieeffizienz des Verfahrens gewährleistet. Der Anlagenaufwand, beispielsweise die Bereitstellung von Kränen, Chargiervorrichtungen oder ähnlichen Aggregaten bleibt reduziert.
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Diese zeigt in der einzigen Figur ein Primärschmelzaggregat 1, in dem aus einen hochphosphorhaltigen Roh- oder Einsatzmaterial eine erste hochkohlenstoffhaltige Eisenschmelze 2 erschmolzen wird. Bei der ersten Eisenschmelze 2 handelt es sich um eine hochphosphorhaltige Roheisenschmelze, Nickelroheisenschmelze oder Ferro-Nickel-Roheisenschmelze, welche beispielsweise im hier beschriebenen Ausführungsbeispiel eine Zusammensetzung aus ungefähr 3 Gew.-% Kohlenstoff (C), ungefähr 2 Gew.-% Silizium (Si), mehr als 0,05 Gew.-% Phosphor (P), 0-25 Gew.-% Nickel (Ni), weniger als 2,5 Gew.-% Chrom (Cr) und Eisen als verbleibendem Rest aufweist. Diese erste Eisenschmelze 2 wird mit einer Temperatur von ca. 1.500 °C einem oder beiden AOD-Konvertern 3 der Twin-Konverter-Anlage 4 zugeführt. Hierbei ist die Temperatur der ersten Eisenschmelze während des Transportes in einer Pfanne so hoch, dass der beim Transport zu dem AOD-Konverter 3 auftretende Temperaturverlust abgedeckt, berücksichtigt und kompensiert ist.
  • Im Rahmen eines üblichen Blasprozesses wird in dem jeweiligen AOD-Konverter 3 die erste Eisenschmelze 2 nun in einer ersten Behandlungsstufe einer Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung unterworfen. Mittels eines Aufblasverfahrens unter Verwendung einer Top-Lanze wird der Anfangskohlenstoffgehalt der ersten Eisenschmelze 2 auf einen Wert von < 0,1 Gew.-% reduziert. Nach der Entkohlung und der parallel durchgeführten Entphosphorung der ersten Eisenschmelze 2 wird über einen nachfolgenden Zwischen-Schlackenabstich Phosphor nach Beendigung des Blasprozesses der ersten Behandlungsstufe aus der behandelten ersten Eisenschmelze 2 entfernt. Falls es aufgrund eines hohen Siliziumgehaltes notwendig sein sollte, kann auch ein weiterer Zwischen-Schlackenabstich während des Blasprozesses der ersten Behandlungsstufe durchgeführt werden. Nach der ersten Behandlungsstufe weist die beim Ausführungsbeispiel eingesetzte erste Eisenschmelze 2 in dem jeweiligen AOD-Konverter 3 dann folgende Zusammensetzung auf: weniger als 0,05 Gew.-% Kohlenstoff (C), weniger als 0,02 Gew.-% Silizium (Si), weniger als 0,02 Gew.-% Phosphor (P), 0-25 Gew.-% Nickel (Ni), weniger als 0,5 Gew.-% Chrom (Cr) und Eisen (Fe) als verbleibendem Rest. Bei dem Frischprozess in der ersten Behandlungsstufe können in üblicher Weise Kühlmittel und/oder Schlackenbildern zugeführt werden. Dieser, in der ersten Behandlungsstufe behandelten ersten Eisenschmelze 2 mit der vorstehenden Zusammensetzung wird in dem jeweiligen AOD-Konverter 3 nun als Chromträger eine schmelzflüssige Eisenchrom (FeCr)-Legierung 5 als zweite Eisenschmelze 6 zugeführt. Die zweite Eisenschmelze 6 weist im Ausführungsbeispiel beispielsweise die folgende Zusammensetzung auf: ungefähr 3 Gew.-% Kohlenstoff (C), ungefähr 5 Gew.-% Silizium (Si), weniger als 0,04 Gew.-% Phosphor (P), 60-65 Gew.-% Chrom (Cr) und Eisen (Fe) als verbleibendem Rest. Auch die zweite Eisenschmelze 6 weist eine Temperatur von 1.500 °C auf, mit welcher sie dem jeweiligen AOD-Konverter 3, nachdem nach der ersten Behandlungsstufe oder als Abschluss der ersten Behandlungsstufe die Entschlackung bzw. der Schlackeabstich durchgeführt worden ist, zugeführt wird. Nach Zuführung der zweiten Eisenschmelze 6 zu der bereits im AOD-Konverter behandelten ersten Eisenschmelze 2 wird die Gesamtmischung in einem Blasschritt mit einem hohen Sauerstoff/Stickstoffverhältnis durch Gasbeaufschlagung auf einen Kohlenstoffgehalt von 0,7 Gew.-% gebracht. Hierbei steigt die Temperatur relativ schnell auf eine hohe Arbeitstemperatur an, die eine Chrom-Verschlackung verhindert, d.h. die Chrom-Oxidationsverluste werden bei dieser Temperatur gering gehalten. Zu dieser Zeit werden Kühlmittel, wie beispielsweise hochkohlenstoffhaltige Ferrolegierungen, dem Schmelzbad derart hinzugegeben, dass die Temperatur auf dem gewünschten hohen Niveau gehalten werden kann. Eine Bedingung hierfür ist, dass eine große Menge an Kühlmittel dem Konverter aus einem Bunker zugeführt wird. Der kombinierte Blasprozess wird ohne Unterbrechung durchgeführt, wobei allerdings unterschiedliche Gaszusammensetzungen zwischen einzelnen Blasschritten zur Anwendung kommen können. Die Entkohlung wird durchgeführt, bis ein Endkohlenstoffgehalt von ca. 0,03 bis 0,05 Gew.-% Kohlenstoff erreicht ist. Die Temperaturen und der Kohlenstoffgehalt werden gemessen und geprüft, da von diesen Werten die jeweilige Blaszeit eines jeden Schrittes mit unterschiedlichen Anteilen an Sauerstoff und Inertgas abhängt. In Abhängigkeit von der gewünschten Stahlqualität wird Stickstoff oder Argon zur Spülung verwendet. Nach dem Sauerstoffblasen ist eine Reduktionsphase notwendig. Durch Hinzufügen von Reduktionsmitteln bei gleichzeitigem Argonspülen oder -rühren können hohe Chromgehalte aus der Schlacke zurück in die Eisenschmelze bzw. nun schon Stahlschmelze rücküberführt werden. Anschließend wird Kalziumoxid dem Stahlbad bzw. der Eisenschmelze zugegeben, so dass eine Schlacke mit einer ausreichenden Basizität und einem ausreichenden Entschwefelungsvermögen gebildet wird. Anschließend werden dann die üblichen chemischen Analysen und Temperaturbestimmungen vorgenommen, bevor nun der Abstich der erzeugten Rostfreistahlschmelze 7 aus dem jeweiligen AOD-Konverter 3 erfolgt.
  • Die vorstehend erläuterten und in der zweiten Behandlungsstufe durchgeführten einzelnen Prozessschritte des Frischverfahrens entsprechen grundsätzlich denen, wie sie beim Durchführen von Frischverfahren auch ansonsten üblich sind.
  • Am Ende des zweiten Behandlungsschrittes wird in dem Ausführungsbeispiel dann eine Rostfreistahlschmelze 7 erhalten, die einen Gehalt von ≤ 0,05 Gew.-% Kohlenstoff (C), ungefähr 0,4 Gew.-% Silizium (Si), weniger als 0,04 Gew.-% Phosphor (P), ungefähr 8 bis 12 Gew.-% Nickel (Ni), ungefähr 16 bis 24 Gew.-% Chrom (Cr), und Eisen (Fe) als restlichem Anteil aufweist.
  • Die erhaltene Rostfreistahlschmelze 7 wird dann in eine Gießpfanne 8 mit einer Temperatur von ungefähr 1.650 °C abgestochen und mit dieser einem Pfannenofen 9 zugeführt, in welchem die Rostfreistahlschmelze 7 einer sekundärmetallurgischen Behandlung unterzogen wird, bevor sie dann in einer Gießanlage 10, insbesondere einer Stranggießanlage, vergossen wird. Die Zeit von Abstich zu Abstich beträgt bei jedem der beiden AOD-Konverter 3 ca. 120 min.
  • Das vorstehend beschriebene Beispiel bezieht sich auf die Herstellung eines austenitischen Rostfreistahls. Falls ein ferritischer Rostfreistahl hergestellt werden soll, kommt in der ersten Behandlungsstufe als erste Eisenschmelze 2 ausschließlich ein nickelfreies Roheisen zum Einsatz.
  • Weitere wesentliche Merkmale der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einem AOD- oder AOD-L-Konverter sind das Zuführen einer ersten Eisenschmelze 2, beispielsweise eine Eisen-Nickel(FeNi)- oder auch schon eine chromhaltige Schmelze, in den AOD-Konverter 3; die Entphosphorung-, Entsilizierungs- und Entkohlung der ersten Eisenschmelze in dem AOD-Konverter 3; eine Verminderung des Partialdrucks des Systems durch erhöhte Inertgasraten und verminderte Sauerstoffraten in verschiedenen Blasstufen der ersten und/oder zweiten Behandlungsstufe, um die Metallverluste durch Oxidation zu minimieren; das Durchführen eines Oxidationsprozesses in dem AOD-Konverter 3 durch Einbringen sowohl von Sauerstoff als auch alternativ Argon oder Stickstoff durch seitliche Blasöffnungen; das Bereitstellen eines oberhalb des AOD-Konverters 3 befindlichen Speicher- oder Bunkersystems, aus welchem Ferrolegierungen, Kühlmittel und Zuschlagsmittel der jeweiligen Eisenschmelze bzw. dem Stahlbad zuführbar sind; das Durchführen einer Reduktionsphase nach dem Sauerstoffblasen durch ein Hinzufügen von Reduktionsmitteln bei gleichzeitigem Argon-Rühren, um hohe Anteile an Chrom aus der Schlacke zurück in das Stahlbad zu überführen und einen ausreichenden Chromgehalt zu erhalten; das Abstechen der heißen Schmelze und Transportieren derselben in der Gießpfanne 8 nach dem Schlackenabstich zu einer sekundärmetallurgischen Behandlung, beispielsweise in dem Pfannenofen 9.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Erzeugung eines austenitischen oder ferritischen Rostfreistahls aus einer einem für ein metallurgisches Frischen ausgelegten Konverter (3) zugeführten ersten, insbesondere hoch kohlenstoffhaltigen Eisenschmelze (2),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Eisenschmelze (2) in dem Konverter (3) in einer ersten Behandlungsstufe einer Entphosphorungs-, Entsilizierungs- und Entkohlungsbehandlung mit nachfolgendem Zwischen-Schlackenabstich zur Phosphorentfernung unterworfen wird und anschließend der metallurgisch behandelten ersten Eisenschmelze (2) in dem Konverter (3) in einer zweiten Behandlungsstufe eine zur Erzeugung des Rostfreistahls ausreichend chromhaltige, schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung (5) als zweite Eisenschmelze (6) zugeführt und aus der entstehenden Mischung der Eisenschmelzen durch metallurgisches Frischen eine Rostfreistahlschmelze (7) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugung der Rostfreistahlschmelze (7) in dem Konverter (3) ohne elektrische Energiezufuhr zur ersten Eisenschmelze (2) durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Behandlungsstufe und die zweite Behandlungsstufe in einem AOD(Argon Oxygen Decarburization)- oder AOD-L(Lanze)- oder MRP(Metal Refining Process)- oder MRP-L(Lanze)- Konverter (3) durchgeführt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter (3) zur Erzeugung eines austenitischen Rostfreistahls als erste Eisenschmelze (2) ein, insbesondere hoch, phosphorhaltiges Roheisen oder ein Nickelroheisen oder eine schmelzflüssige FeNi-Legierung zugeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter zur Erzeugung eines ferritischen Rostfreistahls als erste Eisenschmelze (2) ein nickelfreies Roheisen zugeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter (3) als erste Eisenschmelze (2) eine Schmelze mit einem Gehalt zwischen 0 Gew.-% und 25 Gew.-% Nickel (Ni), einem Gehalt von bis zu 5 Gew.-% Chrom (Cr) und hohen Gehalten an Kohlenstoff (C), Phosphor (P) und Silizium (Si) zugeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter (3) als zweite Eisenschmelze (6) eine schmelzflüssige Eisenchrom(FeCr)-Legierung (5) mit einem Gehalt von mehr als 50 Gew.-% Chrom (Cr), insbesondere zwischen 60 und 65 Gew.-% Chrom(Cr), und einem niedrigen Phosphorgehalt zugeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der entstandenen Eisenschmelze oder Rostfreistahlschmelze (7) in der zweiten Behandlungsstufe Kühlmittel und und/oder Legierungsmittel und/oder Schlackenbildner und/oder Reduktionsmittel zugeführt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Konverter (3) mittels des metallurgischen Frischens erzeugte Rostfreistahlschmelze (7) einer Gießpfanne (8) und/oder einer anschließenden sekundärmetallurgischen Behandlung zugeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Konverter (3) als erste Eisenschmelze (2) eine in einem Hochofen erschmolzene Roheisenschmelze zugeführt wird.
  11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einem Konverter (3), dadurch gekennzeichnet, dass der Konverter (3) Bestandteil einer Twin-Konverter-Anlage (4) ist, deren beide Konverter (3), insbesondere AOD(Argon Oxygen Decarburization)- oder AOD-L(Lanze)- oder MRP(Metal Refining Process)- oder MRP-L(Lanze)- Konverter, zur gleichzeitigen Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 10 ausgelegt sind.
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