EP2718202B1

EP2718202B1 - Frachtaufnahmeeinrichtung

Info

Publication number: EP2718202B1
Application number: EP12725818.4A
Authority: EP
Inventors: Thomas Huber
Original assignee: Telair International GmbH
Current assignee: Telair International GmbH
Priority date: 2011-06-07
Filing date: 2012-06-06
Publication date: 2017-09-13
Anticipated expiration: 2032-06-06
Also published as: EP3181486A3; EP2718202A1; EP3181486A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Frachtaufnahmeeinrichtung, wie Container, Palette oder dergleichen, insbesondere für das Beladen von Flugzeugen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Frachtaufnahmeeinrichtung
Für den effektiven Transport von Ladung in Flugzeugen sind Frachtcontainer und Frachtpaletten - also Frachtaufnahmeeinrichtungen - unverzichtbar, da sie ein schnelles Be- und Entladen des Flugzeugs ermöglichen. Die überwiegende Anzahl von kommerziell eingesetzten Flugzeugen kann eine Vielzahl von Frachtcontainern oder Frachtpaletten aufnehmen. Die meisten Container bzw. Paletten sind normiert, so dass diese unabhängig von dem für den Transport verwendeten Flugzeug eingesetzt werden können. Bis vor 10 Jahren wurden Frachtcontainer ausschließlich aus Aluminium hergestellt, wobei das Eigengewicht des Containers ca. 100 kg betrug. Die momentan verwendeten Container greifen teilweise auf leichtere Materialien zurück, so dass inzwischen Frachtcontainer mit einem Gewicht von ca. 60 kg verwendet werden. Es sollte offensichtlich sein, dass die Verringerung des Eigengewichts der verwendeten Container oder Paletten erhebliche finanzielle sowie ökologische Auswirkungen mit sich bringt. Ein Frachtcontainer ist beispielsweise in der DE 20 64 241 beschrieben. Auch die Verwendung von nichtmetallischen Materialien (vgl. DE 69616182 T2 ) in diesem Bereich wurde in Betracht gezogen. Die DE 696 16 182 T2 schlägt beispielsweise einen Frachtcontainer vor, der einen Rahmen aus einer Aluminiumlegierung aufweist, in dem Seitenwände und ein Dach aus faserverstärktem Kunststoff eingesetzt sind. Die Seitenwände und das Dach sind dabei als Gewebe-Bahnen aus faserverstärktem Kunststoff gefertigt. Als mögliche Alternative zu der Aluminiumlegierung wird in der vorgenannten Druckschrift auch bereits ein Rahmen aus kohlefaserverstärktem Kunststoffmaterial erwähnt. Eine technische Ausführung eines solchen Frachtcontainers ist der DE 696 16 182 T2 jedoch nicht zu entnehmen. Möglicherweise sollen der Rahmen ausgehend von dem genannten Gewirk oder Gestrick durch Laminierung oder im Wickelverfahren hergestellt werden.
In der DE 696 16 182 T2 ist die Bodenplatte im Rahmen eingeklebt und durch Nieten fixiert. Diese Befestigung wird jedoch als vergleichsweise aufwändig empfunden.
In der WO 2010/045572 A1 wird für die Befestigung von Frachtcontainer-Paneelen ein Presssitz vorgeschlagen, der durch Klebstoffe und mechanische Verbindungs-Nieten verstärkt werden kann. Alternativ wird auch vorgeschlagen, eine Verrastung durch eine Vielzahl von Rastzähnen durchzuführen. Auch diese Maßnahmen werden als aufwändig empfunden. Eine unlösbare Verbindung durch Verklebung, Vernietung oder die Verwendung von Rastzähnen erschwert darüber hinaus die Demontage des Frachtcontainers.
Die DE 42 18 589 A1 beschreibt einen zerlegbaren Transportbehälter, bei dem zumindest die Seitenwände über eine Clip-Verbindung miteinander verbunden sind. Hierfür umgreift, eine U-förmige Schiene ein rundes Profilelement, das über die gesamten Längsseiten der Seitenwand verläuft. Um die Clip-Verbindungen zu fixieren, ist das Dachelement ein Deckel, der die Seitenwände teilweise umgreift und somit einen den Transportbehälter umschließenden Rahmen ausbildet.
Eine Seitenwand der DE 42 18 589 A1 weist eine Platte sowie einen Rahmen mit vier aufsteckbaren Profilleisten auf. Die Profilleisten bilden ihrerseits im angeordneten Zustand ein Rechteck aus.
Die DE 10 2008 005 010 A1 beschreibt ihrerseits einen zusammenlegbaren Transportcontainer für Waren, insbesondere Luftfrachtcontainer, der einen Boden, einen Deckel, Seitenwände, eine Rückwand und zumindest zwei Türen aufweist. An den Wandelementen können Profile vorgesehen sein.
Die GB 2 273 542 A beschreibt einen Frachtcontainer mit elastischen Eckprofilen, die zur Verbindung der Seitenwände, in diese eingeclipt werden.
Weitere Transportbehälter sind aus der WO 96/29232 A1 und der US 3 598 273 A bekannt.
Ausgehend von der DE 42 18 589 A1 ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Frachtaufnahmeeinrichtung bereitzustellen. Insbesondere soll das Eigengewicht, die Herstellungskosten und der Herstellungsaufwand der Frachtaufnahmeeinrichtungen reduziert sowie die Funktionalität (z.B. Handhabbarkeit, Sicherheit) und Stabilität erhöht werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Frachtaufnahmeeinrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst.
Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung liegt darin, dass das Bodenelement durch das Vorsehen eines Hakens in das Profilelement eingehängt werden kann. Daraus resultiert eine konstruktiv einfache und dennoch sichere Verbindung. Montage und Demontage der Frachtaufnahmeeinrichtung sind erleichtert. Insbesondere kann auf eine irreversible Verklebung oder Verrastung verzichtet werden.
Erfindungsgemäß ist mindestens ein Wandelement vorgesehen, das eine von einer Wandecke zur diagonal-gegenüberliegenden Wandecke laufende Versteifung, umfassend zumindest eine zusätzliche Wandlage (Planenlage), aufweist. Bei dem Wandelement verlaufen von allen vier Wandecken Versteifungen zur jeweils diagonal-gegenüberliegenden Wandecke, so dass sich insgesamt eine kreuzförmige Versteifung ausbildet. Die mindestens eine Versteifung ist durch eine lokale Erhöhung einer Lagenanzahl (Planenlagenanzahl) realisiert. Durch die Versteifungen können Zuglasten über Eckpunkte aufgenommen werden, so dass diese (nicht mehr) über Rahmenprofile abgesetzt werden müssen. Insbesondere in Kombination mit dem zuvor beschriebenen Bodenelement wird eine Konstruktion erreicht, die äußerst leicht ist und einfach zu montieren. Vorgesehene Steckverbindungen oder Haken-Verbindungen werden durch die Versteifungen stabilisiert. Durch diese Maßnahme wird das mindestens eine Wandelement zu einem strukturell-verstärkenden Element der gesamten Frachtaufnahmeeinrichtung. Dies erlaubt eine leichte Konstruktion (Rahmenkonstruktion) sowie den Verzicht auf Verbindungsmittel, wie Nieten oder Schrauben.
Vorzugsweise ist eine Verbindung zwischen Bodenelement und Profilelement über ein Einstecken (des Boden- und/oder Profilelementes) mit anschließender Rotation (von Boden- und Profilelement gegeneinander) herstellbar. Alternativ oder zusätzlich ist das Lösen einer Verbindung zwischen Boden- und Profilelement über eine Rotation (von Boden- und Profilelement gegeneinander) mit anschließender Entfernung des Boden- und Profilelementes voneinander ermöglicht. Insgesamt wird dadurch eine zuverlässige Verbindung ermöglicht, die insbesondere die Montage bzw. Demontage erleichtert. Auch ohne das Vorsehen einer irreversiblen Verklebung oder Verrastung ist die Verbindung vergleichsweise zuverlässig (insbesondere aufgrund des Vorsehens des Hakens).
In einer konkreten Ausführungsform umfasst die Verbindungseinrichtung mindestens eine Nut und mindestens eine Feder. Die Nut kann beispielsweise im Profilelement vorgesehen sein (und/oder im Bodenelement). Die Feder ist vorzugsweise im Bodenelement vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich ist mindestens eine Nut im Profilelement vorgesehen. Durch eine derartige Nut-Federverbindung zusammen mit dem Haken kann eine äußerst einfache Montage/Demontage realisiert werden.
Ein Querschnitt der Nut und/oder der Feder kann zumindest abschnittsweise rund, insbesondere kreisförmig ausgebildet sein. Dadurch können Profil- und Bodenelement besonders einfach gegeneinander rotiert werden, was die Montage/Demontage erleichtert. Ein Querschnitt der Nut ist vorzugsweise vollständig (abgesehen von einer Nutöffnung) kreisförmig.
Mindestens eine Feder und/oder mindestens eine Nut können asymmetrisch sein, so dass die Feder in einem vorbestimmten ersten Relativwinkel zur Nut in diese einführbar ist und in einem vorbestimmten zweiten (gegenüber dem ersten, verschiedenen) Relativwinkel mit der Nut verhakt ist. In dieser Ausführungsform sind Feder und Nut derart ausgebildet, dass die Feder in der zugeordneten Nut als Haken wirkt bzw. als Haken ausgebildet ist. Diese Weiterbildung ist insbesondere in konstruktiver Hinsicht besonders einfach und ermöglicht eine stabile Verbindung.
Insbesondere wenn ein Querschnitt der Nut (abgesehen von einer Nutöffnung) kreisförmig ist, kann ein Querschnitt der Feder eine Länge (maximale Länge) in einer Längsrichtung aufweisen sowie eine Breite (maximale Breite) in einer Breitenrichtung, wobei die Längsrichtung auf die Breitenrichtung senkrecht steht, wobei die Länge größer als die Breite ist (beispielsweise mindestens 1,1mal oder mindestens 1,3mal oder mindestens 1,6mal so groß). Durch eine derart (im Querschnitt) längliche Feder kann die Verbindung mit der Nut einfach und sicher erfolgen.
Vorzugsweise weist ein Querschnitt der Feder einen Kreisbogenabschnitt auf und gegenüber dem Kreisbogenabschnitt einen Dreh-Abstütz-Vorsprung (fulcrum). Bei einer derartigen Ausführungsform kann die Feder besonders einfach durch Rotation in die Nut hineingehebelt werden, was eine Montage und Demontage ermöglicht.
Vorzugsweise ist ein Randabschnitt der Bodenplatte und/oder mindestens ein dem Randabschnitt der Bodenplatte zugewandter Profilelement-Randabschnitt (im Querschnitt) hakenförmig. Durch die entsprechende Ausbildung des Randes kann ein separates Bauteil (beispielsweise ein separater Haken) entfallen. Die Verbindung kann somit konstruktiv äußerst einfach erfolgen.
Mindestens ein Bodenplattenrandabschnitt der Bodenplatte kann einwärts gebogen sein. Alternativ oder zusätzlich kann mindestens ein dem Bodenplattenrandabschnitt zugewandter Profilelementrandabschnitt nach unten in Richtung Bodenplatte abgeschrägt sein. Bei einer Ausführung der Frachtaufnahmeeinrichtung als Palette kann "einwärts bedeuten, dass die Biegung in Richtung einer Frachtaufnahmefläche orientiert ist. Bei einem Container kann "einwärts bedeuten, dass die Biegung in Richtung einer Mitte des Frachtaufnahmeraums orientiert ist. In jedem Fall kann dadurch eine stabile und insbesondere formschlüssige Ausbildung des Bodens erreicht werden. Der Materialaufwand ist dabei äußerst gering. Die Verbindung zwischen Bodenelement und Profilelement ist dennoch zuverlässig und sicher.
Die Bodenplatte und/oder mindestens ein, vorzugsweise pultrudiertes, Profilelement kann zumindest abschnittsweise aus faserverstärktem Kohlenstoff hergestellt sein. Dadurch kann einerseits Gewicht gespart werden. Insbesondere bei einer Herstellung durch Pultrusion ergibt sich der Vorteil, dass die Hakenkonstruktion durch die Ausrichtung der Fasern des Profilelementes entlang seiner Längsachse, gegenüber einer Zugbelastung durch das Bodenelement äußerst stabil ist.
Die vorliegende Frachtaufnahmeeinrichtung kann vollständig auf metallische Komponenten verzichten. In einer konkreten Ausführungsform kann die Frachtaufnahmeeinrichtung einen elektromagnetischen Sender und/oder Empfänger, insbesondere einen RFID-Chip umfassen. Durch den Verzicht auf metallische Komponenten oder zumindest eine Reduktion des Anteils von metallischen Komponenten kann diese elektromagnetische Empfangs- und/oder Sendeeinrichtung besonders einfach mit einem entsprechenden externen Sender bzw. Empfänger kommunizieren. Eine Störung durch metallische Komponenten wird vermieden oder zumindest reduziert.
Durch die spezielle Bauweise der Frachtaufnahmeeinrichtung wird insgesamt das Gewicht gegenüber bekannten Frachtaufnahmeeinrichtungen nochmals erheblich reduziert. Eine Gewichtsreduktion von 35% oder mehr scheint möglich, was beispielsweise bei einer Boeing 747 nochmals rund 640 kg pro Gesamtladegewicht gegenüber einer Beladung mit bekannten Containern sein könnte. Wenn man davon ausgeht, dass eine Boeing 747 in maximaler Auslastung aus ca. einem Drittel Flugzeug, einem Drittel Passagiere bzw. Fracht und ca. einem Drittel Treibstoff besteht und in dieser Form dann ein Abfluggewicht von rund 408 Tonnen hat, so kommt man zum Ergebnis, dass ca. 130 Tonnen Treibstoff nötig sind, um 272 Tonnen Flugzeug und Ladung zu transportieren. Durch die erfindungsgemäße Frachtaufnahmeeinrichtung kann in einem solchen Fall rund 320 kg Treibstoff auf einem Flug gespart werden. Dadurch kann die CO₂-Emission nochmals deutlich reduziert werden.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung mittels mehrerer Ausführungsbeispiele beschrieben, die anhand der folgenden Abbildungen näher erläutert werden.
Hierbei zeigen:

Fig. 1: eine schematische Darstellung eines Frachtcontainers in einer Schrägansicht;
Fig. 2: den Frachtcontainer aus Fig. 1 in einer Ansicht von oben;
Fig. 3: den Frachtcontainer in einer entlang der Linie III-III aus Fig. 2 geschnittenen Ansicht;
Fig. 4: ein pultrudiertes Profilelement in einer Schrägansicht;
Fig. 5: das pultrudierte Profilelement gemäß Fig. 4 in einer Seitenansicht;
Fig. 6: einen Schnitt entlang der Linie VI-VI aus Fig. 5;
Fig. 7: ein Eckelement in einer ersten Schrägansicht;
Fig. 8: das Eckelement aus Fig. 7 in einer zweiten Schrägansicht;
Fig. 9: eine zweite Ausführungsform eines pultrudierten Profilelements in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 10: eine zweite Ausführungsform eines Eckelements in einer schematischen Schrägansicht;
Fig. 11: das Eckelement gemäß Fig. 10 in einer Seitenansicht;
Fig. 12: einen Ausschnitt des pultrudierten Profilelements gemäß der ersten Ausführungsform sowie einen Ausschnitt eines Bodenelementes in einer schematischen Schnittansicht gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 13: Bestandteile einer Wand sowie eine Form zur Herstellung eines Randwulstes in einer schematischen Schnittdarstellung;
Fig. 14: einen Ausschnitt eines Randes einer Wand der Frachtaufnahmeeinrichtung in einer schematischen Schnittansicht;
Fig. 15: eine Befestigung einer Wand der Frachtaufnahmeeinrichtung an einem Eckelement in einer Ansicht von oben;
Fig. 16: einen teilweisen Schnitt entlang der Linie XVI-XVI aus Fig. 15;
Fig. 17: eine alternative mögliche Ausgestaltung eines Bereichs der Befestigung der Wand an dem Eckelement in einem schematischen Schnitt;
Fig. 18: ein Seiteneckelement mit Ausschnitten zweier Seitenwände und einer Decke;
Fig. 19: eine schematische Schnittansicht eines Ausschnittes eines Profilelementes sowie eines Ausschnittes eines Bodenelementes in einer schematischen Schnittansicht gemäß einer zweiten Ausführungsform in einer ersten Relativstellung;
Fig. 20: das Profilelement und das Bodenelement gemäß Fig. 19 in einer zweiten Relativstellung;
Fig. 21: das Profilelement und das Bodenelement gemäß Fig. 19 in einer dritten Relativstellung;
Fig. 22: eine Schrägansicht einer alternativen Ausgestaltung eines Eckelementes; und
Fig. 23: eine weitere Alternative einer Ausgestaltung eines Eckelementes in Schrägansicht.

In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
Fig. 1 zeigt einen Frachtcontainer 10 in einer Schrägansicht. Fig. 2 zeigt den Frachtcontainer in einer Ansicht von oben. Der Frachtcontainer 10 umfasst einen Rahmen 11 sowie (am Rahmen befestigte) Seitenwände 12a bis 12d, eine Decke 13 und einen Boden 14. Die Seitenwand 12c verläuft an den Boden 14 anschließend schräg nach außen (in einem 45 Grad-Winkel). Neben diesem Schrägabschnitt 15 umfasst die Seitenwand 12c noch einen Vertikalabschnitt 16, der bis zur Decke 13 verläuft. Die übrigen Seitenwände 12a, 12b und 12d verlaufen gegenüber dem Boden 14 bzw. der Decke 13 durchgehend senkrecht.
Der Rahmen 11 umfasst erste Profilelemente 17 und zweite Profilelemente 18, wobei sich die ersten Profilelemente 17 und die zweiten Profilelemente 18 insbesondere hinsichtlich Ihres Querschnittes unterscheiden. Die ersten Profilelemente 17 sind Bestandteil eines Bodenrahmens 19. Die zweiten Profilelemente 18 sind Bestandteile eines Seitenrahmens 20 sowie eines Deckenrahmens 21.
In dem Bodenrahmen 19 sind Bodeneckelemente 22 integriert. An die Bodeneckelemente 22 können zwei erste Profilelemente 17 und ein zweites Profilelement 18 angesteckt werden. Der Seitenrahmen 20 bzw. der Deckenrahmen 21 umfassen Seiteneckelemente 23, an die drei zweite Profilelemente 18 angesteckt (angeschlossen) werden können.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt entlang der Linie III-III aus Fig. 2. Dabei ist zu sehen, dass auch zwischen Schrägabschnitt 15 und Vertikalabschnitt 16 der Seitenwand 12c ein zweites Profilelement 18 angeordnet ist. Weiterhin ist zu erkennen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement als Hohlprofil ausgebildet sind, wobei ein Hohlraum 24 der ersten Profilelemente 17 und ein Hohlraum 25 der zweiten Profilelemente 18 unterschiedlich ausgebildet ist.
Fig. 4 zeigt ein Profilelement in einer Schrägansicht. Fig. 5 zeigt das Profilelement in einer Ansicht von der Seite. Fig. 6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VI-VI aus Fig. 5. Wie den Fig. 4 und 6 entnommen werden kann, umfasst das erste Profilelement 17 eine Bodenaufnahmenut 26 zur Aufnahme bzw. Befestigung des Bodens 14 sowie eine Seitenwandaufnahmenut 27 zur Aufnahme bzw. Befestigung einer der Seitenwände 12a bis 12d sowie eine Sitzschienenkonstruktion 28 zum Einbringen (Einhaken) von Verzurr-Ösen für das Ladegut.
Konkret kann der Boden 14 bzw. eine Bodenplatte in die Bodenaufnahmenut 26 eingeschoben werden. Aufgrund des Vorsehens der Bodenaufnahmenut können somit im Allgemeinen zusätzliche Verbindungsteile, wie beispielsweise Nieten, entfallen. Dadurch wird sowohl der konstruktive Aufbau als auch der Aufwand beim Zusammenbau erheblich reduziert.
Auch die Seitenwände 12a bis 12d können in die Seitenwandaufnahmenut 27 eingeschoben werden. Die Bodenaufnahmenut 26 und/oder Seitenwandaufnahmenut 27 hat vorzugsweise einen rundlichen Querschnitt und ist zur Aufnahme eines rundlichen Wulstes (siehe unten) des Bodens 14 oder einer der Seitenwände 12a bis 12d oder der Decke 13 geeignet.
Die Sitzschienenkonstruktion 28 hat einen länglichen Querschnitt mit einwärts gebogenen Haken 29 zum Zurückhalten von Verzurr-Ösen.
Der Hohlraum 24 des ersten Profilelementes (siehe Fig. 6) hat einen (etwa) rechteckförmigen Querschnitt, wobei eine an dem Boden 14 (nicht in Fig. 6 zu sehen) anschließende Wand nach außen hochgebogen ist. Insbesondere die innere Kontur der Profilelement 17, 18 kann variieren; eine äußere Kontur ebenfalls, ggf. unter Berücksichtigung des Frachtsystems. Die inneren Querschnitte können dabei insbesondere an verschiedene Lasten angepasst werden. Die äußere Kontur kann an die Schnittstelle zum Frachtsystem angepasst werden, beispielsweise können Randecken zur Aufnahme von Riegeln und Führungen ausgebildet sein.
Die Bodeneckelemente 22 können (in vertikaler Richtung) mit einem Flanschblech verlängert und/oder verbreitert werden (nicht in den Figuren zu sehen), insbesondere um die ersten Profilelemente mit den Bodeneckelementen 22 durch Schrauben verbinden zu können. Die Bodeneckelemente 22 (gegebenenfalls auch die Seiteneckelemente 23) können aus einem Verbundwerkstoff gebildet sein (insbesondere Faserverbundwerkstoff) oder gegebenenfalls auch aus einer Aluminiumlegierung (gegossen oder geschmiedet). Wenn die Eckelemente eine Metalllegierung umfassen, dann kann ein Korrosionsschutz zwischen den pultrudierten Profilelementen und den Eckelementen vorgesehen sein (da beispielsweise kohlenfaserverstärkter Kunststoff vergleichsweise aggressiv gegenüber Aluminium ist).
Die Sitzschienenkonstruktion 28 kann Bohrungen (nicht in den Figuren zu sehen) umfassen (wobei die Bohrungen nachträglich eingearbeitet werden können und einen Durchmesser von 19 mm aufweisen können), um Verzurr-Ösen (single tiedown und double tie-down studs) befestigen bzw. einhaken zu können, beispielsweise wenn in dem Frachtcontainer schwere Lasten geflogen werden, welche noch zusätzlich im Container 10 verzurrt werden müssen. Bei Paletten könnten diese ebenfalls innen umlaufen, beispielsweise um Palettennetze an den Paletten zu befestigen. Bisher wurden dazu üblicherweise Aluminium-Teilstücke aufgeschraubt bzw. eingenietet. Beim vorliegenden Profilelement ist diese Sitzschienenkonstruktion 28 integriert und ebenfalls vorzugsweise aus pultrudiertem Faserverbundkunststoff (wie kohlenfaserverstärktem Kunststoff oder glasfaserverstärktem Kunststoff etc.).
Die Fig. 7 und 8 zeigen eines der Bodeneckelemente 22 in verschiedenen Schrägansichten. Das Bodeneckelement 22 ist zur Verbindung (durch Stecken) mit zwei ersten Profilelementen 17 ausgebildet. Dazu sind zwei Hohlraumaufnahmestifte 30 ausgebildet, an die jeweils ein Hohlraum 24 des ersten Profilelementes (nicht in Fig. 7 und 8 zu sehen; vgl. Fig. 6) angesteckt werden kann. Insofern korrespondiert eine äußere Kontur der Hohlraumaufnahmestifte 30 mit einer inneren Kontur der Hohlräume 24 der ersten Profilelemente 17. Weiterhin sind Sitzschienenaufnahmestifte 31 vorgesehen, die ausgebildet sind, um in die Sitzschienenkonstruktion 28 des ersten Profilelements 17 eingeführt zu werden. Insofern entspricht vorzugsweise eine äußere Kontur der Sitzschienenaufnahmestifte 31 einer inneren Kontur der Sitzschienenkonstruktion 28. Dadurch ermöglicht die Sitzschienenkonstruktion 28 nicht nur die Verzurrung (Befestigung) des zu transportierenden Gegenstandes, sondern trägt auch zur weiteren Stabilisierung des Frachtcontainers 10 bei. Dadurch kann weiter Material eingespart werden, was das Gesamtgewicht reduziert. Gemäß einem unabhängigen Gedanken wird eine Frachtaufnahmeeinrichtung vorgeschlagen, bei der wenigstens ein Verbindungselement zum Verbinden zweier Profilelemente mindestens einen Sitzschienenaufnahmestift aufweist, der in eine Sitzschienenkonstruktion eines (pultrudierten) Profilelementes eingeführt werden kann.
Das Bodenelement 22 umfasst einen Seitenwandsteg 32, der sich in Richtung der (in den Fig. 6 und 7 nicht gezeigten) Seitenwände 12a bis 12d erstreckt. An einem distalen Ende 33 des Seitenwandsteges 32 ist ein (horizontaler) Abschnitt mit einer bogenförmig verlaufenden Nut 34 vorgesehen, um die Seitenwände 12a bis 12d am ersten Profilelement 17 befestigen zu können. Die bogenförmig verlaufende Nut 34 geht dabei im zusammengebauten Zustand (vgl. Fig. 1) in die Seitenwandaufnahmenuten 27 der ersten Profilelemente 17 über.
Fig. 9 zeigt den Querschnitt des zweiten Profilelements 18, das vorzugsweise an sämtlichen Kanten des Containers (mit Ausnahme der Kanten zum Boden 14 hin) zum Einsatz kommt. Die Seitenwände 12a bis 12d und die Decke 13 können vorzugsweise durch Schieben (über Fügeschluss) mit den zweiten Profilelementen verbunden werden. Auch hierbei entfällt ein aufwändiger Verbindungsvorgang, wie beispielsweise durch Nieten.
Das zweite Profilelement gemäß Fig. 9 umfasst eine erste Seitenwandaufnahmenut 27a und eine zweite Seitenwandaufnahmenut 27b, um zwei Seitenwände 12a bis 12d oder eine der Seitenwände 12a bis 12d mit der Decke 13 verbinden zu können. Auch die Seitenwandaufnahmenuten 27a und 27b weisen einen (etwa) runden bzw. rundlichen Querschnitt auf und sind zur Aufnahme eines Wulstes der Seitenwände 12a bis 12d bzw. der Decke 13 geeignet. Der Hohlraum 25 des zweiten Profilelementes 18 ist (in etwa) kreissegmentförmig ausgebildet und weist im Bereich eines Kreisbogens eine Ausnehmung 35 auf. Auch der Querschnitt des zweiten Profilelementes hängt insbesondere von den aufzunehmenden Lasten ab, die unterschiedlich sein können. Insofern kann auch der Querschnitt des Hohlraums 25 bzw. des zweiten Profilelements 18 abweichen (von der in Fig. 9 gezeigten Form).
Fig. 10 zeigt ein Seiteneckelement 23 in einer Schrägansicht. Fig. 11 zeigt das Seiteneckelement gemäß Fig. 10 in einer Seitenansicht. Das Seiteneckelement 23 umfasst drei Hohlraumaufnahmestifte 36, die in die korrespondierenden Hohlräume 25 von drei zweiten Profilelementen 18 eingeführt werden können. In bogenförmige Nuten 37 können gegebenenfalls Eckbereiche von den Seitenwänden 12a bis 12d oder der Decke 13 eingeführt werden. Eine weitere Möglichkeit, um einen Eckanschluss zu realisieren, wird weiter unten dargestellt. Insgesamt ist das Seiteneckelement 23 als dreischenkliger Winkel ausgebildet.
Fig. 12 zeigt einen Ausschnitt eines Bodens 14 (Bodenplatte), der in einem (ausschnittsweise dargestellten) ersten Profilelement 17 angebracht ist. Der Boden 14 umfasst einen (runden) Randwulst 38, der in die Bodenaufnahmenut 26 des ersten Profilelements 17 eingeführt ist. Dadurch können auf einfache Weise (horizontale) Lasten aufgenommen werden, welche im Betrieb entstehen können.
Der Boden 14 umfasst eine erste Bodenschicht 39, eine zweite Bodenschicht 40 und eine dritte Bodenschicht 41. Die erste (unterste) Bodenschicht 39 ist vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung (insbesondere der 7075-Serie) und kann eine ausreichende Stützung gegenüber Transportrollen (PDU-Rollen) ermöglichen. Oberhalb der ersten Bodenschicht 39 kann die zweite Bodenschicht 40 aus faserverstärkten Kunststoff (wie kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff und/oder glasfaserverstärkten Kunststoff) und/oder Aramid und/oder Kevlar gefertigt sein. Die zweite Bodenschicht 40 oder auch eine oberhalb der zweiten Bodenschicht liegende dritte Bodenschicht 41 kann eine (feine) Geflechtlage (Eisengeflechtlage) ausbilden, um gegebenenfalls eine elektromagnetische Abschirmung zu erreichen. Insgesamt können auch mehr als drei Bodenschichten vorgesehen sein. Eine Kombination aus mehreren der oben genannten Werkstoffe, insbesondere Faserwerkstoffe ist denkbar. Die Dicke der Bodenplatte kann 1,5 bis 4,5 mm, insbesondere (etwa) 3,2 mm betragen. Ein unterseitiges Metallblech (entspricht der ersten Bodenschicht 39) kann eine Dicke von 0,5 bis 1 mm, insbesondere (etwa) 0,75 mm aufweisen.
Ein Bodenrand 42 weist eine Aufbiegung 43 auf (in Richtung eines Inneren des Frachtcontainers). Dadurch kann ein günstiger (bündiger) Übergang in das erste Profilelement 17 erreicht werden. Weiterhin kann eine Delaminierung einer Metallauflage vermieden werden, wenn die Transportrollen (PDU-Rollen) Im Betrieb über eine Eckkante des Bodens fahren. Die Aufbiegung 43 verläuft parallel zu einer Schrägfläche 44 des ersten Profilelements 17. Wie in Fig. 12 zu sehen, kann insbesondere auch die erste Bodenschicht 39 (Metallschicht) im Bereich dieser Schrägfläche 44 vorgesehen sein. Es ist auch denkbar, die Metallschicht (erste Bodenschicht 39) bis in die Bodenaufnahmenut 26 hinein vorzusehen. Durch derartige Maßnahmen wird sowohl eine stabile Verbindung erreicht als auch eine Delaminierung (weitestgehend) verhindert. Eine oder mehrere der Bodenschichten können aus einem faserverstärkten Kunststoff bestehen, der zumindest eine -45 Grad/+45 Grad-Lage und eine 0 Grad/90 Grad-Lage enthält. Bezugslinie ist dabei eine Kante des Bodens 14 (also in Fig. 12 eine Richtung senkrecht auf die Zeichenebene). Die Grad-Angaben beziehen sich dabei auf eine mittlere Orientierung der Fasern innerhalb der faserverstärkten Kunststoffe.
Ein grundsätzlicher Aufbau der Seitenwände 12a bis 12d und der Decke 13 kann (ausschnittsweise) Fig. 14 entnommen werden. Fig. 13 zeigt einen Teil eines Herstellungsverfahrens zum Erreichen des Aufbaus gemäß Fig. 14.
Die Seitenwände 12a bis 12d sowie die Decke 13 können planenartig (bzw. als Plane) ausgebildet sein und einen Randwulst 45 (siehe Fig. 14) umfassen. Der Randwulst 45 verläuft zumindest teilweise um die Seitenwände 12a bis 12d sowie die Decke 13 und kann vorzugsweise in die Bodeneckelemente 22 bzw. zweiten Profilelementes 18 eingeschoben werden.
Die (als Planen ausgebildeten) Seitenwände 12a bis 12d sowie die Decke 13 können aus einem kohlstofffaserverstärkten Kunststoff, einem glasfaserverstärkten Kunststoff, aus Aramid und/oder Kevlar gefertigt sein. Andere Faserverbundwerkstoffe sind denkbar. In Fig. 14 sind (abgesehen von einem Bereich anschließend an den Randwulst 45) drei Schichten ausgebildet (es können noch weitere Schichten vorgesehen sein), nämlich eine erste Seitenwandschicht 46, eine zweite Seitenwandschicht 47 sowie eine dritte Seitenwandschicht 48. Vorzugsweise ist die zweite (mittlere) Seitenwandschicht 47 als 0 Grad/90 Grad-Lage ausgebildet (bezogen auf einen Seitenwandrand 49, der in Fig. 14 senkrecht zur Zeichenebene verläuft) (an dieser Stelle soll darauf hingewiesen werden, dass wenn im Folgenden von einer Seitenwand bzw. Seitenwandrand oder dergleichen die Rede ist, auch stets die Decke 13 bzw. dieser zugeordnete Elemente gemeint sein können, es sei denn, es ist explizit auf Abweichendes hingewiesen). Die erste Seitenwandschicht 46 und die dritte Seitenwandschicht 48 sind vorzugsweise als -45 Grad/+45 Grad-Lagen ausgebildet. In Fig. 15 sind durch durchgezogene Linien 67 beispielhaft die Orientierung der -45 Grad/ +45 Grad-Lagen dargestellt. Durch gestrichelte Linien 68 sind die 0 Grad/ 90 Grad-Lagen dargestellt.
Die mittlere Schicht 47 ist somit ausgebildet, um insbesondere (reine) Zugkräfte zwischen den Profilelementen (17, 18) zu übertragen. Die erste und dritte Seitenwandschicht 46, 48 ist vorzugsweise ausgebildet, um Eckpunkte der Seitenwände 12a bis 12d (oder Decke 13) zu stützen bzw. um Zugkräfte von Ecke zu Ecke zu übertragen.
Die Seitenwandschichten 46 bis 48 können 0,1 bis 0,4 mm dick sein, insbesondere (etwa) 0,25 mm. Die Seitenwände 12a bis 12d bzw. Decke 13 können einen Gesamtdicke von ca. 0,5 bis 1 mm, vorzugsweise 0,75 mm aufweisen. Auch größere Dicken (insbesondere bei entsprechend hohen Gewichten) sind vorstellbar.
Vorzugsweise ist zumindest eine der drei Seitenwandschichten 46 bis 48 aus Aramid (Kevlar), insbesondere um eine hohe Schnittfestigkeit der Seitenwand zu erreichen. Dadurch wird die Sicherheit der Frachtaufnahmeeinrichtung weiter erhöht. Beispielsweise kann keine unbefugte Person (mit einfachen Mitteln) einen Schlitz in die Seitenwände 12a bis 12d einbringen und einen gefährlichen Gegenstand (beispielsweise eine Bombe) einwerfen. Außerdem kann durch Aramid (Kevlar) erreicht werden, dass die Frachtaufnahmeeinrichtung noch stabiler gegenüber Beschädigungen ist (beispielsweise bei einem Auffahrunfall mit einem Gabelstapler oder dergleichen).
Grundsätzlich sind die Seitenwände 12a bis 12d bzw. die Decke 13 derart ausgebildet, dass (insbesondere über die Randwülste 45) an den Seitenwandrändern 49 Zugkräfte von den ersten und zweiten Profilelementen aufgenommen werden können (was zur Folge hat, dass die pultrudierten Profilelemente nicht oder nur bedingt auseinandergezogen werden können und die Struktur des Rahmens des Frachtcontainers 10 erhalten bleibt. Insbesondere die Kombination der speziellen Lagenanordnung (0 Grad/90 Grad-Lagen sowie -45 Grad/+45 Grad-Lagen) und der pultrudierten Ausführung der Profilelemente ermöglicht eine besonders leichte und dennoch stabile Konstruktion.
Eine Ausbildung der Seitenwände 12a bis 12d bzw. Decke 13 als Plane hat den Vorteil, dass Beschädigungen wie kleinere Löcher vergleichsweise einfach mit einem Ausbesserungsstück, das beispielsweise aufgeklebt werden kann, repariert werden können.
In Fig. 13 ist ein erster Teil eines Herstellungsverfahrens für den Randwulst 45 schematisch dargestellt. In einem ersten Schritt wird ein Stab 50 bereitgestellt. Der Stab 50 kann vorzugsweise aus faserverstärktem Kunststoff (kohlenfaserverstärkt oder glasfaserverstärkt) gebildet sein und weiter vorzugsweise in einem Pultrusionsprozess hergestellt werden. Der Stab kann beispielsweise einen Durchmesser von 1,5 bis 2,5 mm aufweisen. Der Stab 50 ist (vorzugsweise integral) mit Fahnen 51 (als längs des Stabes verlaufende, insbesondere plane Abschnitte) verbunden. Vorzugsweise kann der Stab 50 und die Fahnen 51 in einem gemeinsamen Pultrusionsprozess pultrudiert werden. Dadurch wird das Herstellungsverfahren erheblich vereinfacht. Gemäß einem unabhängig beanspruchten Gedanken kann somit ein Stab für die Ausbildung eines Randwulstes einer Seitenwand (oder Decke oder Boden) mit zwei längs des Stabes verlaufenden Fahnen pultrudiert sein bzw. werden. Die Fahnen 51 können in einem Winkel von (etwa) 45 bis 60 Grad zueinander stehen.
Der Stab 50 mit den Fahnen 51 kann in eine Form 52 eingelegt werden. In der Form 52 können bereits weitere Seitenwandschichten (in Fig. 13 ist die Seitenwandschicht 47 zu sehen) eingelegt werden. Vorzugsweise (nicht in Fig. 13 zu sehen) sind an einer Innenfläche 53 eines ersten Formwerkzeugs 54 und einer Innenfläche 55 eines zweiten Formwerkzeugs 56 noch mindestens je eine Seitenwandschicht angeordnet. Eine bevorzugte Verfahrensabfolge kann dann wie folgt sein:

Einbringen der ersten Seitenwandschicht 46 (nicht in Fig. 13 zu sehen) auf das erste Formwerkzeug 45;
Einlegen des Stabes 50 mit den Fahnen 51 zwischen das erste Formwerkzeug 54 und das zweite Formwerkzeug 56;
Einbringen der zweiten Seitenwandschicht 47 auf die (untere) Fahne 51 bzw. zwischen die Fahnen 51;
Einbringen der dritten Seitenwandschicht 48 (nicht in Fig. 13 zu sehen) zwischen das zweite Formwerkzeug 56 und den Stab 50 mit Fahnen 51;
Zufahren der Form 52 bzw. Gegeneinanderführen des ersten Formwerkzeugs 54 und des zweiten Formwerkzeugs 56;
optionale Wärmebeaufschlagung zum Verbinden der Seitenwandschichten 46 bis 48.

Einer oder mehrere dieser Schritte kann/können auch entfallen. Beim Zufahren der Form 52 werden die Fahnen 51 zusammengedrückt und der Stab 50 (lasttragend) mit der Seitenwand 12a bis 12d bzw. der Decke 13 verbunden.
Beispielsweise vor dem Einbringen der dritten Seitenwandschicht 48 kann (siehe unten) noch eine Eckplatte in einem Eckbereich eingebracht werden.
Die Fig. 15 bis 18 zeigen eine Anbringung der Seitenwände 12a bis 12d bzw. der Decke 13 an einen Eckbereich 57 (siehe Fig. 15) des Rahmens. In einem Seitenwandeckbereich 58 ist eine Eckplatte 59 (siehe Fig. 16) eingebracht. Die Eckplatten 59 können beispielsweise einen dreieckigen oder viereckigen Grundriss aufweisen und/oder eine Dicke von (etwa) 1 bis 4 mm, vorzugsweise 2 bis 3 mm aufweisen. Die Eckplatten 59 können gegebenenfalls durch Schrauben und/oder Nieten an die Bodeneckelemente 22 oder Seiteneckelemente 23 angebracht werden.
Die eingelassenen Eckplatten 59 in den Seitenwänden 12a bis 12d bzw. der Decke 13 können gegebenenfalls durch -45 Grad/+45 Grad-Lagen Kräfte derart ableiten, dass sich der Rahmen 11 des Frachtcontainers 10 nicht schräg verschieben kann (wie dies beispielsweise bei bekannten Tragwerkskonstruktionen bei Brücken oder Decken der Fall ist). Durch unterschiedliche Lagenrichtungen (-45 Grad/+45 Grad und 0 Grad/90 Grad) kann mit geringem Material- bzw. Gewichtsaufwand eine hochfeste Konstruktion erreicht werden, welche Lasten unmittelbar durch (reine) Zugkräfte über die Seitenwände bzw. die Decke in den Rahmen 11 (und umgekehrt) leitet. Auch ein Austausch einer beschädigten Seitenwand oder Decke ist einfach möglich, da auf feste Verbindungen, wie Nieten, verzichtet werden kann und die Seitenwände oder die Decke in großen Teilen einfach nur aus den Profilelementen gezogen werden muss (und gegebenenfalls an den Ecken abgeschraubt werden muss). Die erfindungsgemäße Steckkonstruktion des Rahmens 11 erleichtert weiter einen derartigen Austausch.
Die Eckplatten 59 können entweder ein (vorgefertigtes) Kunststoffteil (gegebenenfalls umfassend eine Faserkomponente) oder ein Metallteil (beispielsweise aus einer Aluminiumlegierung), insbesondere Metall-Stanzteil sein. Auch hier kann (bei der Verbindung eines Metall-, insbesondere Aluminium-Teils) auf einen Korrosionsschutz geachtet werden, insbesondere beim Einsatz von kohlenfaserverstärktem Kunststoff. In die Eckplatten 59 können bereits Bohrungen 60 (siehe Fig. 16) vorgefertigt sein. Diese Bohrungen 60 können einen (vergleichsweise hohen) Kantenbruch 61 (an einer oder beiden sich gegenüberliegenden Außenflächen der Eckplatte 59) aufweisen. Vorzugsweise verjüngt sich die Eckplatte in Richtung einer Mitte der jeweiligen Seitenwand 12a bis 12d oder Decke 13, insbesondere um einen stabilen (bündigen) Übergang von der etwa 2 bis 3 mm starken Platte auf die (etwa) 0,75 dicke Plane bereitzustellen.
Eine Form zur Herstellung der Verbindung der jeweiligen Seitenwand 12a bis 12d oder Decke 13 mit der Eckplatte 59 kann einen Stift aufweisen mit einem konusförmigen Abschnitt, um Material einer der Seitenwandschichten 46 bis 48, insbesondere der ersten Seitenwandschicht 46 und/oder der dritten Seitenwandschicht 48 in die Bohrungen 60 bzw. deren Kantenbrüche 61 hineinzudrücken (siehe Fig. 16). Dazu ist es notwendig, die Eckplatte 49 möglichst genau in der Herstellungsform zu positionieren. Die erste Seitenwandschicht 46 und die dritte Seitenwandschicht 48 können beim Schließen der Form in eine durch den Kantenbruch 61 begrenzte Absenkung 62 (schräg nach unten) angedrückt werden. Dabei sollten die Fasern nicht zerstört werden, sondern um die Bohrung 60 herum geformt werden.
In dem Ausschnitt gemäß Fig. 17 sind noch Details einer Verschraubung mit einer Schraube 63 und einer Mutter 64 zu erkennen. Sowohl die Schraube 63 als auch die Mutter 64 weisen einen (vergleichsweise großen) Flanschabschnitt 65 auf (die Flanschabschnitte 65 müssen nicht gleichzeitig vorgesehen sein). Insgesamt weist die Schraube 63 einen vergrößerten Kopf 66 auf, der an den ersten Kantenbruch 61 angepasst sein kann. Die erste Seitenwandschicht 46 ist durch den vorher beschriebenen Herstellungsprozess einwärts gebogen. Entsprechend ist auch die dritte Seitenwandschicht 48 im Bereich des zugeordneten Kantenbruchs 61 einwärts gebogen. Insgesamt kann durch die vorliegende Konstruktion ein verbesserter und klar definierter Kraftfluss im Eckbereich 57 erreicht werden.
Fig. 18 zeigt eine schematische Schrägansicht eines Seiteneckelementes 23 mit einem Ausschnitt einer Seitenwand 12a, einer Seitenwand 12b sowie der Decke 13. Die Seitenwände 12a, 12b sowie die Decke 13 sind über entsprechende Eckplatten 59 mit dem Seiteneckelement 23 verbunden. Die Eckplatten 59 weisen einen dreieckigen Grundriss auf und sind über mehrere (drei) Schrauben 63 mit den Seitenwänden 12a, 12b sowie der Decke 13 einerseits und dem Seiteneckelement 23 andererseits verbunden. Gemäß der schematischen Zeichnung nach Fig. 17 sind die Eckplatten 59 oberhalb der Seitenwände 12a, 12b sowie der Decke 13 angeordnet. In einer bevorzugten Ausführungsform sind jedoch die Eckplatten 59 in die Seitenwände 12a, 12b sowie der Decke 13 (zumindest bereichsweise) eingebracht (vgl. Fig. 15 bis 17).
Fig. 19 zeigt Ausschnitte eines ersten Profilelementes 17 sowie des Bodenelements 14 gemäß einer zweiten Ausführungsform (im Querschnitt). Das Bodenelement 14 gemäß Fig. 19 ist mehrschichtig aufgebaut. Das Profilelement 17 ist (hinsichtlich seiner Form) wie das Profilelement gemäß Fig. 4-6 ausgebildet.
Der Boden 14 besteht aus zwei (mehrschichtigen) Lagen, die am Bodenrand 42 gefaltet sind, so dass sie übereinander liegen. Der Bodenrand 42 weist einen (nach oben ragenden) Randwulst 45 auf. Der Randwulst 45 hat eine Länge L sowie eine Breite B. Die Länge L ist größer als die Breite B (etwa 1,2mal so groß). Der Randwulst 38 weist (im Querschnitt) einen Kreisbogenabschnitt 69 auf, der mit einem Kreisbogenabschnitt 70 der Bodenaufnahmenut 26 des Profilelementes 17 korrespondiert. Gegenüber dem Kreisbogenabschnitt 69 weist der Querschnitt des Randwulstes 38 einen Vorsprung 71 auf, der dazu dient, den Randwulst 38 bzw. den Bodenrand 42 in die Bodenaufnahmenut 26 hinein zu bewegen (bei einer Rotation). Ein sich an ein distales Ende des Kreisbogenabschnittes 69 anschließender Abschnitt ist plan ausgebildet. Dadurch kann der Randwulst 38 vergleichsweise schmal gehalten werden, so dass er in die Bodenaufnahmenut 26 eingeführt werden kann. Dadurch wird die Verbindung von Bodenelement und Profilelement vereinfacht. Wird nun der Randwulst 38 (translatorisch) entlang einem Pfeil 72 in die Bodenelementaufnahmenut 26 hineinbewegt, resultiert die Relativstellung von Profilelement und Bodenelement, wie sie in Fig. 20 dargestellt ist. Werden Bodenelement 14 und Profilelement 17 nun gegeneinander rotiert (siehe Fig. 20 und 21), verhakt sich der Randwulst 38 in der Bodenaufnahmenut 26. Der Randwulst 38 bildet somit einen Haken aus. Der Rotationswinkel zwischen der Position gemäß Fig. 20 und Fig. 21 beträgt (in etwa) 40-70 Grad. In der Endstellung gemäß Fig. 21 fluchten Bodenflächen von Profilelement 17 und Bodenelement 14 bzw. sind zueinander parallel.
Fig. 22 zeigt eine schematische Schrägansicht einer weiteren Ausführungsform eines Eckelementes. Das Bodeneckelement 73 ist analog dem Bodeneckelement 22 gemäß Fig. 7 und 8 zur Verbindung (durch Stecken) mit zwei ersten Profilelementen 17 ausgebildet. Dazu sind zwei Hohlraumaufnahmestifte 30 ausgebildet, an die jeweils ein Hohlraum des ersten Profilelementes 17 (vgl. Fig. 6) angesteckt werden kann. Eine äußere Kontur der Hohlraumaufnahmestifte 30 korrespondiert mit einer inneren Kontur der Hohlräume 24 der ersten Profilelemente 17. Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 7 und 8 ist in der Ausführungsform gemäß Fig. 22 kein Sitzschienenaufnahmestift 31 vorgesehen (dieser kann auch in der Ausführungsform gemäß Fig. 7 und 8 weggelassen und/oder in der Ausführungsform gemäß Fig. 22 vorgesehen werden). Ein dritter Hohlraumaufnahmestift 74 ist vorgesehen, um mit einem zweiten Profilelement 18 (siehe Fig. 9) über eine Steckverbindung verbunden zu werden. Dazu ist die Außenkontur des dritten Hohlraumaufnahmestiftes 74 korrespondierend ausgebildet zur Innenkontur des Hohlraumes 25 des zweiten Profilelementes 18 (siehe Fig. 9). das Bodeneckelement 73 gemäß Fig. 22 weist eine Vielzahl von Bohrungen 75 auf, in die Stifte (oder Schrauben oder dergleichen) eingeführt werden können, um (beispielsweise diagonal verlaufende) Gurte oder andere Elemente des Frachtcontainers mit dem Bodeneckelement 73 zu verbinden.
Fig. 23 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Bodeneckelementes bzw. End-Eckelementes 76. Das End-Eckelement 76 entspricht dem Bodeneckelement 73 gemäß Fig. 22 mit dem Unterschied, dass das Bodeneckelement 76 keine Hohlraumaufnahmestifte 30 aufweist. Der Hohlraumaufnahmestift 74 für die Aufnahme des zweiten Profilelementes 18 ist jedoch vorgesehen. Das Bodeneckelement 76 ist somit im Unterschied zum Bodeneckelement 73 gemäß Fig. 22 nicht für die Herstellung einer Steckverbindung zu einem ersten Profilelement 17 geeignet.
In einer konkreten Ausführungsform des Frachtcontainers liegen drei Bodeneckelemente 73 gemäß Fig. 22 vor und ein Bodeneckelement 76 gemäß Fig. 23. Dadurch kann auf einfache Weise ein umlaufender Rahmen realisiert werden, der gänzlich ohne Verklebungen oder Verschraubungen oder dergleichen aufgebaut werden kann. Eine ausreichende Stabilität ist dennoch gewährleistet (wobei auch die Bohrungen 75 bzw. entsprechende Stützelemente, wie beispielsweise diagonal verlaufende Gurte dazu beitragen können).
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere den in den Zeichnungen dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.

Bezugszeichenliste

10: Frachtcontainer
11: Rahmen
12a bis 12d: Seitenwand
13: Decke
14: Boden
15: Schrägabschnitt
16: Vertikalabschnitt
17: erstes Profilelement
18: zweites Profilelement
19: Bodenrahmen
20: Seitenrahmen
21: Deckenrahmen
22: Bodeneckelement
23: Seiteneckelement
24: Hohlraum
25: Hohlraum
26: Bodenaufnahmenut
27, 27a, 27b: Seitenwandaufnahmenut
28: Sitzschienenkonstruktion
29: Haken
30: Hohlraumaufnahmestift
31: Sitzschienenaufnahmestift
32: Seitenwandsteg
33: distales Ende
34: bogenförmig verlaufende Nut
35: Ausnehmung
36: Hohlraumaufnahmestift
37: bogenförmig verlaufende Nut
38: Randwulst (Haken)
39: erste Bodenschicht
40: zweite Bodenschicht
41: dritte Bodenschicht
42: Bodenrand
43: Aufbiegung
44: Schrägfläche
45: Randwulst
46: erste Seitenwandschicht
47: zweite Seitenwandschicht
48: dritte Seitenwandschicht
49: Seitenwandrand
50: Stab
51: Fahne
52: Form
53: Innenfläche
54: erstes Formwerkzeug
55: Innenfläche
56: zweites Formwerkzeug
57: Eckbereich
58: Seitenwandeckbereich
59: Eckbereich
60: Bohrung
61: Kantenbruch
62: Absenkung
63: Schraube
64: Mutter
65: Flanschabschnitt
66: Kopf
67: Linie
68: Linien
69: Kreisbogenabschnitt
70: Kreisbogenabschnitt
71: Vorsprung
72: Pfeil
73: Eckelement
74: Dritter Hohlraumaufnahmestift
75: Bohrung
76: End-Eckelement

Claims

Frachtaufnahmeeinrichtung, nämlich Frachtcontainer (10) zum Beladen von Flugzeugen, umfassend mindestens ein Bodenelement (14) sowie mindestens ein Profilelement (17), das mit dem Bodenelement (14) verbunden ist, wobei
mindestens ein Randabschnitt (42) des Bodenelementes mit dem mindestens einen Profilelement (17) über eine Verbindungseinrichtung umfassend mindestens einen Haken (38) lösbar verbunden ist,
wobei mindestens ein Wandelement mit zumindest einer zusätzlichen Wandlage und vier Wandecken vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
von allen vier Wandecken Versteifungen zur jeweils diagonal-gegenüberliegenden Wandecke verlaufen derart, dass sich insgesamt eine kreuzförmige Versteifung ausbildet, wobei die mindestens eine Versteifung durch eine lokale Erhöhung einer Lagenzahl realisiert ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verbindungseinrichtung mindestens eine Nut (26) und mindestens eine Feder (38) umfasst.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Querschnitt der Nut (26) und/oder der Feder (38) zumindest abschnittsweise rund, insbesondere kreisförmig, ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Feder (38) und/oder Nut (26) derart asymmetrisch ist (sind), dass die Feder (38) in einem vorbestimmten ersten Relativwinkel zur Nut (26) in diese einführbar ist und in einem vorbestimmten zweiten Relativwinkel mit der Nut (26) verhakt ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der Ansprüche 2-4,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Querschnitt der Nut (26), abgesehen von einer Nutöffnung, kreisförmig ist und/oder ein Querschnitt der Feder (38) eine Länge L in einer Längsrichtung hat sowie eine Breite B in einer Breitenrichtung, wobei die Längenrichtung L auf die Breitenrichtung B senkrecht steht, wobei die Länge L größer als die Breite B ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der Ansprüche 2-5,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Querschnitt der Feder (38) einen Kreisbogenabschnitt hat und gegenüber dem Kreisbogenabschnitt einen Dreh-Abstütz-Vorsprung (71) aufweist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens ein Bodenelementrandabschnitt des Bodenelementes (14) und/oder mindestens ein dem Bodenelementrandabschnitt zugewandter Profilelement-Randabschnitt des Profilelements (17) im Querschnitt hakenförmig ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens ein Bodenelementrandabschnitt der Bodenplatte einwärts gebogen ist und/oder ein dem Bodenelementrandabschnitt der Bodenplatte zugewandter Profilelementrandabschnitt nach unten in Richtung Bodenplatte abgeschrägt ist.
Frachtaufnahmeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Bodenelement (14) zumindest abschnittsweise aus faserverstärktem Kunststoff, umfassend Kohlenstoff- oder Glasfaser, hergestellt ist.