EP2911987A1 - Procédé de fabrication de verre mince - Google Patents

Procédé de fabrication de verre mince

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EP2911987A1
EP2911987A1 EP13795833.6A EP13795833A EP2911987A1 EP 2911987 A1 EP2911987 A1 EP 2911987A1 EP 13795833 A EP13795833 A EP 13795833A EP 2911987 A1 EP2911987 A1 EP 2911987A1
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EP
European Patent Office
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glass
textile
forming
composition
frit
Prior art date
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EP13795833.6A
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German (de)
English (en)
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EP2911987B1 (fr
Inventor
René Gy
Mathieu Joanicot
Anne CHOULET
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Saint Gobain Glass France SAS
Saint Gobain Adfors SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Saint Gobain Adfors SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Saint Gobain Adfors SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
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Application granted granted Critical
Publication of EP2911987B1 publication Critical patent/EP2911987B1/fr
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
    • C03C25/10—Coating
    • C03C25/1095—Coating to obtain coated fabrics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
    • C03C25/10—Coating
    • C03C25/42—Coatings containing inorganic materials
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10K—ORGANIC ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES
    • H10K50/00—Organic light-emitting devices
    • H10K50/80—Constructional details
    • H10K50/85—Arrangements for extracting light from the devices
    • H10K50/858—Arrangements for extracting light from the devices comprising refractive means, e.g. lenses

Definitions

  • the present invention relates to a new method of manufacturing flat glass, in particular thin glass sheets comprising a glass textile incorporated in a glass matrix.
  • the present invention provides a replacement product for known thin and ultrathin glasses and a considerably simpler manufacturing process than the draw melting process.
  • the thin glasses of the present invention have an optical quality (transparency) lower than that of known thin glasses. However, they have a surface quality satisfactory, or even equivalent to that of film glasses. They are made from inexpensive raw materials (glass textile and glass fries) available in large quantities and in different qualities.
  • the idea underlying the present invention was to take advantage of the similarity between glass textiles and film glasses. These two types of products have in fact a similar chemical composition, geometry and mechanical behavior and are distinguished mainly by their fluid permeability and transparency.
  • the method of the present invention reduces or even eliminates the permeability of glass textiles to fluids and increases their transparency to light, thereby bringing them closer to thin and ultrathin glasses.
  • the apertures are filled, the diffusing interfaces are reduced and the surface of a glass textile is smoothed by incorporating it into a glass matrix resulting for example from the melting of a glass frit applied to the glass. textile.
  • the glass fabric is not completely melted which guarantees the good mechanical strength of the assembly during the heating step, thus allowing the application of a uniform tensile force and the obtaining of a good flatness.
  • the process of the present invention is distinguished by a great deal of flexibility. Indeed, both the glass textile and the glass matrix can be chosen independently from a very large number of products available on the market with, as the only constraint, the need for a fried having a softening temperature lower than that glass textile.
  • the method of the present invention can be implemented with equipment that requires relatively little heavy investment, which is a considerable advantage over the float and merge draw processes.
  • the present invention thus relates to a flat glass manufacturing process comprising
  • step (a) impregnating a glass textile with a molten glass composition, the glass forming the fibers of the glass fabric having a softening temperature higher than that of the glass forming the molten glass composition, said step (a) comprising
  • step (a2) heating the impregnated glass textile, obtained in step (a1), to a temperature above the softening temperature of the glass frit,
  • step (b) cooling the impregnated glass textile, obtained in step (a), so as to obtain a glass sheet.
  • the term "softening temperature” refers to the so-called Littleton temperature, also called Littleton point, determined in accordance with ASTM C338. This is the temperature at which the viscosity of a fiberglass measured by this method is 10 6 6 Pa.s.
  • melted glass composition means a fluid glass composition heated to a temperature above its Littleton softening point.
  • the latter is preferably heated to a temperature at least 100 ° C, preferably at least 200 ° C, at its softening point. Littleton.
  • step (a) of the process of the invention the glass textile is coated with a glass frying composition, generally at room temperature, and the melting of the frit occurs only in a second time.
  • Step (a) thus comprises two successive steps, namely
  • step (a) allows a perfect control of the quantities of glass applied.
  • step (a1)) can be carried out according to known techniques such as screen printing, coating by means of a threaded rod or a doctor blade, roll coating ( roll coating), coating through a slot slot.
  • the method of the present invention is not limited to perfectly flat products.
  • the first tests carried out by the Applicant have resulted in materials that are very satisfactory from an aesthetic point of view and it is quite possible to use them for the manufacture of decorative objects of very different shapes, such as cuts, tubes, folded or corrugated walls etc.
  • the products obtained by the process of the present invention preferably have both a flat and a flat shape. To achieve a satisfactory flatness of the final product, it is essential to stretch the glass fabric at least during the cooling step and preferably throughout the process.
  • the glass textile is therefore subjected to a tensile force in at least one direction in the plane of the glass textile, throughout the duration of step (a) and this pulling force is preferably maintained, during step (b), at least until the stiffening of the product obtained.
  • This energizing of the glass textile during the glass melting / applying step and the cooling step is perfectly compatible with and even necessary for the implementation of a continuous process which represents a preferred embodiment of the invention. present invention.
  • the glass textile is a continuous strip and the steps (a) and (b) are continuous steps implemented from upstream to downstream in the process line, the traction direction being parallel to the scroll direction of the continuous glass textile web.
  • the glass textile may be a nonwoven or a woven.
  • the number of warp fibers and / or the number of weft fibers is typically between 3 and 100 per cm, preferably between 10 and 80 per cm.
  • the object of the present invention is to fill all the holes of the glass textile. To achieve this goal, it is essential to ensure that the openings of the starting textile are not too large.
  • woven or non-woven glass fabrics with openings having an average equivalent diameter of less than 1 mm, preferably less than 0.1 mm, will preferably be chosen.
  • the grammage of the glass textiles used is generally between 50 and 500 g / m 2 , preferably between 80 and 400 g / m 2 , and in particular between 100 and 200 g / m 2 .
  • the amount of glass applied as a glass frying composition is in the range of from 100 to 2000 g / m 2 , preferably from 200 to 1500 g / m 2 . This amount of glass can of course be applied at one time, that is to say in a single layer.
  • step (a2) it may be interesting to create, in the glass layer of the finished product, a gradient of certain properties, such as the refractive index, the thermal expansion index, the scattering particle density, etc. In this case, it suffices to apply successively during step (a1) several layers of glass frit composition having the properties in question and to melt them together during step (a2).
  • the glass frit composition generally contains from 50 to 90% by weight, preferably from 70 to 85% by weight of a glass powder and from 10 to 50% by weight, preferably from 15 to 30% by weight. binder, or medium, formed of an organic polymer dissolved in a solvent.
  • the heating step (step (a2)) then preferably comprises several temperature stages, the first step (100 ° C - 200 ° C) serving for the evaporation of the solvent, the second step (350 - 450 ° C. ) the removal of the organic polymer and the third step (above 550 ° C) the melting of the glass fries.
  • Each temperature step is preferably maintained for a time of between about 10 minutes and 1 hour, in particular between 15 and 30 minutes.
  • a flash heating step comprising increasing the textile temperature by at least 600 ° C in a few seconds.
  • a flash heating step comprising increasing the textile temperature by at least 600 ° C in a few seconds.
  • Such a flash heating is particularly interesting from the perspective of a continuous industrial process and can be done for example by a laser sheet, a ramp of plasma torches, a burner ramp, or by heating elements (Joule effect, induction, microwave).
  • the glass textile impregnated with molten glass is cooled (step (b)).
  • This cooling can be passively or in a controlled manner, for example by maintaining the impregnated textile in a hot environment. In order to ensure a good homogeneity of temperature throughout the cooling step, it may also be useful to heat some areas likely to cool more quickly than others.
  • the hot glass textile leaving step (a) preferably does not come into contact with any solid or liquid until it has cooled to a temperature of at least 50 ° C, preferably at least 100 ° C. C at the softening temperature of the glass forming the molten glass composition.
  • the first samples prepared by the Applicant have proved to be very diffusive. This strong diffusion has been attributed, on the one hand, to the important difference between the refractive index of the glass forming the textile and that of the glass forming the glass frit or the glass bath.
  • the refractive index of the glass forming the glass frit or the glass bath is greater by at least 0, 01, preferably at least 0.05 to the refractive index of the glass textile.
  • the refractive index of the glass forming the glass frit or the glass bath should be substantially identical to that of the glass forming the glass textile.
  • This sheet of glass preferably has a thickness of between 50 ⁇ and 1000 ⁇ , in particular between 100 ⁇ and 800 ⁇ .
  • the structure of the glass textile can be visible by transparency to the naked eye. It can also be masked by a highly diffusive glass film, or it may no longer be visible due to the disappearance of the interfaces between the textile material and enamel enveloping it.
  • Two woven glass fabrics having respectively a basis weight of 165 g / m 2 (A) and 11 g / m 2 (B) were screen printed with one, two or three layers of a glass frit composition ( about 80% by weight of a glass powder in 20% of a medium containing terpineol, acetic acid and ethylcellulose).
  • the table below presents the number of screen printing layers, the weight per unit area of the impregnated textile, the surface weight of the glass fabric alone, the cumulative weight per unit area of the printed layers and the estimated thickness of the glass film formed after melting the sheet.
  • Each indicated value is the average calculated from two samples.
  • Figure 1 is a photograph under a microscope of a textile B obtained after printing and melting a single layer of fries. Some textile holes, visible by transparency, are not filled.
  • Figure 2 is a photograph of a textile A after printing two layers of fried and melted. No holes are visible anymore. Enamel has a strongly diffusing character. Small bubbles mounted on the surface of the enamel are visible.
  • Figure 3 is a snapshot of the same sample as that of Figure 2, illuminated by the rear. This view by transparency confirms the presence of numerous gas bubbles.
  • Figure 4 is a photograph of the textile A devoid of any enamel deposit.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de verre plat comprenant (a) l'imprégnation d'un textile de verre avec une composition de verre fondu, le verre formant les fibres du textile de verre ayant une température de ramollissement supérieure à celle du verre formant la composition de verre fondu, ladite étape (a) comprenant (a1) l'imprégnation du textile de verre avec une composition de frite de verre, et (a2) le chauffage du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a1), à une température supérieure à la température de ramollissement de la frite de verre, (b) le refroidissement du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a), de manière à obtenir une feuille de verre, ainsi qu'une feuille de verre fabriquée par un tel procédé.

Description

PROCEDE DE FABRICATION DE VERRE MINCE
La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication de verre plat, en particulier de minces feuilles de verre comprenant un textile de verre incorporé dans une matrice de verre.
De nombreux fabricants de verre proposent depuis quelques années des verres dits « pelliculaires » ou « ultraminces » ayant une épaisseur comprise entre quelques dizaines de micromètres et environ 200 μΐη. Ces verres, fabriqués par procédé float ou fusion draw, sont disponibles en grand format ou sous forme de bande continue. Les plus minces sont flexibles et peuvent être enroulés. Cette flexibilité permet de les utiliser dans des procédés industriels réservés classiquement aux films et feuilles en matières plastiques, notamment dans des étapes de type déroulement-enroulement {roll-to-roll).
Le procédé fusion draw donne des verres minces, transparents, qui se distinguent par un lissé de surface exceptionnel particulièrement important dans des applications de haute technologie telles que les écrans LCD. C'est toutefois un procédé complexe, peu productif et difficile à maîtriser et le coût élevé des produits est rédhibitoire pour de nombreuses applications.
La présente invention propose un produit de remplacement des verres minces et ultraminces connus et un procédé de fabrication considérablement plus simple que le procédé fusion draw.
La plupart des verres minces de la présente invention ont une qualité optique (transparence) inférieure à celle des verres minces connus. Ils présentent toutefois une qualité de surface satisfaisante, voire équivalente à celle des verres pelliculaires. Ils sont fabriqués à partir de matières premières bon marché (textile de verre et frite de verre) disponibles en grande quantité et en différentes qualités.
L'idée à la base de la présente invention a été de mettre à profit la similitude entre les textiles de verre et les verres pelliculaires. Ces deux types de produits présentent en effet une composition chimique, une géométrie et un comportement mécanique semblables et se distinguent principalement par leur perméabilité aux fluides et leur transparence. Le procédé de la présente invention réduit, voire supprime la perméabilité des textiles de verre aux fluides et augmente leur transparence à la lumière, les rapprochant ainsi des verres minces et ultraminces.
Pour atteindre cet objectif, on comble les ouvertures, on réduit les interfaces diffusantes et on lisse la surface d'un textile de verre en l'incorporant dans une matrice de verre résultant par exemple de la fusion d'une frite de verre appliquée sur le textile. Le textile de verre n'est pas totalement fondu ce qui garantit la bonne tenue mécanique de l'ensemble au cours de l'étape de chauffage, permettant ainsi l'application d'une force de traction uniforme et l'obtention d'une bonne planéité.
Le procédé de la présente invention se distingue par une très grande souplesse. En effet, à la fois le textile de verre et la matrice de verre peuvent être choisis indépendamment parmi un très grand nombre de produits disponibles sur le marché avec, comme seule contrainte, la nécessité d'une frite ayant une température de ramollissement inférieure à celle du textile de verre. Le procédé de la présente invention peut être mis en œuvre avec des équipements qui demandent assez peu d'investissements lourds, ce qui représente un avantage considérable par rapport aux procédés float et fusion draw.
La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication de verre plat comprenant
(a) l'imprégnation d'un textile de verre avec une composition de verre fondu, le verre formant les fibres du textile de verre ayant une température de ramollissement supérieure à celle du verre formant la composition de verre fondu, ladite étape (a) comprenant
(a1 ) l'imprégnation du textile de verre avec une composition de frite de verre, et
(a2) le chauffage du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a1 ), à une température supérieure à la température de ramollissement de la frite de verre,
(b) le refroidissement du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a), de manière à obtenir une feuille de verre.
Dans la présente demande le terme « température de ramollissement » désigne la température dite de Littleton, également appelée point de Littleton, déterminée conformément à la norme ASTM C338. Il s'agit de la température à laquelle la viscosité d'une fibre de verre mesurée selon cette méthode est égale à 106'6 Pa.s.
On entend dans la présente demande par « composition de verre fondu », une composition fluide de verre chauffée jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissement Littleton.
Au moment de l'imprégnation du textile de verre par la composition de verre fondu, cette dernière est de préférence chauffée à une température supérieure d'au moins 100 °C, de préférence d'au moins 200 °C, à son point de ramollissement Littleton.
A l'étape (a) du procédé de l'invention le textile de verre est enduit avec une composition de frite de verre, généralement à température ambiante, et la fusion de la frite intervient seulement dans un deuxième temps.
L'étape (a) comprend donc deux étapes successives, à savoir
- une première étape (a1 ) d'imprégnation du textile de verre avec une composition de frite de verre, et
une deuxième étape (a2) de chauffage du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a1 ), à une température supérieure à la température de ramollissement de la frite de verre.
Cette mise en œuvre de l'étape (a) permet une parfaite maîtrise des quantités de verre appliquées.
L'application de la composition de frite de verre (étape (a1 )) peut se faire selon des techniques connues telles que la sérigraphie, l'enduction au moyen d'une tige filetée ou d'une racle, l'enduction par rouleaux {roll coating), l'enduction à travers une fente {slot coating).
Bien que les produits obtenus par le procédé de la présente invention soient des produits « plats » au sens où ils conservent globalement la géométrie du textile, caractérisée par deux surfaces principales parallèles l'une à l'autre, le procédé de la présente invention n'est nullement limité à des produits parfaitement plans. Les premiers essais effectués par la Demanderesse ont abouti en effet à des matériaux qui sont très satisfaisants d'un point de vue esthétique et il est tout à fait envisageable de les utiliser pour la fabrication d'objets décoratifs de formes très diverses, tels que des coupes, tubes, parois pliées ou ondulées etc. Dans la perspective d'applications plus techniques, les produits obtenus par le procédé de la présente invention ont toutefois de préférence une forme à la fois plate et plane. Pour arriver à une planéité satisfaisante du produit final, il est indispensable de tendre le textile de verre au moins pendant l'étape de refroidissement et de préférence pendant toute la durée du procédé.
Dans un mode de réalisation préféré le textile de verre est par conséquent soumis à une force de traction selon au moins une direction dans le plan du textile de verre, pendant toute la durée de l'étape (a) et cette force de traction est de préférence maintenue, au cours de l'étape (b), au moins jusqu'à la rigidification du produit obtenu.
Cette mise sous tension du textile de verre pendant l'étape de fusion/application du verre et l'étape de refroidissement est parfaitement compatible avec et même nécessaire à la mise en œuvre d'un procédé continu qui représente un mode de réalisation préféré de la présente invention.
Dans un tel procédé continu, le textile de verre est une bande continue et les étapes (a) et (b) sont des étapes continues mises en œuvre d'amont en aval dans la ligne de procédé, la direction de traction étant parallèle à la direction de défilement de la bande continue de textile de verre.
Le textile de verre peut être un non-tissé ou bien un tissé. Lorsqu'il s'agit d'un tissé, le nombre de fibres de chaîne et/ou le nombre de fibres de trame est typiquement compris entre 3 et 100 par cm, de préférence entre 10 et 80 par cm.
L'objectif de la présente invention est de combler l'ensemble des trous du textile de verre. Pour atteindre ce but, il est indispensable de veiller à ce que les ouvertures du textile de départ ne soient pas trop grandes. On choisira donc de préférence des textiles de verre, tissés ou non-tissés, avec des ouvertures présentant un diamètre équivalent moyen inférieur à 1 mm, de préférence inférieur à 0,1 mm.
Le grammage des textiles de verre utilisés est généralement compris entre 50 et 500 g/m2, de préférence entre 80 et 400 g/m2, et en particulier entre 100 et 200 g/m2.
La quantité de verre appliquée sous forme de composition de frite de verre est comprise dans l'intervalle allant de 100 à 2000 g/m2, de préférence de 200 à 1500 g/m2. Cette quantité de verre peut bien entendu être appliquée en une seule fois, c'est-à-dire en une seule couche.
Dans certains cas il peut toutefois être intéressant de créer, dans la couche de verre du produit fini, un gradient de certaines propriétés, telles que l'indice de réfraction, l'indice de dilatation thermique, la densité de particules diffusantes, etc. Dans ce cas, il suffit d'appliquer successivement au cours de l'étape (a1 ) plusieurs couches de composition de frite de verre présentant les propriétés en question et de les faire fondre ensemble au cours de l'étape (a2).
La composition de frite de verre contient généralement de 50 à 90 % en poids, de préférence de 70 à 85 % en poids d'une poudre de verre et de 10 à 50 % en poids, de préférence de 15 à 30 % d'un liant, ou médium, formé d'un polymère organique dissous dans un solvant.
L'étape de chauffage (étape (a2)), comporte alors de préférence plusieurs paliers de température, le premier palier (100 °C - 200 °C) servant à l'évaporation du solvant, le deuxième palier (350 - 450 °C) à l'élimination du polymère organique et le troisième palier (au-delà de 550 °C) à la fusion de la frite de verre. Chaque palier de température est maintenu de préférence pendant une durée comprise entre environ 10 minutes et 1 heure, en particulier entre 15 et 30 minutes.
On peut toutefois également envisager de remplacer ce chauffage par paliers par une étape de chauffage flash comprenant l'augmentation de la température du textile d'au moins 600 °C en quelques secondes. Un tel chauffage flash est particulièrement intéressant dans la perspective d'un procédé industriel continu et peut se faire par exemple par une nappe laser, une rampe de torches à plasma, une rampe de brûleurs, ou par des éléments chauffants (effet joule, induction, micro-ondes).
Après fusion totale de la frite de verre, le textile de verre imprégné de verre fondu est refroidi (étape (b)). Ce refroidissement peut se faire passivement ou de manière contrôlée, par exemple par maintien du textile imprégné dans un environnement chaud. Afin de veiller à une bonne homogénéité de température tout au long de l'étape de refroidissement, il peut également être utile de chauffer certaines zones susceptibles de se refroidir plus rapidement que d'autres. Le textile de verre chaud sortant de l'étape (a) ne vient de préférence en contact avec aucun solide ni liquide avant de s'être refroidi à une température inférieure d'au moins 50 °C, de préférence d'au moins 100 °C à la température de ramollissement du verre formant la composition de verre fondu.
Les premiers échantillons préparés par la Demanderesse se sont avérés être très diffusants. Cette forte diffusion a été attribuée, d'une part, à la différence importante entre l'indice de réfraction du verre formant le textile et celui du verre formant la frite de verre ou le bain de verre. Lorsqu'on cherche à obtenir une forte diffusivité, par exemple dans le domaine des substrats pour OLED, on veillera à ce que l'indice de réfraction du verre formant la frite de verre ou le bain de verre soit supérieur d'au moins 0,01 , de préférence d'au moins 0,05 à l'indice de réfraction du textile de verre.
Par contre, lorsqu'on cherchera à augmenter le plus possible la transparence des produits finals, l'indice de réfraction du verre formant la frite de verre ou le bain de verre devra être sensiblement identique à celui du verre formant le textile de verre.
La microscopie sur des coupes transversales des produits a montré que la forte diffusivité est également due, au moins en partie, à un mouillage insuffisant des fibres de verre par le verre liquide, empêchant une pénétration satisfaisante de la matrice au cœur des fibres multi-filaments. La Demanderesse pense qu'il est possible d'atténuer, voire de surmonter, ce problème en réduisant la viscosité du verre liquide et/ou en prolongeant le temps de maintien du verre liquide à température élevée.
A la connaissance de la Demanderesse, il n'existe pas à ce jour de description d'un produit plat obtenu par combinaison d'un textile de verre et d'une composition de verre fondu. Un tel produit plat, ou feuille de verre, susceptible d'être fabriqué par un procédé tel que décrit ci-dessus constitue par conséquent également un objet de la présente invention.
Cette feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise entre 50 μΐη et 1000 μΐτι, en particulier entre 100 μΐη et 800 μΐη.
Dans cette feuille de verre, la structure du textile de verre peut être visible par transparence à l'œil nu. Elle peut également être masquée par un film de verre hautement diffusant, ou bien elle peut ne plus être visible du fait de la disparition des interfaces entre le matériau textile et l'émail enveloppant celui- ci.
Exemple
Deux textiles de verre tissés présentant respectivement un grammage de 165 g/m2 (A) et de 1 17 g/m2 (B) ont été imprimés par sérigraphie avec une, deux ou trois couches d'une composition de frite de verre (environ 80 % en poids d'une poudre de verre dans 20 % d'un médium contenant du terpinéol, de l'acide acétique et de l'éthylcellulose).
Le tableau ci-dessous présente le nombre de couches de sérigraphie, le poids surfacique du textile imprégné, le poids surfacique du tissu de verre seul, le poids surfacique cumulé des couches imprimées et l'épaisseur estimée du film de verre formé après fusion de la composition de frite (densité = 2,5).
Chaque valeur indiquée est la moyenne calculée à partir de deux échantillons.
Les tissus ainsi imprégnés ont été soumis à un chauffage progressif avec trois paliers :
- chauffage 5°C/minute de 25 - 150 °C,
- maintien d'une température de 150 °C pendant 20 minutes,
- chauffage 5°C/minute de 150 - 430 °C,
- maintien d'une température de 430 °C pendant 20 minutes, - chauffage 5°C/minute de 430 - 570 °C,
- maintien d'une température de 570 °C pendant 20 minutes.
On constate qu'à partir de deux couches de frite l'ensemble des trous du textile sont comblés. Les produits finaux sont globalement assez fragiles. Les produits ayant reçu deux ou trois couches de frite peuvent toutefois être manipulés sans trop de difficulté. L'ensemble des produits ont un aspect fortement diffusant, voire presque opaque.
La figure 1 est une photographie sous microscope d'un textile B obtenu après impression et fusion d'une seule couche de frite. Certains trous du textile, visible par transparence, ne sont pas comblés.
La figure 2 est un cliché d'un textile A après impression de deux couches de frite et fusion. Aucun trou n'est plus visible. L'émail a un caractère fortement diffusant. De petites bulles montées à la surface de l'émail sont visibles.
La figure 3 est un cliché du même échantillon que celui de la figure 2, éclairé par l'arrière. Cette vue par transparence confirme la présence de nombreuses bulles de gaz.
La figure 4 est une photographie du textile A dépourvu de tout dépôt d'émail.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication de verre plat comprenant
(a) l'imprégnation d'un textile de verre avec une composition de verre fondu, le verre formant les fibres du textile de verre ayant une température de ramollissement supérieure à celle du verre formant la composition de verre fondu, ladite étape (a) comprenant
(a1 ) l'imprégnation du textile de verre avec une composition de frite de verre, et
(a2) le chauffage du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a1 ), à une température supérieure à la température de ramollissement de la frite de verre,
(b) le refroidissement du textile de verre imprégné, obtenu à l'étape (a), de manière à obtenir une feuille de verre.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que la température de ramollissement du verre formant les fibres du textile de verre est supérieur d'au moins 100 °C, de préférence d'au moins 200 °C, à celle du verre formant la composition de verre fondu.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'étape (a1 ) est mise en œuvre par sérigraphie, enduction au moyen d'une tige filetée ou d'une racle, enduction par rouleaux ou enduction à travers une fente.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le textile de verre est soumis à une force de traction selon au moins une direction dans le plan du textile de verre, pendant toute la durée de l'étape (a) et par le fait que cette force de traction est maintenue au cours de l'étape (b) au moins jusqu'à la rigidification du produit obtenu.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le textile de verre présente un grammage compris entre 50 et 500 g/m2, de préférence entre 80 et 400 g/m2, en particulier entre 100 et 200 g/m2.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait la quantité de verre appliquée à l'étape (a1 ) sous forme de composition de frite de verre est comprise dans l'intervalle allant de 100 à 2000 g/m2, de préférence de 200 à 1500 g/m2.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 40
caractérisé par le fait que le diamètre équivalent moyen des ouvertures du textile de verre est inférieur à 1 mm, de préférence inférieur à 0,1 mm.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le textile de verre est un tissé présentant un nombre de fibres de chaîne et/ou un nombre de fibres de trame compris entre 3 et 100 /cm, de préférence entre 10 et 80 /cm.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le textile de verre est un non-tissé.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le textile de verre chaud sortant de l'étape (a), ne vient en contact avec aucun solide ni liquide avant refroidissement à une température inférieure d'au moins 50 °C, de préférence d'au moins 100 °C à la température de ramollissement du verre formant la composition de verre fondu.
1 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'indice de réfraction du verre formant la frite de verre ou le bain de verre est sensiblement identique à celui du verre formant le textile de verre.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'indice de réfraction du verre formant la frite de verre ou le bain de verre est supérieur d'au moins 0,01 , de préférence d'au moins 0,05 à l'indice de réfraction du textile de verre.
13. Feuille de verre susceptible d'être fabriquée par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
14. Feuille de verre selon la revendication 13, caractérisée par le fait qu'elle présente une épaisseur comprise entre 50 μΐη et 1000 μΐτι, de préférence entre 100 μΐη et 800 μΐη.
15. Feuille de verre selon la revendication 13 ou 14, caractérisée par le fait que la structure du textile de verre est visible par transparence à l'œil nu.
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