EP2861520B1 - Sonde zur verwendung bei füllelementen von füllmaschinen - Google Patents

Sonde zur verwendung bei füllelementen von füllmaschinen Download PDF

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EP2861520B1
EP2861520B1 EP13719022.9A EP13719022A EP2861520B1 EP 2861520 B1 EP2861520 B1 EP 2861520B1 EP 13719022 A EP13719022 A EP 13719022A EP 2861520 B1 EP2861520 B1 EP 2861520B1
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EP
European Patent Office
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filling
probe
container
gas
return pipe
Prior art date
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Not-in-force
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EP13719022.9A
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French (fr)
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EP2861520A1 (de
Inventor
Ludwig Clüsserath
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/12—Flow or pressure control devices or systems, e.g. valves, gas pressure control, level control in storage containers
    • B67D1/1202—Flow control, e.g. for controlling total amount or mixture ratio of liquids to be dispensed
    • B67D1/1234—Flow control, e.g. for controlling total amount or mixture ratio of liquids to be dispensed to determine the total amount
    • B67D1/1238—Flow control, e.g. for controlling total amount or mixture ratio of liquids to be dispensed to determine the total amount comprising means for detecting the liquid level in vessels to be filled, e.g. using ultrasonic waves, optical reflexion, probes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
    • B67C3/282—Flow-control devices, e.g. using valves related to filling level control
    • B67C3/285—Flow-control devices, e.g. using valves related to filling level control using liquid contact sensing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C2003/2685—Details of probes

Definitions

  • the invention relates to a probe according to the preamble of claim 1 and in particular to a fill level determining the filling probe and a filling system or a filling machine for filling containers with a flowable or liquid filling material according to the preamble of claim 6.
  • pressure filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled in each case rests in a sealing position against the filling element and, as a rule, before the actual filling phase, i. is biased before opening the liquid valve via at least one controlled, formed in the filling gas path with a pressurized gas clamping gas (inert gas or CO2 gas), which is then displaced during filling of the inflowing the container contents increasingly as return gas from the container interior , also via at least one controlled gas path formed in the filling element.
  • This biasing phase may be preceded by further treatment phases, for example, evacuation and / or flushing of the container interior with an inert gas, e.g. CO2 gas, etc., also via the gas paths formed in the filling element.
  • non-pressurized filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled is preferably in sealing position against the respective filling element with its container mouth and the container interior is controlled before the actual filling phase, ie before the liquid valve is opened , formed in the filling element gas paths is pretreated, for example, evacuated and / or purged with an inert gas such as CO2 gas, in which case the gas as the return gas, which is increasingly displaced during filling of the inflowing the container contents, at least one controlled, formed in Mountaineiement gas path is discharged from the container interior.
  • an inert gas such as CO2 gas
  • In sealing position with the filling element befindaji container means in the context of the invention that each container to be filled in the manner known to the expert with its container mouth tightly against the filling element or to a local there, the at least one discharge opening of the filling element surrounding gasket pressed ,
  • Container in the context of the invention, in particular cans and bottles made of metal, glass and / or plastic, but also other packaging, which are suitable for filling liquid or viscous products for pressure filling or for pressureless filling.
  • Headspace of the container is in the sense of that part of the container interior below the container opening, which is not occupied by the filling after filling.
  • Filling or filling systems for filling containers with a flowable or liquid filling material are known in numerous designs.
  • it is also known to control the respective filling process or its filling phase in which the contents controlled by at least one liquid valve in the container in question by controlling the filling height determining probes provided on filling elements of the filling machine when filling in the respective container extend the container opening.
  • These probes are then, for example, electrical level probes with at least one probe contact, which then, when it dips into the filling level rising in the container filling, a closes the liquid valve causing or initiating delay probe signal supplies, so that the respective target level or Target filling level is reached in the container.
  • a certain disadvantage of the electric level probes is that in case of failure of the respective probe contact and / or the probe signal processing electronics to overfilling of the container in question may occur, which is not desirable in practice.
  • the filling height determining probes and return gas tubes are known, via which is arranged in the filling of the in-sealing position with the filling element arranged container, the displaced from the contents of the container interior Jorkgas is derived. After immersion of the respective return gas pipe in the liquid level rising in the container, the further inflow of the contents into the container interior upon reaching the desired level or desired Grillge is terminated by the removal of the return gas is interrupted from the container via the return gas pipe.
  • Return gas tubes as fill level determining probes have the advantage that at least Ideally at the end of the respective filling phase, the inflow of the contents into the interior of the container in question without the need for an electrical probe signal and without the risk of a possible failure of a probe contact and / or the probe signal processing electronics is terminated,
  • a probe with the features of the preamble of claim 1 and a filling machine with the features of the preamble of claim 6 are known ( US 4,586,548 A ), wherein the probe is formed by a gas pipe, which has probe contacts on a strip-like or lance-like section of the wall of the gas pipe.
  • the gas pipe which extends into a container when a container is arranged in a sealing position on the filling element, also serves as a return gas pipe for returning return gas, which is displaced from the container during filling by the inflowing product.
  • the aim is to end the respective filling process with the probe contacts before the return gas tube dips into the mirror of the filling material rising in the container.
  • Filling elements are also known ( EP 0 658 511 A1 . WO 94/00377 A1 . EP 0 761 591 A1 . FR 2 592 869 A1 ), which in each case have, inter alia, a gas pipe extending into the respective sealing layer on the filling element and a rod-shaped probe element with at least one probe contact.
  • the probe element extends through the gas pipe, specifically to form an annular gas channel surrounding the probe element in the gas pipe.
  • the latter is used when filling the container as a return gas pipe for returning the displaced from the contents of the container rear gas.
  • the disadvantage but, inter alia, that only a greatly reduced flow cross-section remains through the probe element for the gas channel.
  • Return gas tubes also form as electrical level probe, ie on the inside of the tube or within the Gas channels of the return gas pipe to be provided with electrical probe contacts that generate an electrical probe signal after the response, ie after immersion return gas tube in the Basgutspiegel and after the rise of the contents in the gas channel.
  • the probe contacts or the electrical signals generated by these serve to indicate the respective level within a container.
  • the object of the invention is to provide a filling level determining the filling probe for use in filling elements or filling machine, with which the disadvantages of known electrical level sensors and known return gas pipes are avoided with simplified construction and reduced production costs and which in particular a termination of the respective filling phase before Entry of contents into the gas channel of the return gas pipe or before the filling process and / or the performance of the filling machine impairing entry of the filling material into the gas channel allows, with high reliability.
  • a probe according to claim 1 is formed.
  • a filling machine is the subject of patent claim 6.
  • the invention ideally combines the advantages of an electric fill level probe with the fundamental advantages of a return gas tube for filling level limitation, without the disadvantages of such a return gas tube necessarily having to be accepted, at least during trouble-free operation.
  • the containers are each in sealing position on the respective filling element.
  • 1 is a filling machine of continuous design for filling containers 2 in the form of bottles with a flowable or liquid filling material.
  • the filling machine 1 includes, inter alia, a transport element in the form of a rotor 3 driven in rotation around a vertical machine axis MA, on the circumference thereof in uniform angular intervals distributed around the machine axes MA and arranged in each case in the same radial distance from the machine axis MA a plurality of filling positions 4 is provided.
  • Each filling position 4 comprises a filling element 5 and a container carrier 6, which is embodied in the illustrated embodiment by way of example as a bottle plate and with which the respective container 2 is pressed against the filling element 5 at least when filling in sealing position, in the region of an annular dispensing opening 7 (FIG.
  • a housing 9 of the filling element 5 are controlled by, for example pneumatically actuated control valves gas paths 10 and a liquid channel 11 is formed, which opens at the bottom of the filling element 5 at the discharge opening 7 and at its Top is connected via a product line 12 with a on the rotor 3 for all filling positions 4 jointly provided Golfgutkessel 13, which is filled during filling of the container 2 with the liquid contents, for example, with the filling material under a filling.
  • a liquid valve 14 is further provided, which is opened and controlled to fill the respective container at the beginning of the respective filling phase is closed when the level of contents in the container 2, the desired filling level or the target filling amount corresponding target level N1 has reached, that is, the respective container 2 is filled with the required Sollhelliere or the corresponding desired filling quantity.
  • the liquid valve 14 includes a valve body 15 cooperating with a valve face in the liquid passage 11, which is moved up and down by an actuator 14.1 in a vertical filler axis FA oriented parallel to the machine axis MA to open and close the liquid valve 14.
  • the filling element 5 further comprises a filling height determining probe 16 from a coaxially arranged with the Greelementachse FA return gas pipe 17, which forms a gas channel 18 and during filling with its lower end forming a probe end or with the local lower opening 18.1 of the gas channel 18 in the upper region (headspace) of the arranged at the filling position 4 container 2 extends.
  • the gas and / or vapor medium displaced from the inflowing contents from the container interior (for example, air or inert gas or CO 2 gas from a preceding rinsing and / or prestressing phase) via the gas channel 18 and the controlled gas paths 10, for example, in a gas space formed in the Golfgutapt Grekessel 13 and / or in a rotor 3 for all filling positions 4 common annular channel 19 passed.
  • the gas and / or vapor medium displaced from the inflowing contents from the container interior for example, air or inert gas or CO 2 gas from a preceding rinsing and / or prestressing phase
  • the probe 16 or its return gas pipe 17 is additionally designed as an electrical level probe with a probe contact 20, specifically outside the gas channel 18 at a lower open end 18.1 of the gas channel 18 in the direction of the Greelementachse FA down ie in the direction of the container carrier 6 wegumble lance or tab-like portion 21 of the return gas pipe 17th
  • the portion 21 in the circumferential direction of the return gas pipe 17 has a width which is significantly smaller than the circumference of the return gas pipe 17 at its lower end. Furthermore, the portion 21 in the illustrated embodiment is partially formed by a lashing or lance-like continuation or by a lance-like or lance-like portion 22 of the wall of the return gas tube 17 made of an electrically conductive material, preferably made of a metallic material. This partial section 22 is produced, for example, by disengaging a tube piece forming the return gas tube 17 at its lower end.
  • the return gas tube 17 may be formed in the region of the probe contact 20 differently than described above, it is for example basically also possible that the over the lower, open end 18.1 projecting portion 21 exclusively of the conductor 23 and ggs. is formed by the insulating layers 24.
  • all versions have in common that the probe contact 20 is located at the level N2 and thus in the direction of the filling element axis FA at a distance below the open end 18.1 of the return gas pipe 18.
  • FIG. 5 shows in a time chart the opening and closing of the respective liquid valve 14 at the beginning or end of a filling phase.
  • the opening and closing of the respective liquid valve 14 is denoted by “1" the open and "0" the closed state of the liquid valve 14.
  • the operation of the filling machine 1 can be described, for example, as follows:
  • the containers to be filled 2 are fed via an outer feed dog in the direction of arrow B and arrive via a container inlet 25 individually to a filling position 4.
  • the filled container 2 to the filling positions taken from a container outlet 26 and fed according to the arrow C to a further treatment.
  • a pretreatment of the container 2 is carried out at least first by rinsing and / or biasing the interior of the respective in sealing position with a filling element 5 arranged container 2 with an inert gas, preferably with CO2 gas, and then in the actual filling phase, the filling of the container 2 with the contents.
  • the filling phase is in each case at the time t1 ( Fig. 5
  • the probe contact 20 responds, which, for example, at the Angular position W2 or at time t2 (FIG. FIG.
  • a timer function is activated, which after a Time delay .DELTA.t at time t3, a closing of the liquid valve 14 causes ( Fig. 5 ).
  • the time delay .DELTA.t is set so that the level of contents in the container 2 after closing the liquid valve 14 has the desired level N1. At least during filling or during the filling phase, the containers 2 are in sealing position on the respective filling element. 5
  • the angular position W1 at which the filling phase is initiated by opening the respective liquid valve 14 is fixed, the angular positions W2 and W3 are inter alia. depends on the rotational speed of the rotor 3. Regardless of the rotational speed of the rotor 3, the time delay .DELTA.t. This is determined, for example, from previous filling cycles and / or from tests and is stored, for example, as the type of filling material and the respective type and / or size of the container 2 typical process parameters in a filling machine 1 controlling computer 27 retrievable.
  • the inventive design of the filling machine 1 or its filling element 5 not only avoids the aforementioned disadvantages of the prior art, but also ensures an increased reliability in a simplified mechanical design and reduced manufacturing and / or assembly costs, as in a possible failure of at least one Probe contact 20 and / or the associated electronics in any case, the return gas pipe 17 acts as the filling level limiting element, ie after immersion of the return gas pipe 17 in the filling material level of the contents rising in the container interior further feed of contents is stopped in the container in question.
  • the return gas pipe 17 preferably also has other functions, for example, for a pretreatment of the container 2 in at least one of the actual filling phase preceding pretreatment phase.
  • the return gas tube 17 serves to rinse and / or bias the container interior with an inert gas, e.g. CO2 gas, etc.
  • the return gas pipe 17 at the lower open end 18.1 in addition to at least one lateral recess 28th Mistake. This makes it possible to flush after completion of the filling phase, ie after closing the liquid valve 14 not occupied by the contents headspace of the respective filled container 2 with an inert gas, in spite of a short, based on the Greelementachse FA axial length of the section 21st and despite the fact that the desired level N1 is slightly above the level of the open end 18.1.

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Sonde gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 und dabei speziell auf eine die Füllhöhe beim Füllen bestimmende Sonde sowie auf ein Füllsystem oder eine Füllmaschine zum Füllen von Behältern mit einem fließfähigen oder flüssigen Füllgut gemäß Oberbegriff Patentanspruch 6.
  • Unter "Druckfüllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. CO2-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z.B. CO2-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
  • Unter "druckloses Füllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der zu füllende Behälter vorzugsweise mit seiner Behältermündung ebenfalls in Dichtlage gegen das jeweilige Füllelement anliegt und der Behälterinnenraum vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über gesteuerte, im Füllelement ausgebildete Gaswege vorbehandelt wird, beispielsweise evakuiert und/oder mit einem Inertgas, beispielsweise CO2-Gas gespült wird, wobei dann das Gas als Rückgas, welches während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend verdrängt wird, Über wenigstens einen gesteuerten, im Fülleiement ausgebildeten Gasweg aus den Behälterinnenraum abgeführt wird.
  • "In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter" bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter In der dem Fachmann bekannten Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung des Füllelementes umgebende Dichtung angepresst anliegt.
  • "Behälters" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Dosen und Flaschen aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, aber auch andere Packmittel, die zum Abfüllen von flüssigen oder viskosen Produkten für ein Druckfüllen oder für ein druckloses Füllen geeignet sind.
  • "Kopfraum" der Behälter ist im Sinne derjenige Teil des Behälterinnenraumes unterhalb der Behälteröffnung, der nach dem Füllen nicht von dem Füllgut eingenommen ist.
  • Der Ausdruck "im Wesentlichen" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
  • Füllmaschinen oder Füllsysteme zum Füllen von Behältern mit einem fließfähigen oder flüssigen Füllgut, insbesondere auch in ihrer Ausbildung als umlaufende Maschinen sind in zahlreichen Ausführungen bekannt. Bekannt ist hierbei insbesondere auch, den jeweiligen Füllprozess bzw. dessen Füllphase, in der das Füllgut gesteuert durch wenigstens ein Flüssigkeitsventil in den betreffenden Behälter eingeleitet wird durch die Füllhöhe bestimmende Sonden zu steuern, die an Füllelementen der Füllmaschine vorgesehen beim Füllen in den betreffenden Behälter durch dessen Behälteröffnung hineinreichen. Diese Sonden sind dann beispielsweise elektrische Füllstandssonden mit wenigstens einem Sondenkontakt, der dann, wenn er In den beim Füllen im Behälter aufsteigenden Füllgutspiegel eintaucht, ein das Schließen des Flüssigkeitsventils bewirkendes oder mit Verzögerung einleitendes Sondensignal liefert, so dass der jeweilige Soll-Füllstand- oder die Soll-Füllhöhe im Behälter erreicht ist. Ein gewisser Nachteil der elektrischen Füllstandssonden besteht darin, dass es bei einem Versagen des jeweiligen Sondenkontaktes und/oder der das Sondensignal verarbeitenden Elektronik zu einem Überfüllen des betreffenden Behälters kommen kann, was in der Praxis nicht erwünscht ist.
  • Als die Füllhöhe bestimmende Sonden sind auch Rückgasrohre bekannt, über welche beim Füllen des In Dichtlage mit dem Füllelement angeordneten Behälters das vom Füllgut aus dem Behälterinnenraum verdrängte Rürkgas abgeleitet wird. Nach dem Eintauchen des jeweiligen Rückgasrohrs in den im Behälter aufsteigenden Flüssigkeitsspiegel wird der weiteren Zufluss des Füllgutes in den Behälterinnenraum beim Erreichen des Soll-Füllstands oder Soll-Füllfüllmenge dadurch beendet, dass das Abführen des Rückgases aus dem Behälter über das Rückgasrohr unterbrochen ist. Rückgasrohre als Füllhöhe bestimmende Sonden haben grundsätzlich den Vorteil, dass zumindest Im Idealfall am Ende der jeweiligen Füllphase das Zufließen des Füllgutes in den Innenraum des betreffenden Behälters ohne die Notwendigkeit eines elektrischen Sondensignals und ohne die Gefahr einer eventuellen Störung eines Sondenkontaktes und/oder einer das Sondensignal verarbeitenden Elektronik beendet wird,
  • Bei allen bekannten Füllsystemen mit Rückgasrohr erfolgt aber das Schließen des jeweiligen Füllelementes bzw. des Flüssigkeitsventils zwangsläufig erst nach einem mehr oder weniger langen Zeitintervall und an einer vorgegebenen Position oder Winkelposition der Bewegung des umlaufenden Transportelementes, obwohl die Soll-Füllhöhe oder die Soll-Füllmenge längst erreicht ist. Diese Verfahrensweise hat erhebliche Nachteile. So besteht die Gefahr dass es in dem Zeitintervall zwischen dem Erreichen des Soll-Füllstandes oder der Soll-Füllmenge und dem Schließen des Flüssigkeitsventil durch Störungen zu einem Überfüllen des betreffenden Behälters kommt, beispielsweise bedingt durch Druckschwankungen und/oder durch plötzliche Änderungen der Umlaufgeschwindigkeit des Transportelementes und/oder durch Erschütterungen usw.
  • Weiterhin lässt sich vielfach nicht vermeiden, dass das Füllgut nach dem Eintauchen des Rückgasrohrs in den Follgutspiegel des Füllgutes noch weit im Rückgasrohr bzw. in dessen Gaskanal aufsteigt. Hierdurch ist es dann erforderllch, das Rückgasrohr am Ende der eigentliche Füllphase in den betreffenden Behälter zu Entleeren, um ein Abtropfen des Füllgutes nach dem Abnehmen des gefüllten Behälters von dem Füllelement zu vermeiden. Die für das Entleeren des Rückgasrohrs benötigte Zeit beeinträchtigt u.a. die Leistung der Füllmaschine bzw. des Füllsystems (gefüllte Behälter je Zeiteinheit). Weiterhin besteht die Gefahr, dass Kontaminationen bedingt durch einen kontaminierten Behälter in nachfolgend gefüllte Behälter verschleppt werden.
  • Bekannt ist es auch die Füllhöhe bestimmende Sonden, nämlich elektrische Füllstandssanden oder Rückgasrohre zur Einstellung der Füllhöhe bzw. des Füllstandes axial höhenverstellbar auszubilden.
  • Eine Sonde mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie eine Füllmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 6 sind bekannt ( US 4 586 548 A ), wobei die Sonde von einem Gasrohr gebildet ist, welches an einem leisten- oder lanzenartigen Abschnitt der Wandung des Gasrohres Sondenkontakte aufweist. Das Gasrohr, welches beim Füllen eines in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälters in diesen Behälter hineinreicht, dient auch als Rückgasrohr zum Rückführen von Rückgas, das beim Füllen von dem zufließenden Füllgut aus dem Behälter verdrängt wird. Angestrebt wird mit den Sondenkontakten eine Beendigung des jeweiligen Füllprozesses bevor das Rückgasrohr in den Spiegel des im Behälter aufsteigenden Füllgutes eintaucht.
  • Bekannt sind weiterhin Füllelemente ( EP 0 658 511 A1 , WO 94/00377 A1 , EP 0 761 591 A1 , FR 2 592 869 A1 ), die jeweils u.a. ein beim Füllen in den jeweiligen in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälter hineinreichendes Gasrohr sowie ein stabförmiges Sondenelement mit wenigstens einem Sondenkontakt aufweisen. Das Sondenelement reicht dabei durch das Gasrohr hindurch, und zwar unter Ausbildung eines das Sondenelement umschließenden ringförmigen Gaskanal im Gasrohr. Letzteres wird beim Füllen der Behälter auch als Rückgasrohr zum Rückführen des vom Füllgut aus dem Behälter verdrängten Rückgases verwendet. Nachteilig ist hierbei aber u.a., dass durch das Sondenelement für den Gaskanal nur ein stark reduzierter Strömungsquerschnitt verbleibt.
  • Bekannt ist weiterhin ( DE 42 37 044 A1 ), Rückgasrohre auch als elektrische Füllstandssonde auszubilden, d.h. an der Rohrinnenseite bzw. innerhalb des Gaskanals des Rückgasrohrs mit elektrischen Sondenkontakten zu versehen, die nach dem Ansprechen, d.h. nach dem Eintauchen Rückgasrohrs in den Füllgutspiegel und nach dem Aufsteigen des Füllgutes im Gaskanal ein elektrisches Sondensignal generieren. Die Sonden kontakte bzw. die von diesen erzeugten elektrischen Signale dienen dabei dazu, den jeweiligen Füllstand innerhalb eines Behälters anzuzeigen.
  • Bekannt ist weiterhin ( DE 20 2013 676 ) Rückgasrohre an ihrem unteren Ende bzw. im Bereich der dortigen Öffnung ihres Gaskanals mit seitlichen Ausnehmungen oder Durchbrüchen zu versehen, um am Ende des Füllens bzw. der Füllphase den zeitlichen Verlauf des Füllprozesses zu beeinflussen, und zwar ab dem Zeitpunkt, an dem der beim Füllen im Behälter aufsteigende Follgutsplegel den unteren Rand des Rückgasrohrs erreicht hat.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine die Füllhöhe beim Füllen bestimmende Sonde zur Verwendung bei Füllelementen oder Füllmaschine aufzuzeigen, mit welchem bei vereinfachtem Aufbau und reduzierten Herstellungskosten die Nachteile bekannter elektrischer Füllstandssonden sowie bekannter Rückgasrohre vermieden werden und welches es insbesondere eine Beendigung der jeweiligen Füllphase vor einem Eintreten von Füllgut in den Gaskanal des Rückgasrohrs oder vor einem den Füllprozess und/oder die Leistung der Füllmaschine beeinträchtigenden Eintreten des Füllgutes in den Gaskanal ermöglicht, und zwar bei hoher Betriebssicherheit. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Sonde entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist Gegenstand des Patentanspruchs 6.
  • Die Erfindung verbindet in idealer Weise die Vorteile einer elektrischen Füllstandssonde mit den grundsätzlichen Vorteilen eines Rückgasrohrs zur Füllhöhenbegrenzung, und zwar ohne dass zumindest im störungsfreien Betrieb die Nachteile eines solchen Rückgasrohrs zwingend in Kauf genommen werden müssen. Zumindest während des Füllens bzw. während der Füllphase befinden sich die Behälter jeweils in Dichtlage am betreffenden Füllelement.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine gemäß der Erfindung;
    Fig. 2
    in vereinfachter Darstellung und im Schnitt eines der Füllelemente der Füllmaschine der Figur 1, zusammen mit einem in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälter in Form einer Flasche;
    Fig. 3 und 4
    in vereinfachter Schnittdarstellung das untere Ende einer die Füllhöhe des Füllgutes in dem jeweiligen Behälter bestimmende Sonde im Schnitt sowie in Ansicht von unten;
    Fig. 5
    in einem Zeitdiagramm das Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils der Füllelemente der Füllmaschine der Figur 1.
  • In den Figuren ist 1 eine Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Behältern 2 in Form von Flaschen mit einem fließfähigen bzw. flüssigen Füllgut. Die Füllmaschine 1 umfasst u.a. ein Transportelement in Form eines um eine vertikale Maschinenachse MA umlaufend angetriebenen Rotors 3, an dessen Umfang in gleichmäßigen Winkelabständen um die Maschinenachsen MA verteilt und jeweils in dem selben radialen Abstand von der Maschinenachse MA angeordnet eine Vielzahl von Füllpositionen 4 vorgesehen ist. Jede Füllposition 4 umfasst ein Füllelement 5 und einen Behälterträger 6, der bei der dargestellten Ausführungsform beispielhaft als Flaschenteller ausgeführt ist und mit dem der jeweilige Behälter 2 zumindest beim Füllen in Dichtlage gegen das Füllelement 5 angepresst wird, und zwar im Bereich einer ringförmigen Abgabeöffnung 7 (Ringspalt) bzw. einer dortigen Dichtung an einer Zentriertulpe 8. In einem Gehäuse 9 des Füllelementes 5 sind von beispielsweise pneumatisch betätigten Steuerventilen gesteuerte Gaswege 10 sowie auch ein Flüssigkeitskanal 11 ausgebildet, der an der Unterseite des Füllelementes 5 an der Abgabeöffnung 7 mündet und an seiner Oberseite über eine Produktleitung 12 mit einem am Rotor 3 für sämtliche Füllpositionen 4 gemeinsam vorgesehenen Füllgutkessel 13 verbunden ist, der während des Füllens der Behälter 2 mit dem flüssigen Füllgut, beispielsweise mit dem unter einem Fülldruck stehenden Füllgut gefüllt ist. Innerhalb des Flüssigkeitskanals 11 ist weiterhin ein Flüssigkeitsventil 14 vorgesehen, welches zum Füllen des jeweiligen Behälters am Beginn der betreffenden Füllphase geöffnet und gesteuert dann geschlossen wird, wenn der Füllgutspiegel im Behälter 2 ein der Soll-Füllhöhe oder der Soll-Füllmenge entsprechendes Soll-Niveau N1 erreicht hat, d.h. der jeweilige Behälter 2 mit der erforderlichen Sollfüllhöhe oder der entsprechenden Soll-Füllmenge gefüllt ist. Bei der dargestellten Ausführungsform umfasst das Flüssigkeitsventil 14 einen mit einer Ventilfläche im Flüssigkeitskanal 11 zusammenwirkenden Ventilkörper 15, der zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 14 durch eine Betätigungseinrichtung 14.1 in einer vertikalen, parallel zur Maschinenachse MA orientierten Füllelementachse FA auf und ab bewegt wird.
  • Das Füllelement 5 umfasst weiterhin eine die Füllhöhe bestimmende Sonde 16 aus einem achsgleich mit der Füllelementachse FA angeordneten Rückgasrohr 17, welches einen Gaskanal 18 bildet und während des Füllens mit seinem unteren ein Sondenende bildenden Ende bzw. mit der dortigen unteren Öffnung 18.1 des Gaskanals 18 in den oberen Bereich (Kopfraum) des an der Füllposition 4 angeordneten Behälters 2 hineinreicht. Während der Füllphase wird das von dem zufließenden Füllgut aus dem Behälterinnenraum verdrängte gas- und/oder dampfförmige Medium (z.B. Luft oder Inert-Gas bzw. CO2-Gas aus einer vorausgehenden Spül- und/oder Vorspannphase) über den Gaskanal 18 und die gesteuerten Gaswege 10 beispielsweise in einem über den Füllgutspiegel im Füllgutkessel 13 gebildeten Gasraum und/oder in einen am Rotor 3 für sämtliche Füllpositionen 4 gemeinsamen Ringkanal 19 geleitet.
  • Bei herkömmlichen Verfahren oder Füllsystemen zum Füllen von Behältern unter Verwendung von Rückgasrohren als die Füllhöhe bestimmende Sonden wird das Zufließen des Füllgutes in den jeweiligen Behälter dann beendet, wenn das untere Ende des Rückgasrohrs 17 ausreichend tief in den beim Füllen im Behälterinnenraum aufsteigenden Füllgutspiegel eingetaucht ist, sodass ein weiteres Verdrängen des Rückgases aus dem vom Füllgut nicht eingenommenen Kopfraum des Behälters 2 über den Gaskanal 18 nicht mehr möglich ist und dadurch auch das Zufließen des Füllgutes in den betreffenden Behälter 2 zwangsläufig beendet wird (Rückgasrohr/Gassperre-Prinzip). Erst zu einem späteren Zeitpunkt, d.h. an einer vorgegebenen Winkelposition der Drehbewegung des Rotors 3 erfolgt dann das Schließen des Flüssigkeitsventils 14. Wie oben ausgeführt, hat diese bekannte Vorgehensweise erhebliche Nachteile. Um diese zu vermeiden, ist die Sonde 16 bzw. deren Rückgasrohr 17 zusätzlich als elektrische Füllstandssonde mit einem Sondenkontakt 20 ausgebildet, und zwar außerhalb des Gaskanals 18 an einem über das untere, offene Ende 18.1 des Gaskanals 18 in Richtung der Füllelementachse FA nach unten, d.h. in Richtung auf den Behälterträger 6 wegstehenden lanzen- oder laschenartigen Abschnitt 21 des Rückgasrohrs 17.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform besitzt der Abschnitt 21 in Umfangsrichtung des Rückgasrohrs 17 eine Breite, die deutlich kleiner ist als der Umfang des Rückgasrohrs 17 an seinem unteren Ende. Weiterhin ist der Abschnitt 21 bei der dargestellten Ausführungsform teilweise von einer laschen- oder lanzenartigen Fortsetzung oder von einem laschen- oder lanzenartigen Teilabschnitt 22 der Wandung des aus einem elektrisch leitenden Material, vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff hergestellten Rückgasrohrs 17 gebildet. Dieser Teilabschnitt 22 ist beispielsweise durch Ausklinken eines das Rückgasrohr 17 bildenden Rohrstücks an seinem unteren Ende erzeugt. Der Sondenkontakt 20, der bei der dargestellten Ausführungsform am unteren, freien Ende des Abschnittes 21 auf dem Niveau N2 freiliegt, ist z.B. von dem unteren Ende einer Leiterbahn 23 aus einem elektrisch leitenden Material gebildet, die außerhalb des Sondenkontaktes 20 durch Isolierschichten 24 gegenüber dem Rückgasrohr 17 elektrisch isoliert sowie außenliegend abgedeckt ist.
  • Es versteht sich, dass das Rückgasrohr 17 im Bereich des Sondenkontaktes 20 auch anders als vorstehend beschrieben ausgebildet sein kann, so ist es beispielsweise grundsätzlich auch möglich, dass der über das untere, offene Ende 18.1 vorstehende Abschnitt 21 ausschließlich von der Leiterbahn 23 und ggs. von den Isolierschichten 24 gebildet ist. Allen Ausführungen ist aber gemeinsam, dass sich der Sondenkontakt 20 auf dem Niveau N2 und damit in Richtung der Füllelementachse FA mit Abstand unterhalb des offenen Endes 18.1 des Rückgasrohrs 18 befindet.
  • Die Figur 5 zeigt in einem Zeitdiagramm das Öffnen und Schließen des jeweiligen Flüssigkeitsventils 14 am Beginn bzw. Ende einer Füllphase. In der Figur 5 ist mit "1" der geöffnete und mit "0" der geschlossene Zustand des Flüssigkeitsventils 14 bezeichnet.
  • Die Arbeitsweise der Füllmaschine 1 lässt sich, beispielsweise wie folgt beschreiben: Die zu füllenden Behälter 2 werden über einen äußeren Transporteur in Richtung des Pfeiles B zugeführt und gelangen über einen Behältereinlauf 25 jeweils einzeln an eine Füllposition 4. Die gefüllten Behälter 2 werden den Füllpositionen an einem Behälterauslauf 26 entnommen und entsprechend dem Pfeil C einer weiteren Behandlung zugeführt. Auf dem Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 3 zwischen dem Behältereinlauf 25 und dem Behälterauslauf 26 erfolgt beispielsweise zunächst eine Vorbehandlung der Behälter 2 zumindest durch Spülen und/oder Vorspannen des Innenraumes des jeweilige in Dichtlage mit einem Füllelement 5 angeordneten Behälters 2 mit einem Inert-Gas, vorzugsweise mit CO2-Gas, und dann in der eigentlichen Füllphase das Füllen der Behälter 2 mit dem Füllgut. Die Füllphase wird jeweils zum Zeitpunkt t1 (Fig. 5) bzw. dann eingeleitet, wenn die betreffende Füllposition 4 die Winkelposition W1 erreicht hat, und zwar durch Öffnen des Flüssigkeitsventils 14. Sobald der Füllgutspiegel des beim Füllen im Behälterinnenraum aufsteigen Füllgutes das Niveau N2 erreicht hat und der Sondenkontakt 20 anspricht, was beispielsweise an der Winkelposition W2 bzw. zum Zeitpunkt t2 (Figur 5) der Fall ist, wird eine Timerfunktion aktiviert, die nach einer Zeitverzögerung Δt zum Zeitpunkt t3 ein Schließen des Flüssigkeitsventils 14 bewirkt (Fig. 5). Die Zeitverzögerung Δt ist so eingestellt, dass der Füllgutspiegel im Behälter 2 nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 14 das Sollniveau N1 aufweist. Zumindest während des Füllens bzw. während der Füllphase befinden sich die Behälter 2 in Dichtlage am jeweiligen Füllelement 5.
  • Während die Winkelposition W1, an der die Füllphase durch Öffnen des jeweiligen Flüssigkeitsventils 14 eingeleitet wird, beispielsweise fest ist, sind die Winkelpositionen W2 und W3 u.a. von der Drehgeschwindigkeit des Rotors 3 abhängig. Unabhängig von der Drehgeschwindigkeit des Rotors 3 ist die Zeitverzögerung Δt. Diese wird beispielsweise aus vorausgehenden Füllzyklen und/oder aus Versuchen ermittelt und ist beispielsweise als für die jeweilige Art des Füllgutes und die jeweilige Art und/oder Größe der Behälter 2 typischer Prozessparameter in einem die Füllmaschine 1 steuernden Rechner 27 abrufbar gespeichert ist.
  • Die erfindungsgemäße Ausbildung der Füllmaschine 1 bzw. deren Füllelement 5 vermeidet nicht nur die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik, sondern gewährleistet bei vereinfachtem mechanischen Aufbau und bei reduzierten Fertigungs- und/oder Montagekosten auch eine erhöhte Betriebssicherheit, da bei einem eventuellen Versagen des wenigstens einen Sondenkontaktes 20 und/oder der zugehörigen Elektronik auf jeden Fall das Rückgasrohr 17 als die Füllhöhe begrenzendes Element wirkt, d.h. nach dem Eintauchen des Rückgasrohrs 17 in den Füllgutspiegel des im Behälterinnenraum aufsteigenden Füllgutes ein weiteres Zufließen von Füllgut in den betreffenden Behälter gestoppt wird.
  • Das Rückgasrohr 17 hat bevorzugt auch noch weitere Funktionen, beispielsweise für eine Vorbehandlung der Behälter 2 in wenigstens einer der eigentlichen Füllphase vorausgehenden Vorbehandlungsphase. So dient das Rückgasrohr 17 beispielsweise zum Spülen und/oder Vorspannen des Behälterinnenraumes mit einem Inert-Gas, z.B. CO2-Gas usw.
  • Bei der dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist das Rückgasrohr 17 an dem unteren offenen Ende 18.1 zusätzlich mit wenigstens einer seitlichen Ausnehmung 28 versehen. Diese ermöglicht es, nach Abschluss der Füllphase, d.h. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 14 den vom Füllgut nicht eingenommenen Kopfraum des jeweils gefüllten Behälters 2 mit einem Inert-Gas zu spülen, und zwar trotz kurzer, bezogen auf die Füllelementachse FA axialer Länge des Abschnittes 21 und trotz des Umstandes, dass das Sollniveau N1 etwas oberhalb des Niveaus des offenen Endes 18.1 liegt.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen und Abwandlungen möglich sind. So ist es beispielsweise möglich, mehrere Sondenkontakte 20 vorzusehen, und zwar wiederum bevorzugt so, dass wenigstens ein Sondenkontakt 20 sich im Abstand unterhalb des offenen Endes 18.1 des Gaskanals 18 befindet. Bei wenigstens zwei Sondenkontakten 20, die zumindest in Richtung der Füllelementachse FA voneinander beabstandet sind, besteht dann die Möglichkeit, dass beim Ansprechen desjenigen Sondenkontaktes 20, der den größeren axialen Abstand von dem offenen Ende 18.1 aufweist, das betreffende Füllelement 5 von einem Zustand "Schnellfüllen" in einen Zustand "Langsamfüllen" gesteuert wird und erst beim Ansprechen des weiteren Sondenkontaktes 20 die Timerfunktion für das zeitverzögerte Schließen des Flüssigkeitsventils aktiviert wird.
  • Weiterhin besteht auch die Möglichkeit, beim Ansprechen des Sondenkontaktes 20 das Schließen des Flüssigkeitsventils 14 ohne Verzögerung einzuleiten oder das Füllelement 1 in einen anderen Betriebszustand zu Schalten, z.B. vom Zustand "Schnellfüllen" in den Zustand "Langsamfüllen", wobei das Zufließen des Füllgutes in den in Dichtlage am Füllelement 1 angeordneten Behälter 2 durch das Rückgasrohr 17 bzw. durch das Eintauchen des Rückgasrohrs in den im Behälter 2 aufsteigenden Füllgutspiegel erfolgt. Dieses Umschalten vom Betriebszustand "Schnellfüllen" auf den Betriebszustand "Langsamfüllen" bedeutet, dass im Betriebszustand "Langsamfüllen" das Füllgut in den jeweiligen Behälter 2 mit einer reduzierten Füllgeschwindigkeit (Füllgutmenge je Zeiteinheit) zufließt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Füllmaschine
    2
    Behälter
    3
    Rotor
    4
    Füllposition
    5
    Füllelement
    6
    Behälterträger
    7
    Abgabeöffnung
    8
    Zentriertulpe
    9
    Steuerventil
    10
    Gasweg
    11
    Flüssigkeitskanal
    12
    Produktleitung
    13
    Füllgutkessel
    14
    Flüssigkeitsventil
    14.1
    Betätigungselement
    15
    Ventilkörper
    16
    Sonde
    17
    Rückgasrohr
    18
    Gaskanal
    18.1
    unteres offenes Ende des Gaskanals
    19
    Ringkanal
    20
    Sondenkontakt
    21
    Abschnitt
    22
    Teilabschnitt der Wandung des Rückgasrohrs
    23
    Leiterbahn
    24
    Isolierschicht
    25
    Behältereinlauf
    26
    Behälterauslauf
    27
    Prozessrechner
    28
    Öffnung
    A
    Drehrichtung des Rotors 3
    B, C
    Transportrichtung der Behälter 2
    M
    Maschinenachse
    FA
    Füllelementachse
    N1, N2
    Niveau des Füllgutspiegels

Claims (11)

  1. Sonde zur Verwendung bei Füllelementen von Füllsystemen oder Füllmaschinen (1) zum Füllen von Behältern (2) mit einem fließfähiger oder flüssigen Füllgut, wobei die beim Füllen in den jeweiligen Behälter (2) mit einem Sondenende hineinreichende und die Füllhöhe des Füllgutes im Behälter (2) bestimmende Sonde (16) als Rückgasrohr (17) mit wenigstens einem Gaskanal (18), der an einem Ende des Rückgasrohres an einer Öffnung (18.1) offen ist, sowie zusätzlich mit wenigstens einem elektrischen Sondenkontakte (20) ausgebildet ist, wobei sich der wenigstens eine elektrische Sondenkontakt (20) in Achsrichtung des Rückgasrohrs (17) mit Abstand vor der Öffnung (18.1) des Gaskanals (18) befindet und wobei der wenigstens eine Sondenkontakt (20) an einem über das Ende des Rückgasrohrs (17) vorstehenden leisten- oder lanzenartigen Abschnitt (21) der Wandung des Rückgasrohres vorgesehen ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gaskanal (18) an dem Ende des Rückgasrohres (17) zusätzlich an wenigstens einer seitlichen Ausnehmung (28) offen ist.
  2. Sonde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Sondenkontakt (20) an dem dem Rückgasrohr (17) entfernt liegenden Ende des leisten- oder lanzenartigen Abschnitts befindet.
  3. Sonde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der leisten- oder lanzenartige Abschnitt (21) teilweise von einem Teilabschnitt (22), vorzugsweise von einem durch Ausklinken erzeugten Teilabschnitt (22) der Wandung des Rückgasrohrs (17) gebildet ist.
  4. Sonde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine elektrische Sondenkontakt (20) außerhalb des Gaskanals (18) befindet.
  5. Sonde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens zwei Sondenkontakte (20), die zumindest in Achsrichtung des Rückgasrohrs (17) voneinander beabstandet sind und von denen sich wenigstens einer außerhalb des Gaskanals (18) und im Abstand vor der Öffnung (18.1) des Gaskanals (18) befindet.
  6. Füllmaschine zum Füllen von Behältern (2) mit einem fließfähigen oder flüssigen Füllgut, mit wenigstens einem Füllelement (1), welches eine beim Füllen in die Behälter hineinreichende, die Füllhöhe im jeweiligen Behälter (2) bestimmende Sonde (16) aufweist, welche nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rückgasrohr (17) ein weiteres die Füllhöhe im jeweiligen Behälter (2) bestimmendes Element bildet.
  7. Füllmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekenntzeichnet, dass das wenigstens eine Füllelement (1) zusammen mit einem Behälterträger (6) eine Füllposition (4) bildet, und dass der wenigstens eine Sondenkontakt (20) in Richtung auf den Behälterträger (6) gegenüber der wenigstens einen Öffnung (18.1) des Gaskanals (18) versetzt ist.
  8. Follmaschine nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (27), die beim Ansprechen des wenigstens einen Sondenkontaktes (20) ein das Schließen des wenigstens einen Flüssigkeitsventils (14) und/oder ein Umschalten des Betriebszustandes des Füllelementen (1) veranlassende Signal generiert.
  9. Füllmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (27) beim Ansprechen des wenigstens einen Sondenkontakts (20) eine Timerfunktion für ein zeitverzögertes Schließen des wenigstens einen Flüssigkeitsventils (14) aktiviert.
  10. Füllmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Steuereinrichtung (27) die Zeitverzögerung (Δt) so eingestellt und/oder als für die Art und/oder Größe der Behältern (2) und/oder für die Art des Füllgutes typischer Prozessparameter abgelegt ist, dass beim Schließen des wenigstens einen Flüssigkeitsventils (14) die Soll-Fallhöhe (N1) im jeweiligen Behälter erreicht ist.
  11. Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (27) beim Ansprechen des wenigstens einen Sondenkontakts ein Umschalten des Füllelementes (1) von einem Zustand (Schnellfüllen) in einen Zustand (Langsamfüllen) bewirkt.
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