EP2936515A1 - Verfahren zum herstellen eines messaufnehmers - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines messaufnehmers

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EP2936515A1
EP2936515A1 EP13805920.9A EP13805920A EP2936515A1 EP 2936515 A1 EP2936515 A1 EP 2936515A1 EP 13805920 A EP13805920 A EP 13805920A EP 2936515 A1 EP2936515 A1 EP 2936515A1
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EP
European Patent Office
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bobbin
magnetic core
coil
sensor
coil wire
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EP13805920.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2936515B1 (de
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Jakob Schillinger
Dietmar Huber
Frank Grunwald
Hilmar Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Continental Teves AG and Co OHG
Original Assignee
Continental Teves AG and Co OHG
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Publication date
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Publication of EP2936515A1 publication Critical patent/EP2936515A1/de
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Publication of EP2936515B1 publication Critical patent/EP2936515B1/de
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D5/00—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable
    • G01D5/12—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means
    • G01D5/14—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing the magnitude of a current or voltage
    • G01D5/20—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing the magnitude of a current or voltage by varying inductance, e.g. by a movable armature
    • G01D5/204—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing the magnitude of a current or voltage by varying inductance, e.g. by a movable armature by influencing the mutual induction between two or more coils
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    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type
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    • H01F17/045—Fixed inductances of the signal type with magnetic core with core of cylindric geometry and coil wound along its longitudinal axis, i.e. rod or drum core
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    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/30—Fastening or clamping coils, windings, or parts thereof together; Fastening or mounting coils or windings on core, casing, or other support
    • H01F27/306—Fastening or mounting coils or windings on core, casing or other support
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    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
    • Y10T29/49073—Electromagnet, transformer or inductor by assembling coil and core

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sensor and the sensor.
  • an inductive sensor for a position sensor which outputs an electrical signal to an evaluation based on a magnetic field of a donor element, which is dependent on the position of the donor element.
  • a method for producing a coil as a sensor for a sensor the steps of arranging electrical terminals and a like ⁇ netic core for the coil, forming a coil bobbin to the magnetic core such that the magnetic core of the coil body at least partially envelops and the electrical connections ⁇ rule held by the bobbin winding at least one coil wire to the molded Spulenkör ⁇ by and connecting the wire-wound coils to the electrical connections.
  • the specified method is based on the consideration that the bobbin of the measuring sensor could be manufactured beforehand, for example by injection molding, wherein the magnetic core could then be held in the prefabricated bobbin, for example by gluing.
  • the stated method is based on the finding that this method of production would be very complicated, since at least the bonding step of the magnetic core on the bobbin would have to be realized with technically complex means.
  • the stated method is based on the idea to manufacture the bobbin so that the magnetic core is held by a positive connection in the coil core.
  • the magnetic core of coil bobbin we ⁇ uras is partially wrapped, so that it can no longer fall out ⁇ from the spool by the so-forming mold end.
  • the bobbin is molded by means of a transfer molding process.
  • the bobbin comprises a thermosetting material, in particular a resin system.
  • the entire bobbin can be formed from the thermosetting material.
  • a thermoset material has a particularly low thermal expansion coefficient and hardly shrinks after the transfer molding process. In this way, not only a thermal mismatch between the components of the sensor can be avoided, which leads to lower thermal stresses during temperature cycling. be in the ambient temperature of the sensor, which increase the cycle resistance of the sensor in the context of these temperature changes.
  • the reduced shrinkage of the thermoset material during curing after the transfer molding process also leads to less internal mechanical stresses on the magnetic core and to a gap between the wound coil wire and the bobbin, which represents a lower risk of corrosion for the coil wire. In addition, that is liable
  • thermoset material optimally to the electrical An ⁇ conclusions and thus leads to a particularly tight connection between the electrical connections and the bobbin, which in turn reduces the risk of wire breakage and corrosion ⁇ .
  • thermoset material may preferably be a Epo ⁇ xidharzsystem, a phenol-formaldehyde resin system, a melamine-formaldehyde resin system, an unsaturated
  • Polyester resin system or another free-flowing resin system include or be formed from. Pourable resin systems are thereby supplied in pellet form and Kings ⁇ nen are processed in the aforementioned molding process.
  • a free-flowing resin system as in the
  • Thermoplastic processing be promoted via a conventional Materialzu ⁇ management.
  • free-flowing resin systems offer good dimensional stability, high duration ⁇ use temperature, good chemical resistance, good mechanical properties ⁇ Africa, an economic price-performance ratio ⁇ , good electrical properties and can be processed with sophisticated machinery and processing techniques.
  • so-called non-free resin systems may be used, called for example, under Bulk Molding Compounds, BMC fall, which can be, for example, based on an unsaturated Polyestherharzsystems Herge ⁇ represents.
  • BMC may be a glass fiber reinforced wet polyester.
  • Non-flowable resin systems can be supplied in bale form and have substantially the same positive properties as the free-flowing resin systems.
  • the magnetic core can be accommodated in the bobbin in any manner.
  • the magnetic core can be included in the coil body in ⁇ example as part of the transfer molding process.
  • the transfer molding process can also be carried out as a premold process, in the context of which a receiving body is formed with a recess.
  • a receiving body is formed with a recess.
  • the recess which beispielswei ⁇ se can be formed in the form of a trough
  • the recess can be closed with the recorded magnetic core.
  • the recess thus serves as a space in which the magnetic core can be fitted. This causes the material of the magnetic core to high Temperaturgradi ⁇ ducks and high peak temperatures of about 175 ° C during the molding process is protected. In addition, no forces are transmitted to the magnetic core during temperature changes.
  • Soft magnetic materials such as iron-nickel magnets with and without freedom from magnetostriction, can be selected as the magnetic core.
  • a magnetostat the change in magnetic characteristics such as magnetic field strength, magnetic flux density or magnetic permeability is to be understood hereinafter riktion by a mechanical DEMANDS ⁇ chung such as pressure or tension.
  • a mechanical DEMANDS ⁇ chung such as pressure or tension.
  • the material of the magnetic core can be single-layered but also multi-layered.
  • the specified method may comprise the step of placing a mechanical decoupling material on the magnetic core prior to closing the recess, whereby the magnetic core is further decoupled mechanically from the bobbin, so that pressure loads on the magnetic core are largely prevented.
  • the recess can also be filled with an elastic potting material, such as, for example, a silicone gel known per se.
  • the closure of the recess with a lid can ⁇ SUC gene, for example, a material fit (glued), force-locking ⁇ (clamped) or form-fitting can be inserted into the recess (caught).
  • the ends of the coil wire can after winding on the coil bobbin to connects the wound coil wire with the electrical connections are wound around the electrical connections.
  • the ends of the coil wire can alternatively or additionally be welded, soldered, glued or twisted to the electrical connections.
  • the electrical connection to the mechanical Ent ⁇ utilization of the coil wire after bonding of the wound coil wire can be bent with the electrical connection in a Rich ⁇ processing of the coil wire so that the coil wire is relieved to train and the winding tension is removed from the coil wire.
  • the specified method comprises the steps of arranging a deflecting pin on the bobbin and connecting the wound coil wire to the electrical terminals via the deflection pin.
  • the specified method comprises the step of forming a housing body around the bobbin with the wound coil wire connected to the electrical terminals.
  • the housing body protects the coil wire and its electrical connection with the electrical connections against mechanical stress and / or wear such as corrosion.
  • the material of the housing body can thereby the environmental conditions conditions of the transducer are to be created according ge ⁇ selected.
  • the bobbin and the housing body should be formed of a material having an equal thermal expansion coefficient, in particular of a same material. In this way, thermal movements of the bobbin and the housing body can be matched, resulting in a further reduction in mechanical tension.
  • the specified method comprises the step of arranging an electrically conductive sheet between a contact point of the electrical connections with a printed circuit board and the bobbin, wherein the housing body is formed around the conductive sheet.
  • the electrically conductive sheet may be mechanically connected to the bobbin as a return plate or be used immediately before the transfer molding process for producing the housing body in a corresponding transfer molding tool, so that the electrically conductive sheet between the
  • the remindleitblech defined in this Wei ⁇ se an additional mechanical stiffening of the molding ⁇ parts of the sensor, that is the bobbin and the housing body and can improve electromagnetic compatibility ⁇ ness of the sensor noticeably in an electronic circuit with the sensor. Furthermore defined specified differently be through the electrically conductive sheet-metal distances.
  • the electrical connections can be on the electronics side, ie at the point where they are electrically connected to a circuit board be contacted, be adapted to any connection technology.
  • connection technology for example, pin in paste, surface-mount technology (SMT), press-fitting, welding, splicing or gluing can be used here.
  • the electrical connections can be connected in the manufacture of the sensor in a conventional manner, for example via struts with each other, so that the
  • sensor must be separated from these struts, for example by punching.
  • a bar code or a digital matrix code, DMC can be applied to the sensor, for example to the housing body, via which the sensor can be electronically recognized with regard to type, technical data or the like.
  • the housing body which can be used by a placement tool.
  • the housing body may be formed with at least ei ⁇ ner planar surface on which can attack a suction nozzle of an SMD mounter in a known manner to the Grasp sensor directly and be able to load on the circuit board.
  • the sensor must not have a single coil on ⁇ , but can be wrapped with multiple coils, as used for example in a linear position sensor, called LIPS.
  • a sensor comprises a specified sensor and a donor element, preferably in the form of a magnet, which is relative to
  • Sensor is movably arranged.
  • the indicated sensor is particularly preferably a linear position sensor, called LIPS.
  • FIG. 2 shows the displacement sensor from FIG. 1, FIG.
  • FIG. 3 shows a transducer in the displacement sensor from FIG. 2 in a first production state
  • FIG. 4 shows a transducer in the displacement sensor from FIG. 2 in a second production state
  • FIG. 5 shows a transducer in the displacement sensor of FIG. 2 in a ternative second production state
  • FIG. 6 shows the converter from FIG. 2 in a final production state
  • FIG. 8 shows an alternative view of the end region of the wall ⁇ lers in the second production state of Fig. 7.
  • Fig. 1 shows a tandem master cylinder 2 with a displacement sensor 4.
  • the tandem master cylinder 2 also has a pressure piston 6, which is arranged to be movable in a direction of movement 8 in a housing 10, wherein the movement of the Druckkol ⁇ bens 6 can be controlled by a foot pedal, not shown.
  • the plunger 6 itself is in a primary piston 12 and with a secondary piston 14, wherein the Primärkol ⁇ ben 12 closes an entrance of the housing 10 and with the Se ⁇ kundärkolben 12 the interior of housing 10 into a primary chamber 16 and a secondary chamber eighteenth In Be ⁇ rich the entrance of the housing 10, a secondary sleeve 20 is disposed on the primary piston 12, which isolates the interior of the housing 10 from the ambient air.
  • a pressure cuff 24 on the secondary piston 14 iso ⁇ lines the pressure of the primary chamber 16 from the pressure of the secondary chamber 18. Furthermore, seals another primary cup 26 on the secondary piston 14 from a gap between the secondary piston 14 and the wall of the housing 10th
  • the primary piston 12 is supported against the secondary piston 14 via a first spring 28, while the secondary piston is supported against a housing bottom via a second spring 30.
  • a first and second terminals 32, 34 the primary ⁇ chamber 16 and the secondary chamber 18 can be supplied with not shown hydraulic fluid accordingly.
  • the displacement sensor 4 has a test body in the form of a slide 36 with a transmitter magnet 37 at its head end, which can be slid into the image plane under a sensor circuit 38 to be described later.
  • the primary piston 12 has a flange 40, on which the slider 36 is counter-mounted. So that the flange 40 and the primary piston 12 together form a measuring object whose position is ermit ⁇ telt by the yet to be described sensor circuit 38 of the position sensor.
  • the sensor circuit 38 is formed of a plurality of conductor tracks on a wiring support 42, such as a leadframe, a printed circuit board or another substrate.
  • a lid 46 may be placed to protect, for example, from dirt.
  • FIG. 2 shows the displacement sensor 4 of FIG.
  • the circuit 38 of the displacement sensor comprises a transducer 48, which is designed in the present embodiment as a linear inductive position sensor, called LIPS.
  • the wall ⁇ ler 48 detects a magnetic field 50 of the encoder magnet 37 and based on an unspecified referenced electrical encoder signal to the circuit 38 from.
  • This encoder signal is converted by a first signal processing chip 52 and a second signal processing chip 54 into an unspecified referenced measurement signal, from which the La ⁇ ge of the slider 36 and thus the position of the flange 40 and the primary piston 12 emerges.
  • the measurement signal thus produced can finally tapped at a transmitter interface 56 of the Wegsen ⁇ sors 4 via a not shown cable and are forwarded to a non-illustrated higher signal processing unit such as a motor control in a not shown vehicle.
  • the circuit 38 may include protection elements 58 for protecting the two signal processing chips 52, 54 from, for example, an overvoltage. Furthermore, between the two signal processing chips 52, 54 from, for example, an overvoltage. Furthermore, between the two signal processing chips 52, 54 from, for example, an overvoltage. Furthermore, between the two signal processing chips 52, 54 from, for example, an overvoltage. Furthermore, between the two signal processing chips 52, 54 from, for example, an overvoltage. Furthermore, between the
  • a shield plate 60 to ⁇ be ordered, which shields electromagnetic fields between the circuit 38 and the transducer 38 and thus avoids an influence of the circuit 38 to the transducer 48.
  • the transducer 48 is via a Positive fit 62 arranged in a defined position on the wiring support 42.
  • a protective mass 64 which holds the wiring support 42 and the transducer 48 mechanically.
  • the protective ground 64 can not only ensure me ⁇ chanical stability between the wiring support 42 and the transducer 48, an interior of the displacement sensor 4 to the circuit 38 is also effectively protected from contamination.
  • this interior may also preferably be filled with the protective compound 64.
  • the displacement sensor 4 can be encapsulated in the production with the protective mass 64, for example.
  • the Ver ⁇ wire carrier 42 of the displacement sensor 4 for example, be held at the transmission interface 56, which must remain free for electrical contact with the above cable anyway.
  • FIG. 3 shows the transducer 48 in the displacement sensor 4 of FIG. 2 in a first production state.
  • a leadframe 72 with contact pins 74 is punched out for the first production state, mechanically supporting the transducer 48 on the above-mentioned wiring support 42 and electrically contacting it with the circuit 38 on the wiring support 42.
  • the contact pins 74 are provided only some bears a reference ⁇ chen in Fig sake of clarity. 3,.
  • Core 76 is arranged, which is later provided for transmitting a magnetic field between to be described coils.
  • FIG. 4 shows the transducer 48 in the displacement sensor 4 of FIG. 2 in a second production state.
  • the leadframe 72 is enveloped by the magnetic core 76 with a transformer protection ground 78.
  • Transformer protection material 78 in the present embodiment, is made of duroplastic, which has a substantially equal expansion coefficient to the magnetic core 76, which may be made of, for example, iron-nickel. In the case of temperature fluctuations, hardly any mechanical stresses are introduced into the magnetic core 76.
  • the converter protection mass 78 is formed with four Trennelemen ⁇ th 80, that they divide the magnetic core 76 in two outer winding areas 82 and an inner Wickelbe ⁇ rich 84. In this case, the outer winding regions 82 are shorter than the inner winding region 84.
  • the contact pins 74 can then be bent in the direction of an underside of the converter 48, as shown in FIG. 4.
  • an alternating electrical voltage signal is applied for example to the primary coil ⁇ which should induce over the magnetic core 76 in the identical secondary coils, an identical output signal.
  • Fig. 5 shows the transducer 48 in the displacement sensor 4 of Fig. 2 in an alternative second production state in a sectional view.
  • the transducer protector 78 is first mass me as a receiving body for example by means of a molding process ⁇ from a thermoset material with the Leadfra- 72 and a recess in the form of a trough formed 86 in which the magnetic core 76 is inserted. The trough 86 is then closed with a lid 88.
  • the separating elements 80 shown in FIG. 5 are in the present embodiment by way of example designed as separate elements, which are pushed over the closed with the lid 88 receiving body from the converter protection material 78.
  • the contact legs 74 of the lead frame 72 can then be bent in the direction of an underside of the converter 48, as shown in FIG.
  • the ends of the wires 94 of the primary coil 90 and the Sekundärspu ⁇ len 92 are electrically connected to the contact legs 74, which is discussed in more detail in the context of FIGS. 7 and 8.
  • transducer 48 functions in the same manner as the transducer described in FIG.
  • the transducer 48 of FIG. 3 or FIG. 5 may be finally received in a housing body 96, which is shown in FIG based on the transducer 48 shown in Fig. 5 is exemplified.
  • This housing body 96 can surround the wall ⁇ ler 48 fully and thus serve as protection against environmental influences.
  • an electrically conductive return plate 98 may be cast in the housing body 96.
  • the ends of the wires 94 of the primary coil 90 and the secondary coils 92 can be wound around the contact pads 74 and then electrically contacted, for example by soldering.
  • deflecting pins 100 can furthermore be arranged in the transformer protection ground 78.
  • the contact legs 74 may be bent toward the wires 94, thereby creating a mechanical relaxation region 102, as indicated in FIG. 8, which pulls the wires 94 in tension relaxed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Spule (90, 92) als Messaufnehmer für einen Sensor(4), umfassend: Anordnen elektrischer Anschlüsse (74) und eines magnetischen Kerns (76) für die Spule (90, 92), Formen eines Spulenkörpers (78, 88) um den magnetischen Kern (74) derart, dass der magnetische Kern (76) vom Spulenkörper (78, 88) wenigstens teilweise umhüllt und die elektrischen Anschlüsse (74) vom Spulenkörper (78, 88) gehalten werden, Wickeln wenigstens eines Spulendrahtes (94) auf den geformten Spulenkörper (78, 88), und Verbinden des gewickelten Spulendrahtes (78, 88) mit den elektrischen Anschlüssen (74).

Description

Verfahren zum Herstellen eines Messaufnehmers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Messaufnehmers und den Messaufnehmer.
Aus der DE 101 30 572 AI ist ein induktiver Messaufnehmer für einen Positionssensor bekannt, der basierend auf einem Magnetfeld eines Geberelementes, das von der Position des Geberelementes abhängig ist, ein elektrisches Signal an eine Auswerteschaltung ausgibt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, den bekannten induktiven
Messaufnehmer zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprü¬ che gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen einer Spule als Messaufnehmer für einen Sensor die Schritte Anordnen elektrischer Anschlüsse und eines mag¬ netischen Kerns für die Spule, Formen eines Spulenkörpers um den magnetischen Kern derart, dass der magnetische Kern vom Spulenkörper wenigstens teilweise umhüllt und die elektri¬ schen Anschlüsse vom Spulenkörper gehalten werden, Wickeln wenigstens eines Spulendrahtes auf den geformten Spulenkör¬ per und Verbinden des gewickelten Spulendrahtes mit den elektrischen Anschlüssen.
Dem angegebenen Verfahren liegt die Überlegung zugrunde, dass der Spulenkörper des Messaufnehmers beispielsweise durch Spritzgießen vorab gefertigt werden könnte, wobei der magnetische Kern dann in dem vorab gefertigten Spulenkörper beispielsweise durch Verkleben gehalten werden könnte. Dem angegebenen Verfahren liegt jedoch die Erkenntnis zugrunde, dass diese Herstellungsweise sehr aufwändig wäre, da hier zumindest der Verklebeschritt des magnetischen Kerns am Spulenkörper mit technisch aufwändigen Mitteln realisiert werden müsste.
Demgegenüber liegt dem angegebenen Verfahren die Idee zugrunde, den Spulenkörper so zu fertigen, dass der magnetische Kern durch einen Formschluss im Spulenkern gehalten wird. Dazu wird der magnetische Kern von Spulenkörper we¬ nigstens teilweise umhüllt, so dass er aus dem Spulenkörper durch den sich so bildenden Formschluss nicht mehr heraus¬ fallen kann.
Auf diese Weise kann auf den zuvor genannten Verklebeschritt der Herstellung des Messaufnehmers verzichtet werden.
In einer Weitebildung des angegebenen Verfahrens wird der Spulenkörper mittels eines Spritzpressvorgangs (engl, trans- fer molding genannt) geformt.
In einer besonderen Weiterbildung umfasst der Spulenkörper ein duroplastisches Material, insbesondere ein Harzsystem. Dabei kann der gesamte Spulenkörper aus dem duroplastischen Material ausgebildet sein. Ein duroplastisches Material weist einen besonders niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf und schrumpft nach dem Spritzpressvorgang kaum. Auf diese Weise kann nicht nur ein thermischer Missmatch zwischen den Komponenten des Messaufnehmers vermieden werden, was zu geringeren thermisches Spannungen bei Temperaturwech- sein in der Umgebungstemperatur des Messaufnehmers führt, die so die Zyklenfestigkeit des Messaufnehmers im Rahmen dieser Temperaturwechsel erhöhen. Der veringerte Schrumpf des duroplastischen Materials während der Aushärtung nach dem Spritzpressvorgang führt auch zu geringeren inneren mechanischen Verspannungen auf den magnetischen Kern sowie zu einer Spaltfreiheit zwischen dem aufgewickelten Spulendraht und dem Spulenkörper, was ein geringeres Korrosionsrisiko für den Spulendraht darstellt. Zudem haftet das
duroplastische Material optimal an den elektrischen An¬ schlüssen und führt so zu einer besonders dichten Verbindung zwischen den elektrischen Anschlüssen und dem Spulenkörper, was wiederrum das Risiko eines Drahtrisses und Korrosion re¬ duziert .
Das duroplastische Material kann dabei vorzugsweise ein Epo¬ xidharzsystem, ein Phenolformaldehydharzsystem, ein Melamin- formaldehydharzsystem, ein ungesättigtes
Polyestherharzsystem, oder ein anderen rieselfähiges Harzsystem umfassen oder daraus ausgebildet sein. Rieselfähige Harzsysteme werden dabei in Granulatform geliefert und kön¬ nen im oben genannten Spritzpressvorgang verarbeitet werden. Dabei kann ein rieselfähiges Harzsystem wie bei der
Thermoplastverarbeitung über eine konventionelle Materialzu¬ führung gefördert werden. Darüber hinaus bieten rieselfähige Harzsysteme eine gute Dimensionsstabilität, eine hohe Dauer¬ einsatztemperatur, gute chemische Beständigkeit, gute mecha¬ nische Eigenschaften, ein wirtschaftliches Preisleistungs¬ verhältnis, gute elektrische Eigenschaften und können mit ausgereiften Maschinen- und Verfahrenstechniken verarbeitet werden . Alternativ können jedoch auch sogenannte nichtrieselfähige Harzsysteme verwendet werden, unter die beispielsweise Bulk Molding Compounds, BMC genannt fallen, die beispielsweise auf Basis eines ungesättigten Polyestherharzsystems herge¬ stellt werden können. Im Einzelnen kann BMC ein glasfaserverstärkter Feuchtpolyesther sein. Nichtrieselfähige Harzsysteme können in Ballenform geliefert werden und weisen im Wesentlichen dieselben positiven Eigenschaften wie die rieselfähigen Harzsysteme auf.
Der magnetische Kern kann in beliebiger Weise in den Spulenkörper aufgenommen werden. So kann der magnetische Kern im Rahmen des Spritzpressvorgangs in den Spulenkörper bei¬ spielsweise eingeschlossen werden. Der Spritzpressvorgang kann alternativ aber auch als Premoldvorgang durchgeführt werden, im Rahmen dessen ein Aufnahmekörper mit einer Ausnehmung geformt wird. In diese Ausnehmung, die beispielswei¬ se in Form einer Mulde ausgebildet werden kann, kann dann der magnetische Kern eingelegt werden. Abschließend kann die Ausnehmung mit dem aufgenommenen magnetischen Kern verschlossen werden. Die Ausnehmung dient somit als Raum in dem der magnetische Kern bestückt werden kann. Dadurch wird das Material des magnetischen Kerns gegen hohe Temperaturgradi¬ enten und hohe Spitzentemperaturen von ca. 175°C während des Spritzpressvorgangs geschützt. Zudem werden keine Kräfte bei Temperaturänderungen auf den magnetischen Kern übertragen.
Als magnetischer Kern können weichmagnetische Werkstoffe, wie beispielsweise Eisen-Nickel-Magnete mit und ohne Magne- tostriktionsfreiheit gewählt werden. Unter einer Magnetost- riktion soll nachstehend die Änderung magnetischer Kenngrößen wie magnetische Feldstärke, magnetische Flussdichte oder magnetische Permeabilität durch eine mechanische Beanspru¬ chung wie Druck oder Zugspannung verstanden werden. Durch das spannungsfreie Einlegen des magnetischen Kerns in die Ausnehmung kann die Magnetostriktion vermieden werden.
Das Material des magnetischen Kerns kann einlagig aber auch mehrlagig ausgeführt sein.
In einer Weiterbildung kann das angegebene Verfahren den Schritt Auflegen eines mechanischen Enkopplungsmaterials auf den magnetischen Kern vor dem Verschließen der Ausnehmung umfassen, wodurch der magnetische Kern weiter mechanisch vom Spulenkörper entkoppelt, so dass Druckbelastungen auf den magnetischen Kern weitestgehend unterbunden werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Ausnehmung vor oder nach dem Einlegen des magnetischen Kerns auch mit einem elastischen Vergussmaterial, wie beispielsweise einem an sich bekannten Silgel aufgefüllt werden.
Der Verschluss der Ausnehmung kann mit einem Deckel erfol¬ gen, der beispielsweise stoffschlüssig (geklebt) , kraft¬ schlüssig (geklemmt) oder formschlüssig (geschnappt) in die Ausnehmung eingesetzt werden kann.
Unabhängig davon, ob der magnetische Kern nun in einen im Rahmen eines Premold-Prozesses vorab hergestellten Spulen¬ körper eingesetzt oder bei der Herstellung des Spulenkörpers umgössen oder umspritzt wird, können die Enden des Spulendrahtes nach dem Aufwickeln auf den Spulenkörper zum Verbin- den des gewickelten Spulendrahtes mit den elektrischen Anschlüssen um die elektrischen Anschlüsse gewickelt werden. Zur Befestigung und gleichzeitigen verbesserten elektrischen Kontaktierung können die Enden des Spulendrahtes alternativ oder zusätzlich an den elektrischen Anschlüssen verschweißt, verlötet, verklebt oder verslpict werden.
Dabei kann der elektrische Anschluss zur mechanischen Ent¬ lastung des Spulendrahtes nach dem Verbinden des gewickelten Spulendrahtes mit dem elektrischen Anschluss in eine Rich¬ tung des Spulendrahtes gebogen werden, damit der Spulendraht auf Zug entlastet und die Wickelspannung aus dem Spulendraht genommen wird.
In einer besonderen Weiterbildung umfasst das angegebene Verfahren dabei die Schritte Anordnen eines Umlenkpins auf dem Spulenkörper und Verbinden des gewickelten Spulendrahtes mit den elektrischen Anschlüssen über den Umlenkpin. Die Weiterbildung ist besonders günstig im Zusammenhang mit dem gebogenen elektrischen Anschluss, da hier die Entspannung besser wirken kann.
In einer weiteren alternativen Weiterbildung umfasst das angegebene Verfahren den Schritt Formen eines Gehäusekörpers um den Spulenkörper mit dem gewickelten und mit den elektrischen Anschlüssen verbundenen Spulendraht. Der Gehäusekörper schützt den Spulendraht und seine elektrische Verbindung mit den elektrischen Anschlüssen vor mechanischen Belastungen und/oder Verschleißeinflüssen wie Korrosion.
Das Material des Gehäusekörpers kann dabei den Umweltbedin- gungen des zu schaffenden Messaufnehmers entsprechend ge¬ wählt werden. Besonders bevorzugt sollte der Spulenkörper und der Gehäusekörper aus einem Material mit einem gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten, insbesondere aus einem gleichen Material ausgebildet werden. Auf diese Weise können Wärmebewegungen des Spulenkörpers und des Gehäusekörpers aufeinander abgestimmt werden, was zu einer weiteren Reduktion an mechanischen Verspannungen führt.
In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst das angegebene Verfahren den Schritt Anordnen eines elektrisch leitfähigen Blechs zwischen einem Kontaktierpunkt der elektrischen Anschlüsse mit einer Leiterplatte und dem Spulenkörper, wobei der Gehäusekörper um das leitfähige Blech geformt wird. Das elektrisch leitfähige Blech kann als Rückleitblech mechanisch mit dem Spulenkörper verbunden oder unmittelbar vor dem Spritzpressvorgang zur Herstellung des Gehäusekörpers in ein entsprechendes Spritzpresswerkzeug eingesetzt werden, so dass das elektrisch leitfähige Blech zwischen dem
Gehäusekörper und dem Spulenkörper oder im Gehäusekörper eingebettet wird. Das Rückleitblech definiert auf diese Wei¬ se eine zusätzliche mechanische Versteifung der Spritzpress¬ teile des Messaufnehmers, also des Spulenkörpers und des Gehäusekörpers und kann die elektromagnetische Verträglich¬ keit des Messaufnehmers in einer elektronischen Schaltung mit dem Messaufnehmer spürbar steigern. Ferner können durch das elektrisch leitfähige Blech Abstände definiert vorgege¬ ben werden.
Die elektrischen Anschlüsse können elektronikseitig, also an der Stelle, an denen sie mit einer Leiterplatte elektrisch kontaktiert werden sollen, einer beliebigen Verbindungstechnik angepasst werden. Hier können beispielsweise pin in pas- te, Surface-mount technology (SMT genannt) , Einpressen, Schweißen, Splicen, oder Kleben zur Anwendung kommen.
Die elektrischen Anschlüsse können bei der Herstellung des Messaufnehmers in ans sich bekannter Weise beispielsweise über Streben miteinander verbunden sein, so dass der
Messaufnehmer schlussendlich von diesen Streben beispielsweise durch Stanzen getrennt werden muss. Vor diesem anschließenden Trennen können jedoch auf den Messaufnehmer, beispielsweise auf den Gehäusekörper ein Barcode oder ein digitaler Matrixcode, DMC genannt, aufgebracht werden, über den der Messaufnehmer elektronisch hinsichtlich Typ, technischen Daten oder Ähnlichem erkannt werden kann.
Zur Vereinfachung der Bestückung des Messaufnehmers auf einer Leiterplatte können auf dem Gehäusekörper noch Formelemente aufgebracht werden, die von einem Bestückungswerkzeug verwendet werden können. Wird der Messaufnehmer beispielsweise als an sich bekanntes surface mounted device, SMD ge¬ nannt, verwendet, dann der Gehäusekörper mit mindestens ei¬ ner planaren Fläche ausgebildet werden, an die in an sich bekannter Weise eine Saugdüse eines SMD-Bestückers angreifen kann, um den Messaufnehmer direkt greifen und auf der Leiterplatte bestücken zu können.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein
Messaufnehmer mit einem angegebenen Verfahren hergestellt. Der Messaufnehmer muss dabei nicht eine einzige Spule auf¬ weisen, sondern kann mit mehreren Spulen gewickelt werden, wie sie beispielsweise in einem linearen Positionssensor, LIPS genannt zum Einsatz kommen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Sensor einen angegebenen Messaufnehmer und ein Geberelement, vorzugsweise in Form eines Magneten, das relativ zum
Messaufnehmer beweglich angeordnet ist.
Der angegebene Sensor ist besonders bevorzugt ein linearer Positionssensor, LIPS genannt.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden, wobei:
Fig. 1 einen Tandemhauptzylinder mit einem Wegsensor zeigen,
Fig. 2 den Wegsensor aus Fig. 1,
Fig. 3 einen Wandler im Wegsensor aus Fig. 2 in einem ersten Produktionszustand,
Fig. 4 einen Wandler im Wegsensor aus Fig. 2 in einem zweiten Produktionszustand,
Fig. 5 einen Wandler im Wegsensor aus Fig. 2 in einem ternativen zweiten Produktionszustand, Fig. 6 den Wandler aus Fig. 2 in einem finalen Produktionszustand,
Fig. 7 einen Endbereich des Wandlers im zweiten Produktionszustand, und
Fig. 8 eine alternative Ansicht des Endbereich des Wand¬ lers im zweiten Produktionszustand aus Fig. 7 zeigen.
In den Figuren werden gleiche technische Elemente mit glei¬ chen Bezugszeichen versehen und nur einmal beschrieben.
Es wird auf Fig. 1 Bezug genommen, die einen TandemhauptZylinder 2 mit einem Wegsensor 4 zeigt.
Der Tandemhauptzylinder 2 weist ferner einen Druckkolben 6 auf, der in einer Bewegungsrichtung 8 in einem Gehäuse 10 beweglich angeordnet ist, wobei die Bewegung des Druckkol¬ bens 6 durch ein nicht gezeigtes Fußpedal gesteuert werden kann. Der Druckkolben 6 selbst ist in einen Primärkolben 12 und einen Sekundärkolben 14 unterteilt, wobei der Primärkol¬ ben 12 einen Eingang des Gehäuses 10 verschließt und der Se¬ kundärkolben 12 den Innenraum des Gehäuses 10 in eine Primärkammer 16 und eine Sekundärkammer 18 unterteilt. Im Be¬ reich des Eingangs des Gehäuses 10 ist am Primärkolben 12 eine Sekundärmanschette 20 angeordnet, die den Innenraum des Gehäuses 10 von der Umgebungsluft isoliert. In den Innenraum des Gehäuses 10 hinein gesehen folgt nach der Sekundärmanschette 20 eine Primärmanschette 22, die einen Spalt zwi¬ schen dem Primärkolben 12 und einer Wand des Gehäuses 10 ab- dichtet. Eine Druckmanschette 24 am Sekundärkolben 14 iso¬ liert den Druck der Primärkammer 16 vom Druck der Sekundärkammer 18. Ferner dichtet eine weitere Primärmanschette 26 am Sekundärkolben 14 einen Spalt zwischen dem Sekundärkolben 14 und der Wand des Gehäuses 10 ab. Der Primärkolben 12 ist gegen den Sekundärkolben 14 über eine erste Feder 28 abgestützt, während der Sekundärkolben gegen einen Gehäuseboden über eine zweite Feder 30 abgestützt ist. Über einen ersten und zweiten Anschluss 32, 34 können entsprechend die Primär¬ kammer 16 und die Sekundärkammer 18 mit nicht gezeigter Hydraulikflüssigkeit versorgt werden.
Da dem Fachmann die Funktionsweise eines TandemhauptZylinders bekannt ist, soll auf eine detaillierte Darstellung dieser verzichtet werden.
Der Wegsensor 4 weist einen Probekörper in Form eines Schiebers 36 mit einem Gebermagneten 37 an seinem Kopfende auf, der in die Bildebene hinein betrachtet unter einen noch zu beschreibenden Sensorschaltkreis 38 geschoben werden kann. Zum Schieben des Schiebers 36 weist der Primärkolben 12 einen Flansch 40 auf, an dem der Schieber 36 gegengelagert ist. Der Flansch 40 und der Primärkolben 12 bilden damit gemeinsam ein Messobjekt, dessen Position durch die noch zu beschreibenden Sensorschaltkreis 38 des Wegsensors 4 ermit¬ telt wird. Der Sensorschaltkreis 38 ist aus mehreren Leiter¬ bahnen auf einem Verdrahtungsträger 42, wie einem Leadframe, einer Leiterplatte oder einem anderen Substrat gebildet. Auf die Leiterplatte 42 mit dem Sensorschaltkreis 38 kann zum Schutz beispielsweise vor Schmutz ein Deckel 46 aufgelegt sein . Es wird auf Fig. 2 Bezug genommen, die den Wegsensor 4 aus Fig. 1 zeigt.
Der Schaltkreis 38 des Wegsensors umfasst einen Wandler 48, der in der vorliegenden Ausführung als linearer induktiver Positionssensor, LIPS genannt ausgebildet ist. Der Wand¬ ler 48 erfasst ein magnetisches Feld 50 des Gebermagneten 37 und gibt darauf basierend ein nicht näher referenziertes elektrisches Gebersignal an den Schaltkreis 38 aus. Dieses Gebersignal wird von einem ersten Signalverarbeitungschip 52 und einem zweiten Signalverarbeitungschip 54 in ein nicht näher referenziertes Messsignal umgewandelt, aus dem die La¬ ge des Schiebers 36 und damit die Lage des Flansches 40 und des Primärkolbens 12 hervorgeht. Das so erzeugte Messsignal kann abschließend an einer Sendeschnittstelle 56 des Wegsen¬ sors 4 über ein nicht weiter dargestelltes Kabel abgegriffen und zu einer nicht weiter dargestellten höheren Signalverarbeitungseinheit wie beispielsweise einer Motorsteuerung in einem nicht weiter dargestellten Fahrzeug weitergeleitet werden .
Der Schaltkreis 38 kann Schutzelemente 58 zum Schutz der beiden Signalverarbeitungschips 52, 54 beispielsweise vor einer Überspannung umfassen. Ferner kann zwischen dem
Schaltkreis 38 und dem Wandler 48 eine Abschirmplatte 60 an¬ geordnet sein, die elektromagnetische Felder zwischen dem Schaltkreis 38 und dem Wandler 38 abschirmt und so einen Einfluss des Schaltkreises 38 auf den Wandler 48 vermeidet.
In der vorliegenden Ausführung ist der Wandler 48 über einen Formschluss 62 in einer definierten Lage auf dem Verdrahtungsträger 42 angeordnet. Dabei den Verdrahtungsträger 42 und den Wandler 48 eine Schutzmasse 64, die den Verdrahtungsträger 42 und den Wandler 48 mechanisch zusammenhält. Auf diese Weise kann die Schutzmasse 64 nicht nur eine me¬ chanische Stabilität zwischen dem Verdrahtungsträger 42 und dem Wandler 48 gewährleisten, ein Innenraum des Wegsensors 4 mit dem Schaltkreis 38 ist auch wirksam vor Verschmutzung geschützt. Dabei kann dieser Innenraum besonders bevorzugt ebenfalls mit der Schutzmasse 64 ausgefüllt sein.
Der Wegsensor 4 kann bei der Herstellung mit der Schutzmasse 64 beispielsweise umspritzt werden. Dazu kann der Ver¬ drahtungsträger 42 des Wegsensors 4 beispielsweise an der Sendeschnittstelle 56 gehalten werden, die zur elektrischen Kontaktierung mit dem oben genannten Kabel ohnehin frei bleiben muss.
Es wird auf Fig. 3 Bezug genommen, die den Wandler 48 im Wegsensor 4 aus Fig. 2 in einem ersten Produktionszustand zeigt .
Zur Herstellung des als LIPS auszubildenden Wandlers 48 wird für den ersten Produktionszustand ein Leadframe 72 mit Kon- taktbeinchen 74 ausgestanzt, der den Wandler 48 auf dem oben genannten Verdrahtungsträger 42 mechanisch abstützen und ihn mit dem Schaltkreis 38 auf dem Verdrahtungsträger 42 elektrisch kontaktiert. Von den Kontaktbeinchen 74 sind in Fig. 3 der Übersichtlichkeit halber nur einige mit einem Bezugszei¬ chen versehen. Anschließend wird in dem Leadframe 72 ein magnetischer
Kern 76 angeordnet, der später zur Übertragung eines magnetischen Feldes zwischen noch zu beschreibenden Spulen vorgesehen ist.
Es wird auf Fig. 4 Bezug genommen, die den Wandler 48 im Wegsensor 4 aus Fig. 2 in einem zweiten Produktionszustand zeigt .
Zur Herstellung des in Fig. 4 gezeigten zweiten Produktionszustandes wird der Leadframe 72 mit dem magnetischen Kern 76 mit einer Wandlerschutzmasse 78 umhüllt. Diese
Wandlerschutzmasse 78 besteht in der vorliegenden Ausführung aus Duroplast, das einen im Wesentlichen gleichen Ausdehnungskoeffizienten wie der magnetische Kern 76 aufweist, der beispielsweise aus Eisen-Nickel hergestellt sein kann. Im Falle von Temperaturschwankungen werden so kaum mechanische Spannungen in den magnetischen Kern 76 eingetragen.
Die Wandlerschutzmasse 78 wird dabei mit vier Trennelemen¬ ten 80 ausgebildet, dass sie den magnetischen Kern 76 in zwei äußere Wickelbereiche 82 und einen inneren Wickelbe¬ reich 84 unterteilen. Dabei sind die äußeren Wickelbereiche 82 kürzer ausgebildet, als der innere Wickelbereich 84.
Anschließend, wenn die Wandlerschutzmasse 78 beispielsweise ausgehärtet ist, können die Kontaktbeinchen 74 dann wie in Fig. 4 gezeigt in Richtung einer Unterseite des Wandlers 48 gebogen werden.
Zur Fertigstellung des Wandlers 48 werden in die Wickelbe- reiche 82, 84 auf den Wandler nicht weiter dargestellte Spu¬ lendrähte aufgewickelt. Eine Primärspule wird dabei über al¬ le Wickelbereiche 82, 84 hinweg aufgewickelt, während in je einen der äußeren Wickelbereiche 82 eine baugleiche Sekun¬ därspule aufgewickelt wird.
Im Betrieb des Wandlers wird beispielsweise an die Primär¬ spule ein elektrisches Wechselspannungssignal angelegt, das über den magnetischen Kern 76 in den baugleichen Sekundärspulen ein identisches Ausgangssignal induzieren sollte.
Nähert sich jetzt der Gebermagnet 37 des Schiebers 36 einer der beiden Sekundärspulen, so treibt er den magnetischen Kern 76 in die Sättigung. Dies führt zu einem veränderten Übertragungsverhalten des elektrischen Wechselspannungssignals zwischen der Primärspule und der entsprechenden Sekundärspule, dem sich der Gebermagnet 37 genähert hat, was in einer dem Fachmann bekannten Weise über den Sensorschaltkreis ausgewertet werden kann. Auf diese Weise kann die Po¬ sition des Gebermagneten 37 über dem Wandler 48 erfasst werden .
Es wird auf Fig. 5 Bezug genommen, die den Wandler 48 im Wegsensor 4 aus Fig. 2 in einem alternativen zweiten Produktionszustand in einer Schnittansicht zeigt.
Zur Herstellung des in Fig. 5 gezeigten alternativen zweiten Produktionszustandes wird zunächst die Wandlerschutzmasse 78 als Aufnahmekörper beispielsweise mittels eines Spritzpress¬ vorgangs aus einem duroplastischen Material mit dem Leadfra- me 72 und einer Ausnehmung in Form einer Mulde 86 geformt, in die der magnetische Kern 76 eingelegt wird. Die Mulde 86 wird anschließend mit einem Deckel 88 verschlossen.
Die in Fig. 5 gezeigten Trennelemente 80 sind dabei in der vorliegenden Ausführung beispielhaft als eigene Elemente ausgebildet, die über den mit dem Deckel 88 verschlossenen Aufnahmekörper aus der Wandlerschutzmasse 78 geschoben sind.
Anschließend werden analog zu Fig. 4 in die Wickelberei¬ che 82, 84 auf den Wandler Spulendrähte 90, 92 aufgewickelt. Die Primärspule 90 wird dabei über alle Wickelbereiche 82, 84 hinweg aufgewickelt, während in je einen der äußeren Wi¬ ckelbereiche 82 eine baugleiche Sekundärspule 92 aufgewi¬ ckelt wird.
Anschließend, wenn die Wandlerschutzmasse 78 beispielsweise ausgehärtet ist, können die Kontaktbeinchen 74 des Leadfra- mes 72 dann wie in Fig. 6 gezeigt in Richtung einer Unterseite des Wandlers 48 gebogen werden.
Vor oder nach dem Biegen der Kontaktbeinchen 74 können die Enden der Drähte 94 der Primärspule 90 und der Sekundärspu¬ len 92 elektrisch mit den Kontaktbeinchen 74 verbunden werden, worauf im Rahmen der Fig. 7 und 8 näher eingegangen wird .
Der Betrieb des Wandlers 48 funktioniert in der gleichen Weise, wie der im Rahmen der Fig. 5 beschriebene Wandler.
Der Wandler 48 der Fig. 3 oder der Fig. 5 kann abschließend in einem Gehäusekörper 96 aufgenommen werden, was in Fig. 6 basierend auf dem in Fig. 5 gezeigten Wandler 48 beispielhaft dargestellt ist. Dieser Gehäusekörper 96 kann den Wand¬ ler 48 vollumfänglich umschließen und so als Schutz vor Umwelteinflüssen dienen.
Zur Steigerung der elektromagnetischen Verträglichkeit des Wandlers 48 und zur Steigerung seiner mechanischen Steifigkeit kann in dem Gehäusekörper 96 ein elektrisch leitfähiges Rückleitblech 98 vergossen sein.
Zum elektrischen Kontaktieren der Enden der Drähte 94 der Primärspule 90 und der Sekundärspulen 92 können die Enden der Drähte 94, wie in Fig. 7 gezeigt, um die Kontaktbe- inchen 74 gewickelt und anschließend beispielsweise durch Verlöten elektrisch kontaktiert werden.
Zur besseren räumlichen Trennung der einzelnen Drähte 94 können in der Wandlerschutzmasse 78 ferner Umlenkpins 100 angeordnet werden.
Ferner können die Kontaktbeinchen 74 nach dem Wickeln der Drähte 94 um die Kontaktbeinchen 74, wie in Fig. 8 gezeigt, in Richtung der Drähte 94 gebogen werden, wodurch ein in Fig. 8 angedeuteter mechanischer Entspannungsbereich 102 erzeugt wird, der die Drähte 94 auf Zug entspannt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Spule (90, 92) als
Messaufnehmer für einen Sensor (4), umfassend:
- Anordnen elektrischer Anschlüsse (74) und eines magneti¬ schen Kerns (76) für die Spule (90, 92),
- Formen eines Spulenkörpers (78, 88) um den magnetischen Kern (74) derart, dass der magnetische Kern (76) vom Spulen¬ körper (78, 88) wenigstens teilweise umhüllt und die elekt¬ rischen Anschlüsse (74) vom Spulenkörper (78, 88) gehalten werden,
- Wickeln wenigstens eines Spulendrahtes (94) auf den ge¬ formten Spulenkörper (78, 88), und
- Verbinden des gewickelten Spulendrahtes (78, 88) mit den elektrischen Anschlüssen (74).
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Spulenkörper (78, 88) mittels eines Spritzpressvorgangs, transfer molding ge¬ nannt, geformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Spulenkörper (78, 88) ein duroplastisches Material, insbesondere ein Harzsystem umfasst.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend :
- Formen eines Gehäusekörpers (96) um den Spulenkörper (78, 88) mit dem gewickelten und mit den elektrischen Anschlüssen (74) verbundenen Spulendraht (94) .
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Spulenkörper (78, 88) und der Gehäusekörper (96) aus einem Material mit einem gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten, insbesondere aus einem gleichen Material ausgebildet werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend :
- Anordnen eines elektrisch leitfähigen Blechs (98) zwischen einem Kontaktierpunkt der elektrischen Anschlüsse (74) mit einer Leiterplatte (42) und dem Spulenkörper (78, 88),
- wobei der Gehäusekörper (96) um das leitfähige Blech (98) geformt wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, das Formen des Spulenkörpers (78, 88) um den magnetischen Kern (76) die Schritte
- Formen eines Aufnahmekörpers (78) mit einer Ausneh¬ mung (86),
- Einlegen des magnetischen Kerns (76) in die Ausnehmung (86) und
- Verschließen der Ausnehmung (86) mit dem aufgenommenen magnetischen Kern (76) umfasst.
8. Verfahren nach Anspruch 7, umfassend
- Auflegen eines mechanischen Enkopplungsmaterials auf den magnetischen Kern (76) vor dem Verschließen der Ausnehmung (86).
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend :
- Anordnen eines Umlenkpins (100) auf dem Spulenkörper (78, 88), und
- Verbinden des gewickelten Spulendrahtes (94) mit einem der elektrischen Anschlüsse (74) über den Umlenkpin (100).
10. Messaufnehmer (48), der mit einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche hergestellt ist.
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