EP3017105A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff

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EP3017105A1
EP3017105A1 EP14734031.9A EP14734031A EP3017105A1 EP 3017105 A1 EP3017105 A1 EP 3017105A1 EP 14734031 A EP14734031 A EP 14734031A EP 3017105 A1 EP3017105 A1 EP 3017105A1
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EP
European Patent Office
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belt
press
nonwoven
roller
web
Prior art date
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Application number
EP14734031.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3017105B1 (de
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Pierre Riviere
Herbert Aust
Kai PÖHLER
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3017105A1 publication Critical patent/EP3017105A1/de
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Publication of EP3017105B1 publication Critical patent/EP3017105B1/de
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/11—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by fluid jet
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    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/02—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by mechanical methods, e.g. needling
    • D04H5/03—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by mechanical methods, e.g. needling by fluid jet

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing a nonwoven fabric.
  • a nonwoven web is a web of limited length fibers, continuous filaments or cut yarns of any kind and of any origin, which are in some way joined together to form a nonwoven (ie, a fibrous web) and somehow bonded together have been.
  • Nonwoven fabrics include fiber webs made by interlacing yarns such as those used in weaving, knitting, knitting, lace making, braiding, and tufted fabric making. Also films and papers are not among the nonwovens.
  • nonwoven formation Known processes for the production of nonwovens generally include nonwoven formation, nonwoven bonding and subsequent dewatering.
  • Different methods of web formation are, for example, in WO
  • the nonwoven can be formed in particular by a dry process, a wet process and / or an extrusion process.
  • a dry process for example, an at least partially aerodynamic web formation is known, in which the web is formed at least partially from fibers by means of an air flow on an air-permeable base.
  • the nonwoven may also be formed at least partially mechanically.
  • the fleece can be formed, for example, from carding or carding removed flores, which are superimposed, or the fleece can also be formed directly from carding machines.
  • the Nonwoven also be formed at least partially by the so-called spunbond process, in which the nonwoven fabric is formed by depositing fibers which are spun from a passing through nozzle melt polymer melt and by means of cold air and / or mechanically drawn.
  • the web can also be formed, at least in part, by the so-called melt-blown process in which the web is formed by depositing fibers directly spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn to rupture by means of hot air streams.
  • any combinations of such web-forming methods are also conceivable.
  • the subsequent nonwoven consolidation can be done, for example, by the so-called hydroentanglement process - which is also called "spunlacing".
  • the formed nonwoven is solidified by entanglement of the fibers, wherein the entangling is effected by swirling, in particular by acting on the nonwoven focused high-pressure water jets.
  • Such hydroentanglement entails further physical and visible properties of the nonwoven fabric produced.
  • the nonwoven web is primarily passed over air suction slits to remove as much liquid as possible from the web before it is fed to the dryer section, in which further dewatering and in some cases so-called thermal and / or chemical solidification done.
  • the efficiency of the drainage is limited, resulting in a correspondingly greater energy requirement for the evaporation of the excess liquid and the machine speed is lowered.
  • the drainage efficiency is limited especially for open and / or perforated nonwovens.
  • nonwoven fabric web is destroyed or at least impaired, which is particularly due to air losses at the web edges due to a non-constant width of the web.
  • the air loss at the material web edges also brings a high energy consumption with it.
  • nonwoven composition and structure of the nonwoven web e.g. may also be structured or perforated, the dry content of the nonwoven web obtained after dewatering is limited. Due to the relatively high vacuum, it may occur on the transfer belt concerned, with which the
  • Nonwoven material web is guided over air suction slits and which is usually a fabric belt, a forming fabric or a nonwoven structuring and / or perforating Strukturierband come to a loss of fibers by so-called "fiber plucking".
  • the plucked fibers pollute the wastewater and are lost to the manufacturing process.
  • DE 10 2006 042 507 A1 discloses the use of a shoe press for dewatering a nonwoven material web. Although such a shoe press, viewed in the web running direction, has an extended press nip or press nip, as compared to a nip. Due to the relatively high pressure of the shoe press, however, it comes before the press nip the shoe press to a disturbing water retention. In addition, the relatively high leads
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method and a device of the type mentioned at the outset with which the above-mentioned Problems are eliminated in the simplest and most reliable way possible.
  • an efficient and cost-effective drainage of the formed nonwoven material web is to be achieved, which leads to a nonwoven material web with the largest possible volume and with a uniform moisture cross profile while avoiding a water jam.
  • the structures and / or surface parameters produced during the web formation in the former are to be maintained in the course of the subsequent further dewatering of the material web, and the total product volume should as far as possible not be restricted by this further dewatering.
  • a moisture profile which is as uniform as possible up to the web edges should be ensured, in particular, even with perforated nonwovens.
  • the device While avoiding the use of air suction slits and a complex shoe press, the device is intended to ensure the highest possible dewatering capacity, as is required, in particular, for removing larger quantities of liquid, for example introduced into the web in the course of hydroentanglement, and having as compact a structure as possible.
  • the solution according to the invention should also be feasible by the simplest possible conversion of existing machines.
  • this object is achieved by a method having the features of claim 1 and a device having the features of claim 45.
  • the object is accordingly achieved, in particular, by methods for producing a nonwoven fabric in which a nonwoven is formed in a former and the resulting nonwoven material web is subsequently further dehydrated.
  • the further dewatering of the nonwoven material web comprises the dewatering by means of a belt press, wherein the belt press has a roller around which - to form an extended press nips or
  • Press nips - at least one voltage applied to the roller inner band and an outer press belt - each in a certain wrap angle - are looped, wherein the nonwoven material web at least in the region of the roller between the inner band and the outer press belt is arranged.
  • the press belt is pressed onto the roll at a belt tension of at least 15 kN / m to create a mechanical pressure on the nonwoven web lying between the two belts, thereby pressing the nonwoven web and the inner belt contacting the roll against the roll to squeeze.
  • the nonwoven fabric is formed in the former on a circulating transfer belt and the resulting nonwoven material web is passed over the transfer belt at least to the belt press and through its extended press nip.
  • the belts of the belt press are preferably revolving or endless belts, which are guided together with the nonwoven material web through the (extended) press nip of the belt press.
  • the inventive device provided in particular for carrying out the method according to the invention accordingly comprises a former for
  • the belt press comprises a roller, around which at least one inner band lying against the roller and an outer pressing belt are wound.
  • the nonwoven material web can be arranged and preferably arranged at least in the area of the roller between the inner band and the press belt.
  • the press belt is pressed with a belt tension of at least 15 kN / m to the roller and preferably pressed.
  • the nonwoven fabric is formed on a circulating transfer belt and the resulting nonwoven material web is guided over this transfer belt at least as far as the belt press and through its (extended) press nip.
  • nonwoven is understood to mean a nonwoven fabric of low consistency obtained directly by the formation, whereas Nonwoven fabric is to be understood as meaning a nonwoven already having a certain or relatively higher consistency.
  • belt tension of the outer press belt is understood to mean the quotient of the tension applied to the press belt and the width of the press belt, in accordance with the usual use of this term.
  • press nip is the gap formed between the inner and outer band of the belt press in that the outer band is pressed against the roller with a belt tension of at least 15 kN / m.
  • the invention also makes it possible to transfer the nonwoven material web with a higher solids content to the final, in particular thermal drying device, whereby the machinability in the dryer section is increased. Due to the reduced pressure in the belt press, the volume of the nonwoven web is reduced by no more than 10% in the dewatering. Consequently, the solids content of the nonwoven material web relative to the water content can be increased by more than 10% compared to the usual dewatering via air suction slots, resulting in a higher production capacity, energy consumption is reduced and the provision of additional or more expensive drying facilities avoided becomes.
  • the inventive method in particular an excellent Maschinenschkeit.
  • this is a deterioration of the quality of the formed nonwoven fabric due to an open draw, in particular an undesirable Elongation of the nonwoven web and / or the formation of unwanted fractures in the nonwoven web, reliably avoided, especially when the nonwoven web is passed through the device at a high speed.
  • the nonwoven material web is preferably guided in a closed loop from the former via the belt press to a thermal drying device arranged downstream of the belt press.
  • the formed web is also solidified on the transfer belt before being transferred to the belt press.
  • solidification of the formed web preferably comprises consolidation by the hydroentanglement process.
  • the nonwoven web be fed downstream of the belt press by a thermal dryer, most preferably a through-air drying (TAD), to deliver the nonwoven web to the desired final dry content dry.
  • TAD through-air drying
  • the thermal drying device preferably no more than one TAD or air drying device is used in the above embodiment, in particular with only a single TAD drying cylinder.
  • the diameter of such a TAD drying cylinder is advantageously less than 4 m, preferably less than 3.5 m and particularly preferably less than 3 m.
  • tapes of the belt press are used with respect to drying fluid and preferably to air and / or water vapor permeable belts and simultaneously with the pressing of the nonwoven material web against the roller a drying fluid through the permeable belts, including the transfer belt, and pressed through the nonwoven web, preferably by creating a corresponding pressure differential between the roller and the outer press belt.
  • the roller of the belt press for discharging or receiving the drying fluid is designed with an open surface.
  • At least one (endless) band wrapped around the drum of the belt press is permeable to water or adapted to receive water to absorb and / or accumulate the water produced by the mechanical press in the belt press to let pass.
  • the nonwoven material web is subjected to heat in the extended press nip of the belt press via the drying fluid and / or separately therefrom, for example via the roller and / or at least one belt of the belt press.
  • any inert gas or aerosol can be used as the drying fluid, with good results, in particular with air and / or steam. If air is used as the drying fluid, it may, for example, have ambient temperature.
  • hot air may be used as the drying fluid, preferably hot air at a temperature in a range of 50 ° C to 250 ° C, more preferably at a temperature in a range of 150 ° C to 250 ° C, and more particularly preferably at a temperature in a range of 175 ° C to 225 ° C, such as at a temperature of about 200 ° C.
  • water vapor When water vapor is used as the drying fluid, it is preferably used in a steam weight / weight ratio of the nonwoven web of up to 2 kg steam / kg nonwoven web and preferably in a steam weight / nonwoven web weight ratio of 0.1 to 1 kg of steam / kg nonwoven web, such as in a steam weight / weight ratio of the nonwoven web of about 0.5 kg steam / kg nonwoven web.
  • a drying fluid is forced through the nonwoven web, with the roller of the belt press discharging or receiving the drying fluid having an open surface. It can be used as a roller of the belt press in particular a suction roll or a blow roll.
  • the drying fluid is expediently removed starting from a drying fluid hood, at least by the permeable outer press belt, the transfer belt Nonwoven material web and the permeable inner band sucked or guided into the suction roll.
  • the water dehydrated in the belt press is expediently sucked or guided into the suction roll or the permeable inner band.
  • the suction roll is preferably at a negative pressure (ie, a difference between atmospheric pressure and the pressure prevailing in the suction roll) in the range of 0.25 bar to 0.6 bar and particularly preferably with a negative pressure in the range of 0.30 to 0 , 55 bar, as for example, with a negative pressure of about 0.45 bar, applied.
  • a negative pressure ie, a difference between atmospheric pressure and the pressure prevailing in the suction roll
  • the belts wrapping around the roller in the direction of flow of the drying fluid comprise a permeable press belt, preferably also the transfer belt serving for solidification and a felt belt.
  • the drying fluid is preferably blown into a hood, at least through the permeable inner band, the nonwoven material web, the transfer belt and the permeable outer press belt, starting from the blower roll.
  • the water dewatered in the belt press is expediently also blown or guided into the hood or the permeable outer band.
  • the drying fluid at a pressure in the range of 0.25 bar to 0.6 bar, and more preferably at a pressure in the range of 0.30 bar to 0.55 bar, such as with a pressure in the range of about 0.45 bar, is blown above the atmospheric pressure through the permeable inner band, through the nonwoven web and through the permeable outer press belt to the hood.
  • the nonwoven material web in the belt press which is preferred as stated above, in addition to the pressurization, is subjected to a drying fluid, the pressure exerted on the nonwoven material web depends inter alia also on the drying fluid flow.
  • roller of the belt press is still surrounded by one or more other (endless) belts in addition to the inner and outer (endless) belt and the transfer belt, these other (endless) belts must also be permeable to the drying fluid , If the nonwoven material web is to be acted upon in the belt press by such a drying fluid, which - as stated above - is particularly preferred.
  • a mechanical pressure of less than 140 kPa, especially less than 100 kPa and preferably less than 90 kPa, but of more than 30 kPa and preferably more than 45 kPa is exercised.
  • the residence time of the nonwoven material web in the extended press nip of the belt press on between 0.05 sec and 0.5 sec set is set. With such a relatively long residence time, an efficient drainage is ensured despite the relatively low pressure and the correspondingly gentle treatment of the nonwoven material web.
  • the nonwoven material web is dewatered in the belt press by at least 20%, preferably by 30 to 75% and particularly preferably by 33 to 50%. In this case, this degree of dewatering denotes the percentage weight loss in the dewatering based on the total weight of the nonwoven material web prior to dewatering in the belt press.
  • the formed nonwoven fabric is solidified prior to transfer to the belt press, it may be advantageous in certain cases if it is preconsolidated in the region of a solidification cylinder wrapped around by the transfer belt and / or directly on the transfer belt in a region without consolidation cylinder, and then preferably additionally post-solidified wherein a respective solidification is preferably carried out by the hydroentanglement process.
  • the device in question may thus comprise one or more solidification devices.
  • the provided for the preconsolidation and / or provided for the Nachverfest Trents driving solidifying each only one or more, preferably two nozzles for generating the solidification inducing water jets include
  • the formed nonwoven fabric can only be pre-consolidated without post-consolidation, which is sufficient in certain cases.
  • a fabric tape or a dewatering tape provided with a porous surface is used as the transfer tape. It is particularly advantageous if a flat or a non-woven fabric web corresponding structuring and / or perforating tape is used as the transfer belt.
  • the nonwoven material web is considered to be mechanically dewatered in the web running direction immediately after the last solidification step and before the belt press, preferably via the structured transfer belt. Since a lesser mechanical pressure is exerted on the nonwoven material web by the belt press, a higher volume of the nonwoven fabric is achieved while avoiding the water accumulation occurring in shoe presses, since due to the low pressure no significant compaction of the nonwoven fabric and therefore no significant volume loss occurs.
  • the belt press with only two roll wrapping the (endless) belts and the transfer belt provided and the nonwoven material web between these two (endless) belts and the belts is arranged touching.
  • both the inner (endless) belt and the transfer belt touch the nonwoven web.
  • the belt press except the inner and the outer (endless) band may also be provided with at least one further (endless) band wrapping the roller in a predetermined wrap angle.
  • the at least one further (endless) belt can be arranged in particular between the outer press belt and the transfer belt.
  • the (endless) bands wrapping the roller of the belt press comprise at least one felt belt and / or a fabric belt.
  • a felt belt is used as the inner (endless) belt that wraps around the roller of the belt press.
  • the nonwoven material web in the belt press is simultaneously passed through by a drying fluid and a suction roll is used as the roller of the belt press. Dewatering on a felt belt results in a substantially more uniform moisture cross profile than is the case, for example, with drainage by means of a suction box. In addition, with the drainage of a felt and the fiber losses are reduced.
  • the nonwoven material web in the belt press is preferably acted upon simultaneously by a drying fluid
  • all wound around the roller of the belt press (endless) belts for the drying fluid are made permeable or permeable.
  • At least one (endless) strip wound around the roller of the belt press is permeable to water or designed to receive water in order to absorb the water produced during the mechanical pressing occurring in the belt press and / or to be allowed to pass.
  • an outer press belt of the belt press for example, an at least substantially smooth belt and preferably a smooth forming belt can be used.
  • at least one (endless) belt of the belt press contacting the nonwoven material web is provided as a structured belt through which the nonwoven material web is patterned and / or perforated accordingly.
  • the structured band may in particular be the transfer belt and / or outer press belt.
  • the (endless) bands of the belt press are suitably looped around the roller over the same angle of wrap.
  • the wrap angle of the inner band and / or outer press belt around the roller in a range of 90 ° to 180 ° and in particular is selected in a range of 100 ° to 120 °.
  • a retention time of the nonwoven material web required for sufficiently high and at the same time gentle, even dewatering is achieved in the press nip of the belt press.
  • the greater the wrap angle of the belts the greater the residence time of the nonwoven material web in the press nip with the same roll diameter and the same roll rotational speed.
  • the diameter of the roller of the belt press in a range of 500 mm to 1400 mm and preferably in a range of 750 mm chosen up to 1200 mm. Since the pressure exerted on the nonwoven web in the belt press depends, inter alia, on the wrap angle of the (endless) belts and on the diameter of the roller of the belt press, such a relatively large diameter results in a relatively long press nip and a correspondingly efficient drainage due to the longer ones Residence time of
  • Nonwoven material web in the press nip In principle, the greater the diameter of the roll, the greater the residence time of the nonwoven material web in the press nip at the same wrap angle of the belts and the same roll revolution speed.
  • the nonwoven material web can be guided through an additional dewatering press between the belt press and the thermal drying device.
  • a line force in a range of 20 kN / m to 100 kN / m, and more preferably a line force in a range of 50 kN / m to 90 kN / m is preferably produced to provide a gentle and uniform, but nevertheless to achieve strong drainage.
  • Nonwoven material web preferably via the transfer belt in a closed train from the former to the belt press and preferably to the thermal drying device to transfer.
  • the transfer of the nonwoven material web from the former to the belt press or up to this downstream thermal drying device can be carried out exclusively via the one transfer belt.
  • the web formation also takes place in the former on this one transfer belt.
  • the transfer belt thus also serves as a forming screen.
  • solidification of the nonwoven fabric which in particular may comprise water beam hardening, preferably takes place on this transfer fabric. If the nonwoven material web is closed in A train is at least led to the belt press, so a Wasserstrahlverfest Trent may also be omitted.
  • the nonwoven can also have a relatively low consistency on a smooth forming fabric or a structured forming fabric that structurally and / or perforates the nonwoven, preferably on the transfer ribbon, with a solids content of 0.01 to 0.1 Wt .-% based on 100 wt .-% of the resulting web are formed.
  • the nonwoven fabric can be formed in the former by any method known to those skilled in the art, preferably by a dry method, wet method and / or an extrusion method.
  • the nonwoven may be formed in the former at least partially by a wet process, in which the fibers are in particular suspended in water and deposited on a water-permeable support.
  • the nonwoven in the former can also be aerodynamically formed at least partially.
  • the fleece is formed by depositing fibers by means of an air flow on an air-permeable base.
  • the nonwoven in the former can also be formed at least partially mechanically.
  • it may be formed, at least in part, from carded or carded piles, which are laid one on top of the other, or formed by carding machines.
  • the nonwoven may be at least partially formed by the so-called spunbond method in which the nonwoven by forming fibers spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn by means of cold air and / or mechanically drawn.
  • the nonwoven in the former can finally be formed at least partially by the so-called melt-blow process.
  • the nonwoven fabric is formed by depositing fibers which are directly spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn to rupture by means of hot air streams.
  • the nonwoven fabric may be formed in the former not only by one of the aforementioned methods but also, in particular, by any combination of two or more of said methods.
  • the formed nonwoven can then be solidified into a nonwoven material web, for example, by a hydroentanglement process.
  • the formed nonwoven fabric is solidified by entangling fibers to the nonwoven material web, which is carried out by swirling, in particular by acting on focused high-pressure water jets on the nonwoven.
  • the fleece can be simultaneously structured and / or perforated by the application of water jet.
  • a hydroentanglement is not mandatory and may be omitted in particular when the nonwoven fibrous web is transferred in a closed train, such as by a single transfer belt, at least up to the belt press.
  • the nonwoven material web is guided over this transfer belt at least to the belt press and through its extended press nip, which is preferred, it is ensured that the respective structure or Peroration remains unchanged.
  • the pulp entry into the former may be i) at least partially made from natural fibers, preferably from northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), abaca fiber pulp or cotton pulp, ii) at least partially from man-made fibers, preferably viscose, iii ) at least partially made of synthetic fibers, preferably of polyester or polyamide, iv) at least partially of mineral fibers, preferably glass fibers, v) at least partially made of carbon fibers and / or vi) consist of a mixture of any of the aforementioned substances.
  • natural fibers preferably from northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), abaca fiber pulp or cotton pulp
  • man-made fibers preferably viscose
  • iii ) at least partially made of synthetic fibers preferably of polyester or polyamide
  • iv) at least partially of mineral fibers, preferably glass fibers v) at least partially made of carbon fibers and / or vi) consist
  • the substance entry into the former can advantageously at least partially consist of fibers which are longer than 2 mm, preferably longer than 3 mm and particularly preferably longer than 4 mm.
  • the substance entry into the former may in particular also comprise wood-containing fibrous material and / or short fibers.
  • short fibers natural fibers which have an average length of 400 to 100 mm, but always longer than 1 cm.
  • the nonwoven material web is produced with a weight per unit area in the range from 10 g / m 2 to 1200 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric can still be thermally and / or chemically solidified, if this requires the subsequent use of the nonwoven fabric.
  • the (endless) bands of the belt press are designed as compared to drying fluid and preferably against air and / or water vapor permeable (endless) bands that simultaneously with the pressing of the nonwoven material web against the roll or simultaneously with the mechanical pressurization of the nonwoven material web by the belt press, preferably by a pressure difference between the roller and the outer press belt, a drying fluid can be flowed through the permeable (endless) belts and the nonwoven material web.
  • At least one (endless) band wrapped around the drum of the belt press is permeable to water or adapted to receive water to absorb and / or accumulate the water produced by the mechanical press in the belt press to let pass.
  • the device 60 shown purely schematically in FIG. 1 for the production of a nonwoven comprises a former, which is merely indicated by the reference numeral 28, for forming a nonwoven and also a belt press 34 for the other Dewatering of the nonwoven web 52 resulting from the formed web.
  • the web is formed in the former 28 by a web forming process or any combination of various such processes. In this case, it can be formed in particular by a dry process, a wet process and / or an extrusion process.
  • the formed nonwoven fabric is, for example, by means of at least one, in the present embodiment e.g. with two solidification devices 18, 20, which preferably operate according to the hydroentanglement method and here comprise, for example, two nozzles each.
  • a hydroentangling apparatus is not mandatory in every case.
  • the consolidated nonwoven web 52 is then further dewatered.
  • the belt press 34 comprises a roller 36, around which at least one inner band 40 resting against the roller 36 and an outer press belt 42 are looped, resulting in an extended web direction L in the press nip 12.
  • the nonwoven material web 52 is guided at least together with the inner band 40, the transfer belt 10 and the outer press belt 42 between them lying through the extended press nip 12 of the belt press 34.
  • the press belt 42 is pressed against the roller 36 with a belt tension of at least 15 kN / m.
  • the web is formed in the former 28 on a continuous, endless transfer belt 10, and the resulting nonwoven web 52 is passed through this transfer belt 10 at least to the belt press 34 and through its extended press nip 12 and preferably to led to a reference numeral 46 only indicated thermal drying device.
  • the formed web together with the transfer belt 10 can, for example, pass through two solidification devices 18, 20.
  • the first hardening device 18, viewed in the web running direction L, serves for a preconsolidation and the subsequent second hardening device 20 serves for a post-consolidation of the web.
  • Both the pre-consolidation and the post-solidification takes place on the transfer belt 10, through which the solidified nonwoven material web 52 then passes at least to the belt press 34 and together with the belts 40, 42 through their extended press nip 12 and then preferably up to the thermal drying device 46 is guided. Downstream of the belt press 34, the nonwoven material web 52 is guided through the thermal drying device 46 together with the transfer belt 10.
  • this thermal drying device may in particular comprise a TAD ("through air drying") or air drying device.
  • no more than one such TAD or air drying device is provided with preferably only one TAD cylinder.
  • the belts 40, 42 of the belt press 34 and the transfer belt 10 are preferably designed as belts which are permeable to drying fluid and preferably to air and / or water vapor 40, 42, 10 such that, simultaneously with the pressing of the nonwoven material web 52 against the belt Roller 36 by a pressure difference between the roller 36 and the outer press belt 42, a drying fluid through the permeable belts 40, 42, the transfer belt 10 and the nonwoven material web 52 can flow.
  • the roller 36 of the belt press 34 is designed to discharge or receive the drying fluid with an open surface
  • at least one endless belt 40, 42 looped around the roller of the belt press is permeable to water or is designed such that it can absorb water in order to absorb the water accumulating during the mechanical pressing occurring in the belt press 34 and / or to let pass.
  • the belt press 34 may be configured to separate the nonwoven web 52 in its extended nip 12 via the drying fluid and / or separate therefrom, e.g. is applied via the roller 36 and / or one of the guided through the extended press nip 12 tapes, with heat.
  • this further circulating belt 50 comes to rest in the press nip 12 between the transfer belt 10 and the outer press belt 42.
  • the nonwoven fabric web 52 guided on the transfer belt 10 into and through the press nip 12 is guided by the press nip 12 between the transfer belt 10 and the inner belt 40.
  • the nonwoven material web 52 is guided together with one and the same transfer belt 10 in a closed train from the former 28, optionally through the solidification devices 18, 20, through the belt press 34 and finally to the thermal drying device 46.
  • the outer circumferential endless belt 42 of the belt press 34 serving as a press belt is for generating a mechanical pressure on the between the two Endless belts 40, 42 lying non-woven fabric web with a belt tension of at least 15 kN / m around the roller 36 stretched or pressed against this roller 36.
  • a drying fluid is pressed through the endless belts 40, 42, the transfer belt 10, the further belt 50 and the nonwoven material web 52, preferably simultaneously with the mechanical pressurization of the nonwoven material web 52 by the press belt 42 of the belt press 34. by making a pressure difference between the roller 36 and the outer press belt 42.
  • the endless belts 40, 42 and the transfer belt 10 and the other endless belt 50 in the present case for the drying fluid permeable, ie permeable to the drying fluid.
  • the drying fluid can be used as the drying fluid, it being possible to use air at ambient temperature or also hot air as the drying air.
  • the roller 36 of the belt press 34 can be designed in particular as a suction roll or as a blow roll.
  • a suction roll the drying fluid from a drying fluid hood is sucked into the suction roll at least through the permeable outer endless belt 42, the transfer belt 10, the nonwoven web and the permeable inner endless belt 40.
  • the drying fluid is blown from the blow roll at least through the permeable inner endless belt 40, the transfer belt 10, the nonwoven web and the permeable outer endless belt 42 into the hood.
  • the endless belts 40, 42, 50 wrapping the roller 36 of the belt press 34 comprise at least one felt belt and / or at least one fabric belt.
  • the roller 36 of the belt press 34 looping inner endless belt 40 may be provided a felt belt.
  • an outer endless belt 42 of the belt press 34 for example, an at least substantially smooth belt, in particular smooth forming belt, can be used.
  • at least one endless belt 40, 42 of the belt press 34 contacting the nonwoven material web is designed as a structured belt, by means of which the nonwoven material web is structured and / or perforated accordingly.
  • the endless belts 40, 42, 50 of the belt press can in particular be wound around the roller 36 over the same angle of wrap.
  • the nonwoven material web 56 can be dried in particular to the final dry content.
  • the non-woven fabric with a low consistency having a solids content of in particular 0.01 to 0.1% can be formed on a smooth forming fabric or a structured forming fabric which structurally and / or perforates the nonwoven, preferably on the transfer tape 10 become.
  • the nonwoven can also be structured and / or perforated at the same time by the optionally provided hardening device 18, 20, which operates in particular according to the hydroentanglement method.
  • a hydroentangling device 18, 20 is accordingly in particular in sol Chen preferred cases in which the web or the nonwoven web 52 is additionally structured and / or perforated.
  • the furnish in the former 28 may be i) at least partially made from natural fibers, such as northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), abaca fiber pulp, cotton or the like, ii) at least partially from man-made fibers, such as Viscous or the like, iii) at least partially made of synthetic fibers, in particular of polyester, polyamide or the like, iv) at least partially of mineral fibers, in particular glass fibers or the like, v) at least partly of carbon fibers and / or vi) of a mixture of any of the aforementioned substances.
  • natural fibers such as northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), abaca fiber pulp, cotton or the like
  • man-made fibers such as Viscous or the like
  • synthetic fibers in particular of polyester, polyamide or the like
  • mineral fibers in particular glass fibers or the like
  • the substance entry into the former 28 at least partially consists of fibers which are longer than 2 mm, preferably longer than 3 mm and particularly preferably longer than 4 mm.
  • hydroentanglement is not mandatory. However, it can be provided in particular in the case that the nonwoven material web 52 is additionally structured and / or perforated. Such structuring or perforation can take place, inter alia, via the solidifying devices 18, 20 operating according to the hydroentanglement method.
  • the belt press 34 may also be provided with at least one structure band that structures and / or perforates the nonwoven material web 52 and that is correspondingly looped around the roller 36 again. In particular, it can perform the transfer belt 10 as the nonwoven material web 52 structuring and / or perforating structure band.
  • the nonwoven on one and the same simultaneously serving as a forming fabric transfer belt 10 and formed by the belt press 34th through as well as to the thermal drying device 46, results in an overall extremely compact design.
  • the thermal drying device 46 preferably does not comprise more than one TAD or air drying device, preferably with only one TAD drying cylinder.
  • the diameter of such a TAD-Trockenzyl is preferably smaller than 4 m, preferably less than 3.5 m, and more preferably less than 3 m.
  • a respective preconsolidation may, if appropriate, take place in the region of a solidification cylinder 16 looped by the transfer belt 10 and / or directly on the transfer belt 10 in a region without consolidation cylinder, as illustrated by the solidification device 18.
  • the post-consolidation as represented by the solidification device 20, takes place directly on the transfer belt 10 in a region without solidification cylinder. Pre-consolidation is not always required. In certain cases, pre-consolidation without post consolidation may be sufficient.
  • a dewatering device for the mechanical dewatering of the nonwoven material web 52 over the structured transfer belt 10 can be provided, in particular, between the last hardening device 20 in the web running direction L and the belt press 34.
  • a line force in a range from 20 kN / m to 100 kN / m and preferably a line power in a range from 50 kN / m to 90 kN / m can be generated.
  • TAD thermal drying device

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes wird in einem Former ein Vlies gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert. Dabei umfasst die weitere Entwässerung die Entwässerung mittels einer Bandpresse, die eine Walze umfasst, um die zur Bildung eines verlängerten Pressnips zumindest ein an der Walze anliegendes inneres Band, bevorzugt als Endlosband ausgestaltet, und ein äußeres Pressband, bevorzugt als Endlosband ausgestaltet, geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem äußeren Pressband angeordnet wird, wobei das Pressband zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Bändern liegende Vliesstoff- Materialbahn mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst wird und dadurch die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, und wobei das Vlies in dem Former auf einem umlaufenden Transferband gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahnüber über dieses Transferband zumindest bis zu der Bandpresse und durch deren verlängerten Pressnip hindurch geführt wird. Zudem wird eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON VLIESSTOFF
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Her- Stellung eines Vliesstoffes.
Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, aus Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Nicht zu den Vliesstoffen gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen umfassen in der Regel eine Vliesbildung, eine Vliesverfestigung sowie eine anschließende Entwässerung. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind beispielsweise in der WO
2007/018960 A2 beschrieben. Dabei kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. So ist beispielsweise eine zumindest teilweise aerodynamische Vliesbildung bekannt, bei der das Vlies zumindest teilweise aus Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet wird. Alternativ dazu kann das Vlies auch zumindest teilweise mechanisch gebildet werden. Dabei kann das Vlies beispielsweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder das Vlies kann auch direkt von Kardiermaschinen gebildet werden. Gemäß einer weiteren Alternative kann das Vlies auch zumindest teilweise nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Überdies kann das Vlies auch zumindest teilweise durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet wird. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen solcher Vliesbildungsverfahren denkbar.
Die anschließende Vliesverfestigung kann beispielsweise nach dem so genannten Wasserstrahlverfestigungsverfahren - welches auch "spunlacing" genannt wird - erfolgen. Dabei wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen der Fasern verfestigt, wobei das Verschlingen durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken. Eine solche Wasserstrahlverfestigung bringt weitere physikalische und sichtbare Eigenschaften des erzeugten Vliesstoffes mit sich. Nach der Hochdruck-Wasserstrahlverfestigung wird die Vliesstoff-Materialbahn vor allem über Luftsaugschlitze geführt, um so viel Flüssigkeit wie möglich aus der Bahn zu entfernen, bevor diese der Trockenpartie zugeführt wird, in der eine weitere Entwässerung und in einigen Fällen ein sogenanntes thermisches und/oder chemisches Verfestigen erfolgen.
Während der Beaufschlagung durch Saugluft ergibt sich ein ungleichmäßiges Feuchtigkeitsquerprofil der Materialbahn, wobei die Bahnränder feuchter bleiben als die restliche Materialbahn.
Für relativ schwere oder aus verschiedenen Rohmaterialien hergestellte Vliesstoffe ist die Effizienz der Entwässerung begrenzt, wodurch ein entsprechend größerer Energiebedarf zur Verdampfung der überschüssigen Flüssigkeit entsteht und die Maschinengeschwindigkeit herabgesetzt wird. Zudem ist die Entwässerungseffizienz insbesondere auch für offene und/oder perforierte Vliesstoffe begrenzt.
Die bisher übliche Entwässerung über Luftsaugschlitze bringt eine Reihe von Nachteilen mit sich. So wird das angestrebte gleichmäßige Feuchtigkeitsquerprofil der Vliesstoff-Materialbahn zerstört oder zumindest beeinträchtigt, was insbesondere auf Luftverluste an den Materialbahnrändern infolge einer nicht konstanten Breite der Materialbahn zurückzuführen ist. Der Luftverlust an den Materialbahnrändern bringt zudem einen hohen Energieverbrauch mit sich. Je nach Flächen- gewicht, Vliesstoffzusammensetzung und Struktur der Vliesstoff-Materialbahn, die z.B. auch strukturiert oder perforiert sein kann, ist der nach der Entwässerung erhaltene Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn begrenzt. Infolge des relativ hohen Vakuums kann es auf dem betreffendem Transferband, mit dem die
Vliesstoff-Materialbahn über Luftsaugschlitze geführt wird und bei dem es sich üblicherweise um ein Gewebeband, ein Formiersieb oder ein das Vlies strukturierendes und/oder perforierendendes Strukturierband handelt, zu einem Verlust an Fasern durch sogenanntes "Faserrupfen" kommen. Die gerupften Fasern belasten das Abwasser und sind für den Herstellungsprozess verloren. Aus der DE 10 2006 042 507 A1 ist beispielsweise bekannt, zur Entwässerung einer Vliesstoff-Materialbahn eine Schuhpresse einzusetzen. Eine solche Schuhpresse besitzt zwar in der Bahnlaufrichtung betrachtet einen - im Vergleich zu einem Walzenspalt - verlängerten Pressnip bzw. Pressspalt. Infolge des relativ hohen Pressdrucks der Schuhpresse kommt es jedoch vor dem Pressnip der Schuhpresse zu einem störenden Wasserstau. Zudem führt der relativ hohe
Pressdruck der Schuhpresse zu einer Verringerung des Volumens des Vliesstoffes.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrich- tung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen die zuvor genannten Probleme auf möglichst einfache und zuverlässige Weise beseitigt werden. Dabei soll insbesondere eine effiziente und kostengünstige Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn erreicht werden, die unter Vermeidung eines Wasserstaus zu einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem möglichst großen Volumen und mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil führt. Die während der Vliesbildung im Former erzeugten Strukturen und/oder Oberflächenparameter sollen im Verlauf der anschließenden weiteren Entwässerung der Materialbahn erhalten bleiben, und das Gesamtproduktvolumen soll durch diese weitere Entwässerung möglichst keine Einschränkungen erfahren. Ein bis zu den Bahnrändern möglichst gleich- mäßiges Feuchtigkeitsprofil soll insbesondere auch bei perforierten Vliesstoffen gewährleistet sein. Die Vorrichtung soll unter Vermeidung des Einsatzes von Luftsaugschlitzen und einer aufwändigen Schuhpresse eine möglichst hohe Entwässerungskapazität gewährleisten, wie sie insbesondere zur Entfernung größerer, z.B. im Verlauf einer Wasserstrahlverfestigung in die Bahn eingebrachter Flüssig- keitsmengen erforderlich ist, und einen möglichst kompakten Aufbau besitzen. Zudem soll die erfindungsgemäße Lösung auch durch einen möglichst einfachen Umbau bereits existierender Maschinen realisierbar sein.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 45 gelöst.
Bezüglich des Verfahrens wird die Aufgabe demnach insbesondere durch Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes gelöst, bei dem in einem Former ein Vlies gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert wird. Dabei umfasst die weitere Entwässerung der Vliesstoff- Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse, wobei die Bandpresse eine Walze aufweist, um die - zur Bildung eines verlängerten Pressnips bzw.
Pressspalts - zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band und ein äußeres Pressband - jeweils in einem bestimmten Umschlingungswinkel - geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem äußeren Pressband angeordnet wird. Das Pressband wird - zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Bändern liegende Vliesstoff-Materialbahn - mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst, um dadurch die Vliesstoff-Materialbahn und das die Walze berührende innere Band gegen die Walze zu pressen. Zudem wird das Vlies in dem Former auf einem umlaufenden Transferband gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn wird über das Transferband zumindest bis zu der Bandpresse und durch deren verlängerten Pressnip hindurch geführt. Bei den Bändern der Bandpresse handelt es sich ebenso wie bei dem Transferband bevorzugt um umlaufende oder Endlosbänder, die zusammen mit der Vliesstoff-Materialbahn durch den (verlängerten) Pressnip der Bandpresse geführt werden.
Die insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgese- hene erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst entsprechend einen Former zur
Bildung eines Vlieses sowie eine Bandpresse zur weiteren Entwässerung der aus dem gebildeten Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn. Dabei umfasst die Bandpresse eine Walze, um die zumindest ein an der Walze anliegendes inneres Band und ein äußeres Pressband geschlungen sind. Die Vliesstoff-Materialbahn ist zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Pressband anordnenbar und bevorzugt angeordnet. Dabei ist das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst. Ferner wird das Vlies auf einem umlaufenden Transferband gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn ist über dieses Transferband zu- mindest bis zu der Bandpresse und durch deren (verlängerten) Pressnip hindurch geführt.
Unter Vlies wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein unmittelbar durch die Formation erhaltenes Faservlies geringer Konsistenz verstanden, wohingegen unter Vliesstoff ein bereits eine gewisse bzw. relativ höhere Konsistenz aufweisendes Vlies zu verstehen ist.
Unter Bandspannung des äußeren Pressbandes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung - im Einklang mit der fachüblichen Verwendung dieses Begriffs - der Quotient aus der an das Pressband angelegten Zugspannung und der Breite des Pressbandes verstanden.
Ferner wird unter Pressnip im Sinne der vorliegenden Erfindung der Spalt ver- standen, welcher zwischen dem inneren und äußeren Band der Bandpresse dadurch gebildet wird, dass das äußere Band mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst wird.
Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verfahrens sowie der Vorrichtung ergibt sich eine insgesamt effizientere, kostengünstigere Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn, wobei unter Vermeidung des bisher insbesondere im Zusammenhang mit einer Schuhpresse auftretenden Wasserstaus vor dem
Pressnip - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - ein größeres Volumen der hergestellten Vliesstoff-Materialbahn erreicht wird, da der Druck in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse geringer als bei einer Schuhpresse ist. Infolge der - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Nip wird jedoch trotz des geringeren Pressdrucks eine effiziente Entwässerung mit einem hohen Entwässerungsgrad sichergestellt. Aufgrund dessen benötigt eine gegebenenfalls nach der Bandpres- se noch vorgesehene thermische Trocknungseinrichtung, wie beispielsweise eine TAD (Through Air Drying)- bzw. Lufttrocknungseinrichtung, lediglich eine sehr geringe Energiemenge. Zudem wird bei der Erfindung aufgrund der eingesetzten Bandpresse im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine sehr schonende und - bezogen auf die Oberfläche der Vliesstoff- Materialbahn - sehr gleichmäßige Entwässerung erreicht, so dass eine Beein- trächtigung oder gar Zerstörung der Faserstruktur zuverlässig verhindert wird. Aufgrund dessen werden auch Faserverluste sowie eine Kontamination des Abwassers auf ein Minimum begrenzt. Überdies erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch ein verbessertes Feuchtigkeitsquerprofil für den gebildeten Vliesstoff. Von besonderem Vorteil ist insbesondere auch der relativ kompakte Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung, der sich u.a. daraus ergibt, dass die bisher erforderlichen Luftsaugeinrichtungen und aufwändige Schuhpresse entfallen. Überdies ist die erfindungsgemäße Lösung besonders einfach auch durch einen entsprechenden Umbau bereits existierender Maschinen realisierbar.
Die Erfindung ermöglicht es zudem, die Vliesstoff-Materialbahn mit einem höheren Feststoffgehalt an die abschließende, insbesondere thermische Trocknungseinrichtung zu übergeben, wodurch die Maschinengängigkeit in der Trockenpartie erhöht wird. Infolge des verringerten Drucks in der Bandpresse wird das Volumen der Vliesstoff-Materialbahn bei der Entwässerung um nicht mehr als 10 % reduziert. Mithin kann der Feststoffgehalt der Vliesstoff-Materialbahn relativ zu dem Wassergehalt im Vergleich zu der bisher üblichen Entwässerung über Luftsaugschlitze um mehr als 10 % erhöht werden, wodurch sich eine höhere Produktions- kapazität ergibt, der Energieverbrauch verringert wird und die Bereitstellung zusätzlicher oder aufwändigerer Trocknungseinrichtungen vermieden wird.
Indem das Vlies auf einem umlaufenden Transferband gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn über dieses Transferband zumindest bis zu der Bandpresse und durch deren verlängerten Pressnip hindurch geführt wird, wobei das Vlies zumindest bis nach dem Pressnip der Bandpresse vorzugsweise in einem geschlossenen Zug auf dem Transferband geführt wird, weist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit auf. Zudem wird dadurch eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offenen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff- Materialbahn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das gebildete Vlies auch auf dem Transferband verfestigt, bevor es zu der Bandpresse überführt wird. Bei dieser Ausführungsform umfasst die Verfestigung des gebildeten Vlieses vorzugsweise eine Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren. Ferner ist es bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn stromabwärts der Bandpresse durch eine thermische Trocknungseinrichtung, und zwar besonders bevorzugt durch eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinrichtung, geführt wird, um die Vliesstoff-Materialbahn auf den gewünschten Endtrockengehalt zu trocknen.
Als thermische Trocknungseinrichtung wird bei der vorstehenden Ausführungsform bevorzugt nicht mehr als eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinrichtung mit insbesondere nur einem einzigen TAD-Trockenzylinder eingesetzt. Dabei ist der Durchmesser eines solchen TAD-Trockenzylinders vorteilhafterweise kleiner als 4 m, bevorzugt kleiner als 3,5 m und besonders bevorzugt kleiner als 3 m.
Um die vorstehend in Bezug auf die Bahnführung in geschlossenem Zug erwähnten Vorteile in besonders hohem Ausmaß zu erreichen, ist es bei der vorstehenden Ausführungsform besonders bevorzugt, wenn die Vliesstoff-Materialbahn durch das Transferband über die Bandpresse hinaus bis zu der thermischen Trocknungseinrichtung und durch diese hindurch geführt wird.
Gemäß einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung werden als Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder verwendet und wird gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder, und zwar einschließlich des Transferbandes, und durch die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar vorzugsweise durch Erzeugen einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband. Dabei ist die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt. Indem die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bevorzugt zusätzlich durch das Trocknungsfluid beaufschlagt wird, wird die Effizienz der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung ohne Einbußen hinsichtlich des Volumens noch weiter erhöht.
Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, dass die Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse über das Trocknungsfluid und/oder davon getrennt, beispielsweise über die Walze und/oder wenigstens ein Band der Bandpresse, mit Hitze beaufschlagt wird. Als Trocknungsfluid kann grundsätzlich jedes inerte Gas oder Aerosol eingesetzt werden, wobei insbesondere mit Luft und/oder Wasserdampf gute Ergebnisse erzielt werden. Sofern als Trocknungsfluid Luft verwendet wird, kann diese beispielsweise Umgebungstemperatur aufweisen. Alternativ dazu kann als Trocknungsfluid auch heiße Luft eingesetzt werden, und zwar vorzugsweise heiße Luft mit einer Temperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und ganz besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C.
Wenn als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet wird, so wird dieser vorzugsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von etwa 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff- Materialbahn, eingesetzt.
Wie dargelegt, wird bevorzugt in der Bandpresse gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung ein Trocknungsfluid durch die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt. Dabei kann als Walze der Bandpresse insbesondere eine Saugwalze oder auch eine Blaswalze verwendet werden.
Sofern die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt ist, wird das Trocknungsfluid zweckmäßigerweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zu- mindest durch das permeable äußere Pressband, das Transferband, die Vliesstoff-Matenalbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt. Zu diesem Zweck wird die Saugwalze vorzugsweise mit einem Unterdruck (d.h. einer Differenz zwischen Atmosphärendruck und dem in der Saugwalze herrschenden Druck) im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Unterdruck im Bereich von 0,30 bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Unterdruck von etwa 0,45 bar, beaufschlagt. Ist die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt, so umfassen gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die die Walze umschlingenden Bänder in Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet ein permeables Pressband, das vorzugsweise auch der Verfestigung dienende Transferband und ein Filzband.
Sofern die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt wird, wird das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Band, die Vliesstoff-Materialbahn, das Transferband und das permeable äußere Pressband bevorzugt in eine Haube geblasen bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt. Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Druck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Druck im Bereich von etwa 0,45 bar, oberhalb des Atmosphärendrucks durch das permeable innere Band, durch die Vliesstoff- Materialbahn und durch das permeable äußere Pressband zu der Haube geblasen wird. Wenn die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse - was wie vorstehend dargelegt bevorzugt ist, zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung, mit einem Trocknungs- fluid beaufschlagt wird, hängt der auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem auch von der Trocknungsfluidströmung ab. Um eine besonders gute, schonende und gleichmäßige Entwässerung zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens bei dieser Ausführungsform vorgeschlagen, dass durch die Bänder eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m3/(min m2) bis 300 m3/(min m2), bevorzugt von 150 bis 250 m3/(min m2) und besonders bevorzugt von etwa 210 m3/(min m2) erzeugt wird.
Wenn die Walze der Bandpresse außer von dem inneren und dem äußeren (End- los)band und dem Transferband noch von einem oder mehreren weiteren (End- los)bändern umschlungen ist, so müssen auch diese weiteren (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid durchlässig sein, sofern die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse durch ein solches Trocknungsfluid beaufschlagt werden soll, was - wie vorstehend dargelegt - besonders bevorzugt ist.
Um einerseits einen ausreichend hohen Entwässerungsgrad zu erreichen, aber andererseits die Entwässerung möglichst schonend und gleichmäßig durchzufüh- ren, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass in dem Verfahren zumindest das als Pressband dienende äußere (Endlos)band mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 kN/m bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse gepresst wird.
Im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, insbesondere weniger als 100 kPa und vorzugsweise weniger als 90 kPa, aber von mehr als 30 kPa und bevorzugt mehr als 45 kPa ausgeübt wird. Mit einem derart geringen Druck wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, weil aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des
Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt.
Ebenfalls im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressspalt der Bandpresse auf zwischen 0,05 Sek. und 0,5 Sek. einzustellen. Mit einer solchen relativ langen Verweilzeit wird trotz des relativ geringen Drucks und der entsprechend schonenden Behandlung der Vliesstoff- Materialbahn eine effiziente Entwässerung sichergestellt. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse um wenigstens 20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert. Dabei bezeichnet dieser Entwässerungsgrad den prozentualen Gewichtsverlust bei der Entwässerung bezogen auf das vor der Entwässerung in der Bandpresse vorliegende Gesamtgewicht der Vliesstoff-Materialbahn.
Wird das gebildete Vlies vor der Überführung zur Bandpresse verfestigt, so kann es in bestimmten Fällen von Vorteil sein, wenn es im Bereich eines vom Transferband umschlungenen Verfestigungszylinders und/oder direkt auf dem Transfer- band in einem Bereich ohne Verfestigungszylinder vorverfestigt und anschließend vorzugsweise zusätzlich nachverfestigt wird, wobei eine jeweilige Verfestigung bevorzugt nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren erfolgt. Die betreffende Vorrichtung kann also eine oder auch mehrere Verfestigungseinrichtungen umfassen. Dabei kann die für die Vorverfestigung vorgesehene und/oder die für die Nachverfestigungseinrichtung vorgesehene Verfestigungseinrichtung jeweils nur eine oder auch mehrere, vorzugsweise zwei Düsen zur Erzeugung der die Verfestigung herbeiführenden Wasserstrahlen umfassen
Das gebildete Vlies kann aber auch ohne Nachverfestigung nur vorgefestigt wer- den, was in bestimmten Fällen ausreichen ist.
In bestimmten Fällen kann es auch von Vorteil sein, wenn keine Wasserstrahlverfestigung erfolgt. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird als Transferband ein Gewebeband oder ein mit einer porösen Oberfläche versehenes Entwässerungsband eingesetzt. Von Vorteil ist insbesondere, wenn als Transferband ein flaches oder ein die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturierendes und/oder perforierendes Band eingesetzt wird.
Vorteilhafterweise wird die Vliesstoff-Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet unmittelbar nach dem letzten Verfestigungsschritt und vor der Bandpresse, bevorzugt über das strukturierte Transferband, mechanisch entwässert. Da durch die Bandpresse ein geringerer mechanischer Druck auf die Vliesstoff- Materialbahn ausgeübt wird, wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, nachdem aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt.
In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, wenn die Bandpresse mit nur zwei die Walze umschlingenden (Endlos)bändern und dem Transferband versehen und die Vliesstoff-Materialbahn zwischen diesen beiden (Endlos)bändern und die Bänder berührend angeordnet wird. In diesem Fall berührt sowohl das innere (End- los)band als auch das Transferband die Vliesstoff-Materialbahn. In einer dazu alternativen Ausführungsform kann die Bandpresse außer dem inneren und dem äußeren (Endlos)band auch mit wenigstens einem weiteren die Walze in einem vorbestimmten Umschlingungswinkel umschlingenden (Endlos)band versehen sein. Dabei kann das wenigstens eine weitere (Endlos)band insbesondere zwischen dem äußeren Pressband und dem Transferband angeordnet sein.
Bevorzugt umfassen die die Walze der Bandpresse umschlingenden (End- los)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband. Dabei ist es insbe- sondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filzband verwendet wird. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse gleichzeitig von einem Trocknungsfluid durchströmt wird und als Walze der Bandpresse eine Saugwalze verwendet wird. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesent- lieh gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwässerung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässerung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.
Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bevorzugt gleichzeitig durch ein Trocknungsfluid beaufschlagt wird, sind alle um die Walze der Bandpresse geschlungenen (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig ausgeführt.
Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse ge- schlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können. Als äußeres Pressband der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Formierband verwendet werden. Wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein strukturierter und/oder perforierter Vliesstoff hergestellt werden soll, ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass zumindest ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse als ein strukturiertes Band vorgesehen wird, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend struk- turiert und/oder perforiert wird. Bei dem strukturierten Band kann es sich insbesondere um das Transferband und/oder äußere Pressband handeln.
Die (Endlos)bänder der Bandpresse sind zweckmäßigerweise über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.
Unabhängig davon, ob die Umschlingungswinkel der einzelnen Bänder gleich oder verschieden voneinander sind, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbe- sondere in einem Bereich von 100° bis 120° gewählt wird. Dadurch wird eine für eine ausreichend hohe und gleichzeitig schonende, gleichmäßige Entwässerung erforderliche Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt der Bandpresse erreicht. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Walzendurchmesser und gleicher Walzenumdre- hungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Umschlingungswinkel der Bänder ist.
Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm gewählt. Da der in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem vom Umschlingungswinkel der (Endlos)bänder und vom Durchmesser der Walze der Bandpresse abhängt, ergeben sich durch einen solchen relativ großen Durchmesser ein relativ langer Pressnip und eine entsprechend effiziente Entwässerung infolge der längeren Verweilzeit der
Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Umschlingungswinkel der Bänder und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Walzendurchmesser ist.
Zwischen der Bandpresse und der thermischen Trocknungseinrichtung kann die Vliesstoff-Materialbahn bei Bedarf durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt werden. In einer solchen optionalen zusätzlichen Entwässerungspresse wird vorzugsweise eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und besonders bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugt, um eine schonende und gleichmäßige, aber dennoch starke Entwässerung zu erreichen.
Wie vorstehend dargelegt, ist es gemäß einer weiteren ganz besonders bevorzug- ten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen, die
Vliesstoff-Materialbahn vorzugsweise über das Transferband in geschlossenem Zug von dem Former zu der Bandpresse und vorzugsweise bis zu der thermischen Trocknungseinrichtung zu überführen. Dabei kann die Überführung der Vliesstoff-Materialbahn von dem Former zu der Bandpresse bzw. bis zur dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung ausschließlich über das eine Transferband erfolgen. Wie bereits ausgeführt, erfolgt auch die Vliesbildung im Former auf diesem einen Transferband. Das Transferband dient also gleichzeitig als Formiersieb. Bevorzugt erfolgt auf diesem Transfersieb, wie ebenfalls bereits erwähnt, auch eine Verfestigung des Vlieses, die insbesondere eine Wasser- Strahlverfestigung umfassen kann. Wird die Vliesstoff-Materialbahn in geschlosse- nem Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, so kann eine Wasserstrahlverfestigung u.U. allerdings auch entfallen.
In dem der Bandpresse vorgeschalteten Former kann das Vlies insbesondere auch mit einer relativ geringen Konsistenz auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb, bevorzugt auf dem Transferband, mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses gebildet werden.
Dabei kann das Vlies in dem Former durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren, und zwar vorzugsweise durch ein Trockenverfahren, Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren, gebildet werden. Beispielsweise kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise nach einem Nassverfahren gebildet werden, bei dem die Fasern insbesondere in Wasser aufgeschwemmt und auf einer wasserdurchlässigen Unterlage abgelegt werden.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch aerodynamisch gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch mechanisch gebildet werden. Dabei kann es zumindest teilweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die über- einandergelegt werden, oder von Kardiermaschinen gebildet werden.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies zumindest teilweise auch nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Poly- merschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former schließlich zumindest teilweise auch durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet.
Grundsätzlich kann das Vlies in dem Former nicht nur durch eines der zuvor genannten Verfahren, sondern insbesondere auch durch eine beliebige Kombination von zwei oder mehr der genannten Verfahren gebildet werden. Wie bereits erwähnt, kann das gebildete Vlies anschließend beispielsweise durch ein Wasserstrahlverfestigungsverfahren zu einer Vliesstoff-Materialbahn verfestigt werden. Bei diesem Verfahren wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen von Fasern zu der Vliesstoff-Materialbahn verfestigt, das durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwir- ken. Vorteilhafterweise kann das Vlies durch die Wasserstrahlbeaufschlagung gleichzeitig auch strukturiert und/oder perforiert werden. Eine Wasserstrahlverfestigung ist allerdings nicht zwingend und kann insbesondere dann entfallen, wenn die Vliesstoff-Faserstoffbahn in geschlossenem Zug, wie beispielsweise durch ein einziges Transferband, zumindest bis zur Bandpresse überführt wird.
Erfolgt die bereits im Former und/oder im Verlauf der Wasserstrahlverfestigung herbeigeführte Strukturierung und/oder Perforierung auf dem Transferband und wird die Vliesstoff-Materialbahn über dieses Transferband zumindest bis zur Bandpresse und durch dessen verlängerten Pressnip hindurch geführt, was be- vorzugt ist, so ist sichergestellt, dass die jeweilige Struktur bzw. Peroration unverändert erhalten bleibt.
Der Stoffeintrag in den Former kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, be- vorzugt aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern oder Baumwolle, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, bevorzugt aus Viskose, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, bevorzugt aus Polyester oder Polyamid, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, bevorzugt Glasfasern, v) zumindest teilweise aus Kohlen- stofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffe bestehen.
Dabei kann der Stoffeintrag in den Former vorteilhafterweise zumindest teilweise aus Fasern bestehen, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und beson- ders bevorzugt länger als 4 mm sind.
Der Stoffeintrag in den Former kann insbesondere auch holzhaltigen Faserstoff und/oder Kurzfasern umfassen. Dabei werden als Kurzfasern Naturfasern bezeichnet, die eine durchschnittliche Länge von 400 bis 100 mm besitzen, jedoch stets länger als 1 cm sind.
Gemäß einer weiteren bevorzugten und zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn mit einem Flächengewicht in einem Bereich von 10 g/m2 bis 1200 g/m2 erzeugt.
Abschließend, d.h. nach dem letzten Trocknungsschritt, kann der Vliesstoff noch thermisch und/oder chemisch verfestigt werden, wenn dies die spätere Verwendung des Vliesstoffes erfordert. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass die (Endlos)bänder der Bandpresse als gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable (Endlos)bänder so ausgeführt sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse, bevorzugt durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband, ein Trocknungsfluid durch die permeablen (Endlos)bänder und die Vliesstoff- Materialbahn strömen gelassen werden kann.
Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
Alle vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen gelten gleichermaßen - und zwar unabhängig davon, ob diese explizit nur für das Verfahren oder nur für die Vorrichtung beschrieben worden sind - sowohl für das erfindungsge- mäße Verfahren als auch für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben. Dabei zeigt die einzige Figur dieser Zeichnung in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausfüh- rungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes.
Die in der Figur 1 rein schematisch dargestellte Vorrichtung 60 zur Herstellung eines Vliesstoffes umfasst einen mit dem Bezugszeichen 28 lediglich angedeute- ten Former zur Bildung eines Vlieses sowie eine Bandpresse 34 zur weiteren Entwässerung der aus dem gebildeten Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn 52.
Das Vlies wird in dem Former 28 nach einem Vliesbildungsverfahren oder einer beliebigen Kombination verschiedener solcher Verfahren gebildet. Dabei kann es insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extru- sionsverfahren gebildet werden.
Das gebildete Vlies wird beispielsweise mittels wenigstens einer, beim vorliegen- den Ausführungsbeispiel z.B. mit zwei Verfestigungseinrichtungen 18, 20, verfestigt, die bevorzugt nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren arbeiten und hier beispielsweise jeweils zwei Düsen umfassen. Wie sich aus dem Folgenden ergibt, ist eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung nicht in jedem Fall zwingend. Die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn 52 wird anschließend weiter entwässert.
Die Bandpresse 34 umfasst eine Walze 36, um die zumindest ein an der Walze 36 anliegendes inneres Band 40 und ein äußeres Pressband 42 geschlungen sind, wodurch sich ein in Bahnlaufrichtung L verlängerter Pressspalt oder Pressnip 12 ergibt.
Die Vliesstoff-Materialbahn 52 wird zumindest zusammen mit dem inneren Band 40, dem Transferband 10 und dem äußeren Pressband 42 zwischen diesen liegend durch den verlängerten Pressnip 12 der Bandpresse 34 geführt. Das Pressband 42 ist mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze 36 gepresst. Das Vlies wird in dem Former 28 auf einem umlaufenden, endlosen Transferband 10 gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahn 52 wird durch dieses Transferband 10 zumindest bis zu der Bandpresse 34 und durch deren verlängerten Pressnip 12 hindurch und bevorzugt bis zu einer mit dem Bezugszeichen 46 lediglich angedeuteten thermischen Trocknungseinrichtung geführt.
Wie dargestellt, kann das gebildete Vlieszusammen zusammen mit dem Transfer- band 10 beispielsweise zwei Verfestigungseinrichtungen 18, 20 durchlaufen. Dabei dient die in Bahnlaufrichtung L betrachtet erste Verfestigungseinrichtung 18 einer Vorverfestigung und die darauffolgende zweite Verfestigungseinrichtung 20 einer Nachverfestigung des Vlieses. Sowohl die Vorverfestigung als auch die Nachverfestigung erfolgt jeweils auf dem Transferband 10, durch das die verfestig- te Vliesstoff-Materialbahn 52 anschließend zumindest bis zur Bandpresse 34 und zusammen mit dem Bändern 40, 42 durch deren verlängerten Pressnip 12 hindurch und dann vorzugsweise weiter bis zu der thermischen Trocknungsvorrichtung 46 geführt wird. Stromabwärts der Bandpresse 34 wird die Vliesstoff-Materialbahn 52 zusammen mit dem Transferband 10 durch die thermische Trocknungseinrichtung 46 geführt. Dabei kann diese thermische Trocknungseinrichtung insbesondere eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinrichtung umfassen. Bevorzugt ist nicht mehr als eine solche TAD- bzw. Lufttrocknungseinrichtung mit vorzugsweise nur einem TAD-Zylinder vorgesehen.
Die Bänder 40, 42 der Bandpresse 34 und das Transferband 10 sind bevorzugt als gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder 40, 42, 10 so ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pres- sen der Vliesstoff-Materialbahn 52 gegen die Walze 36 durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42 ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder 40, 42, das Transferband 10 und die Vliesstoff- Materialbahn 52 strömen kann. Dabei ist die Walze 36 der Bandpresse 34 zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausge- führt Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes Endlosband 40, 42 für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse 34 stattfin- denden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
Die Bandpresse 34 kann insbesondere so ausgeführt sein, dass die Vliesstoff- Materialbahn 52 in deren verlängertem Pressnip 12 über das Trocknungsfluid und/oder davon getrennt, z.B. über die Walze 36 und/oder eines der durch deren verlängerten Pressnip 12 geführten Bänder, mit Hitze beaufschlagt wird.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird zusammen mit der Vliesstoff- Materialbahn 52 - außer dem umlaufenden endlosen inneren Band 40, dem um- laufenden endlosen äußeren Pressband 42 und dem umlaufenden endlosen
Transferband 10 - ein weiteres umlaufendes endloses Band 50 durch den verlängerten Pressnip 12 der Bandpresse 34 geführt. Dabei kommt dieses weitere umlaufende Band 50 in dem Pressnip 12 zwischen dem Transferband 10 und dem äußeren Pressband 42 zu liegen. Die auf dem Transferband 10 in den Pressnip 12 und durch diesen hindurch geführte Vliestoff-Materialbahn 52 wird zwischen dem Transferband 10 und dem inneren Band 40 liegend durch den Pressnip 12 geführt.
Bevorzugt wird, wie bereits ausgeführt, die Vliesstoff-Materialbahn 52 zusammen mit ein und demselben Transferband 10 in geschlossenem Zug ausgehend von dem Former 28, gegebenenfalls durch die Verfestigungseinrichtungen 18, 20, durch die Bandpresse 34 und schließlich bis zur thermischen Trocknungseinrichtung 46 geführt.
Das als Pressband dienende äußere umlaufende Endlosband 42 der Bandpresse 34 ist zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Endlosbändern 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m um die Walze 36 gespannt bzw. an diese Walze 36 ge- presst. Durch dieses Pressband 42 werden die Vliesstoff-Materialbahn 52, das Transferband 10 und das die Walze 36 berührende innere Endlosband 40 gegen die Walze 36 gepresst.
Wie bereits ausgeführt, wird bevorzugt gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn 52 durch das Pressband 42 der Bandpresse 34 ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das Transfer- band 10, das weitere Band 50 und die Vliesstoff-Materialbahn 52 gepresst, und zwar durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42. Um dies zu ermöglichen, sind die Endlosbänder 40, 42 sowie das Transferband 10 und das weitere Endlosband 50 in dem vorliegenden Fall für das Trocknungsfluid permeabel, d.h. für das Trocknungsfluid durchlässig.
Als Trocknungsfluid kann insbesondere Luft oder Wasserdampf verwendet werden, wobei als Trocknungsluft Luft bei Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft eingesetzt werden kann. Dabei kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im Fall einer Saugwalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Endlosband 42, das Transferband 10, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Endlosband 40 in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt.
Im Fall einer Blaswalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Endlosband 40, das Transferband 10, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable äußere Endlosband 42 in die Haube geblasen bzw. geführt. Bevorzugt umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42, 50 zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband. Dabei kann insbesondere als das die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingende innere Endlosband 40 ein Filzband vorgesehen sein.
Als äußeres Endlosband 42 der Bandpresse 34 kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band, insbesondere glattes Formierband, verwendet werden. In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes Endlosband 40, 42 der Bandpresse 34 als ein strukturiertes Band ausgeführt ist, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird. Die Endlosbänder 40, 42, 50 der Bandpresse können insbesondere über denselben Umschlingungswinkel um die Walze 36 geschlungen sein.
In der thermischen Trocknungseinrichtung 46 kann die Vliesstoff-Materialbahn 56 insbesondere bis auf den Endtrockengehalt getrocknet werden.
In dem Former 28 kann das Vlies mit geringer Konsistenz mit einem Feststoffge- halt von insbesondere 0,01 bis 0,1 % auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb, bevorzugt auf dem Transferband 10, gebildet werden.
Auch durch die gegebenenfalls vorgesehene wenigstens eine insbesondere nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren arbeitende Verfestigungseinrichtung 18, 20 kann das Vlies gleichzeitig strukturiert und/oder perforiert werden. Eine solche Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 18, 20 ist demzufolge insbesondere in sol- chen Fällen bevorzugt, in denen das Vlies bzw. die Vliesstoff-Materialbahn 52 zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll.
Der Stoffeintrag in den Former 28 kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, wie insbesondere aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern, Baumwolle oder dergleichen, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, wie insbesondere aus Viskose oder dergleichen, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, wie insbesondere aus Polyester, Polyamid oder dergleichen, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern oder dergleichen, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffen bestehen.
Vorteilhafterweise besteht der Stoffeintrag in den Former 28 zumindest teilweise aus Fasern, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind.
Wie bereits ausgeführt, ist eine Wasserstrahlverfestigung nicht zwingend. Sie kann jedoch insbesondere in dem Fall vorgesehen sein, dass die Vliesstoff- Materialbahn 52 zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll. Eine solche Strukturierung bzw. Perforierung kann unter anderem über die nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren arbeitenden Verfestigungseinrichtungen 18, 20 erfolgen. Zudem kann insbesondere auch die Bandpresse 34 mit wenigstens einem die Vliesstoff-Materialbahn 52 strukturierenden und/oder perforierenden Struktur- band versehen sein, das entsprechend wieder um die Walze 36 geschlungen ist. Es kann insbesondere das Transferband 10 als die Vliesstoff-Materialbahn 52 strukturierendes und/oder perforierendes Strukturband ausgeführt ein.
Nachdem im vorliegenden Fall das Vlies auf ein und demselben, gleichzeitig als Formiersieb dienenden Transferband 10 gebildet und durch die Bandpresse 34 hindurch sowie bis zur thermischen Trocknungseinrichtung 46 geführt wird, ergibt sich ein insgesamt äußerst kompakter Aufbau.
Wie bereits ausgeführt, umfasst die thermische Trocknungseinrichtung 46 bevor- zugt nicht mehr als eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinrichtung mit vorzugsweise nur einem TAD-Trockenzylinder. Dabei ist der Durchmesser eines solchen TAD- Trockenzyl inders bevorzugt kleiner als 4 m, bevorzugt kleiner als 3,5 m und besonders bevorzugt kleiner als 3 m. Eine jeweilige Vorverfestigung kann gegebenenfalls, wie anhand der Verfestigungseinrichtung 18 dargestellt, im Bereich eines vom Transferband 10 umschlungenen Verfestigungszylinders 16 und/oder direkt auf dem Transferband 10in einem Bereich ohne Verfestigungszylinder erfolgen. Im vorliegenden Fall erfolgt die Nachverfestigung, wie durch die Verfestigungseinrichtung 20 darge- stellt, direkt auf dem Transferband 10 in einem Bereich ohne Verfestigungszylinder. Eine Vorverfestigung ist nicht in jedem Fall erforderlich. In bestimmten Fällen kann eine Vorverfestigung ohne Nachverfestigung genügen.
Zur weiteren Erhöhung der Entwässerungsleistung kann insbesondere zwischen der in Bahnlaufrichtung L letzten Verfestigungseinrichtung 20 und der Bandpresse 34 noch eine Entwässerungseinrichtung zur mechanischen Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn 52 über das strukturierte Transferband 10 vorgesehen sein. Bevorzugt ist in einer solchen zusätzlichen Entwässerungseinrichtung eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linien- kraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar. Bezugszeichenliste
10 Transferband
12 verlängerter Pressnip
16 Verfestigungszylinder
18 erste Verfestigungseinrichtung
20 zweite Verfestigungseinrichtung
28 Former
34 Bandpresse
36 Walze
40 inneres umlaufendes Band
42 äußeres umlaufendes Pressband
46 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)
50 weiteres umlaufendes Band
52 Vliesstoff-Materialbahn
60 Vorrichtung
62 Schaber
L Bahnlaufrichtung

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem in einem Former (28) ein Vlies gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn (52) anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn (52) die Entwässerung mittels einer Bandpresse (34) umfasst, die eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an der Walze (36) anliegendes inneres Band (40) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn (52) zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem äußeren Pressband (42) angeordnet wird, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) gepresst und dadurch die Vliesstoff-Materialbahn (52) und das innere Band (40) gegen die Walze (36) gepresst werden, und wobei das Vlies in dem Former (28) auf einem umlaufenden Transferband (10) gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn (52) über dieses Transferband (10) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und durch deren Pressnip (12) hindurch geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das gebildete Vlies auf dem Transferband (10) verfestigt wird, bevor es zu der Bandpresse (34) überführt wird, wobei die Verfestigung des gebildeten Vlieses vorzugsweise eine Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) stromabwärts der Bandpresse (34) durch eine thermische Trocknungseinrichtung (46), vorzugsweise durch eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinrichtung, geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als thermische Trocknungseinrichtung (46) nicht mehr als eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinrichtung mit vorzugsweise nur einem TAD-Trockenzylinder eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Durchmesser des TAD-Trockenzyl inders kleiner als 4 m, bevorzugt kleiner als 3,5 m und besonders bevorzugt kleiner als 3 m gewählt wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 3 bis 5,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) durch das Transferband (10) über die Bandpresse (34) hinaus bis zur thermischen Trocknungseinrichtung (46) und durch diese hindurch geführt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Bänder (40, 42, 10) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder (40, 42, 10) verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn (52) gegen die Walze (36) ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42), das Transferband (10) und die Vliesstoff-Materialbahn (52) gepresst wird, und zwar vorzugsweise durch Erzeugen einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze (36) und dem äußeren Pressband (42), wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme des Trock- nungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist.
8. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Transferband (10) ein flaches oder ein die Vliesstoff-Materialbahn (52) entsprechend strukturierendes und/oder perforierendes Band eingesetzt wird.
9. Vorrichtung (60) zur Herstellung eines Vliesstoffes, insbesondere zur
Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Former (28) zur Bildung eines Vlieses sowie mit einer Bandpresse (34) zur weiteren Entwässerung der aus dem gebildeten Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn (52), wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, die Vliesstoff-Materialbahn (52) zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem Pressband (42) anordnenbar und bevorzugt angeordnet ist, das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) pressbar und bevorzugt gepresst ist, und das Vlies in dem Former (28) auf einem umlaufenden Transferband (10) gebildet und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn (52) über dieses Transferband (10) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und durch deren Pressnip (12) hindurch geführt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das gebildete Vlies zusammen mit dem Transferband (10) wenigstes eine Verfestigungseinrichtung (18, 20) durchläuft, in der es auf dem Transferband (10) verfestigt wird, bevor es zu der Bandpresse (34) überführt wird, wobei die wenigstens eine Verfestigungseinrichtung (18, 20) bevorzugt eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) stromabwärts der Bandpresse (34) durch eine thermische Trocknungseinrichtung (46), vorzugsweise durch eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinrichtung geführt ist. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die thermische Trocknungseinrichtung (46) nicht mehr als eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinrichtung mit vorzugsweise nur einem TAD-Trockenzylinder umfasst. 13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Durchmesser des TAD-Trockenzyl inders kleiner als 4 m, bevorzugt kleiner als 3,5 m und besonders bevorzugt kleiner als 3 m ist. 14. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) durch das Transferband (10) über die Bandpresse (34) hinaus bis zur thermischen Trocknungseinrichtung (46) und durch diese hindurch geführt ist.
15. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Bänder (40, 42, 10) der Bandpresse (34) als gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder (10, 40, 42) so ausge- bildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn (52) gegen die Walze (36) durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze (36) und dem äußeren Pressband (42) ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42), das Transferband (10) und die Vliesstoff- Materialbahn (52) strömen gelassen werden kann, wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist.
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