EP2712976A1 - Plaque de parement - Google Patents

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EP2712976A1
EP2712976A1 EP13185758.3A EP13185758A EP2712976A1 EP 2712976 A1 EP2712976 A1 EP 2712976A1 EP 13185758 A EP13185758 A EP 13185758A EP 2712976 A1 EP2712976 A1 EP 2712976A1
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EP
European Patent Office
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panel
armature
fasteners
facing
orifice
Prior art date
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Granted
Application number
EP13185758.3A
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German (de)
English (en)
Other versions
EP2712976B1 (fr
Inventor
Gregor Freches
Rainer Cool
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Isosystems AG
Original Assignee
Isosystems AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Isosystems AG filed Critical Isosystems AG
Publication of EP2712976A1 publication Critical patent/EP2712976A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2712976B1 publication Critical patent/EP2712976B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0832—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/0833—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable
    • E04F13/0841—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements engaging the outer surface of the covering elements, not extending through the covering
    • E04F13/0844—Separate fastening elements without load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements not adjustable the fastening elements engaging the outer surface of the covering elements, not extending through the covering with means piercing the side faces of the covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass

Definitions

  • the present invention relates to a facing plate and its method of manufacture.
  • the composite facing plates of the state of the art comprising a decorative part and an insulating part, generally elements of bricks or stones associated with thermosetting foams, have existed for years. These plates are used as well in the construction of new buildings as in the renovation of old buildings.
  • the insulating facing plates according to the state of the art are generally fixed to the support with the aid of a large number of screws through the facing plates and, more specifically, joints between the bricks or stones. So, the figure 1 shows diagrammatically using circles all areas where a screw fixing through the joints is necessary to ensure a good maintenance of the panel support.
  • this fastening system has the disadvantage that the siding must be provided with seals and that they must be of sufficient size to pass the screw heads without breaking the edges of the decorative elements .
  • These large joints can be unsightly on the one hand, and, on the other hand, the need for gaskets limits the possibilities in terms of the type of facing. It is thus not possible with the fastening system present to make a facing plate having for its decorative element a continuous blue stone.
  • the present invention aims at making a facing plate no longer requiring multiple attachment across the surface of the facing.
  • the present invention also aims to provide a facing plate with decorative elements separated by reduced-size joints, or even make a facing plate with a facing without joints.
  • the present invention also aims to make facing plates provided with assembly means to reduce to a minimum the size of the joint between plates after assembly.
  • the present invention relates to a panel intended, in use, to be fixed on a support, said panel comprising a binder part in which are sealed a facing and a reinforcement, said binder portion consisting of a thermosetting foam of polyurethane type, polyphenol or polyisocyanurate.
  • the present invention also relates to a kit comprising a panel as described above and fasteners intended, in use, to allow the fixing of the panel on the support.
  • the present invention also relates to an assembly comprising a panel as described above and fasteners disposed around the perimeter of said panel, said fasteners being partly placed in the bonding part between the facing and the armature.
  • the present invention further relates to a construction comprising panels as described above.
  • the figure 1 schematically represents the positioning zones of the screws necessary for the fixing of an insulating panel according to the state of the art to the support.
  • the figure 2 is a view from the top of the panel according to the invention, the armature within the panel being shown in the background (gray).
  • the figure 3 represents a vertical section of two panels according to the invention assembled and fixed to the support.
  • the orifice of the fastener is disposed between the panels.
  • the figure 4 represents a vertical section of two panels according to the invention assembled and fixed to the support.
  • the orifice of the clip is inserted into the top panel to minimize the thickness of the seal between the bottom panel and the top panel.
  • FIGS. 5a and 5b respectively represent a single clip and a double clip for fixing one or two panels (x) according to the invention.
  • FIGS. 6a and 6b represent two variants of the fasteners of Figures 5a and 5b .
  • the figure 7 represents a panel assembly according to the invention.
  • the figure 8 represents the space between panels according to the invention after assembly and fixing to the support.
  • the space between panels is reduced to a minimum by assembling the panels in the manner shown at figure 4 .
  • the figure 9 represents the reinforcement of the panel according to the invention in the form of a grid and an enlargement of the latter.
  • the figure 10 represents the positioning of the fastener relative to the frame of the panel according to the invention. Dimensions are given as an example.
  • the figure 11 represents the profile of one side of the mesh of the frame of the panel according to the invention. Dimensions are given as an example.
  • the figure 12 represents a frame of a panel according to the invention.
  • the frame has lugs on its lower and upper faces allowing correctly position the reinforcement in the binding part during the manufacture of the plate.
  • the figure 13 represents a vertical section of the mold during the manufacture of the panel according to the invention.
  • the decorative elements are arranged at the bottom of the mold. Then, the reinforcement and the reaction mixture are arranged.
  • the figure 14 represents the vents formed in the frame of the panel according to the invention.
  • the figure 15 represents several frames of the panel according to the invention after interlocking.
  • the present invention relates to a facing plate 1, also called panel, intended, in use, to be fixed on a wall or a frame of a construction.
  • Plate 1 as shown in FIG. figure 2 comprises a binder part 2, also called sealing bed, and a facing 3 which may be, for example, brick, stone (s) or formed tiles.
  • the binding part serves as its name the binder indicates between the elements of the facing and may further have insulating properties.
  • the panel can, in use, be arranged on an insulating layer (eg a layer of polystyrene).
  • the binder portion includes, for example, a thermosetting foam such as polyurethane foam, polyisocyanurate foam or polyphenolic foam.
  • the plate 1 can be fixed to the support 4 by means of fasteners 5 and screws 7 as shown in FIGS. figures 3 and 4 , the fastener 5 having a threaded orifice 6 for receiving the screw 7.
  • the fastener can take many forms.
  • two types of fasteners are illustrated: the simple fastener as shown in FIG. figure 5a where the orifice 6 is at a free end of the fastener 5 and the double fastener as shown in FIG. figure 5b where the orifice 6 is disposed in the center of the fastener 5.
  • the fastener is terminated at one or its free ends by a tip facilitating its insertion into the binder part as explained below.
  • the fastener is placed at the periphery of the plate and allows in its double version to assemble two by two the plates as shown in figures 3 , 4 and 7 .
  • the fastener is pushed up to the height of the orifice in the binder portion, the orifice remaining free to allow the passage of the screw during attachment to the support.
  • the remainder of the fastener, except for the central portion provided with the orifice, is then pressed into the adjacent panel to assemble the two panels.
  • the panels can then be fixed to the wall using screws through the hole and the pre-drilled hole in the wall (see figure 3 ). Finally, the remaining space between the two panels is filled.
  • a preferred variant is presented at figure 4 where, first and as before, the fastener is depressed up to the hole in the panel, namely the bottom panel in the example shown. Then, it is attached to the support with a screw through the hole. Finally, the remainder of the fastener including the hole, and the screw are driven into the binder portion of the top panel.
  • This variant makes it possible to reduce to a minimum the space between panels as shown in FIG. figure 8 .
  • the simple fastener is used on the periphery of the facade or during the assembly of the last panel.
  • the fasteners may be made of steel or polymer reinforced with glass fibers or the like.
  • the present invention is not limited to the rectilinear profile of the fasteners as presented to the Figures 5a and 5b . As shown in Figures 6a and 6b they may have protrusions 8 or any suitable shape to increase the contact surface with the binder part, a larger contact area to reduce the stresses applied to the binder part during strong winds.
  • the binding part In order to prevent the fastener from being detached from the panel, it is preferable to provide in the binding part an armature which covers the fastener and thus keeps it in position.
  • the armature 9 is arranged in the binding part 2, the fastener 5 being positioned between the facing 3 and the armature 9 (see FIG. figures 3 and 4 ).
  • the fastener is directly in contact with the armature or may be separated from the armature by a layer of the binder portion, the latter being compressible after tightening the screw.
  • the reinforcement 9 has the advantage of stiffening the binder part 2 and thereby minimizing its deformation under the effect of a variation of the environmental conditions (temperature change, humidity ).
  • the frame is made of a material harder than thermosetting foam and thermally insulating when it is necessary to keep the insulation performance of the panels.
  • the reinforcement may be made of high density polyethylene, polystyrene or generally any other polymer having mechanical properties significantly higher than those of the binder part. It can also be made of metal or fiber-based.
  • the frame can take different forms and preferably extends over the entire surface of the panel. It may be in the form of a honeycomb structure or a grid. The latter is represented by way of example with a uniform mesh at the figure 9 .
  • the part of the fastener inserted in the binding part must preferably have a length greater than the dimension of the mesh. In the case illustrated at figure 10 for example, the length of the fastener inserted in the binder portion is 60 mm and greater than 44 mm of the square mesh of the grid.
  • the frames may have a shape to fit into each other.
  • the profile of the grid may have a shape close to the inverted V as shown in FIG. figure 11 or close to the inverted U.
  • the grid may also be formed of tubes or solid rods of circular, square or rectangular section (not shown).
  • the armature may further have on its outer faces pins 10 useful during the manufacture of the plate as explained below (see figure 12 ). According to the invention, these lugs can also fit into each other during the stacking of the frames (see figure 15 ).
  • the method according to the invention also comprises a step of placing the reinforcement 9 before the injection of the reaction mixture (see figure 13 ). Thanks to the lugs 10, the armature 9 is held in position in the mold 13 and can not be pushed towards the top of the mold by the foam. Thus, the frame 9 is still well coated with moss.
  • vents 11 are provided in the frame 9, and more specifically, in the closed parts of the structure to allow the escape of air during the expansion of the foam.
  • the panel thus obtained may comprise a facing having a thickness of between 0.5 and 4 cm and a binder portion forming an insulating layer with a thickness of between 3 and 8 cm.
  • the present invention has been described for a panel comprising the fasteners on its periphery.
  • the present invention also covers the panel without the fasteners, the latter can be placed during attachment to the support. It also covers a kit that includes, on the one hand, the panel and, on the other hand, a plurality of fasteners.
  • the panel according to the invention with reinforcement makes it possible, in cooperation with the fasteners, to produce assemblies of panels with a reduced space between panels. Similarly, it is no longer necessary to have joints on the surface of the panel (see fig.7 ).
  • a single clip can be used to attach both the top panel and the bottom panel. Therefore, the use of a borehole in the façade wall can be used for two panels at the times. As a result, the number of holes to be drilled is reduced by two. The simplicity of installation is thus improved compared to what exists.
  • the screw is used to adjust the position of the panel relative to the wall. If it is not right, you can use the screw to correct the out lead. This system makes it easier to install on old walls.
  • the positioning of the borehole is no longer restricted to a point (intersection of the siding joints) but can be everywhere around the periphery. The operator can therefore choose where he wants to drill the hole to place the ankle.
  • the risk of breaking the decorative siding is also reduced since the drilling is no longer carried out in the panel but alongside.
  • the only intervention at the panel is to push the clip into the thermosetting foam. This action can be done manually using a force applied to the attachment of ⁇ 2 or 3 kgf.
  • the panel according to the invention with its assembly means makes it possible to reduce thermal bridging via the screws by positioning the entire screw in the binder part, thereby avoiding contact of the screw with the outside (see fig.4 ).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)

Abstract

La présente invention se rapporte à un panneau (1) destiné, en utilisation, à être fixé sur un support (4), ledit panneau (1) comportant une partie liante (2) dans laquelle sont scellés un parement (3) et une armature (9), ladite partie liante (2) étant constituée d'une mousse thermodurcissable de type polyuréthanne, polyphénolique ou polyisocyanurate.

Description

    Objet de l'invention
  • La présente invention se rapporte à une plaque de parement et à son procédé de fabrication.
    • Etat de la technique
  • Les plaques de parement composites de l'état de la technique comportant une partie décorative et une partie isolante, généralement des éléments de briques ou des pierres associées à des mousses thermodurcissables, existent depuis des années. Ces plaques sont aussi bien utilisées dans la construction d'immeubles neufs que dans la rénovation de bâtiments anciens.
  • Les documents BE 891963 et EP 2 392 741 A1 divulguent de telles plaques de parement.
  • Les plaques de parement isolantes selon l'état de la technique sont généralement fixées au support à l'aide d'un nombre important de vis au travers des plaques de parement et, plus précisément, des joints entre les briques ou les pierres. Ainsi, la figure 1 montre schématiquement à l'aide de ronds l'ensemble des zones où une fixation par vis au travers des joints est nécessaire pour assurer un bon maintien du panneau au support.
  • Outre la nécessité d'utiliser un nombre important de vis, ce système de fixation a pour désavantage que le parement doit être pourvu de joints et que ces derniers doivent être de taille suffisante pour faire passer les têtes de vis sans casser les bords des éléments décoratifs. Ces larges joints peuvent être inesthétiques d'une part, et, d'autre part, la nécessité de disposer de joints restreint les possibilités en termes de type de parement. Il n'est ainsi pas possible avec le système de fixation actuel de réaliser une plaque de parement ayant pour élément décoratif une pierre bleue continue.
    • Buts de l'invention
  • La présente invention vise à réaliser une plaque de parement ne nécessitant plus une fixation multiple au travers de la surface du parement.
  • La présente invention vise en outre à réaliser une plaque de parement avec des éléments décoratifs séparés par des joints de taille réduite, voire réaliser une plaque de parement avec un parement dépourvu de joints.
  • La présente invention vise également à réaliser des plaques de parement munies de moyens d'assemblage permettant de réduire au strict minimum la taille du joint entre plaques après assemblage.
    • Principaux éléments caractéristiques de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un panneau destiné, en utilisation, à être fixé sur un support, ledit panneau comportant une partie liante dans laquelle sont scellés un parement et une armature, ladite partie liante étant constituée d'une mousse thermodurcissable de type polyuréthanne, polyphénolique ou polyisocyanurate.
  • Selon des modes particuliers de l'invention, le panneau comporte au moins une ou une combinaison appropriée des caractéristiques suivantes :
    • le parement est dépourvu de joints sur sa surface ;
    • l'armature est en polyéthylène haute densité, en polystyrène ou en métal ;
    • l'armature s'étend sur tout le panneau ;
    • l'armature est une grille ou une structure en nid d'abeille ;
    • la grille est formée de tubes ou tiges pleines ;
    • le profil de la grille a une forme proche du V ou du U ;
    • des évents sont ménagés dans le profil en forme de V ou U ;
    • l'armature comporte sur sa face supérieure et sa face inférieure des ergots.
  • La présente invention se rapporte également à un kit comprenant un panneau tel que décrit ci-dessus et des attaches destinées, en utilisation, à permettre la fixation du panneau sur le support.
  • La présente invention se rapporte aussi à un assemblage comprenant un panneau tel que décrit ci-dessus et des attaches disposées sur le pourtour dudit panneau, lesdites attaches étant en partie placées dans la partie liante entre le parement et l'armature.
  • Selon des modes particuliers de l'invention, l'assemblage comporte au moins une ou une combinaison appropriée des caractéristiques suivantes :
    • l'attache comporte un orifice destiné à accueillir une vis lors de la fixation au support, ledit orifice étant disposé à l'extérieur du panneau ;
    • l'attache comporte une première et une seconde parties disposées respectivement de part et d'autre d'une partie centrale munie dudit orifice, la première partie étant disposée dans la partie liante du panneau et la seconde partie se dressant à l'extérieur du panneau et étant destinée à être insérée dans un panneau adjacent lors de la jonction entre panneaux ;
    • la partie centrale munie de l'orifice est également destinée à être insérée dans le panneau adjacent lors de la jonction entre panneaux ;
    • l'armature est agencée de manière à coopérer avec les attaches, lesdites attaches s'appuyant contre l'armature lors de la fixation au support par serrage de vis.
  • La présente invention se rapporte en outre à une construction comportant des panneaux tels que décrits ci-dessus.
  • Finalement, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un panneau tel que décrit ci-dessus, comportant les étapes de :
    • mise à disposition d'un moule de forme appropriée,
    • placement du parement dans le moule,
    • placement de l'armature dans le moule,
    • injection dans le moule d'un mélange réactionnel et obtention d'une mousse thermodurcissable,
    • démoulage dudit panneau.
    Brève description des figures
  • La figure 1 représente schématiquement les zones de positionnement des vis nécessaires pour la fixation d'un panneau isolant selon l'état de la technique au support.
  • La figure 2 représente une vue du haut du panneau selon l'invention, l'armature au sein du panneau étant représentée en arrière-plan (gris).
  • La figure 3 représente une coupe verticale de deux panneaux selon l'invention assemblés et fixés au support. Dans cet exemple, l'orifice de l'attache est disposé entre les panneaux.
  • La figure 4 représente une coupe verticale de deux panneaux selon l'invention assemblés et fixés au support. Dans cet autre exemple, l'orifice de l'attache est inséré dans le panneau supérieur afin de réduire au strict minimum l'épaisseur du joint entre le panneau inférieur et le panneau supérieur.
  • Les figures 5a et 5b représentent respectivement une attache simple et une attache double pour la fixation d'un ou de deux panneau(x) selon l'invention.
  • Les figures 6a et 6b représentent deux variantes des attaches des figures 5a et 5b.
  • La figure 7 représente un assemblage de panneaux selon l'invention.
  • La figure 8 représente l'espace entre panneaux selon l'invention après assemblage et fixation au support. L'espace entre panneaux est réduit au strict minimum en assemblant les panneaux de la manière montrée à la figure 4.
  • La figure 9 représente l'armature du panneau selon l'invention sous forme d'une grille et un agrandissement de cette dernière.
  • La figure 10 représente le positionnement de l'attache par rapport à l'armature du panneau selon l'invention. Les dimensions sont données à titre d'exemple.
  • La figure 11 représente le profil d'un côté de la maille de l'armature du panneau selon l'invention. Les dimensions sont données à titre d'exemple.
  • La figure 12 représente une armature d'un panneau selon l'invention. L'armature comporte des ergots sur ses faces inférieure et supérieure permettant de positionner correctement l'armature dans la partie liante lors de la fabrication de la plaque.
  • La figure 13 représente une coupe verticale du moule lors de la fabrication du panneau selon l'invention. Les éléments décoratifs sont disposés au fond du moule. Ensuite, l'armature et le mélange réactionnel sont disposés.
  • La figure 14 représente les évents ménagés dans l'armature du panneau selon l'invention.
  • La figure 15 représente plusieurs armatures du panneau selon l'invention après emboîtement.
    • Légende
    1. (1) Plaque de parement /Panneau
    2. (2) Lit de scellage, aussi appelé partie liante
    3. (3) Parement
    4. (4) Support
    5. (5) Attache
    6. (6) Orifice
    7. (7) Vis et/ou cheville
    8. (8) Protubérance
    9. (9) Armature
    10. (10) Ergot
    11. (11) Event
    12. (12) Couvercle
    13. (13) Moule
    Description détaillée de l'invention
  • La présente invention se rapporte à une plaque de parement 1, aussi appelée panneau, destinée, en utilisation, à être fixée sur une paroi ou une ossature d'une construction. La plaque 1 telle que représenté à la figure 2 comporte une partie liante 2, aussi appelée lit de scellage, et un parement 3 qui peut être, par exemple, en briques, en pierre(s) ou formé de carrelages. La partie liante sert comme son nom l'indique de liant entre les éléments du parement et peut en outre avoir des propriétés isolantes. Ces dernières ne sont pas nécessaires, le panneau pouvant, en utilisation, être disposé sur une couche isolante (par ex. une couche de polystyrène). La partie liante comporte, par exemple, une mousse thermodurcissable telle qu'une mousse polyuréthanne, polyisocyanurate ou une mousse polyphénolique.
  • La plaque 1 peut être fixée au support 4 à l'aide d'attaches 5 et de vis 7 tel que montré aux figures 3 et 4, l'attache 5 comportant un orifice fileté 6 pour accueillir la vis 7.
  • L'attache peut revêtir plusieurs formes. A titre d'exemple, deux types d'attache sont illustrés : la simple attache telle que montrée à la figure 5a où l'orifice 6 se trouve à une extrémité libre de l'attache 5 et la double attache telle que montrée à la figure 5b où l'orifice 6 est disposé au centre de l'attache 5. De préférence, l'attache est terminée à une ou ses extrémités libres par une pointe facilitant son insertion dans la partie liante comme explicité ci-dessous.
  • L'attache se place en périphérie de la plaque et permet dans sa version double d'assembler deux à deux les plaques tel que montré aux figures 3, 4 et 7. L'attache est enfoncée jusqu'à hauteur de l'orifice dans la partie liante, l'orifice restant libre pour permettre le passage de la vis lors de la fixation au support. Le reste de l'attache, hormis la partie centrale munie de l'orifice, est alors enfoncé dans le panneau adjacent pour assembler les deux panneaux. Les panneaux peuvent ensuite être fixés au mur à l'aide de vis traversant l'orifice et le trou foré au préalable dans le mur (voir figure 3). Finalement, l'espace restant entre les deux panneaux est comblé. Une variante préférée est présentée à la figure 4 où, tout d'abord et comme précédemment, l'attache est enfoncée jusqu'à hauteur de l'orifice dans le panneau, à savoir le panneau inférieur dans l'exemple illustré. Ensuite, ce dernier est fixé au support à l'aide d'une vis traversant l'orifice. Finalement, le reste de l'attache incluant l'orifice, et la vis sont enfoncés dans la partie liante du panneau supérieur. Cette variante permet de réduire au strict minimum l'espace entre panneaux comme montré à la figure 8.
  • La simple attache est quant à elle utilisée à la périphérie de la façade ou lors du montage du dernier panneau.
  • Les attaches peuvent être réalisées en acier ou en polymère renforcé par des fibres de verres ou autres.
  • La présente invention ne se limite pas au profil rectiligne des attaches tel que présenté aux figures 5a et 5b. Comme montré aux figures 6a et 6b, elles peuvent présenter des protubérances 8 ou toute forme appropriée permettant d'augmenter la surface de contact avec la partie liante, une plus grande surface de contact permettant de réduire les contraintes appliquées sur la partie liante lors de vents violents.
  • Afin d'éviter que l'attache ne se décroche du panneau, il est préférable de prévoir dans la partie liante une armature qui recouvre l'attache et la maintient ainsi en position. L'armature 9 est disposée dans la partie liante 2, l'attache 5 se positionnant entre le parement 3 et l'armature 9 (voir figures 3 et 4). L'attache est directement en contact avec l'armature ou peut être séparée de l'armature par une couche de la partie liante, cette dernière pouvant être comprimée après serrage de la vis.
  • En plus de son rôle de maintien de l'attache, l'armature 9 a pour avantage de rigidifier la partie liante 2 et par là-même minimiser sa déformation sous l'effet d'une variation des conditions environnementales (modification de température, humidité).
  • L'armature est composée d'un matériau plus dur que la mousse thermodurcissable et peu conducteur thermiquement lorsqu'il est nécessaire de garder les performances d'isolation des panneaux. Par exemple, l'armature peut être réalisée en polyéthylène haute densité, en polystyrène ou de manière générale en tout autre polymère ayant des propriétés mécaniques nettement supérieures à celles de la partie liante. Elle peut être également réalisée en métal ou à base de fibres.
  • L'armature peut revêtir différentes formes et s'étend préférentiellement sur toute la surface du panneau. Elle peut se présenter sous forme d'une structure en nid d'abeille ou d'une grille. Cette dernière est représentée à titre d'exemple avec un maillage uniforme à la figure 9. Afin que l'attache soit toujours recouverte par l'armature, la partie de l'attache insérée dans la partie liante doit de préférence avoir une longueur supérieure à la dimension de la maille. Dans le cas illustré à la figure 10 à titre d'exemple, la longueur de l'attache insérée dans la partie liante est de 60 mm et supérieure au 44 mm de la maille carrée de la grille.
  • Les armatures peuvent présenter une forme permettant de les emboîter les unes dans les autres. Ainsi, dans le cas d'une grille, le profil de cette dernière peut présenter une forme proche du V inversé tel que montré à la figure 11 ou proche du U inversé. La grille peut également être formée de tubes ou de tiges pleines de section circulaire, carrée ou rectangulaire (non représenté).
  • L'armature peut en outre présenter sur ses faces extérieures des ergots 10 utiles lors de la fabrication de la plaque comme expliqué ci-dessous (voir figure 12). Selon l'invention, ces ergots peuvent également s'emboîter les uns dans les autres lors de l'empilement des armatures (voir figure 15).
  • Lors de la fabrication de la plaque selon l'invention, il y a lieu de prendre des précautions pour empêcher le déplacement de l'armature sous l'effet du gonflement de la mousse thermodurcissable et pour empêcher l'emprisonnement d'air dans le panneau. Le procédé de fabrication selon l'état de la technique comporte les étapes suivantes :
    • Mise à disposition d'un moule,
    • Placement des éléments décoratifs (des briquettes ou des pierres) dans le moule,
    • Placement d'une couche de sable de quartz destinée à former les joints du parement,
    • Injection d'un mélange réactionnel, par exemple un mélange polyol-isocyanate moussable, destiné à former la partie liante,
    • Fermeture du moule,
    • Expansion du mélange réactionnel dans le moule, ce dernier étant gardé fermé pendant le temps nécessaire à la stabilisation de la mousse,
    • Retrait du moule et obtention du panneau.
  • Le procédé selon l'invention comporte en outre une étape de placement de l'armature 9 avant l'injection du mélange réactionnel (voir figure 13). Grâce aux ergots 10, l'armature 9 est maintenue en position dans le moule 13 et ne peut être repoussée vers le haut du moule par la mousse. Ainsi, l'armature 9 est toujours bien enrobée de mousse. De plus, comme montré à la figure 14, des évents 11 sont prévus dans l'armature 9, et plus précisément, dans les parties fermées de la structure pour permettre l'échappement de l'air lors de l'expansion de la mousse.
  • On précisera qu'il n'y a pas d'étape de placement d'une couche de sable lorsque le parement est continu, c.à.d. sans joint.
  • A titre indicatif, le panneau ainsi obtenu peut comporter un parement ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 4 cm et une partie liante formant une couche isolante avec une épaisseur comprise entre 3 et 8 cm.
  • La présente invention a été décrite pour un panneau comportant les attaches sur son pourtour. La présente invention couvre également le panneau sans les attaches, ces dernières pouvant être placées lors de la fixation au support. Elle couvre en outre un kit qui comprend, d'une part, le panneau et, d'autre part, une pluralité d'attaches.
    • Avantages
  • Le panneau selon l'invention avec armature permet en coopération avec les attaches de réaliser des assemblages de panneaux avec un espace entre panneaux réduit. De même, il n'est plus nécessaire de disposer de joints sur la surface du panneau (voir fig.7).
  • Les chutes de panneaux après découpe peuvent être réutilisées. Il suffit de placer des nouvelles attaches sur le pourtour de la chute pour permettre son assemblage avec un autre panneau (voir fig.7). C'est un gros avantage par rapport au système de fixation conventionnel par fixation multiple sur la surface du panneau. En effet, dans ce dernier cas, les chutes ne peuvent pas être réutilisées car les trous forés au préalable ne sont alors plus positionnés de manière adéquate pour réaliser une fixation conforme aux bonnes règles de pratique. Réutiliser le panneau nécessiterait de faire de nouveaux trous de forage, ce qui fragilise le panneau voire le casse.
  • Comme le montrent les figures 3 et 4, une même attache peut être utilisée pour fixer à la fois le panneau supérieur et le panneau inférieur. Dès lors, l'utilisation d'un trou de forage dans le mur de façade peut servir à deux panneaux à la fois. En conséquence, le nombre de trous à forer est réduit par deux. La simplicité d'installation est donc améliorée par rapport à ce qui existe.
  • La vis est utilisée pour régler la position du panneau par rapport au mur. Si ce dernier n'est pas droit, on peut utiliser la vis pour corriger l'hors plomb. Ce système rend donc plus facile la pose sur des anciens murs.
  • Par rapport à l'art antérieur, le positionnement du trou de forage n'est plus restreint à un point (intersection des joints de parement) mais peut se mettre partout en périphérie. L'opérateur peut donc choisir l'endroit où il désire forer le trou pour placer la cheville.
  • Le risque de casser le parement décoratif est également réduit puisque le forage ne s'effectue plus dans le panneau mais à côté. La seule intervention au niveau du panneau consiste à enfoncer l'attache dans la mousse thermodurcissable. Cette action peut se faire manuellement à l'aide d'une force appliquée sur l'attache de ∼2 ou 3 kgf.
  • Le panneau selon l'invention avec ses moyens d'assemblage permet de réduire les ponts thermiques via les vis grâce au positionnement de l'entièreté de la vis dans la partie liante, évitant ainsi un contact de la vis avec l'extérieur (voir fig.4).

Claims (17)

  1. Panneau (1) destiné, en utilisation, à être fixé sur un support (4), ledit panneau (1) comportant une partie liante (2) dans laquelle sont scellés un parement (3) et une armature (9), ladite partie liante (2) étant constituée d'une mousse thermodurcissable de type polyuréthanne, polyphénolique ou polyisocyanurate.
  2. Panneau (1) selon la revendication 1, dans lequel le parement (3) est dépourvu de joints sur sa surface.
  3. Panneau (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'armature (9) est en polyéthylène haute densité, en polystyrène ou en métal.
  4. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'armature (9) s'étend sur tout le panneau (1).
  5. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'armature (9) est une grille ou une structure en nid d'abeille.
  6. Panneau (1) selon la revendication 5, dans lequel la grille est formée de tubes ou tiges pleines.
  7. Panneau (1) selon la revendication 5, dans lequel le profil de la grille a une forme proche du V ou du U.
  8. Panneau (1) selon la revendication 7, dans lequel des évents (11) sont ménagés dans le profil en forme de V ou U.
  9. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'armature (9) comporte sur sa face supérieure et sa face inférieure des ergots (10).
  10. Kit comprenant un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 et des attaches (5) destinées, en utilisation, à permettre la fixation du panneau (1) sur le support (4).
  11. Assemblage comprenant un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 et des attaches (5) disposées sur le pourtour dudit panneau (1), lesdites attaches (5) étant en partie placées dans la partie liante (2) entre le parement (3) et l'armature (9).
  12. Assemblage selon la revendication 11, dans lequel l'attache (5) comporte un orifice (6) destiné à accueillir une vis (7) lors de la fixation au support (4), ledit orifice (6) étant disposé à l'extérieur du panneau (1).
  13. Assemblage selon la revendication 12, dans lequel l'attache (5) comporte une première et une seconde parties disposées respectivement de part et d'autre d'une partie centrale munie dudit orifice (5), la première partie étant disposée dans la partie liante (2) du panneau (1) et la seconde partie se dressant à l'extérieur du panneau (1) et étant destinée à être insérée dans un panneau (1) adjacent lors de la jonction entre panneaux (1).
  14. Assemblage selon la revendication 13, dans lequel la partie centrale munie de l'orifice (6) est également destinée à être insérée dans le panneau (1) adjacent lors de la jonction entre panneaux (1).
  15. Assemblage selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel l'armature (9) est agencée de manière à coopérer avec les attaches (5), lesdites attaches (5) s'appuyant contre l'armature (9) lors de la fixation au support (4) par serrage de vis.
  16. Construction comportant des panneaux (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.
  17. Procédé de fabrication d'un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comportant les étapes de :
    - mise à disposition d'un moule (13) de forme appropriée,
    - placement du parement (3) dans le moule (13),
    - placement de l'armature (9) dans le moule (13),
    - injection dans le moule (13) d'un mélange réactionnel et obtention d'une mousse thermodurcissable,
    - démoulage dudit panneau (1).
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