EP2845187A2

EP2845187A2 - Akustisches zupfinstrument und verfahren zum herstellen eines akustischen zupfinstruments

Info

Publication number: EP2845187A2
Application number: EP13720900.3A
Authority: EP
Inventors: Jan Tomsky; David Zbornik
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-04-30
Filing date: 2013-04-29
Publication date: 2015-03-11
Also published as: DE102012103794A1; WO2013164318A2; WO2013164318A3

Abstract

Um Zupfinstrumente mit einem eine Längsachse definierenden Zupfinstrumentenkörper und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper gehaltenen Saite mit besten Klangeigenschaften reproduzierbar herzustellen, wird vorgeschlagen, dass der Zupfinstrumentenkörper mindestens teilweise aus Teilen besteht, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind. Ferner wird ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Zupfinstruments vorgeschlagen.

Description

Akustisches Zupfinstrument und Verfahren zum Herstellen eines akustischen Zupfinstruments

Die vorliegende Erfindung betrifft ein akustisches Zupfinstrument mit einem eine Längsachse definierenden Zupfinstrumentenkörper und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper gehaltenen Saite.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines akustischen Zupfinstruments mit einem Zupfinstrumentenkörper und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper gehaltenen Saite.

Akustische Zupfinstrumente der eingangs beschriebenen Art, die nachfolgend auch nur als Zupfinstrumente bezeichnet werden, sind als Musikinstrumente in zahlreichen Ausführungsformen bekannt, beispielsweise in Form von Lauteninstrumenten, Zithern oder Harfen . Ihnen ist gemein, dass sie zur Schwingungsanregung und Tonerzeugung mindestens eine Saite umfassen. Zur Verstärkung des von der mindestens einen Saite erzeugten Tones dient bei akustischen Zupfinstrumenten deren Zupfinstrumentenkörper, welcher einen im Wesentlichen hohlen Innenraum definiert und so als Resonanzkörper wirken kann. Die Herstellung eines Zupfinstruments ist sehr aufwendig und erfolgt üblicherweise durch Spezialisten, überwiegend sogar in Handarbeit. Insbesondere sehr hochwertige Zupfinstrumente werden praktisch ausschließlich in Handarbeit gefertigt.

Ein Problem bei der Herstellung von akustischen Zupfinstrumenten ist es, dass diese sich nur mit sehr großem Aufwand mit gleichbleibender Qualität herstellen lassen. Dies erfordert von einem Zupfinstrumentenbauer, beispielsweise einem Gitarrenbauer, höchste Präzision, viel Erfahrung und handwerkliches Geschick. Dementsprechend teuer sind hochwertige Zupfinstrumente. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Zupfinstrumente mit besten Klangeigenschaften reproduzierbar herzustellen.

Diese Aufgabe wird bei einem Zupfinstrument der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Zupfinstrumentenkörper mindestens teilweise aus Teilen besteht, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Ma- schine hergestellt sind.

CNC-Maschinen sind in Form von Werkzeugmaschinen bekannt, die durch den Einsatz moderner Steuerungstechnik in der Lage sind, Werkstücke mit hoher Präzision auch für komplexe Formen automatisch herzustellen . Sie übertreffen mechanisch gesteuerte Maschinen in Präzision und Geschwindigkeit. Die Abkürzung CNC steht dabei für die englischen Begriffe "computerized nummerical control". Der Einsatz einer CNC-Maschine zur Bearbeitung mindestens eines Teils der zur Herstellung des Zupfinstrumentenkörpers erforderlichen Teile, insbesondere diejenigen Teile, die für die Klangqualität wichtig sind, ermöglicht es, diese mit höchster Präzision und gleichbleibender Qualität herzustellen. Dies gestattet insbesondere eine reproduzierbare Produktion von Zupfinstrumenten mit stets gleich guten Klangeigenschaften. Durch den Einsatz einer CNC-Maschine kann die Herstellungszeit deutlich verringert werden, insbesondere durch Automatisierung der Fertigung, so dass folglich die Kosten zur Herstellung des Zupfinstruments signifikant reduziert werden können.

Günstig ist es, wenn alle Teile des Zupfinstrumentenkörpers durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind. Auf diese Weise lässt sich ein Zupfinstrument mit besten Klangeigenschaften reproduzierbar herstellen, insbesondere auch durch Personen, die keine besondere Qualifikation für den Bau von Zupfinstrumenten aufweisen. Insbesondere können die Teile zum Zusammensetzen mittels der CNC-Maschine passgenau, beispielsweise durch Fräsen, Bohren, Schleifen oder andere spanende Bearbeitungsarten, hergestellt werden, sodass sie sich ohne Nachbearbeitung sauber zusammenfügen und miteinander verbinden lassen, beispielsweise durch Einsatz von Klebstoffen und/oder Befestigungselementen wie beispielsweise Schrauben oder Dübeln. Um einen Zupfinstrumentenkörper auszubilden, ist es vorteilhaft, wenn dieser einen Boden, mindestens eine Zarge und eine Decke umfasst und wenn die mindestens eine Zarge einerseits mit dem Boden und andererseits mit der Decke verbunden ist. Ein solcher Zupfinstrumentenkörper bildet einen Grundkörper, welcher ideal als Klang- oder Resonanzkörper genutzt werden kann.

Um die Herstellung des Zupfinstruments zu vereinfachen, ist es vorteilhaft, wenn der Boden und/oder die mindestens eine Zarge und/oder die Decke jeweils einstückig ausgebildet sind . Insbesondere bei der Herstellung von Lauteninstrumenten ist es üblich, die Zarge durch Wärmebehandlung aus mehreren Leisten durch Biegen zu formen und in die gewünschte Form zu bringen . Eine einstückige Ausbildung einer Zarge ist bei bekannten Verfahren zur Herstellung von Zupfinstrumenten gar nicht realisierbar. Durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine ist es nun möglich, eine Zarge einstückig aus einem Vollmaterial durch spanende Bearbeitung herzustellen, beispielsweise durch Fräsen aus einem massiven Holzblock. Die einstückige Ausbildung der genannten Teile hat insbesondere den Vorteil, dass zur Montage des Zupfinstruments nur wenige Teile zusammengefügt und miteinander verbunden werden müssen. Außerdem hat diese Vorgehensweise den Vorteil, dass alle einstückig ausgebildeten Teile nicht nur spannungsfrei hergestellt, sondern auch spannungsfrei zusammengefügt werden können, wodurch das Zupfinstrument für Temperaturschwankungen im Wesentlichen unempfindlich ist.

Günstig ist es, wenn der Boden und/oder die mindestens eine Zarge und/oder die Decke aus einem Vollmaterial durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind . Auf diese Weise lassen sich die genannten Teile spannungsfrei herstellen und je nach verwendetem Material kann so eine dauerhafte Formstabilität erreicht werden. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass sich derart hergestellte Zupfinstrumente nur wenig bis gar nicht verstimmen, wenn sich deren Umgebungsbedingungen ändern. Um das Zusammensetzen von Boden, Zarge und Decke zu vereinfachen, ist es günstig, wenn der Boden und/oder die Decke durch CNC-Bearbeitung hergestellte Nuten zum Aufnehmen der mindestens einen Zarge oder mindestens einen Zargenkranz zum Anschlagen der mindestens einen Zarge aufweisen. Derart hergestellte Nuten oder Zargenkränze gestatten das passgenaue Zusammensetzen der Teile zur Ausbildung des Zupfinstrumentenkörpers. Einen Zargenkranz vorzusehen hat insbesondere den Vorteil, dass sowohl eine dünne Decke als auch ein dünner Boden verwendet werden können, und die Zarge oder zwei oder mehr Zargenteile an den Zargenkranz passgenau angelegt und mit diesem Stoff- und/oder kraftschlüssig verbunden werden können, beispielsweise durch Kleben oder geeignete Befestigungselemente wie zum Beispiel Schrauben oder Nägel.

Die Bearbeitungszeit zur Herstellung des Zupfinstruments lässt sich noch weiter verringern, wenn es eine einzige, in sich geschlossene, aus einem Stück gebildete Zarge oder eine aus zwei jeweils einstückigen Zargenteilen gebildete Zarge aufweist. Die Zarge ist insbesondere das Teil, das Boden und Decke miteinander verbindet. Sie hält die Decke und den Boden in einem definierten Abstand voneinander und begrenzt mit diesen zusammen einen vom Zupfinstrumentenkörper definierten Resonanzraum. Je weniger Teile die Zarge um- fasst, umso einfacher und schneller lässt sich der Zupfinstrumentenkörper zusammensetzen.

Besonders kostengünstig herstellen lässt sich das Zupfinstrument, wenn die Zarge oder die Zargenteile durch in Form Biegen unter gleichzeitiger Erwärmung hergestellt sind. Die Zarge oder die Zargenteile auf diese Weise zu formen hat den Vorteil, dass sie mit entsprechenden Biegevorrichtungen auch im Wesentlichen voll automatisch formbar sind. Beispielsweise können mehrere erhitzbare Formen vorgesehen sein, in welche die Zarge oder die Zargenteile nach vorheriger Erhitzung im heißen Dampf eingelegt und dann in die gewünschte Form gebogen werden können. Im Gegensatz zur Herstellung einer Zarge oder von Zargenteilen durch spanende Bearbeitung, ist diese Vorge- hensweise deutlich kostengünstiger, da signifikant weniger Material benötigt wird .

Um die Stabilität des Instrumentenkörpers und damit auch die Lebensdauer des Zupfinstruments zu erhöhen, ist es günstig, wenn der Zupfinstrumentenkörper eine Stützeinrichtung zum Stützen der Decke und/oder des Bodens umfasst. Dabei kann es sich insbesondere um eine Anordnung handeln, die im Inneren des Zupfinstrumentenkörpers angeordnet ist, um eine unerwünschte Verformung der Decke und/oder des Bodens zu verhindern. Die Stützeinrichtung kann insbesondere kraft- und/oder formschlüssig mit der Decke und/oder dem Boden verbunden sein.

Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Stützeinrichtung eine mit dem Boden einstückig ausgebildete Bodenstützeinrichtung und/oder eine mit der Decke einstückig ausgebildete Deckenstützeinrichtung umfasst. Mit anderen Worten können der Boden und die Bodenstützeinrichtung sowie die Decke und die Deckenstützeinrichtung jeweils aus einem Stück gefertigt werden, beispielsweise durch Fräsen mittels einer CNC-Maschine. Diese Vorgehensweise hat gegenüber der bestehenden traditionellen Produktionsweise eine deutliche Zeiteinsparung beim Zusammenbau zur Folge. Ferner führt eine Verringerung der Anzahl geleimter Verbindungen sowie die Verringerung der Übergänge zwischen Bauteilen des Zupfinstruments zu einer deutlichen Verbesserung von dessen Klangqualität, da jede geleimte Verbindung von zwei Teilen, die insbesondere aus Holz gebildet sind, bei einem Zupfinstrument zu einem gewissen Frequenzverlust und damit einhergehend zu einem Verlust der Klangqualität führt. Daher ist es vorteilhaft, die Zahl der Verbindungen von Einzelteilen des Zupfinstruments zu minimieren, um nicht nur den mit den kraft- und/oder formschlüssigen Verbindungen einhergehenden Klangverlust zu vermeiden, sondern die Klangqualität des Zupfinstruments sogar noch zu verbessern und zusätzlich auch noch die Festigkeit und Stabilität des Zupfinstruments zu erhöhen. Besonders einfach wird die Herstellung des Zupfinstruments, wenn die Bodenstützeinrichtung und/oder die Deckenstützeinrichtung in sich einstückig ausgebildet sind . So wird es insbesondere möglich, die Decke mit Deckenstützeinrichtung sowie den Boden mit Bodenstützeinrichtung jeweils als ein einziges Teil aus einem Vollmaterial zu formen, sodass lediglich der Boden und die Decke mit der Zarge verbunden werden müssen, um den Zupfinstrumentenkörper auszubilden.

Auf besonders einfache Weise lässt sich die Stützeinrichtung ausbilden, wenn sie mindestens einen Längs- und/oder mindestens einen Querbalken umfasst, welche einstückig mit der Decke oder dem Boden ausgebildet sind . Selbstverständlich ist es denkbar auch zwei oder mehr Längs- oder zwei oder mehr Querbalken vorzusehen, und zwar sowohl an der Decke als auch am Boden.

Die Konstruktion des Zupfinstruments lässt sich weiter vereinfachen, wenn der Boden und/oder die Decke jeweils zu sich selbst spiegelsymmetrisch bezogen auf eine Spiegelebene ausgebildet sind . Auf diese Weise lassen sich insbesondere auch Klangeigenschaften des Zupfinstruments in gewünschter Weise optimieren.

Vorzugsweise liegt die Längsachse des Zupfinstrumentenkörpers in der

Spiegelebene. Auf diese Weise lässt sich die Konstruktion des Zupfinstruments weiter vereinfachen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Bodenstützeinrichtung mindestens einen sich in Längsrichtung des Zupfinstrumentenkörpers erstreckenden Bodenlängsbalken und mindestens einen sich quer zur Längsrichtung erstreckenden Bodenquerbalken umfasst. Selbstverständlich können auch zwei oder mehr Bodenlängsbalken und zwei oder mehr Bodenquerbalken vorgesehen sein. Eine derart ausgebildete Bodenstützeinrichtung ermöglicht auf einfache Weise eine definierte Aussteifung des Bodens, ohne negativen Einfluss auf die Klangeigenschaften des Zupfinstruments zu nehmen. Eine besonders hohe Stabilität des Bodens lässt sich erreichen, wenn zwei, drei, vier oder mehr Bodenquerbalken vorgesehen sind .

Vorzugsweise kreuzen oder durchdringen sich der mindestens eine Boden- längs- und der mindestens eine Bodenquerbalken. So kann eine Stabilität der Bodenstützeinrichtung in sich erreicht werden, insbesondere dann, wenn die Bodenstützeinrichtung insgesamt einstückig ausgebildet ist.

Grundsätzlich wäre es denkbar, langgestreckte, quaderförmige Leisten zur Ausbildung der Bodenlängs- und/oder der Bodenquerbalken vorzusehen.

Günstig ist es, wenn der mindestens eine Bodenquerbalken eine Höhe aufweist, welche als Funktion der Höhe in Abhängigkeit des Abstands von der Längsachse variiert. In analoger Weise kann auch der mindestens eine Bodenlängsbalken ausgebildet sein. Mit anderen Worten lässt sich so eine Dicke oder auch ein Querschnitt des Bodenquerbalkens und gegebenenfalls auch des Bodenlängsbalkens gezielt und systematisch variieren, um die Klang- und Resonanzeigenschaften des Bodens und damit auch des Zupfinstrumentenkörpers insgesamt zu optimieren. Vorzugsweise werden Querschnitte der die Bodenstützeinrichtung bildenden Elemente an denjenigen Stellen maximiert, an denen Schwingungsknoten des durch den Zupfinstrumentenkörper definierten Resonanzkörpers ausgebildet sind .

Für eine Optimierung der Resonanzeigenschaften des Zupfinstrumentenkörpers kann es vorteilhaft sein, wenn die Funktion der Höhe des Querbalkens eine stetige Funktion ist. Mit anderen Worten weist eine solche Funktion keine Höhensprünge auf.

Günstigerweise ist die Funktion der Höhe des Querbalkens eine differenzierbare Funktion. Mit anderen Worten weist die erste Ableitung der Funktion keine Sprünge auf. Um ein möglichst freies Schwingen des Bodens zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn freie Enden des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalken von der Zarge beabstandet sind .

Des Weiteren ist es günstig, wenn freie Enden des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalkens in den Boden übergehen. Dies ist so zu verstehen, dass es beim Übergang an einem oder beiden freien Enden des Bodenquer- oder des Bodenlängsbalkens keinen Sprung gibt, sondern die Höhe des Bodenquer- beziehungsweise des Bodenlängsbalkens stetig auf Null abnimmt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Funktion der Höhe des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalkens mindestens ein absolutes Maximum zwischen ihren freien Enden aufweist. Insbesondere ist es günstig, wenn zwei, drei oder mehr absolute Maxima vorgesehen sind. Aus Symmetriegründen ist es vorteilhaft, wenn eine geradzahlige Anzahl absoluter Maxima vorgesehen ist.

Vorteilhafterweise weist die Funktion der Höhe des Bodenquerbalkens ein absolutes Minimum an mindestens einem freien Ende auf. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Höhe an einem freien Ende Null beträgt.

Des Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn die Funktion der Höhe des Bodenquerbalkens ein lokales Minimum aufweist. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Höhe des Bodenquerbalkens lediglich im Bereich des absoluten Minimums kleiner ist als im Bereich des lokalen Minimums. Selbstverständlich können auch mehrere lokale Minima vorgesehen sein.

Günstigerweise liegt das lokale Minimum auf der Längsachse. Dies vereinfacht die Konstruktion des Zupfinstrumentenkörpers. Um weiter vorteilhaft Einfluss auf die Klangeigenschaften des Zupfinstruments zu nehmen, ist es günstig, wenn eine Breite des mindestens einen Bodenquerbalkens mit zunehmender Höhe abnimmt. Mit anderen Worten kann es auch so beschrieben werden, dass eine Breite des Bodenquerbalkens mit zunehmender Höhe abnimmt. Dies ermöglicht es insbesondere, einen Querschnitt des Bodenquerbalkens konstant oder im Wesentlichen konstant zu belassen, unabhängig von einer Höhe desselben.

Ferner kann es günstig sein, wenn der mindestens eine Bodenquerbalken mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche aufweist, welche vom Boden weg und in Richtung auf die Decke hin weisend konkav gekrümmt ist. Der mindestens eine Bodenlängsbalken kann optional in analoger Weise ausgebildet werden. Vorzugsweise können zwei, drei oder mehr konkav gekrümmte Bodenquerbalkenseitenflächen ausgebildet werden, welche je nach Größe des Zupfinstruments entsprechend bemessen sind .

Vorzugsweise erstreckt sich die mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche bis zu einem freien Ende des Bodenquerbalkens. Sie kann dann insbesondere im Bereich des freien Endes des Bodenquerbalkens in den Boden übergehen.

Günstig ist es, wenn die mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche die Längsachse schneidet. Insbesondere kann sie die Spiegelebene schneiden. So kann beispielsweise ein lokales oder absolutes Minimum der Höhe des Bodenquerbalkens im Bereich des Längsachse beziehungsweise der Spiegelebene ausgebildet werden.

Vorteilhafterweise umfasst die Deckenstützeinrichtung mindestens einen Deckenquer- und mindestens einen Deckenlängsbalken. Sind zwei, drei oder mehr Deckenquer- oder Deckenlängsbalken vorgesehen, müssen diese, ebenso wenig wie die Bodenquer- und Bodenlängsbalken, nicht zwangsläufig parallel zueinander verlaufen. Selbstverständlich können, wie bei der Bodenstützeinrichtung, zwei, drei, vier oder mehr Deckenquer- und auch Deckenlängsbalken vorgesehen sein. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Decke ein Schallloch umfasst und dass die

Deckenstützeinrichtung einen konzentrisch oder im Wesentlichen konzentrisch zum Schallloch angeordneten oder ausgebildeten Schalllochstützvorsprung umfasst. Der Schalllochstützvorsprung kann das Schallloch insbesondere vollständig oder teilweise ringförmig umgeben. Er kann von diesem beabstandet sein oder direkt an das Schallloch angrenzen. Denkbar ist es auch, dass der Schalllochstützvorsprung sich nur über einen Bruchteil eines Winkelbereichs von 360° erstreckt, beispielsweise nur über etwa 180° oder sogar noch weniger. Er kann insbesondere dazu dienen, die Stabilität der Decke im Bereich des Schalllochs zu erhöhen.

Vorteilhaft ist es, wenn freie Enden des mindestens einen Deckenquerbalkens die Zarge berühren. Eine solche Berührung kann insbesondere direkt oder indirekt erfolgen, beispielsweise indem der Deckenquerbalken einstückig mit dem mindestens einen Zargenkranz ausgebildet ist oder in diesen übergeht. Günstig kann es für die Stabilität des Zupfinstruments insbesondere sein, wenn mindestens ein Deckenquerbalken zwischen dem Schallloch und einem Hals des Zupfinstruments angeordnet oder ausgebildet ist.

Vorzugsweise sind zwei, drei, vier oder mehr Deckenlängsbalken vorgesehen. Diese können sich wahlweise seitlich des Schalllochs oder auf der dem Hals abgewandten Seite des Schalllochs von diesem weg erstrecken. Der mindestens eine Deckenquerbalken und der mindestens eine Deckenlängsbalken können sich kreuzen oder durchdringen. Ferner können sich der Schalllochstützvorsprung und der mindestens eine Deckenquerbalken und/oder der mindestens eine Deckenlängsbalken kreuzen oder durchdringen.

Vorzugsweise berührt mindestens ein freies Ende des mindestens einen De- ckenlängsbalkens die Zarge. Bevorzugt handelt es sich dabei um das dem Hals zugewandte Ende des mindestens einen Deckenlängsbalkens, sodass die Stabilität insbesondere im Bereich der Decke, wo der Hals üblicherweise befestigt wird, erhöht ist, um so die Festigkeit und Lebensdauer des Zupfinstruments insgesamt positiv zu beeinflussen. Die Zarge berühren bedeutet insbesondere, dass der Deckenquerbalken die Zarge indirekt über den Zargenkranz berührt, mit welchem der mindestens eine Deckenquerbalken einstückig ausgebildet sein kann.

Günstigerweise geht ein freies Ende mindestens eines Deckenlängsbalkens in die Decke über. Wie bereits oben dargelegt, bedeutet dies insbesondere, dass es keinen Höhensprung zwischen einem freien Ende des mindestens einen Deckenbalkens und der Decke gibt.

Vorteilhaft ist es, wenn der mindestens eine Deckenlängsbalken mindestens eine Deckenlängsbalkenseitenfläche aufweist, welche von der Decke weg und in Richtung auf den Boden hin weisend konkav gekrümmt ist. So kann insbesondere ein freies Ende der Deckenlängsbalkenseitenfläche in die Decke übergehen. Insbesondere ist es denkbar, dass die Deckenlängsbalken einen sich in Abhängigkeit der Höhe ändernden Querschnitt aufweisen oder eine in Abhängigkeit der Höhe sich ändernde Breite. Vorzugsweise ist die Breite des mindestens einen Deckenlängsbalkens maximal, wenn seine Höhe minimal ist. Optional kann dies auch für den mindestens einen Deckenquerbalken so vorgesehen sein.

Vorteilhaft ist es, wenn sich die mindestens eine Deckenlängsbalkenseitenfläche bis zu einem freien Ende des Deckenlängsbalkens erstreckt. Auf diese Weise kann der Deckenlängsbalken mit einer Höhe Null in die Decke übergehen.

Um Saiten des Zupfinstruments am Zupfinstrumentenkörper befestigen zu können, ist es vorteilhaft, wenn es einen auf einer Außenseite der Decke angeordneten Steg aufweist. Vorzugsweise ist dieser auf der dem Hals abgewandten Seite des Schalllochs angeordnet und erstreckt sich quer zur Längsachse. Besonders einfach und schnell herstellbar wird der Zupfinstrumentenkörper, wenn der Steg einstückig mit der Decke ausgebildet ist. So kann er insbesondere mit der Decke aus einem Stück, beispielsweise mittels einer CNC-Fräse, hergestellt werden.

Um die Stabilität des Zupfinstruments noch weiter zu verbessern, ist es vorteilhaft, wenn die Deckenstützeinrichtung einen Stegverstärkungsvorsprung umfasst, welcher auf einer Innenseite der Decke im Bereich des Stegs angeordnet ist. So kann die Decke im Bereich des Stegs zusätzlich verstärkt werden, insbesondere um Befestigungselemente für die Saiten anzubringen.

Grundsätzlich wäre es denkbar, den Boden und/oder die Decke derart auszubilden, dass ihre Außenseiten jeweils ebene Flächen bilden. Günstig ist es jedoch für die Klangeigenschaften des Zupfinstruments, wenn der Boden und/oder die Decke auf ihrer jeweiligen Außenseite vom Zupfinstrumentenkörper weg weisend konvex gekrümmt sind.

Vorteilhaft für den Klang des Zupfinstruments ist es insbesondere, wenn ein Krümmungsradius der Decke und/oder des Bodens in einem Bereich von etwa fünf Meter bis etwa 100 Meter liegt. Vorzugsweise liegt der Krümmungsradius in einem Bereich von etwa 30 Meter bis etwa 65 Meter. Der Krümmungsradius muss jedoch nicht konstant sein, das heißt die Außenseite der Decke und/oder des Bodens muss nicht unbedingt einen Ausschnitt einer Kugeloberfläche bilden. Denkbar ist es auch, dass die Außenseiten des Bodens und/oder der Decke ganz oder mindestens teilweise den Ausschnitt eines Ellipsoids bilden. Insbesondere bei einer einstückigen Ausbildung der Decke und/oder des Bodens aus einem Vollmaterial, beispielsweise durch Fräsen, kann so eine Wölbung der Decke und/oder des Bodens vollständig spannungsfrei erfolgen, was deutlich bessere Klangeigenschaften zur Folge hat. Bei herkömmlich hergestellten Instrumenten muss eine Wölbung gegebenenfalls durch in Form Biegen erfolgen, was insbesondere bei Temperaturschwankungen zu unerwünschten Spannungen führt, denen insbesondere der Zupfinstrumentenkörper unterworfen ist. Zur Ausbildung eines Zupfinstruments ist es ferner günstig, wenn es ein einen Teil eines Halses bildendes Griffbrett und einen Kopf umfasst, welche mindestens teilweise einstückig ausgebildet sind . Vorzugsweise ist das Griffbrett einstückig ausgebildet, ebenso wie der Kopf. Denkbar ist es auch, das Griffbrett und den Kopf gemeinsam einstückig, das heißt aus einem einzigen Stück, auszubilden. Das Griffbrett kann mit dem Zupfinstrumentenkörper vorzugsweise Stoff-, kraft- und/oder formschlüssig verbunden werden, beispielsweise durch Kleben und/oder Einsatz entsprechender Befestigungselemente, wie Schrauben, Nägel, Dübel oder dergleichen.

Günstig ist es, wenn der Zupfinstrumentenkörper und/oder der Hals und/oder der Kopf mindestens teilweise aus gefrästen Teilen hergestellt sind . Die genannten Teile lassen sich insbesondere ganz oder teilweise durch Fräsen praktisch vollautomatisch herstellen.

Besonders einfach werden die Herstellung sowie die Montage des Zupfinstruments, wenn alle Teile des Zupfinstrumentenkörpers und/oder des Halses und/oder des Kopfes durch Fräsen hergestellt sind. So lässt sich der Herstellungsaufwand minimieren und auch eine Montage vereinfachen, da alle Teile des Zupfinstruments hoch präzise hergestellt werden können.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Zupfinstrument mindestens teilweise aus Thermoholz hergestellt ist. Dies ist insbesondere auch günstig bei einem Instrument der eingangs beschriebenen Art. Thermoholz, das auch als thermisch modifiziertes Holz bekannt ist, ist das Endprodukt einer thermischen Behandlung, also durch Erhitzen von Holz auf mindestens 160° bei Sauerstoffmangel . Im Englischen wird es als "thermally modified timber", kurz TMT, bezeichnet. Chemisch handelt es sich bei Thermoholz um das Ergebnis einer Teilpyrolyse in sauerstoffarmer Atmosphäre. Es werden für etwa 24 bis 48 Stunden Temperaturen von 170°C bis 250°C eingesetzt. Dieses Verfahren ändert OH-Gruppen, die zwischen Hemicellulose und Lignin verbunden sind. Hemicellulose wird ab etwa 140°C partiell abgebaut und kristallisiert in anderer Form wieder aus. Durch die Erhitzung des Holzes werden Acetyl-Gruppen an den Hemicellulosen abgespalten und es bildet sich Essigsäure. Die Essigsäure wirkt als Katalysator beim Abbau der Hemicellulose und führt zur Abnahme des Polymerisationsgrades der Hemicellulosen. Ab etwa 150°C wird alpha-Cellulose abgebaut. Durch Ligninkondensation steigt der relative Liginanteil im Holz. Das Holz wird quasi "karamellisiert". Flüchtige Stoffe wie Harze und Abbauprodukte der Hemicellulose und des Lignins wie zum Beispiel Furfural und 5-Methylfurfural, werden ausgetrieben. Die thermische Modifizierung von Holz ist abzugrenzen von anderen Verfahren der Holzmodifizierung wie Dämpfung oder Räucherung . Es gibt diverse Verfahren zur Produktion von Thermoholz, die ständig weiterentwickelt werden. Im großindustriellen Einsatz ist das auf Wasserdampf und Hitze basierende Stellac-Verfahren führend. Beim Öl-Hitze-Verfahren dient reines Pflanzenöl als Wärmeträger, das Holz wird in diesem bei Temperaturen bis 220°C erhitzt. Heizplatten übertragen beim Vakuum-Press-Trocknungsverfahren die Wärme auf das Holz. Das Vorgehen nach dem Wasserdampf- Hitze- Verfahren und das finnische Stellac-Verfahren sind am weitesten verbreitet. Beim Stellac-Verfahren wird das Holz während eines langwierigen 5- Stufen- Prozesses schonend modifiziert, so dass durch starke, rasche Temperaturschwankungen verursachtem Reißen vorgebeugt wird. Das Holz durchläuft folgende Phasen : 1. Ersterwärmungsphase (auf 100°C); 2. Vorkonditio- nierung und Trockenphase, das heißt die kontrollierte Reduktion der Holzfeuchte auf 0%; 3. Hochtemperaturphase, also die Erhitzung je nach Holzart und Veredelungsklasse auf bis zu 230°C; 4. Konditionierungsphase, also die Wiederherstellung des optimalen Feuchtigkeitsniveaus; 5. Abkühlphase. Das Stellac-Verfahren kann voll automatisiert durchgeführt werden, so dass eine hohe Qualitätskonstanz gewährleistet werden kann. Für die thermische Modifikation sind grundsätzlich alle Holzarten geeignet.

Günstig ist es, wenn der Boden und/oder die Decke und/oder die Stützeinrichtung und/oder die Zarge und/oder das Griffbrett und/oder der Kopf aus Thermoholz hergestellt sind. Wie bereits dargelegt, ermöglicht es der Einsatz von Thermoholz, einem durch starke, rasche Temperaturschwankungen verur- sachten Reißen der das Zupfinstrument bildenden Teile vorzubeugen. Das Zupfinstrument wird im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Zupfinstrumenten langzeitstabiler und praktisch unverwüstlich. Ferner vermindert sich die sonst übliche Neigung zum Verstimmen aufgrund geänderter Umgebungsbedingungen, wie insbesondere durch Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsänderungen.

Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn das Zupfinstrument in Form eines Lauteninstruments, einer Zither oder einer Harfe ausgebildet ist. Insbesondere derartige Instrumente lassen sich mit dauerhaft hoher Klangqualität und sehr robust ausbilden.

Günstig ist es, wenn das Lauteninstrument in Form einer Gitarre, einer Man- doline oder einer Ukulele ausgebildet ist. So lassen sich insbesondere alle Arten von Lauteninstrumenten ebenfalls langzeitstabil, robust und mit hoher Klangqualität herstellen.

Die eingangs gestellte Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß durch einen Bausatz zur Herstellung eines Zupfinstruments mit einem eine Längsachse definierenden Zupfinstrumentenkörper und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper gehaltenen Saite, bei welchem Bausatz der Zupfinstrumentenkörper mindestens teilweise aus Teilen besteht, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind.

Durch die aufgrund des Herstellungsverfahrens der vom Bausatz umfassten Teile durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine ist eine aufwändige Anpassung der Teile aneinander vor der endgültigen Montage nicht mehr erforderlich. Die Teile können so wie sie sind zusammengesetzt und vorzugsweise stoffschlüssig, insbesondere mit einem hierfür geeigneten Klebstoff, dauerhaft verbunden werden. Im Wesentlichen werden also nur der Bausatz und Klebstoff benötigt, um das Zupfinstrument zu montieren. Aufgrund der hohen Passgenauigkeit von mittels einer CNC-Maschine hergestellten Teilen des Bausatzes sind weitere Hilfsmittel und Werkzeuge praktisch überflüssig . Dies ge- stattet es zum Beispiel auch, im Schulunterricht Zupfinstrumente mit geringem Zeit und Kostenaufwand zu bauen, die dennoch sehr gute Klangeigenschaften aufweisen können.

Günstig ist es, wenn die Teile des Bausatzes, die miteinander verbunden werden, zueinander korrespondierend ausgebildete Verbindungselemente aufweisen, die kraft- und/oder formschlüssig ineinandergreifen. Mit derartigen Verbindungselementen kann insbesondere die Montage des Zupfinstruments beziehungsweise der vorgefertigten Teile des Bausatzes vereinfacht werden. Miteinander zu verbindende Teile können definiert miteinander verbunden werden, so dass insbesondere ein reproduzierbares Klangergebnis erzielt werden kann. Die Verbindungselemente können insbesondere am Boden, an der Decke, an der Zarge, und/oder am Hals, insbesondere am Bundstab, dem Griffbrett und/oder dem Kopf ausgebildet sein.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Bausatz ausgebildet ist zur Herstellung eines der oben beschriebenen vorteilhaften Zupfinstrumente.

Die eingangs gestellte Aufgabe wird ferner bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Zupfinstrumentenkörper mindestens teilweise aus Teilen zusammengesetzt wird, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt werden.

Ein auf diese Weise weitergebildetes Verfahren ermöglicht die hochpräzise Herstellung einzelner Teile des Zupfinstrumentenkörpers und vereint dadurch auch dessen Montage. Ein Nachbearbeiten, wie dies bei einer manuellen Fertigung einzelner Teile des Zupfinstrumentenkörpers immer erforderlich ist, kann so vermieden werden.

Besonders schnell und kostengünstig herstellen lassen sich Zupfinstrumente, wenn alle Teile des Zupfinstrumentenkörpers durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt werden. Die Montage des Zupfinstrumentenkörpers lässt sich vereinfachen, wenn der Zupfinstrumentenkörper einen Boden, mindestens eine Zarge und eine Decke umfasst, wenn die mindestens eine Zarge einerseits mit dem Boden und andererseits mit Decke verbunden wird und wenn der Boden und/oder die mindestens eine Zarge und/oder die Decke jeweils einstückig ausgebildet werden. Insbesondere dann, wenn alle drei genannten Teile einstückig ausgebildet werden, müssen zur Montage des Zupfinstrumentenkörpers lediglich drei Teile miteinander verbunden werden, beispielsweise durch Kleben und/oder den Einsatz zusätzlicher Befestigungselemente.

Vorteilhaft ist es, wenn der Boden und/oder die mindestens eine Zarge und/oder die Decke aus einem Vollmaterial durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind. Durch die Herstellung der Teile des Zupfinstruments aus einem Vollmaterial können Spannungen, die in Folge von Änderungen von Umgebungsbedingungen wie insbesondere Temperatur und Feuchtigkeit entstehen können, im Wesentlichen vermieden werden. So lässt sich insbesondere ein langzeitstabiles und robustes Instrument herstellen, welches zudem nur eine geringe Tendenz hat, sich zu verstimmen.

Um die Montage des Zupfinstrumentenkörpers weiter zu vereinfachen, ist es günstig, wenn am Boden und/oder der Decke durch CNC-Bearbeitung Nuten zum Aufnehmen der mindestens einen Zarge oder ein Zargenkranz zum Anschlagen der mindestens einen Zarge ausgebildet werden. Durch Vorsehen der Nuten und/oder eines Zargenkranzes kann die Zarge einfach und definiert relativ zu Boden und Decke positioniert werden, was es auch einem Ungeübten möglich macht, das Zupfinstrument in definierter Weise zu montieren.

Vorteilhaft ist es, wenn die Zarge in sich geschlossen und aus einem Stück oder aus zwei Zargenteilen ausgebildet wird. Insbesondere können die Zarge beziehungsweise die Zargenteile aus einem Vollmaterial durch Fräsen hergestellt werden. Sie verformen sich dann in Folge sich ändernder Umgebungsbedingungen praktisch nicht mehr und können so einfach und präzise mit Boden und Decke verbunden werden. Alternativ ist es auch denkbar, die Zarge oder Zargenteile aus einer Leiste zu biegen, wenn diese zunächst im Heißdampf erwärmt und dann in einer hierfür vorgesehenen erwärmten Form in die gewünschte Zargenform gebogen wird. Nach dem Erkalten behalten die Zarge beziehungsweise die Zargenteile dann die durch das Biegen vorgegebene Form bei.

Günstig ist es zu dem, wenn der Zupfinstrumentenkörper eine Stützeinrichtung umfasst, welche einstückig mit dem Boden und/oder der Decke ausgebildet wird. Dadurch kann ein aufwendiges Stoff- und/oder kraftschlüssiges Zusammenfügen der Stützeinrichtung mit dem Boden beziehungsweise der Decke vermieden werden, was zudem die Klangeigenschaften des Zupfinstruments nachteilig beeinflusst.

Besonders günstig ist es, wenn zur Ausbildung der Stützeinrichtung eine mit dem Boden einstückig ausgebildete Bodenstützeinrichtung und/oder eine mit der Decke einstückig ausgebildete Deckenstützeinrichtung ausgebildet werden. So kann bereits bei der Herstellung die Stabilität von Decke und/oder Boden erhöht werden. Ferner wird die Montage des Zupfinstrumentenkörpers vereinfacht, da weder die Bodenstützeinrichtung mit dem Boden noch die Deckenstützeinrichtung mit der Decke gesondert verbunden werden muss.

Besonders stabil lässt sich die Stützeinrichtung ausbilden, wenn die Bodenstützeinrichtung und/oder die Deckenstützeinrichtung in sich einstückig ausgebildet werden. Mit anderen Worten ist es auch denkbar, die Bodenstützeinrichtung und/oder die Deckenstützeinrichtung jeweils für sich einstückig auszubilden und dann mit dem Boden beziehungsweise der Decke zu verbinden.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Stützeinrichtung mindestens einen Längs- und mindestens einen Querbalken umfasst, welche einstückig mit der Decke oder dem Boden ausgebildet werden. Beispielsweise kann dies durch Fräsen mittels einer CNC-Maschine erfolgen, sodass eine hochpräzise, reproduzierbare Fertigung der den Zupfinstrumentenkörper bildenden Teile möglich ist. Die Stabilität des Zupfinstruments lässt sich erhöhen sowie dessen Herstellung weiter vereinfachen, wenn es ein einen Teil eines Halses bildendes Griffbrett und einen Kopf umfasst, welche mindestens teilweise einstückig ausgebildet werden.

Auf einfache Weise lässt sich der Zupfinstrumentenkörper mit maschinellem Einsatz herstellen, wenn er mindestens teilweise durch Fräsen hergestellt wird . Wie bereits beschrieben, können insbesondere der Boden, die Decke sowie die Zarge, Griffbrett und Hals aus einem Vollmaterial gefräst werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass das Zupfinstrument mindestens teilweise aus Thermoholz hergestellt wird. Insbesondere ist die Herstellung des Zupfinstruments mindestens teilweise aus Thermoholz auch vorteilhaft bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art, also auch wenn die Teile des Zupfinstruments nicht durch Bearbeiten mittels einer CNC-Maschine hergestellt werden. Die Verwendung von Thermoholz zur Ausbildung mindestens von Teilen des Zupfinstruments hat die bereits oben beschriebenen Vorteile. Es lässt sich also insbesondere ein robustes, wetterbeständiges und fäulnisresistentes Instrument herstellen, welches nicht zum Reißen aufgrund starker, rascher Temperaturschwankungen neigt. Ferner ermöglicht es die Verwendung von Thermoholz, nicht nur eine höhere Genauigkeit in der Bearbeitung zu erzielen, sondern aufgrund der hohen Festigkeit des Materials die CNC-Bearbeitung mit deutlich höheren Drehzahlen als sonst in der Holzbearbeitung überhaupt möglich ist. Damit kann nicht nur eine hohe Genauigkeit und Reproduzierbarkeit in der Produktion erreicht werden, sondern auch eine deutliche Steigerung in der Herstellungsgeschwindigkeit.

Günstig ist es, wenn der Boden und/oder die Decke und/oder die Stützeinrichtung und/oder die Zarge und/oder das Griffbrett und/oder der Kopf hergestellt werden. Wenn alle genannten Teile aus Thermoholz hergestellt werden, kann insgesamt ein Zupfinstrument ausgebildet werden, welches sich prak- tisch nicht mehr verstimmt und gegenüber Witterungseinflüssen im Wesentlichen unempfindlich ist. Insbesondere Temperaturschwankungen sind für herkömmlich gefertigte akustische Zupfinstrumente schädlich, da sie in der Regel zur Ausbildung von Rissen und damit zu einer Beschädigung des Instruments führen.

Vorteilhaft ist es, wenn für die Montage des Zupfinstruments ein Montagerahmen verwendet wird. Insbesondere kann der Montagerahmen derart ausgebildet sein, dass er die Zarge vollständig umgibt, um so ein ausweichen beziehungsweise ein aufweiten derselben beim Verbinden mit dem Boden und der Decke zu verhindern. Außerdem ermöglicht es ein Montagerahmen auf einfache Weise, auch Ungeübten oder Laien die Teile des insbesondere als Bausatz verfügbaren Zupfinstruments korrekt und sauber miteinander zu verbinden.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn einer der oben beschriebenen vorteilhaften Bausätze zur Herstellung eines der oben beschriebenen vorteilhaften Zupfinstrumente verwendet wird . So lässt sich auf einfache Weise ein Zupfinstrument mit hervorragenden Klangeigenschaften herstellen.

Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung . Es zeigen :

Figur 1 : eine schematische perspektivische Gesamtansicht eines

Zupfinstruments in Form einer Gitarre;

Figur 2 : eine schematische perspektivische Ansicht des Bodens der in Figur 1 dargestellten Gitarre von innen;

Figur 3 : eine Ansicht des in Figur 2 dargestellten Bodens von außen;

Figur 4: eine Draufsicht auf den Boden von innen; Figur 5 : eine vergrößerte Ansicht des Details A in Figur 4 im Schnitt;

Figur 6: eine Schnittansicht längs Linie 6-6 in Figur 4;

Figur 7 : eine Schnittansicht längs Linie 7-7 in Figur 4;

Figur 8: eine Schnittansicht längs Linie 8-8 in Figur 4;

Figur 9 : eine Schnittansicht längs Linie 9-9 in Figur 4;

Figur 10 : eine Schnittansicht längs Linie 10-10 in Figur 4;

Figur 11 : eine perspektivische Ansicht der Decke des in Figur 1 dargestellten Zupfinstruments von innen;

Figur 12 : eine perspektivische Ansicht der in Figur 11 dargestellten Decke von außen;

Figur 13 : eine Draufsicht auf eine Innenseite der Decke;

Figur 14: eine vergrößerte Ansicht des Details B in Figur 13 in Schnitt;

Figur 15 : eine vergrößerte Ansicht des Details C in Figur 13 im Schnitt;

Figur 16: eine Schnittansicht längs Linie 16-16 in Figur 13;

Figur 17 : eine Schnittansicht längs Linie 17-17 in Figur 13;

Figur 18: eine Schnittansicht längs Linie 18-18 in Figur 13;

Figur 19 : eine Schnittansicht längs Linie 19-19 in Figur 13;

Figur 20 : eine Schnittansicht längs Linie 20-20 in Figur 13; Figur 21 : eine teilweise durchgebrochene Seitenansicht des Halses der Gitarre ohne Griffbrett;

Figur 22 : eine Draufsicht auf den Steg;

Figur 23 : eine Schnittansicht längs Linie 23-23 in Figur 22;

Figur 24: eine Draufsicht auf das Griffbrett der in Figur 1 dargestellten Gitarre;

Figur 25 : eine schematische Perspektive Gesamtansicht eines zweiten

Auführungsbeispiels eines Bausatzes eines Zupfinstruments in Form einer Gitarre bei der Montage unter Einsatz eines Montagerahmens;

Figur 26: eine teilweise vergrößerte Ausschnittsansicht der Anordnung aus

Figur 25 aus einer anderen Perspektive;

Figur 27 : eine Draufsicht auf die in Figur 25 dargestellte Decke von außen;

Figur 28: eine Schnittansicht längs Linie 28-28 in Figur 27;

Figur 29 : eine Draufsicht auf die in Figur 25 dargestellte Decke von innen;

Figur 30 : eine Schnittansicht längs Linie 30-30 in Figur 29;

Figur 31 : eine Schnittansicht längs Linie 31-31 in Figur 29;

Figur 32 : eine Schnittansicht längs Linie 32-32 in Figur 29;

Figur 33 : eine Schnittansicht längs Linie 33-33 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 34-34 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 35-35 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 36-36 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 37-37 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 38-38 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 39-39 in Figur 29; eine Schnittansicht längs Linie 40-40 in Figur 29; eine Draufsicht auf den in Figur 25 dargestellten Boden von außen; eine Draufsicht auf den in Figur 25 dargestellten Boden von innen; eine Schnittansicht längs Linie 43-43 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 44-44 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 45-45 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 46-46 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 47-47 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 48-48 in Figur 42; eine Schnittansicht längs Linie 49-49 in Figur 42; Figur 50: eine Schnittansicht längs Linie 50-50 in Figur 42;

Figur 51 : eine Draufsicht auf den in Figur 25 dargestellten Bundstabs von oben;

Figur 52: eine Seitenansicht des in Figur 51 dargestellten Bundstabs;

Figur 53: eine Schnittansicht längs Linie 53-53 in Figur 51;

Figur 54: eine Draufsicht auf das in Figur 25 dargestellte Griffbrett von oben;

Figur 55: eine Schnittansicht längs Linie 55-55 in Figur 54;

Figur 56: eine Draufsicht auf die in Figur 25 dargestellte Wirbelplatte von oben;

Figur 57: eine Seitenansicht der in Figur 25 dargestellten Wirbelplatte;

Figur 58: eine Draufsicht auf den in Figur 25 dargestellten Steg von oben;

Figur 59: eine Seitenansicht des in Figur 25 dargestellten Stegs;

Figur 60: eine Schnittansicht längs Linie 60-60 in Figur 58; und

Figur 61 : eine Draufsicht auf den in Figur 58 dargestellten Steg von unten.

In Figur 1 ist ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 100 bezeichnetes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Zupfinstruments schematisch dargestellt, und zwar in Form einer Gitarre 102. Sie umfasst einen Korpus 104, welcher auch als Zupfinstrumentenkörper 106 bezeichnet wird, einen Hals 108 sowie einen Kopf 110.

BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91)

ISA/EP Am Kopf 110 sind sechs Wirbel 112 quer zu einer Längsachse 114 der Gitarre 102 rotierbar gelagert und mit einem im Kopf um seine Längsachse rotierbar gelagerten Befestigungsbolzen 116, welcher sich quer zu einer vom Wirbel 112 definierten Wirbellängsachse 118 erstreckt, über ein Winkelgetriebe gekoppelt. Am Befestigungsbolzen 116 wird ein Ende einer Saite 120 befestigt. Insgesamt sind sechs Wirbel 112 sowie sechs Befestigungsbolzen 116 vorgesehen, an welchen jeweils eine Saite 120 befestigt ist. Abhängig von der Art des Zupfinstruments 100 kann die Zahl der Saiten variieren. Der Übergangsbereich zwischen dem gegenüber dem Hals 108 etwas abgewinkelten Kopf 110 wird als Sattel 122 bezeichnet, auf welchem alle Saiten 120 aufliegen.

Der Hals 108 umfasst den mit dem Korpus 104 verbundenen Bundstab 124 sowie das auf dem Bundstab 124 montierte Griffbrett 126, welches sich vom Sattel 122 bis zu einer kreisförmigen Öffnung im Zupfinstrumentenkörper 106, dem Schallloch 128 erstreckt. In eine Oberseite des Griffbretts 126 sind in dafür vorgesehenen Nuten sogenannte Bünde 130 eingesetzt.

Auf der dem Hals 108 abgewandten Seite des Schalllochs 128 ist auf einer Oberseite 132 des Korpus 104, welche auch als Decke 134 bezeichnet wird, ein sogenannter Steg 136 angeordnet, an welchem sechs Befestigungspunkte 138 für die sechs Saiten vorgesehen sind. Am Steg ist ferner ein über dessen Oberseite vorstehender Streifen 140 quer zur Längsachse 114 orientiert eingesetzt, auf welchem alle sechs Saiten aufliegen . Eine freie Länge der Saiten 120, die auch als Mensur 142 bezeichnet wird, wird bestimmt durch den Abstand zwischen dem Sattel 122 und dem Streifen 140 und definiert diejenigen Längen der Saiten 120, die bei Anschlag oder einem Anzupfen frei schwingen können.

Eine der Decke 134 gegenüberliegende Unterseite 144 der Gitarre 102 wird auch als Boden 146 bezeichnet. Er ist über eine umlaufende Zarge 148 mit der Decke 134 verbunden, beispielsweise Stoff- und/oder kraftschlüssig, insbesondere durch Leimen. Der Aufbau der einzelnen Teile der Gitarre 102 wird nachfolgend in Verbindung mit den Figuren im Einzelnen erläutert.

Der Aufbau des Bodens 146 ist in den Figuren 2 bis 10 im Detail dargestellt. Er umfasst eine Bodenplatte 150, die nicht eben, sondern mit einem Radius 152 gekrümmt ist, welcher in einem Bereich von etwa 30 bis 70 Meter, vorzugsweise etwa 50 Meter liegt. Die Bodenplatte 150 bildet somit einen Ausschnitt aus einer Hohlkugel mit einer konstanten Wanddicke. Der Boden 146 weist in Draufsicht ansonsten die typische Form eines Korpus 104 einer klassischen Gitarre oder einer Western-Gitarre auf.

Zur Verstärkung des Korpus 104 ist es eine Stützeinrichtung 154 vorgesehen, welche eine mit dem Bezugszeichen 156 bezeichnete Bodenstützeinrichtung umfasst. Die Bodenstützeinrichtung 156 umfasst einen Bodenlängsbalken 158, welcher sich parallel zur Längsachse 114 erstreckt sowie vier senkrecht zu diesem verlaufende Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166. Die Bodenstützeinrichtung 156 ist insgesamt einstückig ausgebildet und zudem einstückig mit dem Boden 146.

Etwas beabstandet von einem äußeren, umlaufenden Rand 168 der Bodenplatte 150 steht von einer Innenseite 170 ein Zargenkranz 172 ab. Der Zargenkranz 172 umfasst zwei symmetrisch zu einer die Längsachse 114 enthaltenden Spiegelebene 174 ausgebildete Zargenkranzabschnitte 176. Außenflächen 178 des Zargenkranzes 172 sind senkrecht zur Innenseite 170 orientiert. Eine Innenfläche 180 des Zargenkranzes 172 schließt mit der Außenfläche 178 wie in Figur 5 schematisch dargestellt einen spitzen Winkel ein. Ein Abstand 182 zwischen der Außenfläche 178 und dem Rand 168 entspricht einer Dicke der Zarge 148. Zwischen den beiden Zargenkranzabschnitten 176 ist im Bereich eines Übergangs zum Hals 108 eine Lücke 184 ausgebildet. Der Lücke 184 gegenüberliegend ist am anderen Ende des Korpus 104 eine Lücke 186 ausgebildet. Der Bodenlängsbalken 158 erstreckt sich zwischen den Lücken 184 und 186 auf der Innenseite 170 und weist im Querschnitt die Form einer flachen quaderförmigen Leiste auf. Die vier Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 sind unterschiedlich lang und durchdringen den Bodenlängsbalken 158. Eine Höhe 188 der Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 variiert jeweils als Funktion des Abstands 190 von der Spiegelebene 174 beziehungsweise der Längsachse 114. Die Funktion weist ein absolutes Maximum 192 der Höhe 188 ausgehend von der Spiegelebene 174 zu einem freien Ende 194 hin auf, wo die Höhe 188 Null beträgt, jeder der vier Bodenquerbalken an seinen Enden 194 also die Höhe 188 von Null aufweist. Ein lokales Minimum 196 der Funktion der Höhe 188 weist jeder Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 am Ort der Spiegelebene 174 auf. Mit anderen Worten ist im Bereich der Spiegelebene 174 eine Dicke der Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 gleich groß wie eine Dicke des Bodenlängsbalkens 158. Durch die besondere Ausgestaltung der Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 weist jeder drei von der Innenseite weg und in Richtung auf die Decke 134 hin weisend konkav gekrümmte Bodenquerbalkenseitenflächen 198 und 200 auf, wobei die Bodenquerbalkenseitenflächen 198 sich zwischen den absoluten Maxima und den freien Enden 194 erstrecken, die Bodenquerbalkenseitenfläche 200 zwischen den beiden absoluten Maxima 192.

Eine Breite 202 der Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 ist unterschiedlich. So sind die Bodenquerbalken 160 und 162 jeweils gleich breit, jedoch etwa nur halb so breit wie die Bodenquerbalken 164 und 166. Aufgrund der geschwungenen, birnenförmigen Form der Bodenplatte 150 sind die Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 auch unterschiedlich lang . Sie reichen nicht bis an den Zargenkranz 172 heran, sondern gehen beabstandet zu diesem in den Boden 164 über. Ferner nimmt eine Breite der Bodenquerbalken 160, 162, 164 und 166 mit zunehmender Höhe 188 derselben ab, wie dies in Figur 2 durch die schematisch eingezeichnete verringerte Breite 203 dargestellt ist.

Der Aufbau der Decke 134 wird nachfolgend in Verbindung mit den Figuren 11 bis 20 näher erläutert. Die Decke 134 umfasst eine Deckenplatte 204, welche eine konstante Dicke aufweist und eine Krümmung mit einem Radius 206, welcher in einem Bereich von vorzugsweise 30 Meter bis 70 Meter liegt. Bevorzugt beträgt der Radius etwa 50 Meter. Damit bildet die Deckenplatte 204 einen Ausschnitt aus einer dünnen Hohlkugel . Es ist jedoch optional auch denkbar, dass die Deckenplatte 204 einen Ausschnitt aus einem Ellipsoid bildet, sodass eine Krümmung der Deckenplatte 204 nicht konstant ist.

Auf einer Innenseite 208 ist eine Deckenstützeinrichtung 210 ausgebildet, welche einen Teil der Stützeinrichtung 154 bildet. Sie dient zur Verstärkung und Stabilisierung der Decke 134. Die Deckenstützeinrichtung 210 umfasst einen Deckenquerbalken 212 sowie drei Deckenlängsbalken 214, 216 und 218. Des Weiteren umfasst die Deckenstützeinrichtung 210 einen Schalllochstützvor- sprung 220, welcher im Wesentlichen konzentrisch zum Schallloch 128, jedoch etwas beabstandet zu diesem auf einer dem Hals 108 abgewandten Seite erstreckt und die beiden Deckenlängsbalken 214 und 218, welche spiegelsymmetrisch zur Spiegelebene 174 angeordnet und ausgebildet sind, miteinander verbindet. Eine Höhe 222 des Schalllochstützvorsprungs 220 ist etwa halb so groß wie eine Höhe 224 des Deckenquerbalkens 212 sowie der Deckenlängsbalken 214, 216 und 218. Die Deckenlängsbalken 214 und 218 verlaufen nicht parallel zu einander, sondern schließen zwischen sich einen Winkel 226 ein, bei dem es sich vorzugsweise um einen spitzen Winkel handelt, welcher bevorzugt einen Wert in einem Bereich von 5° bis 15° aufweist. Der Deckenlängsbalken 216 ist spiegelsymmetrisch zur Spiegelebene 174 ausgebildet. Der Deckenquerbalken 212 verläuft etwas beabstandet vom Schallloch 128 auf der dem Hals 108 zugewandten Seite desselben. Er ist quer, insbesondere senkrecht, zur Längsachse 114 orientiert.

Ähnlich wie beim Boden 146 ist auch an der Decke 134 ein Zargenkranz 228 ausgebildet, welcher zwei symmetrisch zur Spiegelebene 174 ausgebildete Zargenkranzabschnitte 230 umfasst, deren freie Enden jeweils eine Lücke 232 sowie 234 frei lassen, und zwar einmal der Lücke 184 des Bodens 146 sowie der Lücke 186 gegenüberliegend . Eine Höhe 236 des Zargenkranzes 228 entspricht der Höhe 224. Eine Außenfläche 238 der Zargenkranzabschnitte 230 verläuft im Schnitt wie in Figur 14 schematisch dargestellt senkrecht zur Innenseite 208, ist jedoch um den Abstand 240 bezogen auf einen seitlich von der Decke 134 weg weisenden Rand 242 nach innen zurückgesetzt. Der Abstand 240 entspricht der Dicke der Zarge 148.

Der Deckenquerbalken 212 schließt sich mit freien Enden direkt an die beiden Zargenkranzabschnitte 230 an. Freie, dem Hals 108 zugewandte Enden der Deckenlängsbalken 214 und 218 gehen im Bereich der Lücke 232 in die Zargenkranzabschnitte 230 über. Sie verlaufen zudem beidseits des Schalllochs 128 und durchdringen den Deckenquerbalken 212. Freie Endabschnitte 244 der Deckenlängsbalken 214 und 218 sind ebenso wie ein freier Endabschnitt 246 des Deckenlängsbalkens 216 mit einer Deckenlängsbalkenseltenfläche 248 beziehungsweise 250 versehen, die von der Innenseite 208 weg und in Richtung auf den Boden 146 hin weisend konkav gekrümmt sind . Freie Enden der Deckenlängsbalken 214, 216 und 218, die vom Schallloch 128 weg weisend orientiert sind, gehen in die Deckenplatte 204 über, weisen also an ihren Enden 252 eine Höhe von Null auf.

Ein Querschnitt der Deckenlängsbalken 214, 216 und 218 ist schematisch in Figur 15 dargestellt. Dieser weist eine im Wesentlichen trapezförmige Form auf mit zwei zueinander geneigten, einen spitzen Winkel einschließenden Seitenflächen 254. Eine Oberseite 256 der Deckenlängsbalken 214, 216 und 218 ist verrundet und bildet somit den Ausschnitt einer Zylinderfläche. Übergangsbereiche 258 zwischen den Seitenflächen 254 und der Innenseite 208 sind ebenfalls verrundet.

Ein dem Schallloch 128 zugewandtes Ende des Deckenlängsbalkens 216 weist ebenfalls eine konkav gekrümmte Deckenlängsbalkenseltenfläche 260 auf, die in den Schalllochstützvorsprung 220 übergeht. Ferner umfasst die Deckenstützeinrichtung 210 noch einen Stegverstärkungs- vorsprung 262 auf, welcher sich von der Innenseite 208 erhebt und eine Höhe 264 aufweist, die etwa halb so groß ist wie eine Höhe des Schalllochstützvor- sprungs 220. Der Stegverstärkungsvorsprung 262 erstreckt sich zwischen den beiden Deckenlängsbalken 214 und 218 und geht in diese über. Eine Breite 266 parallel zur Längsachse 114 ist etwas kleiner als ein halber Durchmesser des kreisförmigen Schalllochs 128. Der Stegverstärkungsvorsprung 262 ist so positioniert, dass auf einer Außenseite 268 der Decke 134 der Steg 136 direkt über dem Stegverstärkungsvorsprung 262 befestigt werden kann. Der Stegverstärkungsvorsprung 262 bildet somit eine Verdickung der Deckenplatte 204 in dem Bereich, in welchem der Steg 136 befestigt wird, um ein Ausreißen der Deckenplatte 204 zu vermeiden.

Die Decke 134 und alle Teile der Deckenstützeinrichtung 210 einschließlich des Zargenkranzes 228 sind aus einem Vollmaterial durch Fräsen mit einer CNC- Maschine hergestellt.

In Figur 21 ist der Bundstab 124 schematisch dargestellt, welcher einen langgestreckten Abschnitt 270 umfasst, der sich in Richtung auf den Korpus 104 hin verdickt. Von einem abgeflachten Ende 272 erstreckt sich ein im Wesentlichen quaderförmiger Verbindungsvorsprung 274 in Richtung auf den Korpus 104 hin, welcher Verbindungsvorsprung 274 so bemessen ist, dass er in die von den Lücken 184 und 232 definierte Aussparung, die auch an der Zarge 148 vorgesehen ist, eingesetzt und mit dem Korpus 104 Stoff- und/oder kraftschlüssig verbunden werden kann, insbesondere durch Leimen und gegebenenfalls auch mit Befestigungselementen.

Auf einer Oberseite 276 des Bundstabs 124 ist eine sich parallel zur Längsachse 114 erstreckende Längsnut 278 ausgebildet, um die Stabilität des Bundstabs 124 zu erhöhen. Wie bereits eingangs erwähnt schließt sich an ein vom Korpus 104 weg weisendes Ende des Abschnitts 170 der Kopf 110 an, welcher bezogen auf die Längsachse 114 relativ zum Bundstab 124 etwas geneigt ist und mit diesem einen spitzen Winkel einschließt. Der Bundstab 124 und der Kopf 110 bilden eine Einheit, die aus einem Vollmaterial durch Fräsen hergestellt ist.

Der Steg 136 ist im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet und weist eine etwas schräg zu einer vom Steg 136 definierten Längsachse 280 verlaufende Nut 282 auf, in die der über den Steg 136 vorstehende Streifen 140 eingesetzt ist, auf dem die Saiten 120 aufliegen. Die Befestigungspunkte 138 umfassen jeweils eine Bohrung 284 sowie eine kurze in Richtung auf das Schallloch 128 hin geneigte Nut 286, in welche die Saiten 120 hineingezogen und mit einem Befestigungsknopf 288 in der Bohrung 284 verspannt werden können. Der Steg 136 ist ebenfalls einstückig ausgebildet und durch Fräsen beziehungsweise Bohren hergestellt.

Das Griffbrett 126 ist ebenfalls einstückig ausgebildet und durch Fräsen hergestellt. Es wird auf der Oberseite 276 des Bundstabs 124 montiert und reicht mit seinem einen Ende 290 bis an das Schallloch 128 heran. Das gegenüberliegende Ende 292 erstreckt sich bis an den Übergangsbereich zwischen dem Abschnitt 270 und dem Kopf 110. Auf einer Oberseite 296 ist das Griffbrett 126 mit einer Mehrzahl von Quernuten 294 versehen, in welche die streifenförmigen und über die Oberseite 296 etwas vorstehenden Bünde 130 eingesetzt werden, um beim Spielen der Gitarre 102 durch Ausüben eines Drucks auf eine Saite 120 deren frei schwingende Länge zu reduzieren auf die Länge zwischen dem gewählten Bund 130 und dem Streifen 140.

Der oben beschriebene, schematische Aufbau der Gitarre 102 lässt sich in analoger Weise auf andere Zupfinstrumente, insbesondere Lauteninstrumente wie Mandolinen und Ukulelen, übertragen. Die jeweilige Konstruktion der Stützeinrichtung 154 kann von Instrument zu Instrument variieren, um besondere Klangeigenschaften des Zupfinstruments 100 zu erreichen. Grundsätzlich wäre es denkbar, auch an der Decke 134 Querbalken vorzusehen, die der besonderen Konstruktion der Bodenquerbalken entsprechen. Alle genannten und in den Figuren 1 bis 24 dargestellten Teile sind bevorzugt aus Thermoholz durch CNC-Fräsen hergestellt. Die gefrästen Teile des Zupfinstruments 100 werden nach individueller Herstellung in üblicher Weise miteinander verklebt, beispielsweise mittels Holzleim oder eines anderen geeigneten Klebstoffs.

Das beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Zupfinstruments 100 ermöglicht die Herstellung desselben innerhalb kürzester Zeit. Die Verwendung von Thermoholz macht das Zupfinstrument 100 unempfindlich gegenüber Änderungen von Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit. So verstimmt sich ein derart ausgebildetes Zupfinstrument beispielsweise nicht, wenn es aus einem warmen trockenen Raum im Winter ins Freie gebracht, Schneefall ausgesetzt und anschließend wieder zurück in einen warmen Raum gebracht wird . Die bei herkömmlich hergestellten Instrumenten bekannten Rissbildungen können bei dem beschriebenen Zupfinstrument so ebenfalls auf einfache Weise vermieden werden.

In Figur 1 ist ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 100' bezeichnetes zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Zupfinstruments schematisch dargestellt, und zwar in Form eines Bausatzes 101' einer Gitarre 102', die unter Verwendung eines zwei zueinander symmetrische Rahmenteile 298' umfassenden Montagerahmens 300' zusammengefügt wird . Die Gitarre 102' umfasst einen Korpus 104', welcher auch als Zupfinstrumentenkörper 106' bezeichnet wird, einen Hals 108' sowie einen Kopf 110'.

Am Kopf 110' ist auf dessen Oberseite eine Wirbelplatte 302' befestigt, die sechs symmetrisch zu einer Längsachse 114' der Gitarre 102' ausgebildete Wirbelaufnahmen 304' in Form von Bohrungen aufweist. Der Übersichtlichkeit wegen sind in den Figuren 25 bis 61 keine Wirbel dargestellt, die jedoch in für den Fachmann bekannter Weise am Kopf 110' festgelegt werden. An den Wirbeln können beispielsweise wie oben im Zusammenhang mit dem Zupfinstrument 100' beschrieben, in den Figuren 25 bis 61 ebenfalls nicht dargestellte Saiten befestigt werden. Für jede Saite ist ein Wirbel vorgesehen. Abhängig von der Art des Zupfinstruments 100' kann die Zahl der Saiten variieren. Der Übergangsbereich zwischen dem gegenüber dem Hals 108' etwas abgewinkelten Kopf 110' wird als Sattel 122' bezeichnet, auf welchem alle Saiten aufliegen.

Der Hals 108' und der Kopf 110' sind bei dem Zupfinstrument 100' aus einem einzigen Stück gebildet, vorzugsweise durch spanende Bearbeitung mittels eine CNC-Maschine.

Der Hals 108' umfasst den mit dem Korpus 104' gekoppelten Bundstab 124' sowie das auf dem Bundstab 124' montierte Griffbrett 126', welches sich vom Sattel 122' bis zu einer kreisförmigen Öffnung im Zupfinstrumentenkörper 106', dem Schallloch 128' erstreckt. In eine Oberseite des Griffbretts 126' sind in dafür vorgesehenen Nuten sogenannte Bünde 130' eingesetzt.

Auf der dem Hals 108' abgewandten Seite des Schalllochs 128' ist auf einer Oberseite 132' des Korpus 104', welche auch als Decke 134' bezeichnet wird, ein sogenannter Steg 136' angeordnet, an welchem sechs Befestigungspunkte 138 für die sechs Saiten vorgesehen sind . Am Steg 136' ist ferner ein über dessen Oberseite vorstehender Streifen 140' quer zur Längsachse 114' orientiert eingesetzt, auf welchem alle Saiten aufliegen. Eine freie Länge der Saiten, die auch als Mensur bezeichnet wird, wird bestimmt durch den Abstand zwischen dem Sattel 122' und dem Streifen 140' und definiert diejenigen Längen der Saiten, die bei Anschlag oder einem Anzupfen frei schwingen können. Zur definierten Positionierung der Stegs 136' an der Decke 134' dienen erste und zweite Verbindungselemente 304' und 306', die einerseits symmetrisch in Form von insbesondere flachen, hohlzylindrischen Ausnehmungen 310' auf einer Unterseite 314' des Stegs 136' und andererseits symmetrisch in Form von insbesondere flachen, zylindrischen Vorsprüngen 312' auf der Oberseite 132' einstückig mit dieser ausgebildet sind, und zwar derart, dass die beiden zweiten Verbindungselemente 308' formschlüssig in die ersten Verbindungselemente 306' eintauchen. Eine der Decke 134' gegenüberliegende Unterseite 144' der Gitarre 102' wird auch als Boden 146' bezeichnet. Er ist über eine umlaufende Zarge 148' mit der Decke 134' verbunden, beispielsweise Stoff- und/oder kraftschlüssig, insbesondere durch Leimen mittels eines hierfür geeigneten Klebstoffs.

Der Aufbau der einzelnen Teile der Gitarre 102' wird nachfolgend in Verbindung mit den Figuren im Einzelnen erläutert.

Der Aufbau des Bodens 146' ist in den Figuren 41 bis 50 im Detail dargestellt. Er umfasst eine Bodenplatte 150', die nicht eben, sondern mit einem Radius 152' gekrümmt ist, welcher in einem Bereich von etwa 30 bis 70 Meter, vorzugsweise etwa 50 Meter liegt. Die Bodenplatte 150' bildet somit einen Ausschnitt aus einer Hohlkugel mit einer konstanten Wanddicke. Der Boden 146' weist in Draufsicht ansonsten die typische Form eines Korpus 104' einer klassischen Gitarre oder einer Western-Gitarre auf.

Zur Verstärkung des Korpus 104' ist es eine Stützeinrichtung 154' vorgesehen, welche eine mit dem Bezugszeichen 156' bezeichnete Bodenstützeinrichtung umfasst. Die Bodenstützeinrichtung 156' umfasst einen Bodenlängsbalken 158', welcher sich parallel zur Längsachse 114' erstreckt sowie drei im Wesentlichen quer zu diesem verlaufende Bodenquerbalken 160', 162' und 164'. Die Bodenstützeinrichtung 156' ist insgesamt einstückig ausgebildet und zudem einstückig mit dem Boden 146'.

Etwas beabstandet von einem äußeren, umlaufenden Rand 168' der Bodenplatte 150' steht von einer Innenseite 170' ein einstückig mit der Bodenplatte 150' ausgebildeter Zargenkranz 172' ab. Der Zargenkranz 172' umfasst zwei symmetrisch zu einer die Längsachse 114' enthaltenden Spiegelebene 174' ausgebildete Zargenkranzabschnitte 176'. Außenflächen 178' des Zargenkranzes 172' sind senkrecht zur Innenseite 170' orientiert. Eine Innenfläche 180' des Zargenkranzes 172' schließt mit der Außenfläche 178' wie in Figur 49 schematisch dargestellt einen spitzen Winkel ein. Ein Übergangsbereich 316' zwischen der Innenseite 170' und der Innenfläche 180' ist ausgerundet. Ein Abstand 182' zwischen der Außenfläche 178' und dem Rand 168' entspricht einer Dicke der Zarge 148'. Zwischen den beiden Zargenkranzabschnitten 176' ist im Bereich eines Übergangs zum Hals 108' eine Lücke 184' ausgebildet. Der Lücke 184' gegenüberliegend ist am anderen Ende des Korpus 104' eine Lücke 186' ausgebildet. An jedem Zargenkranzabschnitt 176' sind fünf in Richtung auf einen Innenraum des Korpus 104' hin vorgewölbte Sicken 318' ausgebildet.

Die Lücke 184' wird begrenzt durch einen in Draufsicht im Wesentlichen V- förmigen Zargenkranzabschnitt 177', so dass eine vom Rand 168' nach innen weisende Aufnahme 320' ausgebildet wird . Die Bodenplatte 150' verschließt die Aufnahme 320' einseitig . Innerhalb der Aufnahme 320' stehen aufeinander zu weisend zwei Kupplungsvorsprünge 322' vom Zargenkranzabschnitt 177' ab und weisen eine Höhe auf, die in etwa der Höhe des Zargenkranzabschnitts 177' entspricht.

Der Bodenlängsbalken 158' erstreckt sich zwischen den Lücken 184' und 186' auf der Innenseite 170' und weist im Querschnitt die Form eines langgestreckten wulstförmigen Vorsprungs auf, dessen Breite mehrere Minima und Maxima aufweist. Eine Höhe des Bodenlängsbalkens 158' ist im Wesentlichen konstant. Die drei Bodenquerbalken 160', 162' und 164' sind unterschiedlich lang und durchdringen den Bodenlängsbalken 158'. Sie sind in einer Draufsicht jeweils astförmig geschwungen und weisen eine sich ändernde Breite 202' auf. Der mittlere Querbalken 162' geht mit seinen freien Enden in die Zargenkranzabschnitt 176' über, die beiden anderen Querbalken 160' und 164' enden vor den Zargenabschnitten 176' und sind etwas von diesen beabstandet.

Eine Höhe 188' der Bodenquerbalken 160', 162' und 164' variiert jeweils als Funktion des Abstands 190' von der Spiegelebene 174' beziehungsweise der Längsachse 114'. Die Funktion weist ein absolutes Maximum 192' der Höhe 188' ausgehend von der Spiegelebene 174' zu einem freien Ende 194 hin auf, wo die Höhe 188' bei den Bodenquerbalken 160' und 162' Null beträgt, jeder dieser beiden Bodenquerbalken an seinen Enden 194' also die Höhe 188' von Null aufweist. Lokale Minima 196' der Funktion der Höhe 188' weist insbesondere der Bodenquerbalken 162' benachbart des Bodenlängsbalkens 159' und spiegelsymmetrisch zur Spiegelebene 174' auf. Im Bereich der Spiegelebene 174' ist eine Dicke der Bodenquerbalken 160', 162' und 164' gleich groß wie eine Dicke des Bodenlängsbalkens 158'. Durch die besondere Ausgestaltung der Bodenquerbalken 160', 162' und 164' weist jeder drei von der Innenseite weg und in Richtung auf die Decke 134' hin weisend konkav gekrümmte Bodenquerbalkenseitenflächen 198' und 200' auf, wobei die Bodenquerbalkenseitenflächen 198' sich zwischen relativen Maxima und den freien Enden 194' erstrecken, die Bodenquerbalkenseitenfläche 200' zwischen den absoluten Maxima 192' und relativen Maxima.

Eine Breite 202' der Bodenquerbalken 160', 162' und 164' ist unterschiedlich und ändert sich vorzugsweise mehrfach mit zunehmendem Abstand von der Spiegelebene 174'. Alle Bodenquerbalken 160', 162' und 164' weisen eine Breite 202' auf, die im Mittel etwa gleich groß ist und etwa einer mittleren Breite des Bodenlängsbalkens 158' entspricht. Aufgrund der geschwungenen, birnenförmigen Form der Bodenplatte 150 sind die Bodenquerbalken 160', 162' und 164' auch unterschiedlich lang . Nur der Bodenquerbalken 162' reicht bis an den Zargenkranz 172' heran, die beiden anderen Bodenquerbalken 160' und 164' gehen beabstandet zum Zargenkranz 172' in den Boden 164' über. Ferner variiert eine Breite 202' der Bodenquerbalken 160', 162' und 164 als Funktion der Höhe 188', wie dies in Figur 25 durch die schematisch eingezeichnete verringerte Breite 203' dargestellt ist.

Der Aufbau der Decke 134' wird nachfolgend in Verbindung mit den Figuren 27 bis 40 näher erläutert.

Die Decke 134' umfasst eine Deckenplatte 204', welche eine konstante Dicke aufweist und eine Krümmung mit einem Radius 206', welcher in einem Bereich von vorzugsweise 30 Meter bis 70 Meter liegt. Bevorzugt beträgt der Radius etwa 50 Meter. Damit bildet die Deckenplatte 204' einen Ausschnitt aus einer dünnen Hohlkugel . Es ist jedoch optional auch denkbar, dass die Deckenplatte 204' einen Ausschnitt aus einem Ellipsoid bildet, sodass eine Krümmung der Deckenplatte 204' nicht konstant ist.

Auf einer Innenseite 208' ist eine Deckenstützeinrichtung 210' ausgebildet, welche einen Teil der Stützeinrichtung 154' bildet. Sie dient zur Verstärkung und Stabilisierung der Decke 134'. Die Deckenstützeinrichtung 210' umfasst Deckenbalken 212', 214', 216', 217' und 218', die symmetrisch zur Spiegelebene 174' angeordnet und ausgebildet sind . Des Weiteren umfasst die Deckenstützeinrichtung 210' einen Schalllochstützvorsprung 220', welcher im Wesentlichen konzentrisch zum Schallloch 128', jedoch etwas beabstandet zu diesem auf einer dem Hals 108' abgewandten Seite erstreckt und die beiden Deckenbalken 212' und 214', welche spiegelsymmetrisch zur Spiegelebene 174' angeordnet und ausgebildet sind, miteinander verbindet. Eine Höhe 222' des Schalllochstützvorsprungs 220' ist etwa so groß wie eine maximale Höhe 224' des Deckenbalkens 212'. Die Deckenbalken 212', 214', 216', 217' und 218' verlaufen nicht parallel zu einander, sondern sind in einer Draufsicht mindestens abschnittsweise gekrümmt. Die Deckenbalken 214' und 216' laufen in der Spiegelebene 174' zusammen und schließen zwischen sich einen Winkel 226' ein, bei dem es sich vorzugsweise um einen spitzen Winkel handelt, welcher bevorzugt einen Wert in einem Bereich von 50° bis 80° aufweist. Die Deckenbalken 217' sind spiegelsymmetrisch zur Spiegelebene 174' ausgebildet und bilden vom Deckenbalken 216' in Richtung auf ein vom Hals 108' weg weisendes, unteres Ende des Korpus 104' hin weisende Äste. Die Deckenbalken 218' bilden einen vom Deckenbalken 216' abzweigenden Ast, welcher sich zwischen den Deckenbalken 216' und 217' erstreckt.

Ähnlich wie beim Boden 146' ist auch an der Decke 134' ein Zargenkranz 228' ausgebildet, welcher zwei symmetrisch zur Spiegelebene 174' ausgebildete Zargenkranzabschnitte 230' umfasst, deren freie Enden jeweils eine Lücke 232' sowie 234' frei lassen, und zwar einmal der Lücke 184' des Bodens 146' sowie der Lücke 186' gegenüberliegend. Eine Höhe 236' des Zargenkranzes 228' entspricht der Höhe 224'. Eine Außenfläche 238' der Zargenkranzabschnitte 230' verläuft im Schnitt wie beispielsweise in Figur 35 schematisch dargestellt senkrecht zur Innenseite 208', ist jedoch um den Abstand 240' bezogen auf einen seitlich von der Decke 134' weg weisenden Rand 242' nach innen zurückgesetzt. Der Abstand 240' entspricht der Dicke der Zarge 148'. An jedem Zargenkranzabschnitt 230' sind fünf in Richtung auf einen Innenraum des Korpus 104' hin vorgewölbte Sicken 324' ausgebildet.

Die Lücke 232' wird begrenzt durch einen in Draufsicht im Wesentlichen V- förmigen Zargenkranzabschnitt 229', so dass eine vom Rand 242' nach innen weisende Aufnahme 321' ausgebildet wird. Die Deckenplatte 204' verschließt die Aufnahme 321' einseitig. Innerhalb der Aufnahme 321' stehen aufeinander zu weisend zwei Kupplungsvorsprünge 323' vom Zargenkranzabschnitt 329' ab und weisen eine Höhe auf, die in etwa der Höhe des Zargenkranzabschnitts 230' entspricht.

Der Deckenbalken 212', 214', 216' und 218' schließen sich mit freien Enden direkt an die beiden Zargenkranzabschnitte 230' an. Die jeweils anderen freien Enden der Deckenbalken 212' und 214' laufen jeweils aufeinander zu und bilden gemeinsame Abschnitte mit dem Schalllochstützvorsprung 220'.

Freie Endabschnitte 244' der Deckenbalken 217' sind mit einer Deckenbalkenseitenfläche 248' versehen, die von der Innenseite 208' weg und in Richtung auf den Boden 146' hin weisend konkav gekrümmt sind . Freie Enden der Deckenbalken 217', die vom Hals 108' weg weisend orientiert sind, gehen in die Deckenplatte 204' über, weisen also an ihren Enden 252' eine Höhe von Null auf.

Querschnitte der Deckenbalken 214', 216', 217' und 218' sind schematisch in den Figuren 35 bis 40 dargestellt. Diese weisen eine im Wesentlichen trapezförmige Form auf mit zwei zueinander geneigten, einen spitzen Winkel einschließenden Seitenflächen 254'. Eine Oberseite 256' der Deckenbalken 214', 216', 217' und 218' ist vollständig verrundet und bildet somit im Wesentlichen den Ausschnitt einer Zylinderfläche. Übergangsbereiche 258' zwischen den Seitenflächen 254' und der Innenseite 208' sind ebenfalls verrundet, so dass die Deckenbalken 214', 216', 217' und 218' einen Teil der im mathematischen Sinn praktisch vollständig stetigen inneren Oberfläche der Innenseite 208' bilden.

Ein im Wesentlichen in Draufsicht dreieckiger Bereich 326', der sich zwischen den Deckenbalken 216' erstreckt und in diese übergeht, ist deutlich niedriger als die Deckenbalken 216' und geht in Richtung der Lücke 234' stufenlos in die Deckenplatte 204' über. Der Bereich 326' bildet einen Stegverstärkungsvorsprung 262' der Deckenstützeinrichtung 210'. Der Stegverstärkungsvorsprung 262' ist so positioniert, dass auf einer Außenseite 268' der Decke 134' der Steg 136' direkt über dem Stegverstärkungsvorsprung 262' mittels der ersten und zweiten Verbindungselemente 306' und 308' befestigt werden kann. Der Stegverstärkungsvorsprung 262' bildet somit eine Verdickung der Deckenplatte 204' in dem Bereich, in welchem der Steg 136' befestigt wird, um ein Ausreißen der Deckenplatte 204' zu vermeiden.

Die Decke 134' und alle Teile der Deckenstützeinrichtung 210' einschließlich des Zargenkranzes 228' sind aus einem Vollmaterial durch Fräsen mit einer CNC-Maschine hergestellt.

In Figur 51 ist der Bundstab 124' schematisch dargestellt, welcher einen langgestreckten Abschnitt 270' umfasst, der sich in Richtung auf den Korpus 104' hin verdickt. Von einem abgeflachten Ende 272' erstreckt sich ein Verbindungsvorsprung 274' in Richtung auf den Korpus 104' hin, welcher Verbindungsvorsprung 274' so bemessen ist, dass er in die von den Lücken 184' und 232' definierte Aufnahmen 320' und 321' eingesetzt und mit dem Korpus 104 Stoff- und/oder kraftschlüssig verbunden werden kann, insbesondere durch Leimen und gegebenenfalls auch mit Befestigungselementen. Zwei seitliche Einschnitte 328', die quer zur Längsachse 114' orientiert sind, bilden Aufnahmen für freie Enden der Zarge 148', die im Bereich der Lücken 184' und 232' unterbrochen ist. Am Verbindungsvorsprung 274' sind zur verbesserten Kopplung des Bundstabs 124' mit dem Korpus 104' Kupplungsaufnahmen 330' und 331' ausgebildet, die korrespondierend zu den Kupplungsvorsprüngen 322' und 323' ausgebildet sind und der formschlüssigen Aufnahme derselben dienen.

Der Verbindungsvorsprung 274' weist in Draufsicht, wie beispielsweise in Figur 51 dargestellt, eine im Wesentlichen V-förmige Außenkontur auf, die zu den Aufnahmen 320' und 321' korrespondiert. In einer zur Draufsicht senkrechten Seitenansicht, wie beispielsweise in Figur 52 dargestellt, ist eine zum Korpus hin gerichtete Ausnehmung 338' zu erkennen . Eine Deckfläche 340', die an der Decke 134' anliegt, und eine Bodenfläche 342' des Verbindungsvorsprungs 274', die an dem Boden 146' anliegt, sind jeweils eben und gehen über eine Kante jeweils in eine Randfläche 344' beziehungsweise 345' über. Die Randfläche 344' liegt direkt am Zargenkranzabschnitt 229' an, die Randfläche 345' direkt am Zargenkranzabschnitt 177'. So kann sowohl mechanisch als auch akustisch eine optimale Ankopplung des Halses 108' an den Korpus 104' erreicht werden.

Wie bereits eingangs erwähnt schließt sich an ein vom Korpus 104' weg weisendes Ende des Abschnitts 170' der Kopf 110' an, welcher bezogen auf die Längsachse 114' relativ zum Bundstab 124' etwas geneigt ist und mit diesem einen spitzen Winkel einschließt. Der Bundstab 124' und der Kopf 110' bilden eine Einheit, die aus einem Vollmaterial durch Fräsen hergestellt ist.

Der in den Figuren 58 bis 61 schematisch dargestellte Steg 136' ist im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet und weist eine etwas schräg zu einer vom Steg 136' definierten Längsachse 280' verlaufende Nut 282' auf, in die der über den Steg 136' vorstehende Streifen 140' eingesetzt ist, auf dem die Saiten aufliegen. Die Befestigungspunkte 138' umfassen jeweils eine Bohrung 284' und können optional wie beim Steg 136 eine kurze in Richtung auf das Schallloch 128' hin geneigte Nut aufweisen, in welche die Saiten hineingezogen und mit einem nicht dargestellten Befestigungsknopf in der Bohrung 284' verspannt werden können. Der Steg 136' ist ebenfalls einstückig ausgebildet und durch Fräsen beziehungsweise Bohren hergestellt. Das Griffbrett 126' ist ebenfalls einstückig ausgebildet und durch Fräsen hergestellt. Es wird auf der Oberseite 276' des Bundstabs 124' montiert und reicht mit seinem einen Ende 290' bis an das Schallloch 128' heran. Das gegenüberliegende Ende 292' erstreckt sich bis an den Übergangsbereich zwischen dem Abschnitt 270' und dem Kopf 110'. Auf einer Oberseite 296' kann das Griffbrett 126' mit einer Mehrzahl von Quernuten versehen sein, in welche die streifenförmigen und über die Oberseite 296' etwas vorstehenden Bünde 130' eingesetzt werden, um beim Spielen der Gitarre 102' durch Ausüben eines Drucks auf eine Saite deren frei schwingende Länge zu reduzieren auf die Länge zwischen dem gewählten Bund 130' und dem Streifen 140'.

Der oben beschriebene, schematische Aufbau der Gitarre 102' lässt sich in analoger Weise auf andere Zupfinstrumente, insbesondere Lauteninstrumente wie Mandolinen und Ukulelen, übertragen. Die jeweilige Konstruktion der Stützeinrichtung 154' kann von Instrument zu Instrument variieren, um besondere Klangeigenschaften des Zupfinstruments 100' zu erreichen. Grundsätzlich wäre es denkbar, auch an der Decke 134' Balken vorzusehen, die der besonderen Konstruktion der Bodenquerbalken entsprechen.

Alle genannten und in den Figuren 25 bis 61 dargestellten Teile sind bevorzugt aus Thermoholz durch CNC-Fräsen hergestellt. Die gefrästen Teile des Zupfinstruments 100' werden nach individueller Herstellung in üblicher weise miteinander verklebt, beispielsweise mittels Holzleim oder eines anderen geeigneten Klebstoffs.

Zur Montage des Zupfinstruments 100' dient vorzugsweise der Montagerahmen 300', in welchen zunächst die vorgeformte Zarge 148' eingelegt wird . Der Montagerahmen 300' umschließt die Zarge 148' vollständige und weist eine Höhe auf, die einer Höhe der Zarge 148' entspricht. Der Montagerahmen 300' weist eine Aussparung 332' auf, und zwar dort, wo zwischen freien Enden der Zargel48' eine Lücke verbleibt, damit die freien Enden in die Einschnitte 328' eingreifen können. Die keilförmige Aussparung 332' wird mit einem Keil 334' verschlossen und dann so fixiert, dass sie sich nicht aufweiten kann. Nun kann beispielsweise der Bundstab 126' mit der Zarge 148' gekoppelt werden, indem, wie schematisch in Figur 26 dargestellt, der Bundstab so von oben oder unten in den Rahmen geschoben wird, dass die freien Enden der Zarge 148' in die Einschnitte 328' eingreifen.

In einem nächsten Schritt können Leisten 336' an einen innere Wand der Zarge 148' geklebt werden, wenn diese nicht schon einstückig an die Zarge 148' angeformt sind, und zwar derart, dass die Leisten formschlüssig oder im Wesentlichen formschlüssig in die durch die Sicken 318' und 324' geformten Aufnahmen eingreifen können. Ferner kann bei einer zweiteiligen Zarge optional ein quaderförmiger Versteifungsklotz 346' derart an die beiden aneinander anstoßenden Teile der Zarge 148' montiert werden, dass er in die Lücke 234' eintauchen kann, wie dies schematisch in Figur 25 zu erkennen ist.

Nun können die Decke 134' und der Boden 146' von oben und unten an den Montagerahmen 300' herangeführt und mit der Zarge 148 verbunden werden. Es fehlen noch das Griffbrett 126', das am Bundstab 124' in herkömmlicher Weise montiert wird. Optional können am Griffbrett 126' und am Bundstab 124' auch erste und zweite Verbindungselemente vorgesehen werden, ähnlich den ersten und zweiten Verbindungselementen 306' und 308', um eine formschlüssige oder im Wesentlichen formschlüssige Verbindung zwischen dem Griffbrett 126' und dem Bundstab 124' herzustellen, also ähnlich wie zwischen der Decke 134' und dem Steg 136'.

Abschließend werden noch der Steg 136' an der Decke 134' und die Wirbelplatte 302' am Kopf 110' montiert, die Wirbel in die Wirbelaufnahmen 304' eingesetzt und die Saiten aufgespannt.

Das beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Zupfinstruments 100' ermöglicht die Herstellung desselben innerhalb kürzester Zeit.

Aufgrund der hohen Passgenauigkeit von mittels einer CNC-Maschine hergestellten Teilen des Bausatzes sind weitere Hilfsmittel und Werkzeuge praktisch überflüssig . Dies gestattet es zum Beispiel auch, im Schulunterricht Zupfinstrumente mit geringem Zeit und Kostenaufwand zu bauen, die dennoch sehr gute Klangeigenschaften aufweisen können.

Die Verwendung von Thermoholz macht das Zupfinstrument 100' unempfindlich gegenüber Änderungen von Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit. So verstimmt sich ein derart ausgebildetes Zupfinstrument beispielsweise nicht, wenn es aus einem warmen trockenen Raum im Winter ins Freie gebracht, Schneefall ausgesetzt und anschließend wieder zurück in einen warmen Raum gebracht wird . Die bei herkömmlich hergestellten Instrumenten bekannten Rissbildungen können bei dem beschriebenen Zupfinstrument so ebenfalls auf einfache Weise vermieden werden.

Claims

Patentansprüche

1. Zupfinstrument (100; 100') mit einem eine Längsachse (114; 114') definierenden Zupfinstrumentenkörper (106; 106') und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper (106; 106') gehaltenen Saite (120), dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') mindestens teilweise aus Teilen (104, 108, 110; 104', 108', 110') besteht, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind.

2. Zupfinstrument nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle

Teile des Zupfinstrumentenkörpers (106; 106') durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind.

3. Zupfinstrument nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') einen Boden (146; 146'), mindestens eine Zarge (148; 148') und eine Decke (134; 134') umfasst und dass die mindestens eine Zarge (148; 148') einerseits mit dem Boden (146; 146') und andererseits mit der Decke (134; 134') verbunden ist.

4. Zupfinstrument nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146) und/oder die mindestens eine Zarge (148; 148') und/oder die Decke (134; 134') jeweils einstückig ausgebildet sind.

5. Zupfinstrument nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die mindestens eine Zarge (148; 148') und/oder die Decke (134; 134') aus einem Vollmaterial durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind.

6. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die Decke (134; 134') durch CNC-Bearbeitung hergestellte Nuten zum Aufnehmen der mindestens ei- nen Zarge (148; 148') oder mindestens einen Zargenkranz (172; 172') zum Anschlagen der mindestens einen Zarge (148; 148') aufweisen.

7. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 6, gekennzeichnet durch eine einzige, in sich geschlossene, aus einem Stück gebildete Zarge (148; 148') oder eine aus zwei einstückigen Zargenteilen gebildete Zarge (148; 148').

8. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge (148; 148') oder die Zargenteile durch in Form Biegen unter gleichzeitiger Erwärmung hergestellt sind.

9. Zupfinstrument nach einem der voranstehenden Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') eine Stützeinrichtung (154; 154') zum Stützen der Decke (134; 134') und/oder des Bodens (146; 146') umfasst.

10. Zupfinstrument nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die

Stützeinrichtung (154; 154') eine mit dem Boden (146; 146') einstückig ausgebildete Bodenstützeinrichtung (156; 156') und/oder eine mit der Decke (134; 134') einstückig ausgebildete Deckenstützeinrichtung (210; 210') umfasst.

11. Zupfinstrument nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenstützeinrichtung (156; 156') und/oder die Deckenstützeinrichtung (210; 210') in sich einstückig ausgebildet sind.

12. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch

gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (154; 154') mindestens einen Längs- und/oder mindestens einen Querbalken (158, 214, 216, 218, 160, 162, 164, 212; 158', 214', 216', 217', 218', 160', 162', 164', 212') umfasst, welche einstückig mit der Decke (134') oder dem Boden (146') ausgebildet sind .

13. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch

gekennzeichnet, dass der Boden (146') und/oder die Decke (134') jeweils zu sich selbst spiegelsymmetrisch bezogen auf eine Spiegelebene (174') ausgebildet sind.

14. Zupfinstrument nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (114') des Zupfinstrumentenkörpers (106') in der Spiegelebene (174') liegt.

15. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenstützeinrichtung (156; 156') mindestens einen sich in Längsrichtung (114; 114') des Zupfinstrumentenkörpers (106; 106') erstreckenden Bodenlängsbalken (158; 158') und mindestens einen sich quer zur Längsrichtung (114; 114') erstreckenden Bodenquerbalken (160, 162, 164; 160', 162', 164') umfasst.

16. Zupfinstrument nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch zwei, drei, vier oder mehr Bodenquerbalken (160, 162, 164; 160', 162', 164').

17. Zupfinstrument nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich der mindestens eine Bodenlängs- und der mindestens eine Bodenquerbalken (158, 160, 162, 164; 158', 160', 162', 164') kreuzen oder durchdringen.

18. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Bodenquerbalken (160, 162, 164; 160', 162', 164') eine Höhe aufweist, welche als Funktion der Höhe (188; 188') in Abhängigkeit des Abstands (190; 190') von der Längsachse (114; 114') variiert.

19. Zupfinstrument nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktion der Höhe (188; 188') des Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') eine stetige Funktion ist.

20. Zupfinstrument nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktion der Höhe (188; 188') des Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') eine differenzierbare Funktion ist.

21. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass freie Enden (194; 194') des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalkens (160, 162, 164; 160', 164') von der Zarge (148; 148') beabstandet sind .

22. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass freie Enden (194; 194') des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalkens (160, 162, 164; 160', 164') in den Boden (146; 146') übergehen.

23. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktion der Höhe (188; 188') des mindestens einen Bodenquer- und/oder des mindestens einen Bodenlängsbalkens (158, 160, 162, 164; 158', 160', 162', 164') mindestens ein absolutes Maximum (192; 192') zwischen ihren freien Enden (194; 194') aufweist.

24. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktion der Höhe (188; 188') des Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') ein absolutes Minimum an mindestens einem freien Ende (194; 194') aufweist.

25. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktion der Höhe (188; 188') des Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') ein lokales Minimum (196; 196') aufweist.

26. Zupfinstrument nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das lokale Minimum (196) auf der Längsachse (114) liegt.

27. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite (202; 202') des mindestens einen Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') mit zunehmender Höhe zu- oder abnimmt.

28. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Bodenquerbalken (160, 162, 164; 160', 162', 164') mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche (198, 200; 198', 200') aufweist, welche vom Boden (146; 146') weg und in Richtung auf die Decke (134; 134') hin weisend konkav gekrümmt ist.

29. Zupfinstrument nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche (198, 200; 198', 200') bis zu einem freien Ende (194; 194') des Bodenquerbalkens (160, 162, 164; 160', 162', 164') erstreckt.

30. Zupfinstrument nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bodenquerbalkenseitenfläche (200) die Längsachse (114) schneidet.

31. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 10 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckenstützeinrichtung (210; 210') mindestens einen Deckenquer- und mindestens einen Deckenlängsbalken (212, 214, 216, 218; 212', 214', 216', 217', 218') umfasst.

32. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Decke (134; 134') ein Schallloch (128; 128') umfasst und dass die Deckenstützeinrichtung (210; 210') einen konzentrisch zum Schallloch (128; 128') angeordneten oder ausgebildeten Schalllochstütz- vorsprung (220; 220') umfasst.

33. Zupfinstrument nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass freie Enden des mindestens einen Deckenquerbalkens (214; 212', 214', 216', 218') die Zarge (148) berühren.

34. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass zwei, drei, vier oder mehr Deckenlängsbalken (214, 216, 218; 212', 214', 216', 217', 218') vorgesehen sind.

35. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein freies Ende des mindestens einen Decken- längsbalkens (214, 218; 212', 214', 216', 218') die Zarge (148; 148') berührt.

36. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende (252; 252') mindestens eines Decken- längsbalkens (214, 216, 218; 271') in die Decke (134; 134') übergeht.

37. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Deckenlängsbalken (214, 216, 218; 212', 214', 216', 217', 218') mindestens eine Deckenlängsbalkenseiten- fläche (248, 250; 248', 250') aufweist, welche von der Decke (134; 134') weg und in Richtung auf den Boden (146; 146') hin weisend konkav gekrümmt ist.

38. Zupfinstrument nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Deckenlängsbalkenseitenfläche (248, 250; 248', 250') bis zu einem freien Ende (252; 252') des Deckenlängsbalkens (214, 216, 218; 217') erstreckt.

39. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 38, gekennzeichnet durch einen auf einer Außenseite (268; 268') der Decke (134; 134') angeordneten Steg (136; 136').

40. Zupfinstrument nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (136; 136') einstückig mit der Decke (134) ausgebildet ist.

41. Zupfinstrument nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckenstützeinrichtung (210; 210') einen Stegverstärkungsvor- sprung (262; 262') umfasst, welcher auf einer Innenseite (208; 208') der Decke (134; 134') im Bereich des Stegs (136; 136') angeordnet ist.

42. Zupfinstrument nach einem der Ansprüche 3 bis 41, dadurch

gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die Decke (134; 134') auf ihrer jeweiligen Außenseite (150, 268; 150', 268') vom Zupfinstrumentenkörper (106; 106') weg weisend konvex gekrümmt sind .

43. Zupfinstrument nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass ein Krümmungsradius der Decke (134; 134') und/oder des Bodens (146; 146') in einem Bereich von etwa 5 Meter bis etwa 100 Meter liegt, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 Meter bis etwa 65 Meter.

44. Zupfinstrument nach einem der voranstehenden Sätze, gekennzeichnet durch ein einen Teil eines Halses (108; 108') bildendes Griffbrett (126; 126') und einen Kopf (110; 110'), welche mindestens teilweise einstückig ausgebildet sind.

45. Zupfinstrument nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') und/oder der Hals (108; 108') und/oder der Kopf (110; 110') mindestens teilweise aus gefrästen Teilen hergestellt sind .

46. Zupfinstrument nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass alle Teile des Zupfinstrumentenkörpers (106; 106') und/oder des Halses (108; 108') und/oder des Kopfes (110; 110') durch Fräsen hergestellt sind .

47. Zupfinstrument nach einem der voranstehenden Sätze, insbesondere nach dem Oberbegriff des Satzes 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zupfinstrument (100; 100') mindestens teilweise aus Thermoholz hergestellt ist.

48. Zupfinstrument nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die Decke (134; 134') und/oder die Stützeinrichtung (154; 154') und/oder die Zarge (148; 148') und/oder das Griffbrett (126; 126') und/oder der Kopf (110; 110') aus Thermoholz hergestellt sind .

49. Zupfinstrument nach einem der voranstehenden Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass das Zupfinstrument (100; 100') in Form eines Lauteninstruments, einer Zither oder einer Harfe ausgebildet ist.

50. Zupfinstrument nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass das Lauteninstrument (100; 100') in Form einer Gitarre (102; 102'), einer Mandoline oder einer Ukulele ausgebildet ist.

51. Verfahren zum Herstellen eines Zupfinstruments (100; 100') mit einem Zupfinstrumentenkörper (106; 106') und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper (106; 106') gehaltenen Saite (120; 120'), dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') mindestens teilweise aus Teilen (104, 108, 110; 104', 108', 110') zusammengesetzt wird, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt werden.

52. Verfahren nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass alle Teile des Zupfinstrumentenkörpers (106; 106') durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt werden.

Verfahren nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') einen Boden (146; 146'), mindestens eine Zarge (148; 148') und eine Decke (134; 134') umfasst, dass die mindestens eine Zarge (148; 148') einerseits mit dem Boden (146; 146') und andererseits mit der Decke (134; 134') verbunden wird und dass der Boden (146; 146') und/oder die mindestens eine Zarge (148; 148') und/oder die Decke (134; 134') jeweils einstückig ausgebildet werden.

54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die mindestens eine Zarge (148; 148') und/oder die Decke (134; 134') aus einem Vollmaterial durch Bearbeitung mittels einer CNC-Maschine hergestellt sind .

55. Verfahren nach Anspruch 53 oder 54 dadurch gekennzeichnet, dass am Boden (146; 146') und/oder der Decke (134; 134') durch CNC-Bearbei- tung Nuten zum Aufnehmen der mindestens einen Zarge (148; 148') oder ein Zargenkranz (172; 172') zum Anschlagen der mindestens einen Zarge (148; 148') ausgebildet werden.

56. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass die Zarge (148; 148') in sich geschlossen und aus einem Stück oder aus zwei Zargenteilen ausgebildet wird.

57. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') eine Stützeinrichtung (154; 154') umfasst, welche einstückig mit dem Boden (146; 146') und/oder der Decke (134; 134') ausgebildet wird.

58. Verfahren nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Stützeinrichtung (154; 154') eine mit dem Boden (146; 146') einstückig ausgebildete Bodenstützeinrichtung (156; 156') und/oder eine mit der Decke (134; 134') einstückig ausgebildete Deckenstützeinrich- tung (210; 210') ausgebildet werden.

59. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass die

Bodenstützeinrichtung (156; 156') und/oder die Deckenstützeinrichtung (210; 210') in sich einstückig ausgebildet werden.

60. Verfahren nach einem der Ansprüche 57 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (154; 154') mindestens einen Längs- und mindestens einen Querbalken (158, 214, 216, 218, 160, 162, 164, 212; 158', 214', 216', 217', 218', 160', 162', 164', 212') umfasst, welche einstückig mit der Decke (134; 134') oder dem Boden (146; 146') ausgebildet werden.

61. Verfahren nach einem der Ansprüche 51 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass das Zupfinstrument (100; 100') ein einen Teil eines Halses (108; 108') bildendes Griffbrett (126; 126') und einen Kopf umfasst (110;

110'), welche mindestens teilweise einstückig ausgebildet werden.

62. Verfahren nach einem der Ansprüche 51 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') mindestens teilweise durch Fräsen hergestellt wird .

63. Verfahren nach einem der Ansprüche 51 bis 62, insbesondere nach dem Oberbegriff des Satzes 51, dadurch gekennzeichnet, dass das Zupfinstrument (100; 100') mindestens teilweise aus Thermoholz hergestellt wird.

64. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (146; 146') und/oder die Decke (134; 134') und/oder die Stützeinrichtung (154; 154') und/oder die Zarge (148; 148') und/oder das Griffbrett (126; 126') und/oder der Kopf (110; 110') aus Thermoholz hergestellt werden.

65. Verfahren nach einem der Ansprüche 51 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass für die Montage des Zupfinstruments (100; 100') ein Montagerahmen (300') verwendet wird.

66. Bausatz zur Herstellung eines Zupfinstrument (100; 100') mit einem eine Längsachse (114; 114') definierenden Zupfinstrumentenkörper (106; 106') und mindestens einer am Zupfinstrumentenkörper (106; 106') gehaltenen Saite (120), dadurch gekennzeichnet, dass der Zupfinstrumentenkörper (106; 106') mindestens teilweise aus Teilen (104, 108, 110; 104'; 108', 110') besteht, die durch Bearbeitung mittels einer CNC-Ma- schine hergestellt sind.

67. Bausatz nach Anspruch 66 zur Herstellung eines Streichinstruments (10;

110) nach einem der Ansprüche 2 bis 50.

Verwendung eines Bausatzes nach Anspruch 66 oder 67 zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 51 bis 65.