EP2743468B1 - Gaswechselventil, sowie verfahren zur herstellung eines gaswechselventils - Google Patents
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
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- F01L3/02—Selecting particular materials for valve-members or valve-seats; Valve-members or valve-seats composed of two or more materials
- F01L3/04—Coated valve members or valve-seats
Definitions
- the invention relates to a gas exchange valve for a reciprocating internal combustion engine, in particular exhaust valve for a longitudinally-flushed two-stroke large diesel engine, and a method for producing a gas exchange valve according to the preamble of the independent claim of the respective category.
- Protective coatings against high temperature corrosion are well known in the art.
- surface protective layers which offer high resistance to corrosion, in particular to oxidation or sulfidation at high temperatures and in chemically aggressive environments. They are produced, for example, by thermal spraying, with MCrAlY layers being widely used as high-temperature corrosion protection.
- the metal M may be e.g. Iron, cobalt or nickel or an alloy of these or other metals.
- Aluminum-chromium layers, which are formed for example by Chromalit Schl show in many applications, a more or less good resistance to high-temperature corrosion, especially in sulfate-containing media.
- the phenomenon of high-temperature corrosion can occur wherever relatively high process temperatures of some 100 ° C to well over 1000 ° C prevail, often not only the high temperatures than are responsible for the occurrence of corrosive effects, but also chemically aggressive environmental conditions are encountered, for example, due to combustion products or other chemical reaction products or can be caused by admixtures in fuels, lubricants, etc.,
- FR 1 394 167 A discloses a valve provided with a ceramic protective layer.
- Exhaust valves of large diesel internal combustion engines often consist of nickel-based alloys (superalloys) z.
- Nimonic 80 A which have a suitable corrosion resistance to the aggressive media that occur in the combustion of heavy oil.
- a more cost-effective alternative compared to nickel-base alloys is the use of corrosion-resistant chromium-nickel steels for the production of valve bodies, whose corrosion-relevant properties, however, do not extend to those of nickel-based alloys.
- Fig. 1 shows a schematic representation of a well-known from the prior art exhaust valve of a longitudinally purged two-stroke large diesel engine.
- the exhaust valve 1 'of Fig. 1 comprises a valve body having a valve stem 2 'extending along an axial valve stem axis A' and a valve disc 3 'adjoining the valve stem 2' extending radially away from the valve stem 2 'and radial with respect to the valve stem axis A' extending outward.
- a valve seat surface 32 'on the valve disk 3' is formed between a substantially orthogonal to the valve stem axis A 'formed foot surface 31' of the valve disk 3 'and the valve stem 2'.
- a corrosion protection coating 5' in the form of successive welded corrosion protection layers 51 ', 52' is provided.
- the corrosion protection coating 5 'of the outlet valve 1' of Fig. 1 is extended over the entire radius R1 'of the foot surface 31'.
- the corrosion-resistant coating 5 ' which is welded onto the base surface 31' in multiple layers, frequently has approximately 6 to 9 layers in practice, which are welded one after the other, for reasons of clarity in FIG Fig. 1 only two layers, namely the two Corrosion protection layers 51 ', 52' are shown.
- the introduced by the welding heat leads to strong residual stresses Z 'in the valve body, but especially not only in the Fig. 1 Z 'designated areas on the valve plate 3'.
- These lead during welding to a component distortion W ', as indicated by the arrows W' in Fig. 1 is indicated, which in particular the risk of cracking in the valve body is massively increased.
- the risk of formation of hot and re-melting cracks within the build-up weld increases with the heat introduced.
- the valve disk 3' bulges so much in the direction of the valve stem 2 'due to the multilayer welding that the welding of an additional layer of a corrosion protection layer 52' in the center of the valve disk 3 'becomes necessary as a machining allowance in order to prevent the component distortion W 'compensate again, so that again a reasonably flat surface on the bottom surface 31' is guaranteed.
- each additional layer increases the risk of hot and re-fusing cracking and can lead to further component distortion W '.
- inherent tensile stresses Z ' especially in the critical region at the transition of the valve stem 2' onto the valve disk 3 ', arise due to the introduced welding heat.
- the mechanical loads in the outlet valve 1 ' are here considerable and the tensile residual stresses Z' favor the formation of cracks.
- the object of the invention is, therefore, the avoidance or a massive reduction of the component distortion during deposition welding and the inherent tensile stress in the valve body, in particular in the critical areas, where the valve stem merges into the valve plate, and the associated cracking in the welded corrosion protection layer avoid.
- the invention thus relates to a gas exchange valve for a reciprocating internal combustion engine, in particular an outlet valve for a longitudinally purged two-stroke large diesel engine, wherein the gas exchange valve comprises a valve body having a valve stem extending along an axial valve stem axis, and a valve plate adjoining the valve stem, extending in the axial direction away from the valve stem, and extending radially outward with respect to the valve stem axis.
- a valve seat surface is formed on the valve disk between a foot surface of the valve disk which is essentially orthogonal to the valve stem axis and the valve stem.
- a recess in the form of a first coating trough is provided in the foot surface of the valve disk, in which a corrosion protection coating in the form of a first corrosion protection layer is provided.
- the corrosion protection coating is not welded directly to the flat outer surface of the foot surface of the valve disk, but in a coating recess, which is incorporated into the bottom surface of the valve disk is welded, a component distortion during welding as far as possible, usually even completely prevented in terms of technically relevant standards.
- the outer edge regions of Valve disk is less strongly burdened with heat absorbed during welding, so that a component distortion is thereby also significantly reduced or completely prevented.
- the anticorrosive coating particularly preferably comprises at least one second anticorrosion layer, wherein the second anticorrosive layer may be provided in particular in a second coating trough.
- the first anticorrosive layer is particularly preferably provided in a region between the valve stem and the second anticorrosion layer, wherein in practice often the second anticorrosive layer is welded directly onto the first anticorrosion layer.
- the introduced welding heat can be reduced accordingly, which additionally reduces the known from the prior art harmful component distortion or substantially completely prevented.
- a reduction of the total heat input into the valve disk can thus be advantageously achieved by reducing the number of welding layers and the welding area.
- the corrosion at the foot surface of the valve disk for example, in the range to about 2/3 of the diameter of the foot surface of the valve disk is strongest and to about 3/4 of the diameter is smaller than in the aforementioned inner region.
- the corrosion load is greatest in an annular area radially spaced from the central valve stem axis, and the corrosion load decreases radially inwardly and radially outside the aforementioned ring area. It is understood that the above information in practice may have different values or geometries and may be dependent on the engine, its load, etc.
- an outer boundary line of the first anticorrosive layer is circular with an outer perimeter radius around the valve stem axis, for example, when the corrosion stresses are predominantly in a circular area of the root surface, which is often referred to as the valve underside,
- the first anticorrosive layer may also be formed in an annular manner with a predeterminable inner boundary radius around the valve stem axis, or in principle also have any other suitable geometry.
- the anticorrosion coating may of course also comprise at least one second anticorrosive layer or even several additional anticorrosive layers, wherein the second anticorrosive layer may preferably but not necessarily be provided in a second coating trough and any further anticorrosion layers may also be provided in corresponding coating troughs.
- first corrosion protection layer is not necessary but particularly preferably provided in a region between the valve stem and the second corrosion protection layer, wherein an outer boundary line of the second corrosion protection layer may be formed, for example, circular with an outer boundary radius to the valve stem axis, but of course any other suitable geometry may have.
- the first corrosion protection layer and / or the second corrosion protection layer can be provided in the manner known per se around a service bore provided in the valve disk.
- the service bore may be e.g. have an internal thread into which a handling device for convenient handling of the gas exchange valve can be screwed. It is understood that the service hole is preferably introduced only when the corrosion protection coating is already welded.
- the anticorrosive coating itself can be composed of any suitable material and the material to be used can be selected according to the requirements of the skilled person.
- a nickel-based corrosion protection coating in particular a corrosion protection coating comprising a nickel-based alloy at least nickel and chromium is formed, the chromium content preferably between 10% by weight and 60% by weight of chromium, in particular between 15% by weight and 50% by weight of chromium, particularly preferably between 20% by weight and 45% by weight of chromium , eg 43% by weight.
- the first corrosion protection layer may be made of the same material as the second corrosion protection layer, but in particular it is quite possible that two or more corrosion protection layers of different materials are used.
- the valve body of the gas exchange valve can of course also be made of any suitable material, and is particularly preferably made of a chromium-nickel steel, wherein in particular an iron content of the anticorrosive coating less than 5 wt.%, Preferably between 0.5 wt.% And % By weight, in particular less than 3% by weight.
- the invention further relates to a method for producing a gas exchange valve as described in detail above, in which method a valve body is provided and in a foot surface of a valve disk of the valve body of the gas exchange valve, a recess in the form of a first coating trough and / or a second coating trough is provided.
- a corrosion protection coating in the form of a first corrosion protection layer and / or a second corrosion protection layer is provided in the first coating trough and / or in the second coating trough.
- the first corrosion protection layer and / or the second corrosion protection layer is applied by welding, in particular by metal inert gas welding, wherein the corrosion protection coating of a nickel-based alloy comprising at least nickel and chromium is formed.
- the chromium content can be particularly advantageous between 10 % By weight and 60% by weight of chromium, in particular between 15% by weight and 50% by weight of chromium, more preferably between 20% by weight and 45% by weight of chromium.
- the metal inert gas welding is known per se in the prior art welding method, the principle of which is briefly outlined just for clarity in the following.
- the metal inert gas welding which is often abbreviated simply as MSG, in its various variants, for example, as metal welding with inert gases as MIG welding or MAG welding, so metal welding with active reactive gases known and is basically an arc welding process in which a consumable welding wire is often automatically tracked automatically by a variable speed motor.
- Frequently used welding wire diameters are, for example, between 0.6 mm and 2 mm or even up to 3 mm.
- the welding point is supplied via a nozzle, the protective or mixed gas in a predetermined amount, which is of course defined by the specific application.
- the supplied gas protects the liquid metal under the arc from chemical changes, in particular from oxidation, which would weaken the weld seam.
- metal active gas welding MAG
- MIG metal inert gas welding
- the MAG process is used in practice primarily in steels, the MIG preferred method for non-ferrous metals or alloyed steels.
- cored wires can of course also be used in metal inert gas welding. These can be provided internally with a slag former and, if appropriate, alloying additives. They serve the same purpose as the envelopes of the rod electrode. On the one hand, they carry On the other hand they form a slag and protect the welded part from oxidation.
- the valve body of a gas exchange valve according to the invention can be produced, for example, from a chromium-nickel steel or from another material, wherein the welding process described above is particularly preferably the above-described metal inert gas welding is used such that in the metal inert gas an iron content of the anti-corrosion coating is less than 5 wt %, preferably between 0.5% by weight and 4% by weight, in particular less than 3% by weight.
- Fig. 2a shows a first simple embodiment of an inventive gas exchange valve, which is hereinafter referred to in its entirety by the reference numeral 1.
- the special embodiment of an inventive gas exchange valve 1 for a reciprocating internal combustion engine of Fig. 2a is an outlet valve for a longitudinally purged two-stroke large diesel engine.
- the gas exchange valve 1 comprises a valve body with a valve stem 2 extending along an axial valve stem axis A, and a valve disk 3 adjoining the valve stem 2 which extends away from the valve stem 2 in the axial direction and in the radial direction with respect to the valve stem axis A. extending radially outward.
- a valve seat surface 32 formed on the valve disk 3 which the skilled often referred to simply as the valve plate bottom.
- a recess 4 in the form of a first coating recess 41 is provided in the foot surface 31 of the valve disk 3, in which a corrosion protection coating 5 in the form of a first corrosion protection layer 51 is provided.
- the coating trough 41 may have been worked out by means of methods known per se prior to the application of the anticorrosion layer 51.
- An outer boundary line of the first anticorrosion layer 51 is formed in the present example in a circular shape with an outer limiting radius R1 around the valve stem axis A.
- the corrosion protection layer 51 was applied here by means of build-up welding, preferably by means of metal inert gas welding, as has already been described in more detail in various variants above.
- Fig. 2b Based on Fig. 2b is a second embodiment of an inventive gas exchange valve 1 with two coating wells 41, 42 schematically shown, which has particular importance in practice.
- the embodiment of Fig. 2b is different from the one of Fig. 2a in particular in that here the anticorrosive coating 5 comprises at least one second anticorrosion layer 52, wherein the second anticorrosion layer 52 is provided in a second coating trough 42 and the first anticorrosive layer 51 in a region between the valve stem 2 and the second anticorrosive layer 52 immediately below the second anticorrosion layer 52 is welded.
- An outer boundary line of the second corrosion protection layer 52 is formed circularly with an outer limiting radius R2 around the valve stem axis A, the outer limiting radius R2 being smaller than the radius of the foot surface 31.
- the outer limiting radius R2 is also possible for the outer limiting radius R2 to be substantially equal to the radius of the foot surface 31, as illustrated schematically by way of illustration Fig. 2c is shown. That is, in one embodiment of the Fig. 2c the second coating cavity 42 is actually identical to the surface of the first corrosion protection layer 51 and the remaining surface of the foot surface 31 not covered by the first corrosion protection layer 51.
- a service hole 6 may be provided in the bottom surface 31, which preferably comprises an internal thread, so that for assembly and service work a handling tool in the service hole 6 can be screwed.
- the Fig. 2e Finally shows another special embodiment of an inventive gas exchange valve 1 with an annular coating recess 41. That is, the first corrosion protection layer 51 is formed, for example, like an annular ring with an inner boundary radius R12 and an outer boundary radius R1 to the valve stem axis A.
- Embodiments according to Fig. 2e can be used particularly advantageous when the corrosive stresses occur particularly strongly in the region of the annular corrosion protection layer 51 and are so little intense inside and outside the annular corrosion protection layer 51 that there can be dispensed with a corrosion protection coating.
- a stress-resistant application of a highly corrosion-resistant layer by application welding with massively reduced heat input is proposed for the first time.
- the corrosion layer can be applied in a previously provided in the foot surface of the valve disc coating recess preferably with a correspondingly large layer thickness and in areas of lower corrosion with a correspondingly lower layer thickness.
- external areas which are, for example, a predetermined distance, for example more than 3/4 of the diameter of the foot surface of the valve stem axis, even without plating, so even without welded corrosion protection layer can be performed.
- the plating geometry embodied according to the invention reduces the distortion to a minimum or even completely, so that it is no longer necessary to weld on several countermass layers to compensate for the component distortion on the foot surface. That is, by the massively minimized or substantially no longer existing delay can also very often on a finishing of the plating are dispensed with if the weld seam preparation, ie the inventive coating troughs are incorporated into the valve disc bottom prior to the welding process and the thickness of the weld corresponds to the depth of the coating trough.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Gaswechselventil für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, insbesondere Auslassventil für einen längsgespülten Zweitakt-Grossdieselmotor, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Gaswechselventils gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs der jeweiligen Kategorie.
- Schutzschichten gegen Hochtemperaturkorrosion, häufig auch einfach als Heisskorrosion oder Heissgaskorrosion bezeichnet, sind im Stand der Technik wohlbekannt. Man versteht darunter zum Beispiel Oberflächenschutzschichten, die einen hohen Widerstand gegen Korrosion, insbesondere gegen Oxidation oder Sulfidation bei hohen Temperaturen und in chemisch aggressiven Umgebungen bieten. Sie werden beispielsweise durch thermisches Spritzen hergestellt, wobei MCrAIY-Schichten als Hochtemperaturkorrosionsschutz weit verbreitet sind. Das Metall M kann dabei z.B. Eisen, Kobalt oder Nickel oder eine Legierung dieser oder anderer Metalle sein. Auch Aluminium-Chrom-Schichten, die zum Beispiel durch Chromalitieren gebildet werden, zeigen in vielen Anwendungen eine mehr oder weniger gute Beständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion, insbesondere in sulfathaltigen Medien.
- Das Phänomen der Hochtemperaturkorrosion kann dabei überall dort auftreten, wo relativ hohe Prozesstemperaturen von einigen 100°C bis weit über 1000°C herrschen, wobei häufig nicht nur die hohen Temperaturen als solches für das Auftreten korrosiver Effekte verantwortlich sind, sondern auch chemisch aggressive Umgebungsbedingungen anzutreffen sind, die zum Beispiel auf Verbrennungsprodukte oder andere chemische Reaktionsprodukte zurückzuführen sind oder auch von Beimischungen in Brennstoffen, Schmiermitteln usw. hervorgerufen werden können,
- Somit sind besonders Werkstücke, Bauteile und Maschinenkomponenten, die in mehr oder weniger direktem Kontakt mit Verbrennungsvorgängen stehen, von Hochtemperaturkorrosion bedroht. Beispiele hierfür sind Kolbenoberflächen von Kolben in Brennkraftmaschinen, Zylinderwände, Zylinderdeckel, Einspritzdüsen, Gaswechselventile, aber auch die Komponenten der Abgassysteme von Brennkraftmaschinen, wie zum Beispiel Turbolader, insbesondere auch Turbinenteile und / oder die Abgas Zu- oder Abführung von Abgas- und Turbolader-Systemen. Diese Problematik ist bereits aus der
FR 2 666 847 A1 GB 2 238 349 A FR 1 394 167 A - Auslassventile von Grossdiesel Verbrennungsmotoren bestehen dabei oft aus Nickelbasislegierungen (Superlegierungen) z. B. Nimonic 80 A, welche eine geeignete Korrosionsbeständigkeit gegenüber den aggressiven Medien aufweisen, die bei der Verbrennung von Schweröl auftreten. Eine kostengünstigere Variante im Vergleich zu Nickelbasislegierungen ist die Verwendung korrosionsbeständiger Chrom-Nickel-Stähle zur Herstellung der Ventilkörper, deren korrosionsrelevanten Eigenschaften jedoch nicht an die von Nickelbasislegierungen reichen. Um die entsprechenden Eigenschaften dieser Stähle den Anforderungen entsprechend anzupassen ist es bekannt, diese insbesondere im korroslonsgefährdeten Bereich des Gaswechselventils mehrlagig mittels Auftragsschweissen beispielweise in ca. 6 bis 9 Lagen aufzuschweissen. Die durch das Aufschweissen eingebrachte Wärme führt dabei zu starken Eigenspannungen im Ventilkörper, zu Bauteilverzug und erhöht damit das Risiko von Rissbildung im Ventilkörper.
- Diese aus dem Stand der Technik wohl bekannte Problematik soll im Folgenden anhand der schematischen
Fig. 1 kurz erläutert werden. - Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass Bezugszeichen, die sich auf Merkmale von Beispielen aus dem Stand der Technik beziehen ein Hochkomma tragen, während Merkmale, die erfindungsgemässe Ausführungsbeispiele betreffen, kein Hochkomma tragen.
-
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung ein aus dem Stand der Technik wohlbekanntes Auslassventil eines längsgespülten Zweitakt-Grossdieselmotors. - Das Auslassventil 1' der
Fig. 1 umfasst einen Ventilkörper mit einem sich entlang einer axialen Ventilschaftachse A' erstreckenden Ventilschaft 2', sowie einen sich an den Ventilschaft 2' anschliessenden Ventilteller 3', der sich in axialer Richtung vom Ventilschaft 2' weg, und in Bezug auf die Ventilschaftachse A' radial erweiternd nach aussen erstreckt. Dabei ist zwischen einer im Wesentlichen orthogonal zur Ventilschaftachse A' ausgebildeten Fussfläche 31' des Ventiltellers 3' und dem Ventilschaft 2' eine Ventilsitzfläche 32' am Ventilteller 3' ausgebildet. - An der Fussfläche 31' des Ventiltellers 3', die im Einbauzustand der Oberfläche des im Zylinder des Grossdielmotors laufenden Kolbens zugewandt ist, ist zum Schutz der Fussfläche 31' gegen die aggressiven thermischen, chemischen und physikalischen Belastungen, die aufgrund der Verbrennungsvorgänge im Zylinder im Betriebszustand direkt auf die Fussfläche 31' einwirken, eine Korrosionsschutzbeschichtung 5' in Form von aufeinander aufgeschweissten Korrosionsschutzschichten 51', 52' vorgesehen. Die Korrosionsschutzbeschichtung 5' des Auslassventils 1' der
Fig. 1 ist dabei über den gesamten Radius R1' der Fussfläche 31' ausgedehnt. - Die auf die Fussfläche 31' mehrlagig aufgeschweisste Korrosionsschutzbeschichtung 5' hat dabei in der Praxis häufig ca. 6 bis 9 Lagen, die nacheinander aufgeschweisst werden, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit in
Fig. 1 nur zwei Lagen, nämlich die beiden Korrosionsschutzschichten 51', 52' dargestellt sind. Die durch das Aufschweissen eingebrachte Wärme führt dabei zu starken Eigenspannungen Z' im Ventilkörper, insbesondere aber nicht nur an den inFig. 1 mit Z' bezeichneten Bereichen am Ventilteller 3'. Diese führen beim Aufschweissen zu einem Bauteilverzug W', wie durch die Pfeile W' inFig. 1 angedeutet ist, wodurch insbesondere das Risiko von Rissbildung im Ventilkörper massiv erhöht wird. Darüber hinaus steigt das Risiko der Bildung von Heiss- und Wiederaufschmelzungsrissen innerhalb der Auftragsschweissung mit der eingebrachten Wärme. - In Folge des Bauteilverzugs W' wölbt sich der Ventilteller 3' infolge des mehrlagigen Schweissens derartig stark in Richtung vom Ventilschaft 2' weg, dass das Schweissen einer zusätzlichen Lage einer Korrosionsschutzschicht 52' im Zentrum des Ventiltellers 3' als Bearbeitungsaufmass notwendig wird, um den Bauteilverzug W' wieder auszugleichen, so dass wieder eine einigermassen ebene Oberfläche an der Fussfläche 31' gewährleistet ist.
- Dabei ist anzumerken, dass das Schweissen jeder weiteren Lage das Risiko der Heiss- und Wiederaufschmelzungsrissbildung erhöht und zu weiterem Bauteilverzug W' führen kann. Des Weiteren entstehen, wie bereits angedeutet, durch die eingebrachte Schweisswärme Zugeigenspannungen Z', vor allem im kritischen Bereich am Übergang des Ventilschaft 2' auf den Ventilteller 3'. Die mechanischen Belastungen im Auslassventil 1' sind hier beachtlich und die Zugeigenspannungen Z' begünstigen die Rissbildung.
- Aufgabe der Erfindung ist daher, die Vermeidung bzw. eine massive Reduzierung des Bauteilverzugs beim Auftragschweissen und der damit verbunden Zugeigenspannung im Ventilkörper, insbesondere in den kritischen Bereichen, dort wo der Ventilschaft in den Ventilteller übergeht, und die damit einhergehenden Rissbildungen in der geschweissten Korrosionsschutzschicht zu vermeiden.
- Die diese Aufgaben lösenden Gegenstände der Erfindung sind durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gekennzeichnet.
- Die abhängigen Ansprüche beziehen sich auf besonders vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung.
- Die Erfindung betrifft somit ein Gaswechselventil für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, insbesondere ein Auslassventil für einen längsgespülten Zweitakt-Grossdieselmotor, wobei das Gaswechselventil einen Ventilkörper mit einem sich entlang einer axialen Ventilschaftachse erstreckenden Ventilschaft, sowie einen sich an den Ventilschaft anschliessenden Ventilteller umfasst, der sich in axialer Richtung vom Ventilschaft weg, und in Bezug auf die Ventilschaftachse radial erweiternd nach aussen erstreckt. Dabei ist zwischen einer im Wesentlichen orthogonal zur Ventilschaftachse ausgebildeten Fussfläche des Ventiltellers und dem Ventilschaft eine Ventilsitzfläche am Ventilteller ausgebildet. Erfindungsgemäss ist in der Fussfläche des Ventiltellers eine Ausnehmung in Form einer ersten Beschichtungsmulde vorgesehen, in welcher eine Korrosionsschutzbeschichtung in Form einer ersten Korrosionsschutzschicht vorgesehen ist.
- Dadurch, dass gemäss der vorliegenden Erfindung die Korrosionsschutzbeschichtung nicht auf die ebene äussere Oberfläche der Fussfläche des Ventiltellers direkt aufgeschweisst wird, sondern in einer Beschichtungsmulde, die in die Fussfläche des Ventiltellers eingearbeitet wird, eingeschweisst wird, kann ein Bauteilverzug beim Aufschweissen weitestgehend, in der Regel sogar in Bezug auf technisch relevante Massstäbe vollständig verhindert werden.
- Mit ein wesentlicher Grund dafür dürfte sein, dass der Wärmeintrag in den Ventilteller nicht mehr über die gesamte Fussfläche, im wesentlichen nur parallel zur Ventilschaftachse erfolgt, sondern der Wärmeeintrag in Bezug auf die Ventilschaftachse bei einem erfindungsgemässen Ventil auch wesentliche Komponenten senkrecht zur Ventilschaftachse hat.
- Ausserdem werden zumindest in den Fällen, in denen nur eine erste Ausnehmung in Form einer ersten Beschichtungsmulde in der Fussfläche des Ventiltellers vorgesehen wird, bzw. in den Fällen, in denen die äusseren Randbereiche der Fussfläche nicht mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehen werden, die äusseren Randbereiche des Ventiltellers beim Aufschweissen weniger stark mit eingetragener Wärme belastet, so dass ein Bauteilverzug auch dadurch deutlich reduzierbar bzw. vollständig verhinderbar ist.
- Besonders bevorzugt umfasst die Korrosionsschutzbeschichtung mindestens eine zweite Korrosionsschutzschicht, wobei die zweite Korrosionsschutzschicht im Speziellen in einer zweiten Beschichtungsmulde vorgesehen sein kann. Dabei ist die erste Korrosionsschutzschicht besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen dem Ventilschaft und der zweiten Korrosionsschutzschicht vorgesehen, wobei in der Praxis häufig die zweite Korrosionsschutzschicht direkt auf die erste Korrosionsschutzschicht aufgeschweisst ist.
- Dadurch, dass zumindest eine erste und eine zweite Korrosionsschutzschicht, bevorzugt direkt übereinander jeweils in der ersten Beschichtungsmulde bzw. in der zweiten Beschichtungsmulde aufgeschweisst werden, kann pro Schweissvorgang die eingebrachte Schweisswärme entsprechend reduziert werden, was zusätzlich den aus dem Stand der Technik bekannten schädlichen Bauteilverzug reduziert bzw. im wesentlichen ganz verhindert. Eine Reduzierung des gesamten Wärmeeintrags in den Ventilteller kann somit vorteilhaft dadurch erzielt werden, dass die Anzahl der Schweisslagen und der Schweissbereich reduziert werden.
- Dabei soll deutlich darauf hingewiesen werden, dass in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel durch Verwendung der erfindungsgemässen Beschichtungsmulden es dabei erstmals möglich ist, sogar mit nur einer einzigen Korrosionsschutzschicht an der Fussfläche, bevorzugt in einem zentralen Bereich um die Ventilschaftachse einen ausreichenden Korrosionsschutz zu erzielen. Damit kann natürlich der Wärmeeintrag insgesamt in den Ventilteller massiv reduziert werden, so dass die Gefahr eines Bauteilverzugs infolge des Auftragsscheissens praktisch völlig ausgeschlossen ist.
- Dabei hat sich gezeigt, dass sehr häufig die Korrosion an der Fussfläche des Ventiltellers beispielweise im Bereich bis ca. 2/3 des Durchmessers der Fussfläche des Ventiltellers am stärksten ist und bis ca. 3/4 des Durchmessers geringer ist als im vorgenannten inneren Bereich. Ausserdem kann es je nach Anwendungsbereich und Betriebsbedingungen des Motors möglich sein, dass zum Beispiel in einem von der zentralen Ventilschaftachse radial beabstandeten ringförmigen Bereich die Korrosionsbelastung am grössten ist, und radial innerhalb und radial ausserhalb des vorgenannten Ringbereichs die Korrosionsbelastung wieder abnimmt. Es versteht sich, dass die vorgenannten Angaben in der Praxis abweichende Werte oder Geometrien haben können und abhängig vom Motor, dessen Belastung usw. sein können.
- Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist eine äussere Begrenzungslinie der ersten Korrosionsschutzschicht kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius um die Ventilschaftachse ausgebildet, wobei zum Beispiel dann, wenn die Korrosionsbelastungen vorwiegend in einem kreisförmigen Bereich der Fussfläche, die auch häufig als Ventilunterseite bezeichnet wird, stattfinden, kann die erste Korrosionsschutzschicht auch kreisringartig mit einem vorgebaren inneren Begrenzungsradius um die Ventilschaftachse ausgebildet sein, oder im Prinzip auch jede andere geeignete Geometrie haben.
- In der Praxis kann die Korrosionsschutzbeschichtung selbstverständlich auch noch mindestens eine zweite Korrosionsschutzschicht oder sogar noch mehrere zusätzliche Korrosionsschutzschichten umfassen, wobei die zweite Korrosionsschutzschicht bevorzugt, aber nicht notwenig in einer zweiten Beschichtungsmulde vorgesehen sein kann und die eventuell weiteren Korrosionsschutzschichten ebenfalls in entsprechenden Beschichtungsmulden vorgesehen sein können.
- Die erste Korrosionsschutzschicht ist dabei zwar nicht notwendig aber besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen dem Ventilschaft und der zweiten Korrosionsschutzschicht vorgesehen, wobei eine äussere Begrenzungslinie der zweiten Korrosionsschutzschicht beispielweise kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius um die Ventilschaftachse ausgebildet sein kann, aber selbstverständlich auch jede andere geeignete Geometrie haben kann.
- Um das Gaswechselventil zum Beispiel bei der Montage oder Demontage oder bei anderen Servicearbeiten besser handhaben zu können, kann in an sich bekannter Weise die erste Korrosionsschutzschicht und / oder die zweite Korrosionsschutzschicht um eine im Ventilteller vorgesehene Servicebohrung vorgesehen sein. In der Praxis kann die Servicebohrung z.B. ein Innengewinde aufweisen in welches eine Handlingvorrichtung zum bequemen Handling des Gaswechselventils verschraubbar ist. Es versteht, dass die Servicebohrung bevorzugt erst eingebracht wird, wenn die Korrosionsschutzbeschichtung bereits aufgeschweisst ist.
- Die Korrosionsschutzbeschichtung an sich kann dabei aus jedem geeigneten Material zusammengesetzt sein und das zu verwendende Material kann je nach Anforderungen entsprechend vom Fachmann ausgewählt werden. In der Praxis ist es dabei an sich bekannt, eine Nickel basierte Korrosionsschutzbeschichtung zu verwenden, insbesondere eine Korrosionsschutzbeschichtung, die aus einer Nickelbasislegierung umfassend mindestens Nickel und Chrom gebildet ist, wobei der Chromgehalt bevorzugt zwischen 10 Gew.% und 60 Gew.% Chrom, im Speziellen zwischen 15 Gew.% und 50 Gew.% Chrom, besonders bevorzugt zwischen 20 Gew.% und 45 Gew.% Chrom, z.B. bei 43 Gew.% liegt.
- Dabei kann die erste Korrosionsschutzschicht aus dem gleichen Material wie die zweite Korrosionsschutzschicht hergestellt sein, wobei es im Speziellen jedoch auch durchaus möglich ist, dass zwei oder mehrere Korrosionsschutzschichten aus unterschiedlichen Materialien verwendet werden.
- Der Ventilkörper des Gaswechselventils kann dabei natürlich ebenfalls aus jedem beliebigen geeigneten Material hergestellt sein, und ist aber besonders bevorzugt aus einem Chrom-Nickelstahl hergestellt, wobei im Speziellen ein Eisengehalt der Korrosionsschutzbeschichtung kleiner als 5 Gew.%, bevorzugt zwischen 0.5 Gew.% und 4 Gew.%, im Speziellen kleiner als 3 Gew.% sein kann.
- Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines Gaswechselventils wie oben eingehend beschrieben, bei welchem Verfahren ein Ventilkörper bereitgestellt wird und in einer Fussfläche eines Ventiltellers des Ventilkörpers des Gaswechselventils eine Ausnehmung in Form einer ersten Beschichtungsmulde und / oder einer zweiten Beschichtungsmulde vorgesehen wird. Dabei wird in der ersten Beschichtungsmulde und / oder in der zweiten Beschichtungsmulde eine Korrosionsschutzbeschichtung in Form einer ersten Korrosionsschutzschicht und / oder einer zweiten Korrosionsschutzschicht vorgesehen.
- Dabei wird die erste Korrosionsschutzschicht und / oder die zweite Korrosionsschutzschicht durch Aufschweissen, insbesondere durch Metall-Schutzgasschweissen aufgebracht, wobei die Korrosionsschutzbeschichtung aus einer Nickelbasislegierung umfassend mindestens Nickel und Chrom gebildet wird. Der Chromgehalt kann besonders vorteilhaft zwischen 10 Gew.% und 60 Gew.% Chrom, im Speziellen zwischen 15 Gew.% und 50 Gew.% Chrom, besonders bevorzugt zwischen 20 Gew.% und 45 Gew.% Chrom gewählt werden.
- Dabei ist das Metall-Schutzgasschweissen eine an sich im Stand der Technik bekannte Schweissmethode, dessen Prinzip nur zur Klarstellung im Folgenden noch kurz umrissen wird. Das Metall-Schutzgasschweissen, das häufig einfach als MSG abgekürzt wird, ist in seinen verschiedenen Varianten auch z.B. als Metallschweißen mit inerten Gasen als MIG-Schweissen oder auch als MAG-Schweißen, also Metallschweissen mit aktiven reaktionsfähigen Gasen bekannt und ist vom Grundprinzip her ein Lichtbogenschweissverfahren, bei dem ein abschmelzender Schweissdraht oft automatisch von einem Motor mit veränderbarer Geschwindigkeit kontinuierlich nachgeführt wird. Häufig verwendete Schweissdrahtdurchmesser liegen beispielweise zwischen 0,6 mm und 2 mm oder sogar bis 3 mm. Gleichzeitig mit dem Drahtvorschub wird der Schweissstelle über eine Düse das Schutz- oder Mischgas in einer vorgebbaren Menge zugeführt, die natürlich durch die konkrete Anwendung definiert wird. Das zugeführte Gas schützt unter anderem das flüssige Metall unter dem Lichtbogen vor chemischen Veränderungen, insbesondere vor Oxidation, welche die Schweissnaht schwächen würde. Dabei wird beim sogenannten Metallaktivgasschweissen (MAG) häufig entweder mit reinem CO2 oder einem Mischgas aus Argon und geringen Anteilen von CO2 und O2 gearbeitet, wobei beim Metallinertgasschweissen (MIG) oft das Edelgas Argon, seltener auch das teure Edelgas Helium verwendet wird. Das MAG-Verfahren wird dabei in der Praxis in erster Linie bei Stählen eingesetzt, das MIG-Verfahren bevorzugt bei NE-Metallen oder legierten Stählen.
- Wahlweise können beim Metall-Schutzgasschweissen natürlich auch Fülldrähte eingesetzt werden. Diese können im Inneren mit einem Schlackebildner und ggf. Legierungszusätzen versehen sein. Sie dienen dem gleichen Zweck wie die Umhüllungen der Stabelektrode. Einerseits tragen die Inhaltsstoffe zum Schweissvolumen bei, andererseits bilden sie eine Schlacke und schützen die geschweisste Stelle vor Oxidation.
- Der Ventilkörper eines erfindungsgemässen Gaswechselventils kann dabei beispielsweise aus einem Chrom-Nickelstahl oder auch aus einem anderen Material hergestellt werden, wobei als Schweissprozess besonders bevorzugt das oben beschriebene Metall-Schutzgasschweissen derart verwendet wird, dass beim Metall-Schutzgasschweissen ein Eisengehalt der Korrosionsschutzbeschichtung kleiner als 5 Gew.%, bevorzugt zwischen 0.5 Gew.% und 4 Gew.%, im Speziellen kleiner als 3 Gew.% erreicht wird.
- Im Folgenden wird die Erfindung anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1:
- ein aus dem Stand der Technik bekanntes Auslassventil eines Zweitakt-Grossdieselmotors;
- Fig. 2a:
- ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils;
- Fig. 2b:
- ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils mit zwei Beschichtungsmulden;
- Fig. 2c:
- ein anderes Ausführungsbeispiel gemäss
Fig. 2b ; - Fig. 2d:
- ein anderes Ausführungsbeispiel gemäss
Fig. 2b mit Servicebohrung und beschichtetem Ventilsitz; - Fig. 2e:
- ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils mit einer ringförmigen Beschichtungsmulde.
- Das aus dem Stand der Technik bekannte Auslassventil eines Zweitakt-Grossdieselmotors gemäss
Fig. 1 wurde bereits eingangs ausführlich beschrieben und muss daher an dieser Stelle nicht weiter diskutiert werden.Fig. 2a zeigt ein erstes einfaches Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils, das im Folgenden gesamthaft mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist. - Das spezielle Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils 1 für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine der
Fig. 2a ist hier ein Auslassventil für einen längsgespülten Zweitakt-Grossdieselmotor. Das Gaswechselventil 1 umfasst einen Ventilkörper mit einem sich entlang einer axialen Ventilschaftachse A erstreckenden Ventilschaft 2, sowie einen sich an den Ventilschaft 2 anschliessenden Ventilteller 3, der sich in axialer Richtung vom Ventilschaft 2 weg, und sich in radialer Richtung in Bezug auf die Ventilschaftachse A radial erweiternd nach aussen erstreckt. Dabei ist zwischen einer im Wesentlichen orthogonal zur Ventilschaftachse A ausgebildeten Fussfläche 31 des Ventiltellers 3 und dem Ventilschaft 2 eine Ventilsitzfläche 32 am Ventilteller 3 ausgebildet, die der Fachmann häufig auch einfach als Ventilteller Unterseite bezeichnet. Gemäss der vorliegenden Erfindung ist in der Fussfläche 31 des Ventiltellers 3 eine Ausnehmung 4 in Form einer ersten Beschichtungsmulde 41 vorgesehen, in welcher eine Korrosionsschutzbeschichtung 5 in Form einer ersten Korrosionsschutzschicht 51 vorgesehen ist. Dabei kann die Beschichtungsmulde 41 mittels an sich bekannter Verfahren vor dem Aufbringen der Korrosionsschutzschicht 51 herausgearbeitet worden sein. Eine äussere Begrenzungslinie der ersten Korrosionsschutzschicht 51 ist bei dem vorliegenden Beispiel kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius R1 um die Ventilschaftachse A ausgebildet. - Die Korrosionsschutzschicht 51 wurde hier mittels Auftragsschweissen, bevorzugt mittels einem Metall-Schutzgasschweissen aufgebracht, wie es in verschiedenen Varianten weiter oben bereits genauer beschrieben wurde.
- Anhand der
Fig. 2b ist ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils 1 mit zwei Beschichtungsmulden 41, 42 schematisch dargestellt, das vor allem in der Praxis besondere Bedeutung hat. Das Ausführungsbeispiel derFig. 2b unterscheidet sich von demjenigen derFig. 2a vor allem dadurch, dass hier die Korrosionsschutzbeschichtung 5 mindestens eine zweite Korrosionsschutzschicht 52 umfasst, wobei die zweite Korrosionsschutzschicht 52 in einer zweiten Beschichtungsmulde 42 vorgesehen ist und die erste Korrosionsschutzschicht 51 in einem Bereich zwischen dem Ventilschaft 2 und der zweiten Korrosionsschutzschicht 52 unmittelbar unter der zweiten Korrosionsschutzschicht 52 aufgeschweisst ist. - Eine äussere Begrenzungslinie der zweiten Korrosionsschutzschicht 52 ist dabei kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius R2 um die Ventilschaftachse A ausgebildet, wobei der äussere Begrenzungsradius R2 kleiner ist als der Radius der Fussfläche 31.
- Dabei ist es jedoch auch möglich, dass der äussere Begrenzungsradius R2 im Wesentlichen gleich der dem Radius der Fussfläche 31 ist, wie es zur Illustration schematisch anhand der
Fig. 2c dargestellt ist. D.h., bei einem Ausführungsbeispiel derFig. 2c ist die zweite Beschichtungsmulde 42 eigentlich identisch mit der Oberfläche der ersten Korrosionsschutzschicht 51 und der verbleibenden, von der ersten Korrosionsschutzschicht 51 nicht bedeckten Oberfläche der Fussfläche 31. - Dabei wird in der Praxis häufig, wie schematisch in
Fig. 2d dargestellt, in an sich bekannter Weise eine Servicebohrung 6 in der Fussfläche 31 vorgesehen sein, die bevorzugt ein Innengewinde umfasst, so dass zu Montage und Servicearbeiten ein Handling Werkzeug in der Servicebohrung 6 verschraubt werden kann. - Die
Fig. 2e zeigt schliesslich ein anderes spezielles Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Gaswechselventils 1 mit einer ringförmigen Beschichtungsmulde 41. D.h., die erste Korrosionsschutzschicht 51 ist z.B. kreisringartig mit einem inneren Begrenzungsradius R12 und einem äusseren Begrenzungsradius R1 um die Ventilschaftachse A ausgebildet. - Ausführungsbeispiele gemäss
Fig. 2e können besonders vorteilhaft dann eingesetzt werden, wenn die korrosiven Belastungen besonders stark im Bereich der ringförmigen Korrosionsschutzschicht 51 auftreten und innerhalb und ausserhalb der ringartig Korrosionsschutzschicht 51 so wenig intensiv sind, dass dort auf eine Korrosionsschutzbeschichtung verzichtet werden kann. - Es versteht sich dabei von selbst, dass die im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen speziellen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung lediglich exemplarisch zu verstehen sind und die Erfindung selbstverständlich auch alle geeigneten Kombinationen der beschriebenen Ausführungsbeispiele, sowie jegliche, dem Fachmann naheliegenden Weiterbildungen der Erfindung vom beanspruchten Schutzumfang umfasst sind.
- Gemäss der vorliegenden Erfindung wird somit für ein Gaswechselventil einer Brennkraftmaschine erstmals ein beanspruchungsgerechtes Aufbringen einer hoch korrosionsbeständigen Schicht durch Auftragsschweissen mit massiv reduziertem Wärmeeintrag vorgeschlagen. Beispielweise kann in Bereichen mit starker Korrosion die Korrosionsschicht in eine vorher in die Fussfläche des Ventiltellers vorgesehene Beschichtungsmulde bevorzugt mit entsprechend grosser Schichtdicke und in Bereichen geringerer Korrosion mit entsprechend geringerer Schichtdicke aufgetragen werden. Je nach Korrosionsbeanspruchung können äussere Bereiche, die zum Beispiel um einen vorgebbaren Abstand, zum Beispiel mehr als 3/4 des Durchmessers der Fussfläche von der Ventilschaftachse entfernt sind, auch ohne Plattierung, also auch ohne aufgeschweisste Korrosionsschutzschicht ausgeführt werden. Die erfindungsgemäss ausgeführte Plattierungsgeometrie reduziert den Verzug auf ein Minimum oder sogar vollständig, so dass das Aufschweissen mehrerer Aufmasslagen zum Ausgleich des Bauteilverzugs an der Fussfläche nicht mehr notwendig ist. D.h. durch den massiv minimierten bzw. im Wesentlichen nicht mehr vorhandenen Verzug kann ebenfalls sehr häufig auf eine Endbearbeitung der Plattierung verzichtet werden, wenn die Schweissnahtvorbereitung, also die erfindungsgemässen Beschichtungsmulden in den Ventiltellerboden vordem Schweissvorgang eingearbeitet werden und die Dicke der Aufschweissung der Tiefe der Beschichtungsmulde entspricht.
Claims (14)
- Gaswechselventil für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, insbesondere Auslassventil für einen längsgespülten Zweitakt-Grossdieselmotor, wobei das Gaswechselventil einen Ventilkörper mit einem sich entlang einer axialen Ventilschaftachse (A) erstreckenden Ventilschaft (2), sowie einen sich an den Ventilschaft (2) anschliessenden Ventilteller (3) umfasst, der sich in axialer Richtung vom Ventilschaft (2) weg, und in Bezug auf die Ventilschaftachse (A) radial erweiternd nach aussen erstreckt, wobei, zwischen einer im wesentlichen orthogonal zur Ventilschaftachse (A) ausgebildeten Fussfläche (31) des Ventiltellers (3) und dem Ventilschaft (2), eine Ventilsitzfläche (32) am Ventilteller (3) ausgebildet ist, wobei in der Fussfläche (31) des Ventiltellers (3) eine Ausnehmung (4) in Form einer ersten Beschichtungsmulde (41) vorgesehen ist, in welcher eine Korrosionsschutzbeschichtung (5) in Form einer ersten Korrosionsschutzschicht (51) aufgeschweisst ist, und wobei die Korrosionsschutzbeschichtung (5) mindestens eine zweite Korrosionsschutzschicht (52) umfasst, welche direkt auf die erste Korrosionsschutzschicht (51) aufgeschweisst ist.
- Gaswechselventil nach Anspruch 1, wobei eine äussere Begrenzungslinie der ersten Korrosionsschutzschicht (51) kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius (R1) um die Ventilschaftachse (A) ausgebildet ist.
- Gaswechselventil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die erste Korrosionsschutzschicht (51) kreisringartig mit einem inneren Begrenzungsradius (R12) um die Ventilschaftachse (A) ausgebildet ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zweite Korrosionsschutzschicht (52) in einer zweiten Beschichtungsmulde (42) vorgesehen ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die erste Korrosionsschutzschicht (51) in einem Bereich zwischen dem Ventilschaft (2) und der zweiten Korrosionsschutzschicht (52) vorgesehen ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine äussere Begrenzungslinie der zweiten Korrosionsschutzschicht (52) kreisförmig mit einem äusseren Begrenzungsradius (R2) um die Ventilschaftachse (A) ausgebildet ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die erste Korrosionsschutzschicht (51) und / oder die zweite Korrosionsschutzschicht (52) um eine im Ventilteller (3) vorgesehene Servicebohrung (6) vorgesehen ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Korrosionsschutzbeschichtung (5) eine Nickel basierte Korrosionsschutzbeschichtung ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Korrosionsschutzbeschichtung (5) aus einer Nickelbasislegierung umfassend mindestens Nickel und Chrom gebildet ist, wobei der Chromgehalt bevorzugt zwischen 10 Gew.% und 60 Gew.% Chrom, im Speziellen zwischen 15 Gew.% und 50 Gew.% Chrom, besonders bevorzugt zwischen 20 Gew.% und 45 Gew.% Chrom liegt.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die erste Korrosionsschutzschicht (51) aus dem gleichen Material wie die zweite Korrosionsschutzschicht (52) hergestellt ist.
- Gaswechselventil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Ventilkörper des Gaswechselventils aus einem Chrom-Nickelstahl hergestellt ist und / oder ein Eisengehalt der Korrosionsschutzbeschichtung (5) kleiner als 5 Gew.%, bevorzugt zwischen 0.5 Gew.% und 4 Gew.%, im Speziellen kleiner als 3 Gew.% ist.
- Verfahren zur Herstellung eines Gaswechselventils (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem Verfahren ein Ventilkörper bereitgestellt wird und in einer Fussfläche (31) eines Ventiltellers (3) des Ventilkörpers des Gaswechselventils (1) eine Ausnehmung (4) in Form einer ersten Beschichtungsmulde (41) und / oder einer zweiten Beschichtungsmulde (42) vorgesehen wird, und in der ersten Beschichtungsmulde (41) und / oder in der zweiten Beschichtungsmulde (42) eine Korrosionsschutzbeschichtung (5) in Form einer ersten Korrosionsschutzschicht (51) und einer zweiten Korrosionsschutzschicht (52) aufgeschweisst wird, wobei die zweite Korrosionsschutzschicht (52) direkt auf die erste Korrosionsschutzschicht (51) aufgeschweisst ist.
- Verfahren nach Anspruch 12, wobei die erste Korrosionsschutzschicht (51) und die zweite Korrosionsschutzschicht (52) durch Metall-Schutzgasschweissen aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei die Korrosionsschutzbeschichtung (5) aus einer Nickelbasislegierung umfassend mindestens Nickel und Chrom gebildet wird, wobei der Chromgehalt bevorzugt zwischen 10 Gew.% und 60 Gew.% Chrom, im Speziellen zwischen 15 Gew.% und 50 Gew.% Chrom, besonders bevorzugt zwischen 20 Gew.% und 45 Gew.% Chrom gewählt wird, wobei der Ventilkörper des Gaswechselventils (1) aus einem Chrom-Nickelstahl hergestellt wird und als Schweissprozess das Metall-Schutzgasschweissen derart verwendet wird, dass beim Metall-Schutzgasschweissen ein Eisengehalt der Korrosionsschutzbeschichtung (5) kleiner als 5 Gew.%, bevorzugt zwischen 0.5 Gew.% und 4 Gew.%, im Speziellen kleiner als 3 Gew.% erreicht wird.
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