EP2995747A2 - Mechanische verbindung für paneele und verfahren zur montage einer verriegelungsfeder in einem paneel - Google Patents

Mechanische verbindung für paneele und verfahren zur montage einer verriegelungsfeder in einem paneel Download PDF

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EP2995747A2
EP2995747A2 EP15183282.1A EP15183282A EP2995747A2 EP 2995747 A2 EP2995747 A2 EP 2995747A2 EP 15183282 A EP15183282 A EP 15183282A EP 2995747 A2 EP2995747 A2 EP 2995747A2
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EP
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locking
arm
holder
panel
mechanical connection
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EP15183282.1A
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Guido Schulte
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
    • E04F2201/0146—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane with snap action of the edge connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape
    • E04F2201/0535—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape adapted for snap locking

Definitions

  • the invention relates to a mechanical connection for panels and a method for mounting a locking spring in a panel.
  • Panels are plate-shaped components, in particular for shuttering of ceiling, wall or floor surfaces.
  • Panels for flooring in particular engineered parquet, real wood floors or laminate flooring, consist of several rows of their predominantly rectangular floor panels.
  • the floor panels on one longitudinal side and one head side have continuous grooves and on the respective opposite longitudinal side or head side continuous springs, which are adapted to the grooves form-fitting manner.
  • tongue and groove Through the connection of tongue and groove the floor panels are laid.
  • mechanical locking means are formed, which in in a floor covering neighboring floor panels engage with each other in latching engagement.
  • a formation of joints in the laid floor covering by stretching or shrinkage operations should be avoided.
  • tongue and groove of the floor panels are adapted to each other locking elements in the form of depressions, recesses or projections to hold bonded floor panels in the assembled position glueless. The panels are thereby hooked together in the horizontal direction and vertical direction.
  • floor panels are rotated along their long sides into each other or clicked and then moved laterally, so that the head sides abut each other. There can be a horizontal impact, but also angling to hook the head sides together.
  • the head-side locking in the vertical direction can be done for example via a Verrieglungsfeder which is pressed back when lowering the second panel relative to the already laid first panel resiliently into a retaining groove and then jump out of the groove again and thereby locks the two head sides together.
  • side-push systems DE 10 2006 037 614 B3 ), in which the head-side locking takes place only by applying another row of panels.
  • the locking spring In the solutions in which the locking spring must be actively pushed back into the retaining groove, the locking spring is originally in the relaxed state in the retaining groove, is then stretched when pushing back and springs back when locking, similar to a snap connection. In contrast to the side-push systems, it is not necessary to create another row of panels for locking. In contrast, the so-called side-push systems have the advantage that the placement or bending of the second panels in the region of the head sides to be connected without overcoming the spring force is possible. However, it must be ensured that locking takes place through the next row of panels or by manually fixing the locking spring.
  • the invention has for its object to provide a mechanical connection for panels, which makes a longitudinal locking of the panels without overcoming the spring force of a locking spring possible, but at the same time a secure Locking the panels allows, even if no other row of panels is created.
  • the invention solves this problem by a mechanical connection with the features of patent claim 1 and by a method for mounting a locking spring for such a mechanical connection according to the features of claim 14.
  • the mechanical connection for panels provides that the panels have at their sides to be joined together a profiling, via which adjacent first and second panels are locked together in the mounting position.
  • panel within the meaning of the invention is representative of plate-shaped elements, in particular for shuttering of wall, ceiling or floor surfaces.
  • a mechanical connection means that the connection is not cohesive, that is in particular free of adhesives, in particular free of glue.
  • the invention does not exclude that the mechanical connection can be additionally reinforced by an adhesive connection.
  • top, bottom, vertical, horizontal or similar are each related to a horizontal laying plane, as in the case of panels for a floor covering.
  • the principle of the mechanical connection can also be applied to other spatial layers of laying planes.
  • the invention relates in particular to the mutual, vertically acting fixation of the narrower head sides of rectangular panels, which are provided with their longer longitudinal sides with a glue-free tongue and groove connection.
  • a locking spring on the first panel is inserted into a retaining groove.
  • the locking spring is partially behind a locking edge of an adjacent panel when locking displaced.
  • the locking edge may be part of a locking groove of the second panel to be locked to the first panel.
  • the locking spring has a locking body. It is displaceable from a release position to a locking position to engage in the locking position behind the locking edge.
  • the blocking body thus bridges a vertical parting plane between the first and the second panel.
  • the locking body is the component which is in contact with the first and the second panel in the locking position.
  • the blocking body is connected via at least one resilient arm with a holder.
  • the holder itself is held in the retaining groove.
  • the retainer may be termed, in a sense, an anchor or foot of the mechanical connection, and the locking body as a head displaced from the retaining groove behind the locking edge of the adjacent panel.
  • the at least one resilient arm is in the release position of the locking spring in an inner, biased position.
  • the inner position may mean that the locking body does not protrude outwardly beyond a groove mouth of the retaining groove.
  • the inner position may also mean that the blocking body protrudes slightly beyond the retaining groove, but only so far that the placement or bending of a second panel relative to the first panel does not result in contact with the blocking body. That is, the second panel may be engaged with the first panel without the resistance of a locking body.
  • the inner position is also characterized in that the at least one resilient arm is biased. This means that the resilient arm has been brought under the influence of an external force in a position in which he remains forcibly.
  • the at least one resilient arm is releasable under the influence of acting in the longitudinal direction of the retaining groove on the locking body release force from the inner, biased position.
  • This release force acts to some extent via a side-push system, in which the locking spring is pressed with its protruding end into the groove.
  • the relaxation of the arm causes the locking body connected to the arm to be partially displaced out of the retaining groove into the locking position under the influence of the restoring force.
  • the restoring force of the arm acts on the displacement of the locking body on the holder.
  • the holder is in turn supported on the groove bottom of the retaining.
  • the holder is configured not only to transfer the restoring force to the lock body to the groove bottom, but also to secure it against dislocation in the longitudinal direction of the holding groove when the arms are released from the biased position.
  • projections may be formed on the holder, which are clawed with one or both groove cheeks.
  • the groove base may have at least one recess into which the at least one holder engages.
  • the depressions may in particular be concave, in particular arcuately curved.
  • the mechanical connection according to the invention has the advantage that panels can be mounted without the resistance of a locking spring.
  • the locking spring does not snap in immediately, but must first be actively activated before a vertical locking occurs.
  • This has the advantage that a panel can be taken again before applying a second row to make any corrections. Only when the installer is sure that the panels are to be locked, the lock can be done manually or simply by creating another row of panels. In this case, the protruding end of the locking spring is pushed into the retaining groove.
  • the displacement can be less than a millimeter. For example, with a minimum longitudinal displacement of 1 mm, a transverse displacement in the direction of the second panel of z. B. 2 mm.
  • the concrete adjustment and lifting distances depend on the dimensions of the spring and the design of the arms.
  • the locking spring extends uniformly over its entire length, a plurality of spaced arms are provided. The arms are preferably arranged distributed uniformly over the length of the locking spring.
  • a first mechanical action principle of the resilient arm is a double-sided hinged clamped bending rod, the middle region for biasing over a dead center away in the stable, inner biased position is displaced.
  • the locking spring is prefabricated so that the resilient arm is arcuately curved. In this initial position, the dead center is located at a distance from the metastable middle position of the arm. In this initial configuration, the arm and thus the entire locking spring is relaxed. In this state, the locking spring can be inserted into the retaining groove. Only when an additional force to stretch the curved arm is applied, the arm can be pushed over the dead center. When the dead center is exceeded, the arm aims for a stable, inner, pre-stressed position. In order to perform this shift, the resilient arm is clamped on both sides articulated, with "two-sided" is to be understood as a double-ended support.
  • the resilient arm can only leave this stable, inner, prestressed position when the arm is moved over the dead center again in its central area. For this purpose, an external force is necessary, the triggering force.
  • the mechanical principle of a bending rod presupposes that abutments are available for end-side support.
  • the end abutment can be arranged on the locking body, but preferably on the holder.
  • the holder extends from one end of this arm to the other end of this arm, with the central region of the arm formed as a flexure bar being connected to the blocking body.
  • the holder preferably has a pocket for receiving the at least one resilient arm in the inner, biased position. This makes it possible to keep the depth of the retaining groove and thus the depth of the locking spring low.
  • the ends of the resilient arm are supported on mutually adjacent holders, which are each between two adjacent arms.
  • the holders are stressed in the longitudinal direction of the retaining considered to pressure, while in the previously described embodiment in which both ends of the resilient arm are supported on a single holder, the holders are claimed to train.
  • the locking spring is formed of a single holder, a single locking body and a plurality of arms between the holder and locking body.
  • elastic resilience regions acting on the arm and / or on the at least one holder are formed in the longitudinal direction of the arm.
  • These elastic compliance ranges are intended to compensate for changes in the length of the arm as it moves from the relaxed position to the inner, biased position.
  • the elastic compliant portions may be apertures in the holder proximate the attachment region of the arms.
  • an elastic compliance area is formed only at one end of an arm.
  • the arrangement of the compliance ranges is symmetrical, so that in the region of each end of an arm a compliance range is formed on the holder and / or on the arm.
  • the compliance area must not be so yielding that the arm automatically springs to its starting position under the influence of its elastic restoring force.
  • an additional force must be applied in each case.
  • This release force acts in the middle of the arm.
  • the release force is introduced via the blocking body, which can be displaced for this purpose in the longitudinal direction of the retaining groove.
  • the middle region of the arm is connected to the blocking body via two separate struts.
  • the struts are subjected to a longitudinal displacement of the locking body once on train and once on pressure.
  • the spaced apart connection points of the struts with the arm thereby exert a torque on the central region of the arm. This torque leads to the displacement of the central area over the dead center.
  • the blocking body now pulls stronger on the adjacent, further arm, so that, similar to a chain reaction, All arms are relaxed and the locking body is finally evenly pushed out of the retaining groove.
  • the struts are preferably formed by narrow slots in the support body. The arrangement is preferably symmetrical.
  • the locking body has a depth which is smaller in the region of the arms than between the arms. The depth is measured in the direction of the groove depth of the retaining groove.
  • the blocking body has to be sufficiently deep in order to bridge the vertical dividing plane between the adjacent panels and, in particular, to be able to grip behind the locking edge of the adjacent panel.
  • the arms and the adjacent struts also a certain depth. The depth of the locking body can therefore vary in the longitudinal direction.
  • the locking spring in the inner, prestressed position has at least one arm which is in releasable latching engagement with the holder via latching means.
  • the arm itself is not designed as a double-sided clamped bending rod, which is pressed over a dead center. The arm is only more curved and thus stretched.
  • In the inner, biased position of the arm is held by locking means, which can also be solved by a release force acting in the longitudinal direction of the retaining.
  • the latching engagement is in particular a positive connection in which two components are hooked together.
  • the latching means for the releasable latching engagement may be arranged on the at least one arm. But they can also be arranged on the locking body. A counterpart of the locking means is located on the holder.
  • the locking means may be, for example, small hooks which are arranged on the side facing the holder of the locking body and there hold in undercut pockets.
  • the arm exerts a spring force just as in the first embodiment.
  • This spring force is the restoring force. If the releasable locking engagement is achieved by exerting the release force, the locking means slide from each other, the restoring force reduces the curvature of the at least one arm and the locking body is displaced into the adjacent panel.
  • a longitudinally protruding from the retaining part of the locking body in the transition from its top to its front side has an inclined sliding surface over which the locking body during vertical placement or bending of the adjacent panel back into the retaining is displaced back without reaching the inner, pre-stressed position.
  • the mechanical connection according to the invention also makes it possible to use the locking spring, if this is already in the locking position, that is extended.
  • the locking body may indeed be pushed back, however, the adjustment is such that the locking spring can not be over the dead center, or pressed or can enter into locking engagement , Accordingly, in the event of inadvertent release, the locking spring behaves like a compliant spring which is suitable, even without being triggered by pressure on one end, d. H. without side-push, to lock adjacent panels together.
  • the invention further relates to a method for mounting a locking spring in a panel for producing a mechanical connection according to one of claims 1 to 14.
  • the locking spring is made as a preferably one-piece material unit and used in a retaining groove of a panel. In the deployed position, the locking body is displaced in the direction of the holder, so that the at least one arm is displaced from its deflected, relaxed position into its stable, inner, prestressed position.
  • the locking spring may be formed as a flat component, so that the retaining groove can be made very narrow.
  • the inventive Mechanical connection are also used in panels with a small thickness.
  • the cost of materials for the locking spring is low.
  • the mechanical connection according to the invention can in principle be produced manually. That is, after laying a panel row by hand, the end of the locking spring is pressed to trigger it or to completely sink it into the retaining groove.
  • the triggering of the locking spring is done automatically by the application of a further series of panels which bridge the rearward impact area of the previously laid row of panels. Accordingly, the head sides are latched only when another panel engages the longitudinal sides of the preceding row of panels.
  • the inventive concept is particularly applicable to all floor systems in which a floor covering is arranged on a support, such as real wood coverings, laminate, support with painted surfaces as a top covering, linoleum, cork on support plates, etc.
  • the material for the locking spring may be both a wood material, d. H. it may be wood or wood fiber material. It can be a composite material.
  • the locking spring may be made of metal or a metal alloy. The use of bimetallic or mixed plastics is just as possible as the use of materials based on thermoplastic or thermosetting plastics.
  • the locking spring may in particular consist of a fiber-reinforced plastic with a fiber content of 20% to 60%.
  • the locking spring consists in particular of polyamide.
  • the plastics are in particular glass fiber reinforced.
  • the locking spring can be made of the same material-integral. It is also conceivable, however, to produce parts of the locking spring from divergent materials, wherein the locking spring remains a one-piece component despite the different materials.
  • FIG. 1 shows a floor covering consisting of a plurality of laid in the composite rectangular panels 1, 2.
  • the panels 1, 2 are all identical and are only marked differently for distinction.
  • the panels 1, 2 have on their head sides 3, 4 locking strips.
  • corresponding locking strips are provided on their longer longitudinal sides 5, 6.
  • the locking strips arrive in the mounting position in a covering of adjacent panels 1, 2 with each other. This engagement serves to lock the panels 1, 2 in the horizontal direction.
  • FIG. 2 are locking strips 7, 8 can be seen, which are hooked into each other for the horizontal lock.
  • the locking strips 7, 8 are formed on each panel 1, 2.
  • the left panel 1 in the picture plane is the first panel because it is laid first.
  • the right panel 2 in the image plane is the second panel because it will be relocated later.
  • the first panel 1 has a first locking strip 7 on its head side 4.
  • the second panel 2 has a locking strip 8 on its head side 3.
  • the first locking strip 7 is arranged on the bottom side of the panel 1 and projects beyond the head side 3.
  • the underside 9 of the first panel 1 is at the same time the underside of the first locking strip 7.
  • the first locking strip 7 has an upwardly open first coupling channel 10, to which an upward, that is, away from the bottom 9 dome 11 adjoins the end.
  • the Kuppelwulst 11 forms an undercut in the horizontal direction. He summarizes in a second coupling groove 12 of the second panel 2.
  • the second coupling groove 12 is down, that is, open to the bottom 9.
  • the second coupling groove 12 is bounded by a second dome bead 13.
  • the second dome bead 13 sums in the installed position from above into the first coupling groove 12. This creates a hook connection in the horizontal direction.
  • the flanks 14, 15 are at an angle W1 to each other, which is smaller than 90 ° relative to the bottom 9 of Panels 1, 2.
  • the head sides 3, 4 are pressed against each other when lowering the second panel 2 relative to the first panel 1, so that the transition in the joint area of the two panels 1, 2 in the cover layer is virtually seamless.
  • the second panel 2 rests on a latching projection 16 of the first panel 1.
  • the latching projection 16 extends horizontally and at a small distance to a top 17 of the panels 1, 2.
  • a force acting on the second panel 2 from above force is thereby introduced directly into the first panel 1.
  • the retaining groove 18 is open to the head 4. It is opposite to the horizontal, that is, not arranged parallel to the laying or bottom 9 in this embodiment, but arranged at an angle W2.
  • the angle W2 is 3 ° to 7 °, in particular 5 °.
  • the locking spring 19 is integrally formed, but has three functional components.
  • the locking spring 19 has a blocking body 20, which protrudes in the position shown from an opening region of the retaining groove 18 and behind a locking edge 21 of the adjacent second panel 2 summarizes.
  • the Locking edge 21 is the lower mouth portion of a locking groove 22, which is located between the second dome bead 13 and a support projection 23.
  • the support projection 23 rests in the installed position on the latching projection 16 of the first panel 1.
  • the support projection 23 may also be part of an upper groove flank of the locking groove 22.
  • the locking spring 19 has, in addition to the locking body 20, a central part, which is referred to as arm 24 and connects the locking body 20 with a holder 25 in a manner not shown.
  • the holder 25 is the part of the locking spring 19, which is arranged at the lowest in the retaining groove 18.
  • the holder 25 is supported on the groove base 26 of the retaining groove 18.
  • the locking spring 19 extends from a lower groove flank 27 to an upper groove flank 28 and is guided by the groove flanks 27, 28. Here, both the arms 24 and the locking body 20 are guided within the retaining groove 18.
  • the holder 25 is fixed and clawed in a manner not shown on projections with the lower groove flank 27 and the upper groove flank 28 so that it can not be moved in the longitudinal direction of the retaining groove 18 after mounting within the retaining groove 18.
  • the longitudinal direction of the retaining groove 18 protrudes in the representation of FIG. 2 into the picture plane. Transverse to the retaining groove 18 means in the context of the invention, a movement that leads out of the retaining groove 18, thus moving away from the groove base 26 or to the groove bottom 26 back.
  • FIG. 2 shows that one of the retaining groove 18 longitudinally projecting part of the locking body 20 in the transition from its top 29 to its side facing away from the groove bottom 26 end face 30 has an inclined sliding surface 31.
  • the sliding surface 31 may also be referred to as an oversized chamfer. About this sliding surface 31 and chamfer, it is possible to argueverlagern the locking body 20 when placing the second panel 2 vertically relative to the first panel 1 in the retaining groove 18. In this case, the sliding surface 31 slides on a control edge 32 of the second panel 2.
  • the control edge 32 is located at the end of the second dome bead 13 in the transition region to the locking edge 21 below the locking groove 22.
  • the control edge 32 is preferably rounded and in particular convex.
  • the blocking body 20 When the second panel 2 is lowered so far that the support projection 23 of the second panel 2 rests on the latching projection 16 of the first panel, the blocking body 20 is pressed by its resilient restoring force behind the locking edge 21 of the second panel 2. As a result, the locking body 20 bridges a gap between the retaining groove 18 and the locking groove 22. The second panel 2 can no longer be displaced in the vertical direction and is locked in both the horizontal direction and in the vertical direction with the first panel 1. The exact operation of the lock will be explained with reference to the following figures.
  • FIG. 3 shows a locking spring 19 in a plan view.
  • the locking spring 19 has a three-part construction and comprises a locking body 20 which is displaceable from the retaining groove 18.
  • the holder 25 is slightly shorter than the blocking body 20.
  • the blocking body 20 may be slightly longer than the width of the head side of a panel, wherein the width of the head side is to be measured at the top of a panel and corresponds to the width of the cover layer.
  • Between the locking body 20 and the holder 25 is an array of identical arms 24.
  • the locking spring 19 is made of plastic. It is constructed of the same material as one piece. It extends substantially over the entire length of a head side 3, 4.
  • the holder 25 is just like the locking body 20 is a continuous component.
  • the blocking body 20 has a thickened actuating end 33 pointing in the direction of the holder 25.
  • the operating end 33 serves to exert a compressive force on the locking body 20 in the direction of the arrow. In this direction, a release force A should be able to be exerted to move the locking body 20 from a biased position to a locking position.
  • the operating end 33 is in the installed position a small piece from the end of the retaining groove 18, that is, in the direction of the longitudinal sides 5, 6 and the groove bottom of the local longitudinal coupling groove.
  • the locking spring 19 is completely within the retaining groove 18 and preferably terminates flush with the groove bottom of the longitudinal coupling groove.
  • the operating end 33 is 0.1 mm - 2 mm, preferably 0.5 mm - 1 mm from the groove bottom of the longitudinal side Kuppelnut before.
  • the actuating travel is smaller than the distance by which the locking spring extends when locking transversely to the retaining groove 18.
  • FIG. 3 further shows that the arrangement of the arms 24 is repeated at regular intervals.
  • the exact operation of the locking spring 19 will be described in more detail with reference to FIGS. 4 and 5 which are enlarged views of the left in the image plane portion of the locking spring 19 are.
  • FIG. 4 shows the left end of the picture plane in the picture plane FIG. 3 in an enlarged view.
  • the locking spring 19 is preferably made as a plastic component by injection molding. Several of these locking springs 19 may be arranged in a tray.
  • FIG. 4 shows the locking spring 19 in this initial state. It can be seen that the holder 25 is located at a greater distance from the locking body 20. The arm 24 bridges a gap 38 between the holder 25 and the locking body 20. In this position, the locking body 20 would protrude from the retaining groove 18. However, it is desired that the blocking body 20 initially not protrude from the retaining groove 18. For this purpose, the locking spring 19 is pressed deeply into the retaining groove 18. A force is exerted on the blocking body 20 in the direction of the holder 25.
  • FIG. 4 shows an arrow S. This arrow S is to symbolize the clamping force S for insertion of the locking spring 19.
  • FIG. 5 finally shows the position in which the locking body 20 rests against the holder 25.
  • the blocking body 20 should automatically remain in this position.
  • the arcuate arm 24 is formed as a resilient arm 24. He is on both sides, that is, with both ends articulated clamped. The articulation results from the elasticity of the material used itself. It is therefore in the arm 24 is a double-sided hinged bending bar.
  • a center region 34 is displaced beyond a dead center into a stable, inner, biased position, as shown in FIG FIG. 5 is shown.
  • the dead center is in the extended position of the arm 24.
  • the inner layer is reached when the arm 24 can not be further curved, in particular because the locking body 20 is already applied to the holder 25.
  • the locking spring 19 is dimensioned so that in the so-called inner position of the locking body 20 does not project beyond the Nutmündung the retaining groove 18 or only so far protrudes that when placing the second panel 2 against the first panel 1 no contact with the locking body 20 takes place ,
  • the arm 24 has been deformed by the externally applied clamping force S. However, he has a material's own restoring force. This elastic spring force tends to move the arm 24 from the in FIG. 5 illustrated, inner, preloaded position back into the in FIG. 4 to shift displayed starting position.
  • the holder 25 is sufficiently rigid as a repository. It can be seen that the holder 25 is formed in this embodiment, almost over the entire groove length of the retaining groove 18 extending, one-piece component.
  • the ends 35, 36 of the arm 24 exert a force in the longitudinal direction of the holder 25. This pressure force is absorbed by the holder 25.
  • the holder 25 is configured for this purpose as a continuous component and extends from one end 35 to the other end 36 of the arcuate arm 24.
  • a pocket 37 which provides a sufficient movement space for the arm 24, so that the locking spring 19 can be compressed at all.
  • the pocket 37 is sized slightly larger than the gap 38 between the locking body 20 and the holder 25th
  • FIG. 4 shows an arrow R, which is directed against the arrow marked S. This is the restoring force R of the arm 24 and the arms 24, which acts counter to the clamping force S.
  • the arrow A illustrates the release force, which is exercisable on the actuating end 33.
  • FIGS. 4 and 5 show further, that in the region of the ends 35, 36 of the arm 24 compliance areas 40, 41 are formed.
  • the compliance areas 40, 41 are not located directly in the arm 24, but rather in the holder 25. These are openings or openings in the holder 25. As a result, a higher flexibility of the holder 25 is achieved in the region of the ends 35, 36.
  • the compliance allows the arm 24 to extend to its maximum longitudinal extent in the dead position, before it shortens somewhat in the inner position again.
  • the compliance areas 40, 41 effectively serve to compensate for changes in the length of the arm 24 during the displacement from the locking position (FIG. FIG. 4 ) in the inner, prestressed position ( FIG. 5 ).
  • the compliance areas 40, 41 may be provided at one end 35, 36 of the arm 24 or, as shown here, at both ends 35, 36.
  • the compliance areas 40, 41 may also be provided directly on the arm 24.
  • FIG. 5 shows that the compliance ranges 40, 41 in contrast to the representation in FIG. 4 are somewhat deformed, which is due to the biased, inner position of the arm 24 and the thus changed length of the arm 24.
  • the arm 24 is connected in its central region via two struts 42, 43 with the locking body 20.
  • the struts 42, 43 face in the opposite direction.
  • the struts 42, 43 are formed by a slot 44 in the locking body 20.
  • the slot 44 has approximately the shape of a hanger. That is, it is arcuately curved and has in the central region a pointing towards the arm 24 broadening.
  • the struts 42, 43 exert at a release force A in the direction of the arrow on a torque to the central region 43 of the arm 24, so that the arm 24 of the in FIG. 5 shown position by means of the restoring force R in the in FIG. 4 shown locking position is displaced.
  • FIGS. 1 to 3 illustrated basic principle can be modified with regard to the configuration of the holder 25, as described below with reference to FIG FIGS. 6 to 8 is explained.
  • the previously introduced reference numerals are for identical or substantially functionally identical component for better Maintain the illustration. It will be significant differences compared to the embodiment of FIGS. 3 to 5 explained.
  • FIG. 6 shows a locking spring 19, which differs from that of FIG. 3 differs by a different embodiment of the holder 25.
  • the holder 25 is not a continuous component in this embodiment, but divided into individual sections, which are each referred to as a holder 25. The individual sections in their entirety form the holder 25.
  • FIG. 6 shows here the locking spring 19 in the unlocked position.
  • FIG. 7 shows the same locking spring 19 in the inner, biased position.
  • This configuration makes it possible to make the holder 25 and thus the entire locking spring 19 narrower, since the connecting link between the two ends 35, 36 of a single arm 24 is missing.
  • the support is via corresponding shorter, relatively rigid holder 25 between the arms 24.
  • the operating principle for locking and triggering the locking spring 19 is identical to that, as it is the FIGS. 3 to 5 has been described.
  • FIGS. 8 to 10 has two further differences compared to the previously described locking springs.
  • the holder 25 is not in the longitudinal direction of the retaining groove 18 continuous component, as in the embodiment of FIGS. 3 to 5 but in this case four individual holders 25 are provided which are not connected to each other.
  • the holders 25 are each associated with an arm 24. They are therefore not between adjacent arms 24, but extend from one end 35 of an arm 24 to the other end 36. Accordingly, the holder 25 of this embodiment again have pockets 37.
  • the retaining groove for receiving these holders 25 is not necessarily over make the entireffer deeper than in the embodiment of FIGS. 3 to 4 ,
  • the holders 25 are in fact bent arcuately in this embodiment.
  • the depressions have the advantage that less material has to be removed in the area of the retaining groove 18.
  • the depressions in the groove base enable exact positioning of the locking spring 19.
  • the depressions also absorb forces acting in the longitudinal direction of the retaining groove 18. This is beneficial to the triggering force A, as in FIG. 8 is shown to be able to record.
  • the arrow H illustrates the holding force, which must spend the holder 25 total.
  • the holding force H is the triggering force A opposite and at least as large.
  • FIGS. 9 and 10 show the two end positions of the locking spring 19 of this type.
  • This position should make it possible to push back the blocking body 20 via its sliding surface 31, without the blocking body 20 reaching the inner prestressed position. He can then again without additional release force A and only by the restoring force R in the in FIG. 9 shown position and lock adjacent panels together.
  • FIG. 17 shows the spring of FIGS. 8 to 10 in the installed position between two panels 1, 2.
  • the locking spring 19 is visible through a window formed only for the purpose of illustration in the top of the panels 1, 2.
  • the groove base 26 of the retaining groove 18 is not the same depth in the longitudinal direction in the used type of locking spring 19, but has a total of four recesses 53 in this embodiment.
  • the recesses 53 are arcuately configured and adapted to the arcuate shape of the holder 25.
  • the arms 24 are based and press the locking body 20 in the corresponding locking groove. This can be clearly recognized on the basis of the actuating end 33, which has been pushed away from the groove base 26 of the retaining groove 18.
  • FIG. 17 shows that the first and second locking strips 7, 8 mesh and thereby create a horizontal connection.
  • FIG. 18 shows the two panels 1, 2 before locking.
  • the first panel 1 is provided with a factory pre-assembled locking spring 19, which is in the unlocked state.
  • the arcuate arm 24 is biased against the holder 25.
  • the blocking body 20 rests against the holder 25.
  • the operating end 33 is a small piece, z. B. 0.5 mm to 1 mm, from the retaining groove 18 before.
  • the locking body 20 does not project beyond the locking projection 16 and is flush with this.
  • FIG. 11 shows a locking spring 19 in another embodiment.
  • the holder 25 is as in the first embodiment of FIG.
  • the arms 24 are curved in this embodiment, however, not arcuate and connected with its two ends 35, 36 with the holder 25.
  • the arms 24 are connected only with one end 36 to the holder 25.
  • the other end 35 is the connection to the locking body 20.
  • All arms 24 have the same orientation. They are at an acute angle to the longitudinal extent of the locking spring 19 and point with the arranged on the locking body 20 end 35 in the direction of the actuating end 33.
  • the arms 24 each have not be pressed over a dead center. They are also not on both sides hinged clamped bending rods. Rather, the arms 24 are brought via latching means 45 in releasable latching engagement with the holder 25.
  • the so-called locking means 45 are better in the FIGS. 12 and 13 to recognize. It is at the locking means 45 to positive locking means, in particular with a father piece and a nut piece.
  • the latching means 45 on the one hand comprise a latching head 46, which is arranged at one end 35 of an arm 24. It is the end 35, which faces the operating end 33 of the locking body 20.
  • This locking head 46 is intended to engage in a detent recess 47 on the holder 25.
  • the detent recess 47 is concave and faces away from the actuating end 33 of the locking body 20.
  • FIG. 13 shows as the locking head 46 summarizes in the catch recess 47.
  • FIG. 11 shows that at the right in the image plane end, that is, at the remote from the actuating end 33 arranged rear end 48 locking means 45 are also formed between a locking means 45.
  • no arm 24 is located at the rear end 48, locking is also possible in the area of the rear end 48.
  • the restoring force R in this embodiment, eight arms 24 is so large that the rear locking connection can be easily solved.
  • FIGS. 19 and 20 show a locking spring 19 similar to that of FIGS. 11 to 13 ,
  • FIG. 19 is the locking spring 19 in the locked state.
  • the difference over the embodiment of the FIG. 17 consists merely in that instead of an arcuate arm 24 which is displaceable according to the principle of a bending rod in a latching position, several arms 24 are provided here, which are latched to each other via latching means 45.
  • the groove base 26 is provided with recesses 53, in which individual holders 25 grasp.
  • the embodiment differs from the FIGS. 19, 20 from the one who FIGS. 11 to 13 in which the holder 25 is a straight, continuous component, that the holder 25 is positively engaged with the groove base 26. This positive connection is the same as in the locking spring 19 in FIGS. 17 and 18 ,
  • FIG. 20 shows the locking spring 19 in the factory pre-assembled state. It can clearly be seen that the locking means 45 are engaged with each other, so that the locking body 20 does not project beyond the locking projection 16 on the first panel.
  • the second panel 2 may be perpendicular to the first panel 1 or through Abwinkeln be stored without the locking spring 19 already comes into engagement with the second panel 20.
  • the locking means 45 can be released and the individual arms 24 press the locking body 20 from the retaining groove 18 behind a locking edge of the corresponding locking groove 22nd
  • FIGS. 14 to 16 is similar to the one FIGS. 11 to 13 , In contrast to the variant according to the FIGS. 11 to 13 the locking means 45 are not arranged on an arm 24, but act directly between the locking body 20 and the associated holder 25.
  • the peculiarity of this variant is, first, that arcuate holder 25 are provided, as for the embodiment of FIGS. 8 to 10 have been described. In addition, it is not individual arcuate holder 25, but it is interconnected arcuate portions of an entire holder 25. The holder 25 is therefore a continuous component with arcuate sections.
  • the locking means 45 are configured in a hook shape. For each arcuate portion of the holder 25 there are two locking means 45.
  • the locking means 45 have in this embodiment each first latching hooks 49 which are arranged on the locking body 20 and corresponding second latching hooks 50 which are arranged directly on the holder 25.
  • the first latching hook 49 which is functional with the latching head 46 in the embodiment of FIGS. 11 to 13 are not located on the arm 24, but are spaced from the arm 24.
  • the number of arms 24 is twice as large as in the embodiment of the FIGS. 11 to 13 , In each case two arms 24 are arranged in the immediate vicinity, so that they form a kind of parallelogram.
  • the enclosed by the mutually parallel arms 24 area has an elliptical shape.
  • FIG. 14 shows the position of the arms 24 in the manufacturing state, that is, in the relaxed state. To move the arms 24 to the inner biased position as they are in FIG. 15 is shown, the arms 24 must be approximated to each other.
  • the enclosed, elliptical space is flattened.
  • the originally at an acute angle to In the longitudinal direction of the locking spring 19 standing arms 24 extend in the dangling, that is, in the biased position almost parallel to the longitudinal direction of the locking spring 19.
  • FIGS. 14 to 16 show that the blocking body 20 in turn has a sliding surface 31.
  • the locking body 20 can be pushed back so far into the retaining groove 18, that the locking means 45 in the form of the first and second latching hooks 49, 50 are not yet engaged. This allows the locking body 20 to spring back into the locked position, as in FIG. 16 is shown.

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Abstract

Mechanische Verbindung für Paneele mit folgenden Merkmalen: a) Die Paneele (1, 2) weisen an ihren miteinander zu verbindenden Seiten (3, 4) eine Profilierung auf, über welche die benachbarten ersten und zweiten Paneele (1, 2) in der Montagelage miteinander verriegelbar sind; b) Eine Verriegelungsfeder (19) ist an dem ersten Paneel (1) in eine Haltenut (18) eingesetzt und ist beim Verriegeln der Paneele (1, 2) teilweise hinter eine Verriegelungskante (21) des benachbarten zweiten Paneels (1, 2) verlagerbar; c) Die Verriegelungsfeder (19) besitzt einen Sperrkörper (20), der dafür ausgebildet ist, von einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verlagert zu werden, um in der Verriegelungsposition hinter die Verriegelungskante (21) zu greifen; d) Der Sperrkörper (20) ist über wenigstens einen federnden Arm (24) mit wenigstens einem Halter (25) verbunden, der in der Haltenut (18) gehalten ist; e) Der Sperrkörper (20), der wenigstens eine federnde Arm (24) und der sich an den wenigstens einen Arm (24) anschließende wenigstens eine Halter (25) sind insgesamt einstückig ausgebildet; f) Der federnde Arm (24) befindet sich in der Freigabeposition der Verriegelungsfeder (19) in einer inneren, vorgespannten Position; g) Der wenigstens eine federnde Arm (24) ist unter dem Einfluss einer in Längsrichtung der Haltenut (18) auf den Sperrkörper (20) wirkenden Auslösekraft aus der inneren, vorgespannten Position lösbar, so dass der Sperrkörper (20) unter dem Einfluss der Rückstellkraft des wenigstens einen federnden Arms (24) teilweise aus der Haltenut (18) heraus in die Verriegelungsposition verlagerbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine mechanische Verbindung für Paneele und ein Verfahren zur Montage einer Verriegelungsfeder in einem Paneel.
  • Paneele sind plattenförmige Bauteile, insbesondere zur Verschalung von Decken-, Wand- oder Bodenflächen. Paneele für Bodenbeläge, insbesondere Fertigparkett, Echtholzböden oder Laminatfußböden, bestehen aus mehreren Reihen von ihrer Konfiguration vorwiegend rechteckigen Fußbodenpaneelen. Konventionell besitzen die Fußbodenpaneele auf einer Längsseite und einer Kopfseite durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nuten formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Fußbodenpaneele verlegt. An den Nuten und Federn sind mechanische Verriegelungsmittel ausgebildet, welche bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Fußbodenpaneelen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung im verlegten Fußbodenbelag durch Dehnung oder Schrumpfungsvorgänge vermieden werden. An Nut und Feder der Fußbodenpaneele sind aneinander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Fußbodenpaneele in der zusammengefügten Lage leimlos zu halten. Die Paneele sind dadurch in Horizontalrichtung und Vertikalrichtung miteinander verhakt.
  • In der Regel werden Fußbodenpaneele entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass die Kopfseiten aneinander stoßen. Dort kann ein horizontales Einschlagen erfolgen, aber auch ein Abwinkeln, um die Kopfseiten miteinander zu verhaken. Die kopfseitige Verriegelung in Vertikalrichtung kann zum Beispiel über eine Verrieglungsfeder erfolgen, die beim Absenken des zweiten Paneels gegenüber dem bereits verlegten ersten Paneel federnd in eine Haltenut zurückgedrückt wird und anschließend aus der Nut wieder herausspringt und dadurch die beiden Kopfseiten miteinander verriegelt. Es sind auch sogenannte Side-Push-Systeme bekannt ( DE 10 2006 037 614 B3 ), bei denen die kopfseitige Verriegelung erst durch Anlegen einer weiteren Paneelreihe erfolgt.
  • Bei den Lösungen, bei denen die Verriegelungsfeder aktiv in die Haltenut zurückgedrückt werden muss, befindet sich die Verriegelungsfeder ursprünglich im entspannten Zustand in der Haltenut, wird dann beim Zurückdrücken gespannt und federt beim Verriegeln, ähnlich einer Schnappverbindung, wieder zurück. Im Unterschied zu den Side-Push-Systemen ist das Anlegen einer weiteren Paneelreihe zum Verriegeln nicht erforderlich. Dagegen haben die sogenannten Side-Push-Systeme den Vorteil, dass das Ablegen bzw. Abwinkeln der zweiten Paneele im Bereich der zu verbindenden Kopfseiten ohne Überwindung der Federkraft möglich ist. Allerdings muss sichergestellt werden, dass eine Verriegelung durch die nächste Paneelreihe oder durch manuelle Festsetzung der Verriegelungsfeder erfolgt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mechanische Verbindung für Paneele aufzuzeigen, die ein längsseitiges Verriegeln der Paneele ohne Überwindung der Federkraft einer Verriegelungsfeder möglich macht, aber gleichzeitig eine sichere Verriegelung der Paneele ermöglicht, auch wenn keine weitere Paneelreihe angelegt wird.
  • Ferner soll ein Verfahren zur Montage einer Verriegelungsfeder in einem Paneel mit den vorstehenden Eigenschaften aufgezeigt werden.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch eine mechanische Verbindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. durch ein Verfahren zur Montage einer Verriegelungsfeder für eine solche mechanische Verbindung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 14.
  • Die mechanische Verbindung für Paneele sieht vor, dass die Paneele an ihren miteinander zu verbindenden Seiten eine Profilierung aufweisen, über welche benachbarte erste und zweite Paneele in der Montagelage miteinander verriegelbar sind.
  • Der Begriff "Paneel" im Sinne der Erfindung steht stellvertretend für plattenförmige Elemente, insbesondere zur Verschalung von Wand-, Decken- oder Bodenflächen.
  • Eine mechanische Verbindung bedeutet, dass die Verbindung nicht stoffschlüssig ist, also insbesondere frei von Klebstoffen ist, insbesondere frei von Leim. Die Erfindung schließt aber nicht aus, dass die mechanische Verbindung zusätzlich durch eine Klebeverbindung verstärkt werden kann.
  • Sofern Begriffe wie oben, unten, vertikal, horizontal oder ähnliche benutzt werden, sind sie jeweils auf eine horizontale Verlegeebene bezogen, wie bei Paneelen für einen Bodenbelag. Das Prinzip der mechanischen Verbindung ist auch auf andere räumliche Lagen von Verlegeebenen übertragbar.
  • Die Erfindung betrifft insbesondere die gegenseitige, vertikal wirkende Fixierung der schmaleren Kopfseiten von rechteckigen Paneelen, welche mit ihren längeren Längsseiten mit einer leimfreien Nut-Federverbindung versehen sind. Zum Herstellen einer im Wesentlichen vertikal wirkenden Verriegelung ist eine Verriegelungsfeder an dem ersten Paneel in eine Haltenut eingesetzt. Die Verriegelungsfeder ist beim Verriegeln teilweise hinter eine Verriegelungskante eines benachbarten Paneels verlagerbar. Die Verriegelungskante kann Bestandteil einer Verriegelungsnut des zweiten Paneels sein, das mit dem ersten Paneel verriegelt werden soll.
  • Zum Verriegeln besitzt die Verriegelungsfeder einen Sperrkörper. Er ist von einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verlagerbar, um in der Verriegelungsposition hinter die Verriegelungskante zu greifen. Der Sperrkörper überbrückt also eine vertikale Trennebene zwischen dem ersten und dem zweiten Paneel.
  • Der Sperrkörper ist dasjenige Bauteil, das mit dem ersten und dem zweiten Paneel in der Verriegelungsposition in Kontakt steht. Hierzu ist der Sperrkörper über wenigstens einen federnden Arm mit einem Halter verbunden. Der Halter selbst ist in der Haltenut gehalten. Der Halter kann gewissermaßen als Verankerung oder Fuß der mechanischen Verbindung bezeichnet werden und der Sperrkörper als Kopf, der von der Haltenut hinter die Verriegelungskante des benachbarten Paneels verlagert wird.
  • Der wenigstens eine federnde Arm befindet sich in der Freigabeposition der Verriegelungsfeder in einer inneren, vorgespannten Position. In der inneren Position ist der Sperrkörper noch nicht so weit ausgefahren, dass er hinter die Verriegelungskante fassen könnte. Die innere Position kann bedeuten, dass der Sperrkörper nicht über eine Nutmündung der Haltenut nach außen vorsteht. Die innere Position kann aber auch bedeuten, dass der Sperrkörper geringfügig über die Haltenut vorsteht, allerdings nur so weit, dass das Ablegen oder Abwinkeln eines zweiten Paneels gegenüber dem ersten Paneel nicht zu einer Berührung mit dem Sperrkörper führt. Das heißt, das zweite Paneel kann ohne den Widerstand eines Sperrkörpers mit dem ersten Paneel in Eingriff gebracht werden.
  • Die innere Position ist aber auch dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine federnde Arm vorgespannt ist. Das bedeutet, dass der federnde Arm unter dem Einfluss einer äußeren Kraft in eine Position gebracht worden ist, in der er zwangsweise verharrt. Der wenigstens eine federnde Arm ist unter dem Einfluss einer in Längsrichtung der Haltenut auf den Sperrkörper wirkenden Auslösekraft aus der inneren, vorgespannten Position lösbar.
  • Diese Auslösekraft wirkt gewissermaßen über ein Side-Push-System, bei welchem die Verriegelungsfeder mit ihrem überstehenden Ende in die Nut hinein gedrückt wird. Wenn der vorgespannte Arm gelöst wird, bewirkt die Entspannung des Arms, dass der mit dem Arm verbundene Sperrkörper unter dem Einfluss der Rückstellkraft teilweise aus der Haltenut heraus in die Verriegelungsposition verlagerbar ist. Die Rückstellkraft des Arms wirkt bei der Verlagerung des Sperrkörpers auf den Halter ein. Der Halter ist wiederum am Nutgrund der Haltenut abgestützt. Der Halter ist so konfiguriert, dass er nicht nur die Rückstellkraft auf den Sperrkörper auf den Nutgrund überträgt, sondern auch beim Lösen der Arme aus der vorgespannten Position gegen Verschiebung in Längsrichtung der Haltenut gesichert ist. Hierzu können Vorsprünge am Halter ausgebildet sein, die mit einer oder beiden Nutwangen verkrallt sind. Zusätzlich kann der Nutgrund wenigstens eine Vertiefung aufweisen, in welche der wenigstens eine Halter eingreift. Die Vertiefungen können insbesondere konkav, insbesondere bogenförmig gekrümmt ausgebildet sein.
  • Die erfindungsgemäße mechanische Verbindung hat den Vorteil, dass Paneele ohne den Widerstand einer Verriegelungsfeder montiert werden können. Die Verriegelungsfeder schnappt nicht sofort ein, sondern muss erst aktiv ausgelöst werden, bevor es zu einer Vertikalverriegelung kommt. Das hat den Vorteil, dass ein Paneel vor dem Anlegen einer zweiten Reihe noch einmal aufgenommen werden kann, um eventuelle Korrekturen vorzunehmen. Erst wenn sich der Monteur sicher ist, dass die Paneele verriegelt werden sollen, kann die Verriegelung manuell oder ganz einfach durch Anlegen einer weiteren Paneelreihe erfolgen. Hierbei wird das überstehende Ende der Verriegelungsfeder in die Haltenut hineingeschoben. Der Verschiebeweg kann kleiner als ein Millimeter sein. Beispielsweise kann bei einer minimalen Längsverschiebung von 1 mm eine Querverlagerung in Richtung des zweiten Paneels von z. B. 2 mm erfolgen. Die konkreten Verstell- und Hubwege hängen von den Abmessungen der Feder und der Ausgestaltung der Arme ab. Damit die Verriegelungsfeder über ihre gesamte Länge gleichmäßig ausfährt, sind mehrere im Abstand zueinander angeordnete Arme vorgesehen. Die Arme sind bevorzugt gleichmäßig über die Länge der Verriegelungsfeder verteilt angeordnet.
  • Gemäß einem ersten mechanischen Wirkprinzip ist der federnde Arm ein beidseitig gelenkig eingespannter Biegestab, dessen mittlerer Bereich zum Vorspannen über einen Totpunkt hinweg in die stabile, innere vorgespannte Position verlagerbar ist. Die Verriegelungsfeder ist so vorgefertigt, dass der federnde Arm bogenförmig gekrümmt ist. In dieser Ausgangslage befindet sich der Totpunkt im Abstand von der metastabilen Mittellage des Arms. In dieser Ausgangskonfiguration ist der Arm und damit die gesamte Verriegelungsfeder entspannt. In diesem Zustand ist die Verriegelungsfeder in die Haltenut einsetzbar. Erst wenn eine zusätzliche Kraft zum Strecken des gekrümmten Arms aufgebracht wird, kann der Arm über den Totpunkt hinweg gedrückt werden. Wenn der Totpunkt überschritten wird, strebt der Arm eine stabile, innere, vorgespannte Position an. Um diese Verlagerung durchführen zu können, ist der federnde Arm beidseitig gelenkig eingespannt, wobei "beidseitig" als beidendige Abstützung zu verstehen ist.
  • Der federnde Arm kann diese stabile, innere, vorgespannte Position erst wieder verlassen, wenn der Arm in seinem mittleren Bereich wieder über den Totpunkt hinweg bewegt wird. Hierzu ist eine äußere Kraft notwendig, die Auslösekraft.
  • Das mechanische Prinzip eines Biegestabs setzt voraus, dass zur endseitigen Abstützung Gegenlager vorhanden sind. Je nach Orientierung des Arms in der Ausgangslage können die endseitigen Gegenlager am Sperrkörper, bevorzugt aber am Halter angeordnet sein.
  • In einer ersten Ausführungsform erstreckt sich der Halter von einem Ende dieses Arms zum anderen Ende dieses Arms, wobei der mittlere Bereich des als Biegestab ausgebildeten Arms mit dem Sperrkörper verbunden ist. In diesem Fall besitzt der Halter vorzugsweise eine Tasche zur Aufnahme des wenigstens eines federnden Arms in der inneren, vorgespannten Position. Das ermöglicht es, die Tiefe der Haltenut und damit auch die Bautiefe der Verriegelungsfeder gering zu halten.
  • Aufgrund der Tatsache, dass vorzugsweise mehrere Arme und dementsprechend auch mehrere Halter vorgesehen sind, ist es ebenso möglich, dass sich die Enden des federnden Arms an einander benachbarten Haltern abstützen, die sich jeweils zwischen zwei benachbarten Armen befinden. In diesem Fall werden die Halter in Längsrichtung der Haltenut betrachtet auf Druck beansprucht, während bei der vorher geschilderten Ausführungsform, bei welcher beide Enden des federnden Arms sich an einem einzigen Halter abstützen, die Halter auf Zug beansprucht werden.
  • Ähnlich einem Sperrkörper, der als durchgehende Verriegelungsleiste ausgebildet ist, kann auch der Halter eine durchgehende Leiste ist, so dass die Verriegelungsfeder aus einem einzigen Halter, einem einzigen Sperrkörper und einer Mehrzahl von Armen zwischen Halter und Sperrkörper gebildet ist.
  • Es wird als vorteilhaft angesehen, wenn an dem Arm und/oder an dem wenigstens einen Halter in Längsrichtung des Arms wirkende elastische Nachgiebigkeitsbereiche ausgebildet sind. Diese elastische Nachgiebigkeitsbereiche sollen Längenänderungen des Arms beim Verlagern von der entspannten Position in die innere, vorgespannte Position ausgleichen. Die elastischen Nachgiebigkeitsbereiche können beispielsweise Durchbrüche in dem Halter in der Nähe des Anbindungsbereichs der Arme sein. Es ist ausreichend, wenn nur an einem Ende eines Arms ein elastischer Nachgiebigkeitsbereich ausgebildet ist. Vorteilhafterweise ist die Anordnung der Nachgiebigkeitsbereiche jedoch symmetrisch ausgebildet, so dass im Bereich jedes Endes eines Arms ein Nachgiebigkeitsbereich am Halter und/oder am Arm ausgebildet ist. Der Nachgiebigkeitsbereich darf nicht so nachgiebig sein, dass der Arm unter dem Einfluss seiner elastischen Rückstellkraft selbsttätig in seine Ausgangsposition springt. Hierzu muss in jedem Fall eine zusätzliche Kraft aufgebracht werden. Diese Auslösekraft wirkt im mittleren Bereich des Arms. Die Auslösekraft wird über den Sperrkörper eingeleitet, der zu diesem Zweck in Längsrichtung der Haltenut verlagerbar ist.
  • Der mittlere Bereich des Arms ist über zwei voneinander getrennte Streben mit dem Sperrkörper verbunden. Die Streben werden bei einer Längsverlagerung des Sperrkörpers einmal auf Zug und einmal auf Druck beansprucht. Die im Abstand zueinander liegenden Verbindungspunkte der Streben mit dem Arm üben dadurch ein Drehmoment auf den mittleren Bereich des Arms aus. Dieses Drehmoment führt zur Verlagerung des mittleren Bereichs über den Totpunkt hinweg. Wenn der erste der mehreren Arme ausgelenkt worden ist, führt dies zu einer sehr raschen Verlagerung des Sperrkörpers aus der Haltenut heraus. Der Sperrkörper zieht nun stärker an dem benachbarten, weiteren Arm, so dass, ähnlich einer Kettenreaktion, alle Arme entspannt werden und der Sperrkörper schließlich gleichmäßig aus der Haltenut herausgedrückt wird. Die Streben sind vorzugsweise durch schmale Schlitze in dem Stützkörper ausgebildet. Die Anordnung ist vorzugsweise symmetrisch.
  • Der Sperrkörper besitzt eine Tiefe, die im Bereich der Arme kleiner ist als zwischen den Armen. Die Tiefe wird in Richtung der Nuttiefe der Haltenut gemessen. Der Sperrkörper muss einerseits hinreichend tief sein, um die vertikale Trennebene zwischen den einander benachbarten Paneelen zu überbrücken und insbesondere um hinter die Verriegelungskante des benachbarten Paneels greifen zu können. Andererseits erfordern aber die Arme und die daran angrenzenden Streben ebenfalls eine bestimmte Tiefe. Die Tiefe des Sperrkörpers kann daher in Längsrichtung variieren.
  • In einer alternativen Ausführungsform zu einem beidseitig eingespannten Biegestab besitzt die Verriegelungsfeder in der inneren, vorgespannten Position wenigstens einen Arm, der über Rastmittel im lösbaren Rasteingriff mit dem Halter steht. Der Arm selbst ist dabei nicht als beidseitig eingespannter Biegestab ausgebildet, der über einen Totpunkt gedrückt wird. Der Arm wird lediglich stärker gekrümmt und dadurch gespannt. In der inneren, vorgespannten Position wird der Arm über Rastmittel gehalten, die ebenfalls über eine Auslösekraft, die in Längsrichtung der Haltenut wirkt, gelöst werden können. Der Rasteingriff ist insbesondere eine formschlüssige Verbindung, bei welcher zwei Bauteile miteinander verhakt sind.
  • Die Rastmittel für den lösbaren Rasteingriff können an dem wenigstens einen Arm angeordnet sein. Sie können aber auch an dem Sperrkörper angeordnet sein. Ein Gegenpart des Rastmittels befindet sich an dem Halter. Die Rastmittel können beispielsweise kleine Haken sein, die auf der dem Halter zugewandten Seite des Sperrkörpers angeordnet sind und dort in hinterschnittene Taschen fassen.
  • Der Arm übt genauso wie beim ersten Ausführungsbeispiel eine Federkraft aus. Diese Federkraft ist die Rückstellkraft. Wird der lösbare Rasteingriff durch Ausüben der Auslösekraft gelöst, gleiten die Rastmittel voneinander ab, die Rückstellkraft reduziert die Krümmung des wenigstens einen Arms und der Sperrkörper wird in das benachbarte Paneel verlagert.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein längsseitig aus der Haltenut ragender Teil des Sperrkörpers im Übergang von seiner Oberseite zu seiner Stirnseite eine geneigte Gleitfläche besitzt, über welche der Sperrkörper beim vertikalen Ablegen oder Abwinkeln des benachbarten Paneels wieder in die Haltenut zurück verlagerbar ist, ohne dabei die innere, vorgespannte Position zu erreichen. Wenn das zweite Paneel beim weiteren Absenken schließlich die Montageposition erreicht hat, wird der vorher zurückgedrückte Sperrkörper unter dem Einfluss der Federkraft der Arme wieder herausgedrückt. Er greift in der Montagelage dann hinter die Verriegelungskante des zweiten Paneels.
  • Die erfindungsgemäße mechanische Verbindung ermöglicht also auch eine Verwendung der Verriegelungsfeder, falls diese sich bereits in der Verriegelungsposition befindet, also ausgefahren ist. Um sicherzustellen, dass eine Montage der Paneele auch mit einer ausgelösten Verriegelungsfeder möglich ist, kann der Sperrkörper zwar wieder zurückgedrückt werden, jedoch ist der Verstellweg so bemessen, dass die Verriegelungsfeder nicht über den Totpunkt hinweg, bzw. gedrückt werden kann oder in Rasteingriff gelangen kann. Dementsprechend verhält sich die Verriegelungsfeder für den Fall der unbeabsichtigten Auslösung wie eine nachgiebige Feder, die geeignet ist, auch ohne Auslösung durch Druck auf ein Ende, d. h. ohne Side-push, benachbarte Paneele miteinander zu verriegeln.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Montage einer Verriegelungsfeder in einem Paneel zur Herstellung einer mechanischen Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 14. Die Verriegelungsfeder wird dabei als vorzugsweise materialeinheitlich einteiliges Bauteil hergestellt und in einer Haltenut eines Paneels eingesetzt. In der eingesetzten Position wird der Sperrkörper in Richtung zum Halter verlagert, so dass der wenigstens eine Arm von seiner ausgelenkten, entspannten Position in seine stabile, innere, vorgespannte Position verlagert wird.
  • Die Verriegelungsfeder kann als flächiges Bauteil ausgebildet sein, so dass die Haltenut sehr schmal ausgeführt sein kann. Dadurch kann die erfindungsgemäße mechanische Verbindung auch bei Paneelen mit geringer Dicke zum Einsatz kommen. Zudem ist der Materialaufwand für die Verriegelungsfeder gering.
  • Die erfindungsgemäße mechanische Verbindung kann grundsätzlich manuell hergestellt werden. Das heißt, dass nach dem Verlegen einer Paneelreihe von Hand auf das Ende der Verriegelungsfeder gedrückt wird, um diese auszulösen bzw. um sie vollständig in der Haltenut zu versenken. Bevorzugt erfolgt die Auslösung der Verriegelungsfeder selbsttätig durch das Anlegen einer weiteren Reihe von Paneelen, welche den rückseitigen Stoßbereich der vorhergehend verlegten Reihe von Paneelen überbrücken. Dementsprechend werden die Kopfseiten erst dann verrastet, wenn ein weiteres Paneel mit den Längsseiten der vorhergehenden Paneelreihe in Eingriff gelangt.
  • Der Erfindungsgedanke ist insbesondere auf alle Bodensysteme anwendbar, bei denen ein Bodenbelag auf einem Träger angeordnet ist, wie beispielsweise Echtholzbeläge, Laminat, Träger mit lackierten Oberflächen als Oberbelag, Linoleum, Kork auf Trägerplatten etc.
  • Der Werkstoff für die Verriegelungsfeder kann sowohl ein Holzwerkstoff sein, d. h. es kann sich um Holz oder einen Holzfasern enthaltenen Werkstoff handeln. Es kann sich um einen Verbundundwerkstoff handeln. Die Verriegelungsfeder kann aus Metall oder einer Metalllegierung bestehen. Der Einsatz von Bimetallen oder Mischkunststoffen ist ebenso möglich wie die Verwendung von Werkstoffen auf Basis thermoplastischer oder duroplastischer Kunststoffe. Die Verriegelungsfeder kann insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff mit einem Faseranteil von 20 % bis 60 % bestehen. Die Verriegelungsfeder besteht insbesondere aus Polyamid. Die Kunststoffe sind insbesondere glasfaserverstärkt. Die Verriegelungsfeder kann materialeinheitlich-einstückig ausgebildet sein. Denkbar ist es aber auch, Teile der Verriegelungsfeder aus voneinander abweichenden Werkstoffen herzustellen, wobei die Verriegelungsfeder trotz der unterschiedlichen Werkstoffe insgesamt doch ein einstückiges Bauteil bleibt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1
    in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einem Fußbodenbelag;
    Figur 2
    einen Vertikalschnitt durch den Kopfbereich zweier miteinander in Eingriff stehender Paneele;
    Figur 3
    eine erste Ausführungsform einer Verriegelungsfeder zur Verbindung der Paneele in der Draufsicht;
    Figur 4
    einen vergrößerten Ausschnitt der Verriegelungsfeder der Figur 3;
    Figur 5
    die Verriegelungsfeder der Figur 4 in einer Rastposition;
    Figur 6
    eine weitere Ausführungsform einer Verriegelungsfeder in einer Draufsicht;
    Figur 7
    einen Teilbereich der Verriegelungsfeder der Figur 6 in vergrößerter Darstellung;
    Figur 8
    eine weitere Ausführungsform einer Verriegelungsfeder;
    Figur 9
    einen Teilbereich der Verriegelungsfeder der Figur 8 in vergrößerter Darstellung;
    Figur 10
    die Verriegelungsfeder der Figur 8 in einer Rastposition;
    Figur 11
    eine weitere Ausführungsform einer Verriegelungsfeder in einer entspannten Position;
    Figur 12
    in vergrößerter Darstellung einen Teilbereich der Verriegelungsfeder der Figur 11;
    Figur 13
    in vergrößerter Darstellung die Verriegelungsfeder der Figuren 11 und 12 in einer vorgespannten Position;
    Figur 14
    eine weitere Ausführungsform einer Verriegelungsfeder in vergrößerter Darstellung, wobei von dieser Verriegelungsfeder nur ein Teilbereich dargestellt ist, vergleichbar der Darstellung der Figur 7, wobei die Verriegelungsfeder im Ausgangszustand gezeigt ist;
    Figur 15
    die Verriegelungsfeder der Figur 14 in der Rastposition;
    Figur 16
    die Verriegelungsfeder der Figuren 14 und 15 in einer Verriegelungsposition;
    Figur 17
    die Verriegelungsfeder der Figuren 8 bis 10 in perspektivischer Darstellung in der Einbaulage mit teilweise im Schnitt dargestellten Paneelen nach dem Verriegeln;
    Figur 18
    die Verriegelungsfeder der Figuren 8 bis 10 in perspektivischer Darstellung und bei teilweise geschnittenen Paneelen vor dem Verriegeln;
    Figur 19
    die Verriegelungsfeder ähnlich der Figur 11 in perspektivischer Darstellung im verriegelten Zustand bei teilweise im Schnitt dargestellten Paneelen und
    Figur 20
    die Paneele der Figur 19 teilweise im Schnitt und im unverriegelten Zustand der Verriegelungsfeder 19.
  • Figur 1 zeigt einen Fußbodenbelag bestehend aus einer Vielzahl von im Verbund verlegten rechteckigen Paneelen 1, 2. Die Paneele 1, 2 sind alle identisch und werden lediglich zur Unterscheidung unterschiedlich gekennzeichnet. Die Paneele 1, 2 weisen an ihren Kopfseiten 3, 4 Verriegelungsleisten auf. Ebenso sind an ihren längeren Längsseiten 5, 6 korrespondierende Verriegelungsleisten vorgesehen. Die Verriegelungsleisten gelangen in der Montagelage bei in einem Belag benachbarter Paneelen 1, 2 miteinander in Eingriff. Dieser Eingriff dient zur Verriegelung der Paneele 1, 2 in Horizontalrichtung.
  • In Figur 2 sind Verriegelungsleisten 7, 8 zu erkennen, die für die Horizontalverriegelung ineinander verhakt sind. Die Verriegelungsleisten 7, 8 sind an jedem Paneel 1, 2 ausgebildet. Das in der Bildebene linke Paneel 1 ist das erste Paneel, weil es zuerst verlegt wird. Das in der Bildebene rechte Paneel 2 ist das zweite Paneel, weil es später verlegt wird. Dementsprechend besitzt das erste Paneel 1 eine erste Verriegelungsleiste 7 an seiner Kopfseite 4. Das zweite Paneel 2 besitzt eine Verriegelungsleiste 8 an seiner Kopfseite 3. Die erste Verriegelungsleiste 7 ist bodenseitig des Paneels 1 angeordnet und springt über die Kopfseite 3 vor. Die Unterseite 9 des ersten Paneels 1 ist gleichzeitig die Unterseite der ersten Verriegelungsleiste 7. Die erste Verriegelungsleiste 7 weist einen nach oben offenen ersten Kuppelkanal 10 auf, an den sich endseitig ein nach oben, das heißt, von der Unterseite 9 weggerichteter Kuppelwulst 11 anschließt. Der Kuppelwulst 11 bildet eine Hinterschneidung in Horizontalrichtung. Er fasst in eine zweite Kuppelnut 12 des zweiten Paneels 2. Die zweite Kuppelnut 12 ist nach unten, das heißt, zur Unterseite 9 hin offen. Die zweite Kuppelnut 12 wird durch einen zweiten Kuppelwulst 13 begrenzt. Der zweite Kuppelwulst 13 fasst in der Einbaulage von oben in die erste Kuppelnut 12 ein. Dadurch entsteht eine Hakenverbindung in Horizontalrichtung. Hierbei kontaktieren sich die einander zugewandten und in die gleiche Richtung geneigt verlaufenden Flanken 14, 15 am ersten Kuppelwulst 11 und zweiten Kuppelwulst 13. Die Flanken 14, 15 stehen in einem Winkel W1 zueinander, der kleiner ist als 90° bezogen auf die Unterseite 9 der Paneele 1, 2. Dadurch werden beim Absenken des zweiten Paneels 2 gegenüber dem ersten Paneel 1 die Kopfseiten 3, 4 gegeneinander gedrückt, so dass der Übergang im Stoßbereich der beiden Paneele 1, 2 in der Deckschicht quasi fugenlos ist.
  • Das zweite Paneel 2 liegt dabei auf einem Rastvorsprung 16 des ersten Paneels 1 auf. Der Rastvorsprung 16 erstreckt sich horizontal und in geringem Abstand zu einer Oberseite 17 der Paneele 1, 2. Eine von oben auf das zweite Paneel 2 einwirkende Kraft wird dadurch unmittelbar in das erste Paneel 1 eingeleitet. An dem Rastvorsprung 16, der gegenüber der Kopfseite 4 des ersten Paneels 1 in Richtung des zweiten Paneels 2 vorsteht, schließt sich nach unten aber oberhalb der ersten Verriegelungsleiste 7 eine Haltenut 18 an. Die Haltenut 18 ist zur Kopfseite 4 offen. Sie ist gegenüber der Horizontalen, das heißt, gegenüber der Verlegebene bzw. Unterseite 9 bei diesem Ausführungsbeispiel nicht parallel angeordnet, sondern in einem Winkel W2 angeordnet. Der Winkel W2 beträgt 3° bis 7°, insbesondere 5°.
  • In der Haltenut 18 befindet sich eine Verriegelungsfeder 19. Die Verriegelungsfeder 19 ist einstückig ausgebildet, besitzt jedoch drei Funktionskomponenten. Einerseits besitzt die Verriegelungsfeder 19 einen Sperrkörper 20, der in der dargestellten Position aus einem Mündungsbereich der Haltenut 18 herausragt und hinter eine Verriegelungskante 21 des benachbarten zweiten Paneels 2 fasst. Die Verriegelungskante 21 ist der untere Mündungsbereich einer Verriegelungsnut 22, die sich zwischen dem zweiten Kuppelwulst 13 und einem Stützvorsprung 23 befindet. Der Stützvorsprung 23 liegt in der Einbaulage auf dem Rastvorsprung 16 des ersten Paneels 1 auf. Der Stützvorsprung 23 kann aber auch Bestandteil einer oberen Nutflanke der Verriegelungsnut 22 sein.
  • Die Verriegelungsfeder 19 besitzt neben dem Sperrkörper 20 einen mittleren Teil, der als Arm 24 bezeichnet wird und den Sperrkörper 20 mit einem Halter 25 in nicht näher dargestellter Weise verbindet. Der Halter 25 ist derjenige Teil der Verriegelungsfeder 19, der am tiefsten in der Haltenut 18 angeordnet ist. Der Halter 25 stützt sich am Nutgrund 26 der Haltenut 18 ab.
  • Die Verriegelungsfeder 19 erstreckt sich von einer unteren Nutflanke 27 bis zu einer oberen Nutflanke 28 und wird durch die Nutflanken 27, 28 geführt. Hierbei werden sowohl die Arme 24 als auch der Sperrkörper 20 innerhalb der Haltenut 18 geführt.
  • Der Halter 25 ist feststehend und in nicht näher dargestellter Weise über Vorsprünge mit der unteren Nutflanke 27 und der oberen Nutflanke 28 verkrallt, so dass er sich nach der Montage innerhalb der Haltenut 18 nicht in Längsrichtung der Haltenut 18 verschieben lässt. Die Längsrichtung der Haltenut 18 ragt bei der Darstellung der Figur 2 in die Bildebene hinein. Quer zur Haltenut 18 meint im Kontext der Erfindung eine Bewegung, die aus der Haltenut 18 herausführt, mithin eine Bewegung vom Nutgrund 26 weg oder zum Nutgrund 26 hin.
  • Figur 2 zeigt, dass ein aus der Haltenut 18 längsseitig vorstehender Teil des Sperrkörpers 20 im Übergang von seiner Oberseite 29 zu seiner vom Nutgrund 26 wegweisenden Stirnseite 30 eine geneigte Gleitfläche 31 besitzt. Die Gleitfläche 31 kann auch als überdimensionierte Fase bezeichnet werden. Über diese Gleitfläche 31 bzw. Fase ist es möglich, den Sperrkörper 20 beim vertikalen Ablegen des zweiten Paneels 2 relativ zum ersten Paneel 1 in die Haltenut 18 zurückzuverlagern. Hierbei gleitet die Gleitfläche 31 an einer Steuerkante 32 des zweiten Paneels 2 ab. Die Steuerkante 32 befindet sich endseitig der zweiten Kuppelwulst 13 im Übergangsbereich zur Verriegelungskante 21 unterhalb der Verriegelungsnut 22. Die Steuerkante 32 ist vorzugsweise gerundet und insbesondere konvex ausgebildet.
  • Wenn das zweite Paneel 2 so weit abgesenkt ist, dass der Stützvorsprung 23 des zweiten Paneels 2 auf dem Rastvorsprung 16 des ersten Paneels aufliegt, wird der Sperrkörper 20 durch seine federnde Rückstellkraft hinter die Verriegelungskante 21 des zweiten Paneels 2 gedrückt. Hierdurch überbrückt der Sperrkörper 20 einen Spalt zwischen der Haltenut 18 und der Verriegelungsnut 22. Das zweite Paneel 2 kann nun nicht mehr in Vertikalrichtung verlagert werden und ist sowohl in Horizontalrichtung als auch in Vertikalrichtung mit dem ersten Paneel 1 verriegelt. Die genaue Funktionsweise der Verriegelung wird anhand der nachfolgenden Figuren erläutert.
  • Figur 3 zeigt eine Verriegelungsfeder 19 in einer Draufsicht. Die Verriegelungsfeder 19 besitzt einen dreiteiligen Aufbau und umfasst einen Sperrkörper 20, der aus der Haltenut 18 verlagerbar ist. Der Halter 25 ist etwas kürzer als der Sperrkörper 20. Der Sperrkörper 20 kann aber etwas länger sein als die Breite der Kopfseite eines Paneels, wobei die Breite der Kopfseite an der Oberseite eines Paneels zu messen ist und der Breite der Deckschicht entspricht. Zwischen dem Sperrkörper 20 und dem Halter 25 befindet sich eine Anordnung von identischen Armen 24. Die Verriegelungsfeder 19 besteht aus Kunststoff. Sie ist materialeinheitlich einstückig aufgebaut. Sie erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Länge einer Kopfseite 3, 4. Der Halter 25 ist ebenso wie der Sperrkörper 20 ein durchgehendes Bauteil. An dem in der Bildebene linken Ende der Verriegelungsfeder 19 ist zu erkennen, dass der Sperrkörper 20 ein in Richtung zum Halter 25 weisendes, verdicktes Betätigungssende 33 aufweist. Das Betätigungsende 33 dient dazu, eine Druckkraft auf den Sperrkörper 20 in Richtung des eingezeichneten Pfeils auszuüben. In diese Richtung soll eine Auslösekraft A ausgeübt werden können, um den Sperrkörper 20 aus einer vorgespannten Position in eine Verriegelungsposition zu verlagern. Hierzu steht das Betätigungsende 33 in der Einbaulage ein kleines Stück aus dem Ende der Haltenut 18, das heißt, in Richtung der Längsseiten 5, 6 und dem Nutgrund der dortigen längsseitigen Kuppelnut vor. In der verriegelten Position befindet sich die Verriegelungsfeder 19 vollständig innerhalb der Haltenut 18 und schließt vorzugsweise bündig mit dem Nutgrund der längsseitigen Kuppelnut ab. Es steht weder in der inneren, vorgespannten Position, noch in der Verriegelungsposition über eine längsseitige Dekorkante der Oberseite des Paneels vor. Das Betätigungsende 33 steht 0,1 mm - 2 mm, vorzugsweise 0,5 mm - 1 mm gegenüber dem Nutgrund der längsseitigen Kuppelnut vor. Der Betätigungsweg ist kleiner als der Weg, um den die Verriegelungsfeder beim Verriegeln quer zur Haltenut 18 ausfährt. Durch Anlegen eines weiteren Paneels 1, 2 im Bereich der Längsseiten 5, 6 kann das Betätigungsende 33 in Längsrichtung der Haltenut 18 verlagert werden. Die Auslösekraft A kann aber auch ein manueller Druck auf das Betätigungsende 33 sein.
  • Figur 3 zeigt ferner, dass sich die Anordnung der Arme 24 in regelmäßigen Abständen wiederholt. Die genaue Funktionsweise der Verriegelungsfeder 19 wird näher anhand der Figuren 4 und 5 erläutert, die vergrößerte Darstellungen des in der Bildebene linken Teilbereichs der Verriegelungsfeder 19 sind.
  • Figur 4 zeigt das in der Bildebene linke Ende der Figur 3 in vergrößerter Darstellung. Die Verriegelungsfeder 19 ist als Kunststoffbauteil vorzugsweise im Spritzgussverfahren hergestellt. Mehrere dieser Verriegelungsfedern 19 können in einem Tray angeordnet sein. Figur 4 zeigt die Verriegelungsfeder 19 in diesem Ausgangszustand. Es ist zu erkennen, dass sich der Halter 25 in größerem Abstand von dem Sperrkörper 20 befindet. Der Arm 24 überbrückt einen Spalt 38 zwischen dem Halter 25 und dem Sperrkörper 20. In dieser Position würde der Sperrkörper 20 aus der Haltenut 18 herausragen. Es ist jedoch gewünscht, dass der Sperrkörper 20 anfänglich nicht aus der Haltenut 18 ragt. Hierzu wird die Verriegelungsfeder 19 tief in die Haltenut 18 gedrückt. Es wird eine Kraft auf den Sperrkörper 20 in Richtung des Halters 25 ausgeübt. Figur 4 zeigt einen Pfeil S. Dieser Pfeil S soll die Spannkraft S zum Einsetzen der Verriegelungsfeder 19 symbolisieren.
  • Figur 5 zeigt schließlich die Position, in welcher der Sperrkörper 20 an dem Halter 25 anliegt. Der Sperrkörper 20 soll selbsttätig in dieser Position verharren. Dies wird dadurch erreicht, dass der bogenförmige Arm 24 als federnder Arm 24 ausgebildet ist. Er ist beidseitig, das heißt, mit beiden Enden gelenkig eingespannt. Die Gelenkigkeit ergibt sich aus der Elastizität des verwendeten Werkstoffes selbst. Es handelt sich bei dem Arm 24 daher um einen beidseitig gelenkig eingespannten Biegestab. Zum Biegen des Arms 24 wird ein mittlerer Bereich 34 über einen Totpunkt hinweg in eine stabile, innere, vorgespannte Position verlagert, wie sie in Figur 5 dargestellt ist. Der Totpunkt befindet sich in der Strecklage des Arms 24. Die innere Lage ist dann erreicht, wenn der Arm 24 nicht weiter gekrümmt werden kann, insbesondere weil der Sperrkörper 20 bereits an dem Halter 25 anliegt.
  • Die Verriegelungsfeder 19 ist so bemessen, dass in der sogenannten inneren Position der Sperrkörper 20 nicht über die Nutmündung der Haltenut 18 vorsteht bzw. nur so weit vorsteht, dass beim Ablegen des zweiten Paneels 2 gegenüber dem ersten Paneels 1 kein Kontakt mit dem Sperrkörper 20 stattfindet.
  • Der Arm 24 ist durch die von außen aufgebracht Spannkraft S verformt worden. Er besitzt allerdings eine materialeigene Rückstellkraft. Diese elastische Federkraft ist bestrebt, den Arm 24 von der in Figur 5 dargestellten, inneren, vorgespannten Position wieder in die in Figur 4 dargestellte Ausgangsposition zu verlagern. Um dies zu verhindern, ist der Halter 25 als Wiederlager hinreichend steif. Es ist zu erkennen, dass der Halter 25 bei diesem Ausführungsbeispiel sich nahezu über die gesamte Nutlänge der Haltenut 18 erstreckendes, einstückiges Bauteil ausgebildet ist. Die Enden 35, 36 des Arms 24 üben eine Kraft in Längsrichtung des Halters 25 aus. Diese Druckkraft nimmt der Halter 25 auf. Der Halter 25 ist hierzu als durchgehendes Bauteil konfiguriert und erstreckt sich jeweils von einem Ende 35 bis zum anderen Ende 36 des bogenförmigen Arms 24. In dem Bereich, wo der Arm 24 angeordnet ist, befindet sich im Bereich des Halters 25 eine Tasche 37, die einen hinreichenden Bewegungsraum für den Arm 24 zur Verfügung stellt, so dass die Verriegelungsfeder 19 überhaupt zusammengedrückt werden kann. Die Tasche 37 ist etwas größer bemessen als der Spalt 38 zwischen dem Sperrkörper 20 und dem Halter 25.
  • Figur 4 zeigt einen Pfeil R, der entgegen dem mit S gekennzeichneten Pfeil gerichtet ist. Das ist die Rückstellkraft R des Arms 24 bzw. der Arme 24, die entgegen der Spannkraft S wirkt. Der Pfeil A verdeutlicht die Auslösekraft, die auf das Betätigungsende 33 ausübbar ist.
  • Damit sich der Halter 25 nicht in Richtung des Pfeils A verschiebt, sind Haltevorsprünge 39 an der dargestellten Oberseite 29 der Verriegelungsfeder 19 angeordnet. Dadurch ist die Verriegelungsfeder 19 mit der oberen Nutflanke 28 der Haltenut 18 verrastet.
  • Die Figuren 4 und 5 zeigen ferner, dass im Bereich der Enden 35, 36 des Arms 24 Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 ausgebildet sind. Die Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 befinden sich nicht unmittelbar in dem Arm 24, sondern vielmehr in dem Halter 25. Es handelt sich um Durchbrüche oder Öffnungen in dem Halter 25. Dadurch wird im Bereich der Enden 35, 36 eine höhere Nachgiebigkeit des Halters 25 erreicht. Die Nachgiebigkeit ermöglicht es, dass sich der Arm 24 in der Totlage auf seine maximale Längserstreckung ausdehnen kann, bevor er sich in der inneren Position wieder etwas verkürzt. Die Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 dienen gewissermaßen zur Kompensation von Längenänderungen des Arms 24 während der Verlagerung von der Verriegelungsposition (Figur 4) in die innere, vorgespannte Position (Figur 5). Die Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 können an einem Ende 35, 36 des Arms 24 oder, wie hier dargestellt, an beiden Enden 35, 36 vorgesehen sein. Die Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 können auch unmittelbar an dem Arm 24 vorgesehen sein.
  • Figur 5 zeigt, dass die Nachgiebigkeitsbereiche 40, 41 in Gegenüberstellung zu der Darstellung in Figur 4 etwas verformt sind, was auf die vorgespannte, innere Position des Arms 24 und die damit veränderte Länge des Arms 24 zurückzuführen ist.
  • Der Arm 24 ist in seinem mittleren Bereich über zwei Streben 42, 43 mit dem Sperrkörper 20 verbunden. Die Streben 42, 43 weisen in die entgegengesetzte Richtung. Die Streben 42, 43 sind durch einen Schlitz 44 im Sperrkörper 20 ausgebildet. Der Schlitz 44 hat etwa die Form eines Kleiderbügels. Das heißt, er ist bogenförmig gekrümmt und besitzt im mittleren Bereich eine in Richtung zu dem Arm 24 weisende Verbreiterung. Die Streben 42, 43 üben bei einer Auslösekraft A in Richtung des eingezeichneten Pfeils ein Drehmoment auf den mittleren Bereich 43 des Arms 24 aus, so dass der Arm 24 von der in Figur 5 dargestellten Position mithilfe der Rückstellkraft R in die in Figur 4 dargestellte Verriegelungsposition verlagerbar ist.
  • Das in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Grundprinzip kann im Hinblick auf die Konfiguration der Halter 25 abgewandelt werden, wie nachfolgend anhand der Figuren 6 bis 8 erläutert wird. Die vorher eingeführten Bezugszeichen werden für identische oder im Wesentlichen funktionsgleiche Komponente zur besseren Veranschaulichung beibehalten. Es werden maßgeblich die Unterschiede gegenüber der Ausführungsform der Figuren 3 bis 5 erläutert.
  • Figur 6 zeigt eine Verriegelungsfeder 19, die sich von derjenigen der Figur 3 durch eine abweichende Ausgestaltung des Halters 25 unterscheidet. Der Halter 25 ist bei diesem Ausführungsbeispiel kein durchgehendes Bauteil, sondern in einzelne Abschnitte gegliedert, die aber jeweils für sich als Halter 25 bezeichnet werden. Die einzelnen Abschnitte bilden in ihrer Gesamtheit den Halter 25.
  • Der Unterschied gegenüber der ersten Ausführungsform ist, dass bei dieser Variante nicht die beiden Enden 35, 36 eines Arms 24 über einen Halter 25 miteinander verbunden sind, sondern, dass sich die Enden 35, 36 benachbarter Arme 24 an einem Halter 25 abstützen, der zwischen diesen beiden Armen 24 angeordnet ist. Figur 6 zeigt hierbei die Verriegelungsfeder 19 in der entriegelten Position. Figur 7 zeigt dieselbe Verriegelungsfeder 19 in der inneren, vorgespannten Position. Diese Konfiguration ermöglicht es, den Halter 25 und damit die gesamte Verriegelungsfeder 19 schmaler zu bauen, da das Verbindungsglied zwischen den beiden Enden 35, 36 eines einzigen Arms 24 fehlt. Die Abstützung erfolgt über entsprechende kürzere, vergleichsweise starre Halter 25 zwischen den Armen 24. Im Übrigen ist das Funktionsprinzip zur Verriegelung und Auslösung der Verriegelungsfeder 19 identisch zu demjenigen, wie es zu den Figuren 3 bis 5 geschildert worden ist.
  • Das Ausführungsbeispiel der Figur 8 bis 10 weist gegenüber den zuvor geschilderten Verriegelungsfedern zwei weitere Unterschiede auf. Einerseits ist der Halter 25 kein in Längsrichtung der Haltenut 18 durchgehendes Bauteil, wie bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5, sondern es sind in diesem Fall vier einzelne Halter 25 vorgesehen, die nicht miteinander verbunden sind. Die Halter 25 sind jedoch jeweils einem Arm 24 zugeordnet. Sie befinden sich mithin nicht zwischen einander benachbarten Armen 24, sondern erstrecken sich von einem Ende 35 eines Arms 24 zu dessen anderen Ende 36. Dementsprechend besitzen die Halter 25 dieses Ausführungsbeispiels wiederum Taschen 37. Dennoch ist die Haltenut zur Aufnahme dieser Halter 25 nicht zwangsläufig über die gesamte Länger tiefer auszubilden als bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 4. Die Halter 25 sind bei diesem Ausführungsbeispiel nämlich bogenförmig gekrümmt. Sie können in entsprechende Vertiefungen im Nutgrund 26 der Haltenut 18 greifen. Hierzu können bogenförmige Vertiefungen im Nutgrund 26 der Haltenut 18 ausgebildet sein. Für die in Figur 8 dargestellte Verriegelungsfeder 19 wären dementsprechend vier Vertiefungen erforderlich. Die Vertiefungen haben einerseits den Vorteil, dass weniger Material im Bereich der Haltenut 18 abgetragen werden muss. Andererseits ermöglichen die Vertiefungen im Nutgrund eine exakte Positionierung der Verriegelungsfeder 19. Zudem nehmen die Vertiefungen auch in Längsrichtung der Haltenut 18 wirkende Kräfte auf. Das ist von Vorteil, um die Auslösekraft A, wie sie in Figur 8 dargestellt ist, aufnehmen zu können. Der Pfeil H verdeutlicht die Haltekraft, welche die Halter 25 insgesamt aufbringen müssen. Die Haltekraft H ist der Auslösekraft A entgegengesetzt und mindestens genauso groß.
  • Die Figuren 9 und 10 zeigen die beiden Endlagen der Verriegelungsfeder 19 dieses Typs. In nicht näher dargestellter Weise gibt es noch eine Zwischenlage, bei welcher der Sperrkörper 20 in Richtung des Halters 25 zurückgedrückt ist, ohne jedoch, dass der Totpunkt des Arms 24 überschritten wird. Diese Position soll es ermöglichen, den Sperrkörper 20 über seine Gleitfläche 31 wieder zurückzudrücken, ohne dass der Sperrkörper 20 in die innere, vorgespannte Position gelangt. Er kann dann wieder ohne zusätzliche Auslösekraft A und allein durch die Rückstellkraft R in die in Figur 9 dargestellte Position verlagert werden und einander benachbarte Paneele miteinander verriegeln.
  • Figur 17 zeigt die Feder der Figuren 8 bis 10 in der Einbaulage zwischen zwei Paneelen 1, 2. Die Verriegelungsfeder 19 ist durch ein nur zur Veranschaulichung in der Oberseite der Paneele 1, 2 ausgebildetes Fenster sichtbar. Der Nutgrund 26 der Haltenut 18 ist bei dem verwendeten Typ der Verriegelungsfeder 19 nicht in Längsrichtung gleich tief, sondern weist bei diesem Ausführungsbeispiel insgesamt vier Vertiefungen 53 auf. Die Vertiefungen 53 sind bogenförmig konfiguriert und an die bogenförmige Form der Halter 25 angepasst. An den Haltern 25 stützen sich die Arme 24 ab und drücken den Sperrkörper 20 in die korrespondierende Verriegelungsnut. Dies ist anhand des Betätigungsendes 33 gut zu erkennen, das vom Nutgrund 26 der Haltenut 18 weggedrückt wurde. Auch zeigt Figur 17, dass die ersten und zweiten Verriegelungsleisten 7, 8 ineinandergreifen und dadurch eine Horizontalverbindung schaffen.
  • Figur 18 zeigt die beiden Paneele 1, 2 vor dem Verriegeln. Das erste Paneel 1 ist mit einer werkseitig vormontierten Verriegelungsfeder 19 versehen, die sich im entriegelten Zustand befindet. Der bogenförmige Arm 24 ist gegenüber dem Halter 25 vorgespannt. Der Sperrkörper 20 liegt am Halter 25 an. Das Betätigungsende 33 steht ein kleines Stück, z. B. 0,5 mm bis 1 mm, aus der Haltenut 18 vor. Der Sperrkörper 20 ragt nicht über den Rastvorsprung 16 vor und schließt mit diesem bündig ab. Wird nun das zweite Paneel 2 mit seiner zweiten Verriegelungsleiste 8 auf der ersten Verriegelungsleiste 7 abgelegt, kann durch Druck auf das Betätigungsende 33 die in Figur 17 dargestellte mechanische Verbindung zwischen den beiden Paneelen 1, 2 hergestellt werden. Figur 11 zeigt eine Verriegelungsfeder 19 in einer weiteren Ausführungsform. Der Halter 25 ist wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Figur 3 wiederum ein durchgehendes Bauteil genauso wie der Sperrkörper 20. Die Arme 24 sind bei diesem Ausführungsbeispiel jedoch nicht bogenförmig gekrümmt und mit ihren beiden Enden 35, 36 mit dem Halter 25 verbunden. Die Arme 24 sind nur mit einem Ende 36 mit dem Halter 25 verbunden. Das andere Ende 35 ist die Verbindung zum Sperrkörper 20. Alle Arme 24 besitzen die gleiche Orientierung. Sie stehen im spitzen Winkel zur Längserstreckung der Verriegelungsfeder 19 und weisen mit dem am Sperrkörper 20 angeordneten Ende 35 in Richtung zum Betätigungsende 33. Bei dieser Ausführungsform müssen die Arme 24 jeweils nicht über einen Totpunkt gedrückt werden. Sie sind auch keine beidseitig gelenkig eingespannten Biegestäbe. Vielmehr werden die Arme 24 über Rastmittel 45 in lösbarem Rasteingriff mit dem Halter 25 gebracht. Die sogenannten Rastmittel 45 sind besser in den Figuren 12 und 13 zu erkennen. Es handelt sich bei den Rastmitteln 45 um formschlüssige Rastmittel, insbesondere mit einem Vaterstück und einem Mutterstück. Bei diesem Ausführungsbeispiel umfassen die Rastmittel 45 einerseits einen Rastkopf 46, der an einem Ende 35 eines Arms 24 angeordnet ist. Es handelt sich um das Ende 35, das dem Betätigungsende 33 des Sperrkörpers 20 zugewandt ist. Dieser Rastkopf 46 ist dafür vorgesehen, in eine Rastmulde 47 am Halter 25 zu greifen. Die Rastmulde 47 ist konkav ausgebildet und weist von dem Betätigungsende 33 des Sperrkörpers 20 weg. Figur 13 verdeutlicht, wie der Rastkopf 46 in die Rastmulde 47 fasst. Figur 13 zeigt mithin die vorgespannte, innere Position der Verriegelungsfeder 19. Durch Druck in Richtung des Pfeils A, das heißt, durch Ausüben der Auslösekraft A, wird der Rastkopf 46 von der Rastmulde 47 weggedrückt, so dass der Rastkopf 46 unter dem Einfluss der Rückstellkraft R des Arms 24 bzw. der Arme 24 aus der in Figur 13 dargestellten vorgespannten, inneren Position in die in Figur 12 dargestellte ausgefahrene Position gelangt. Das Wirkprinzip ist bei allen Armen 24 der dargestellten Verriegelungsfeder 19 identisch.
  • Figur 11 zeigt, dass an dem in der Bildebene rechten Ende, das heißt, an dem entfernt von dem Betätigungsende 33 angeordneten hinteren Ende 48 ebenfalls Rastmittel 45 zwischen einem Rastmittel 45 ausgebildet sind. Am hinteren Ende 48 befindet sich zwar kein Arm 24 mehr, allerdings ist eine Verriegelung auch im Bereich des hinteren Endes 48 möglich. Die Rückstellkraft R der bei diesem Ausführungsbeispiel acht Arme 24 ist so groß, dass auch die hintere Rastverbindung leicht gelöst werden kann.
  • Die Figuren 19 und 20 zeigen eine Verriegelungsfeder 19 ähnlich derjenigen der Figuren 11 bis 13. In Figur 19 befindet sich die Verriegelungsfeder 19 im Verriegelungszustand. Der Unterschied gegenüber der Ausführungsform der Figur 17 besteht lediglich darin, dass anstelle eines bogenförmigen Arms 24, der nach dem Prinzip eines Biegestabes in eine Rastposition verlagerbar ist, hier mehrere Arme 24 vorgesehen sind, die über Rastmittel 45 miteinander verrastbar sind. Genau wie bei den Ausführungsformen der Figuren 17, 18 ist der Nutgrund 26 mit Vertiefungen 53 versehen, in welche einzelne Halter 25 fassen. Insofern unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel der Figuren 19, 20 vom demjenigen der Figuren 11 bis 13, bei welcher der Halter 25 ein gerades, durchgängiges Bauteil ist, dass der Halter 25 formschlüssig mit dem Nutgrund 26 in Eingriff steht. Dieser Formschluss ist derselbe wie bei der Verriegelungsfeder 19 in Figur 17 und 18.
  • Figur 20 zeigt die Verriegelungsfeder 19 im werksseitig vormontierten Zustand. Deutlich ist zu erkennen ist, dass die Rastmittel 45 miteinander in Eingriff stehen, so dass der Sperrkörper 20 nicht über den Rastvorsprung 16 am ersten Paneel vorsteht. Das zweite Paneel 2 kann an dem ersten Paneel 1 senkrecht oder durch Abwinkeln abgelegt werden, ohne dass die Verriegelungsfeder 19 schon mit dem zweiten Paneel 20 in Eingriff gelangt. Durch Druck auf den Betätigungsabschnitt 33 können die Rastmittel 45 gelöst werden und die einzelnen Arme 24 drücken den Sperrkörper 20 aus der Haltenut 18 hinter eine Verriegelungskante der korrespondierenden Verriegelungsnut 22.
  • Die Ausführungsform der Figuren 14 bis 16 ist ähnlich dem der Figuren 11 bis 13. Im Unterschied zu der Variante gemäß der Figuren 11 bis 13 sind die Rastmittel 45 nicht an einem Arm 24 angeordnet, sondern wirken unmittelbar zwischen dem Sperrkörper 20 und dem zugeordneten Halter 25. Die Besonderheit dieser Variante ist zum einen, dass bogenförmige Halter 25 vorgesehen sind, wie sie zum Ausführungsbeispiel der Figuren 8 bis 10 beschrieben worden sind. Zudem sind es aber nicht einzelne bogenförmige Halter 25, sondern es handelt sich um miteinander verbundene bogenförmige Abschnitte eines gesamten Halters 25. Der Halter 25 ist mithin ein durchgehendes Bauteil mit bogenförmigen Abschnitten.
  • Die Rastmittel 45 sind hakenförmig konfiguriert. Zu jedem bogenförmigen Abschnitt des Halters 25 gibt es jeweils zwei Rastmittel 45. Die Rastmittel 45 besitzen bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils erste Rasthaken 49, die an dem Sperrkörper 20 angeordnet sind und korrespondierende zweite Rasthaken 50, die unmittelbar an dem Halter 25 angeordnet sind. Die ersten Rasthaken 49, die funktional mit dem Rastkopf 46 bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 11 bis 13 vergleichbar sind, befinden sich nicht an dem Arm 24, sondern sind im Abstand von dem Arm 24 angeordnet.
  • Eine weitere Besonderheit ist, dass die Anzahl der Arme 24 doppelt so groß ist wie bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 11 bis 13. Jeweils zwei Arme 24 sind in unmittelbarer Nachbarschaft angeordnet, so dass sie gewissermaßen ein Parallelogramm bilden. Der von den parallel zueinander verlaufenden Armen 24 eingeschlossene Bereich besitzt eine elliptische Form. Figur 14 zeigt die Position der Arme 24 im Fertigungszustand, das heißt, im entspannten Zustand. Um die Arme 24 in die innere, vorgespannte Position zu verlagern, so wie sie in Figur 15 dargestellt ist, müssen die Arme 24 einander angenähert werden. Der eingeschlossene, elliptische Raum wird dabei abgeflacht. Die ursprünglich im spitzen Winkel zur Längsrichtung der Verriegelungsfeder 19 stehenden Arme 24 verlaufen in der eingemangelten, das heißt, in der vorgespannten Position nahezu parallel zur Längsrichtung der Verriegelungsfeder 19. In der eingespannten Position, wie sie in Figur 15 gezeigt ist, greifen dann auch die ersten Rasthaken 49 hinter die zweiten Rasthaken 50. Die ersten Rasthaken 49 sind so orientiert, dass eine Rastnase 51 in Richtung zum Betätigungsende 33 weist. Wenn nun das Betätigungsende 33 in Richtung des Pfeils A durch die Auslösekraft A verlagert wird, gleitet diese Rastnase 51 von der in die entgegengesetzte Richtung weisenden zweiten Rastnase 52 am Halter 25 ab. Die Verlagerung der ersten und zweiten Rastnasen 51, 52 zueinander erfolgt parallel zur Längsrichtung der Haltenut 18. Eine Verlagerung quer zur Haltenut 18, das heißt, aus der Haltenut 18 heraus, vollzieht der Sperrkörper 20 erst dann, wenn sich die Rasthaken 49, 50 voneinander gelöst haben. In diesem Fall schwenken die Arme 24 durch ihre Rückstellkraft R aus, so dass die in Figur 16 dargestellte verriegelte Position erreicht wird.
  • Die Figuren 14 bis 16 zeigen, dass der Sperrkörper 20 wiederum eine Gleitfläche 31 aufweist. Durch die Gleitfläche 31 kann der Sperrkörper 20 so weit in die Haltenut 18 zurückgedrückt werden, dass die Rastmittel 45 in Form der ersten und zweiten Rasthaken 49, 50 noch nicht in Eingriff gelangen. Dadurch kann der Sperrkörper 20 wieder in die verriegelte Position zurückspringen, wie es in Figur 16 dargestellt ist.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    1. Paneel
    2 -
    2. Paneel
    3 -
    Kopfseite
    4 -
    Kopfseite
    5 -
    Längsseite
    6 -
    Längsseite
    7 -
    1. Verriegelungsleiste
    8 -
    2. Verriegelungsleiste
    9 -
    Unterseite
    10 -
    1. Kuppelkanal
    11 -
    1. Kuppelwulst
    12 -
    2. Kuppelnut
    13 -
    2. Kuppelwulst
    14 -
    Flanke
    15 -
    Flanke
    16 -
    Rastvorsprung
    17 -
    Oberseite
    18 -
    Haltenut
    19 -
    Verriegelungsfeder
    20 -
    Sperrkörper
    21 -
    Verriegelungskante
    22 -
    Verriegelungsnut
    23 -
    Stützvorsprung
    24 -
    Arm
    25 -
    Halter
    26 -
    Nutgrund
    27 -
    untere Nutflanke
    28 -
    obere Nutflanke
    29 -
    Oberseite
    30 -
    Stirnseite
    31 -
    Gleitfläche
    32 -
    Steuerkante
    33 -
    Betätigungsende
    34 -
    mittlerer Bereich von 24
    35 -
    Ende von 24
    36 -
    Ende von 24
    37 -
    Tasche
    38 -
    Spalt
    39 -
    Haltevorsprung
    40 -
    Nachgiebigkeitsbereich
    41 -
    Nachgiebigkeitsbereich
    42 -
    Strebe
    43 -
    Strebe
    44 -
    Schlitz
    45 -
    Rastmittel
    46 -
    Rastkopf
    47 -
    Rastmulde
    48 -
    Ende von 20
    49 -
    1. Rasthaken
    50 -
    2. Rasthaken
    51 -
    1. Rastnase
    52 -
    2. Rastnase
    53 -
    Vertiefung
    A -
    Auslösekraft
    H -
    Haltekraft
    R -
    Rückstellkraft
    S -
    Spannkraft
    W1 -
    Winkel
    W2 -
    Winkel

Claims (15)

  1. Mechanische Verbindung für Paneele mit folgenden Merkmalen:
    a) Die Paneele (1, 2) weisen an ihren miteinander zu verbindenden Seiten (3, 4) eine Profilierung auf, über welche die benachbarten ersten und zweiten Paneele (1, 2) in der Montagelage miteinander verriegelbar sind;
    b) Eine Verriegelungsfeder (19) ist an dem ersten Paneel (1) in eine Haltenut (18) eingesetzt und ist beim Verriegeln der Paneele (1, 2) teilweise hinter eine Verriegelungskante (21) des benachbarten zweiten Paneels (1, 2) verlagerbar;
    c) Die Verriegelungsfeder (19) besitzt einen Sperrkörper (20), der dafür ausgebildet ist, von einer Freigabeposition in eine Verriegelungsposition verlagert zu werden, um in der Verriegelungsposition hinter die Verriegelungskante (21) zu greifen;
    d) Der Sperrkörper (20) ist über wenigstens einen federnden Arm (24) mit wenigstens einem Halter (25) verbunden, der in der Haltenut (18) gehalten ist;
    e) Der Sperrkörper (20), der wenigstens eine federnde Arm (24) und der sich an den wenigstens einen Arm (24) anschließende wenigstens eine Halter (25) sind insgesamt einstückig ausgebildet;
    f) Der federnde Arm (24) befindet sich in der Freigabeposition der Verriegelungsfeder (19) in einer inneren, vorgespannten Position;
    g) Der wenigstens eine federnde Arm (24) ist unter dem Einfluss einer in Längsrichtung der Haltenut (18) auf den Sperrkörper (20) wirkenden Auslösekraft (A) aus der inneren, vorgespannten Position lösbar, so dass der Sperrkörper (20) unter dem Einfluss der Rückstellkraft (R) des wenigstens einen federnden Arms (24) teilweise aus der Haltenut (18) heraus in die Verriegelungsposition verlagerbar ist.
  2. Mechanische Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der federnde Arm ( ) ein beidseitig gelenkig eingespannter Biegestab ist, dessen mittlerer Bereich (34) zum Vorspannen über einen Totpunkt hinweg in die stabile innere, vorgespannte Position verlagerbar ist.
  3. Mechanische Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Enden (35, 36) des federnden Arms (24) an dem Halter (25) abgestützt sind, der sich von einem Ende (35) dieses Arms (24) zu dem anderen Enden (36) dieses Arms (34) erstreckt, wobei der mittlere Bereich (37) des als Biegestab ausgebildeten Arms (24) mit dem Sperrkörper (20) verbunden ist.
  4. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Halter (25) wenigstens eine Tasche (37) zur Aufnahme des wenigstens einen federnden Arms (24) in der inneren, vorgespannten Position besitzt.
  5. Mechanische Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Enden (36) des federnden Arms (24) an einander benachbarten Haltern (25) abgestützt sind, die sich jeweils zwischen zwei benachbarten Armen (24) befinden, wobei der mittlere Bereich (34) des als Biegestab ausgebildeten Arms (24) mit dem Sperrkörper (20) verbunden ist.
  6. Mechanische Verbindung nach einem der Patentansprüche 2 bis 5, dass an dem Arm (24) und/oder an dem wenigstens einen Halter (25) wenigstens ein in Längsrichtung des Arms (24) wirkender, elastischer Nachgiebigkeitsbereich (41, 41) ausgebildet ist.
  7. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Bereich (34) des Arms (24) über zwei voneinander getrennte Streben (42, 43) mit dem Sperrkörper (20) verbunden ist.
  8. Mechanische Verbindung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Streben (42, 43) durch Schlitze (44) in dem Sperrkörper (20) ausgebildet sind.
  9. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die in Richtung der Nuttiefe der Haltenut (18) gemessene Tiefe des Sperrkörpers (20) im Bereich der Arme (24) kleiner ist, als zwischen den Armen (24).
  10. Mechanische Verbindung nach Anspruch 1, 4 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Sperrkörper (20) in der inneren, vorgespannten Position des wenigstens einen Arms (24) über Rastmittel (45) in lösbarem Rasteingriff mit dem Halter (25) steht, wobei die Rastmittel (45) einerseits am Halter (25) angeordnet sind und andererseits an dem Sperrkörper (20) und/oder dem wenigstens einen Arm (24).
  11. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltenut (18) in ihrem Nutgrund (26) Vertiefungen besitzt, in welche der wenigstens eine Halter (25) eingesetzt ist.
  12. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsfeder (19) einstückig, insbesondere materialeinheitlich einstückig ausgebildet ist.
  13. Mechanische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus der Haltenut (18) längsseitig vorstehender Teil des Sperrkörpers (19) im Übergang von seiner Oberseite (20) zu seiner Stirnseite (30) eine geneigte Gleitfläche (31) besitzt, über welche der Sperrkörper (20) beim vertikalen Ablegen oder Abwinkeln des benachbarten zweiten Paneels (2) wieder in die Haltenut (18) zurück verlagerbar ist, ohne dabei die innere, vorgespannte Position zu erreichen und unter dem Einfluss der Rückstellkraft (R) des wenigstens einen Arms (24) in der Montagelage wieder hinter die Verriegelungskante (21) greift.
  14. Verfahren zur Montage einer Verriegelungsfeder in einem Paneel zur Herstellung einer mechanischen Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Verriegelungsfeder (19) als einteiliges Bauteil hergestellt ist und in eine Haltenut (18) eines Paneels (1, 2) eingesetzt wird, wobei in der eingesetzten Position der Sperrkörper (20) in Richtung zum Halter (25) verlagert wird, so dass der wenigstens eine Arm (24) von seiner ausgelenkten, entspannten Position in seine innere, vorgespannte Position verlagert wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsfeder (19) werksmäßig in der Haltenut (18) eines Paneels (1, 2) montiert wird.
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