WO2023046679A1 - Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d'une telle construction - Google Patents

Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d'une telle construction Download PDF

Info

Publication number
WO2023046679A1
WO2023046679A1 PCT/EP2022/076094 EP2022076094W WO2023046679A1 WO 2023046679 A1 WO2023046679 A1 WO 2023046679A1 EP 2022076094 W EP2022076094 W EP 2022076094W WO 2023046679 A1 WO2023046679 A1 WO 2023046679A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
slab
panel
facade
front panel
panels
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/076094
Other languages
English (en)
Inventor
Laurent Noca
François Cochet
Original Assignee
Carbon Capture Buildings Greentech
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carbon Capture Buildings Greentech filed Critical Carbon Capture Buildings Greentech
Priority to CA3232888A priority Critical patent/CA3232888A1/fr
Publication of WO2023046679A1 publication Critical patent/WO2023046679A1/fr

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/88—Curtain walls
    • E04B2/90—Curtain walls comprising panels directly attached to the structure
    • E04B2/94—Concrete panels

Definitions

  • the invention relates to constructions intended to form a building and to methods of manufacturing such a construction.
  • US 5,239,798 discloses a facade structure mounted on a carrier structure.
  • the facade structure has a steel support plate attached to two consecutive slabs of the load-bearing structure.
  • a plurality of facing plates are independently attached to the support plate. This technical solution is not satisfactory because it provides a hold insufficient over time as well as poor thermal resistance while being relatively expensive.
  • the document FR2349696 discloses a building comprising a supporting structure with facade panels fixed to the supporting structure.
  • the facade panels comprise a phenolic foam or a polyurethane foam arranged inside a polymer envelope.
  • the panels are fixed by rectangular steel shovels whose width is between 10 and 20cm. Such a configuration is not satisfactory because this thermal solution has poor resistance over time, low mechanical resistance and poor thermal resistance.
  • the document FR1427593 discloses a process for attaching the facade of a building to curtain walls.
  • the building has a load-bearing structure and facade panels are attached to the load-bearing structure.
  • the facade panel is made of concrete, fiber cement, wood, steel or aluminum.
  • the facade panels are mounted on top of each other and they are each fixed to the load-bearing structure by a disc which fits into a notch in the side wall of the facade panel.
  • the panels are fixed to each other and to the load-bearing structure by means of a layer of mortar.
  • An object of the invention is to provide a construction which has facade panels capable of providing good wind resistance and presenting a good compromise between the thermal insulation provided and the cost of production while ensuring good resistance over time.
  • a construction which has: - A supporting structure in concrete reinforced by metal rods, the supporting structure having at least a first level with a first slab and first posts and a second level with a second slab and second posts and a third slab;
  • - a plurality of facade panels attached to the supporting structure to form at least part of a facade of the construction, the plurality of facade panels having at least a first facade panel mounted under at least a second facade panel.
  • each facade panel is made of a mixture containing a material capable of hardening inside which organic elements of plant origin are embedded, the mixture in the hardened state having a density of less than 1000 kg/m3 and a resistance to compression between 2 and 6 MPa;
  • each facade panel is mounted as a load-bearing support over at least 75% of the length of the foot of the facade panel;
  • the at least one first facade panel is mounted to move at least relative to the second slab in a vertical direction
  • the at least one second facade panel is mounted movably at least relative to the third slab
  • the at least one second facade panel bears exclusively on the second slab or the at least one second facade panel bears exclusively on the at least one first facade panel.
  • the at least one second facade panel is supported exclusively by the second slab and the at least one second facade panel is separated from the at least one first facade panel by a sealing member configured to produce water tightness.
  • the at least one second front panel is supported exclusively by the at least one first front panel.
  • the at least one first front panel has a recess for receiving a end of the second slab, the recess being arranged in an upper part of the at least one first facade panel and being separated from the second slab by an elastically deformable layer.
  • the recess extends over the entire length of the at least one first front panel.
  • the length of the first slab is greater than the length of the at least one first facade panel.
  • the plurality of facade panels is fixed to the supporting structure by means of a plurality of connectors.
  • the facade panels of the plurality of facade panels are made of a mixture of wood elements and cement and/or lime. Connectors are fixed directly into the front panels of the plurality of front panels by screwing.
  • the at least one second front panel is fixed to the at least one first front panel by an adhesive mortar.
  • the second slab being made of concrete reinforced by metal rods, the second slab being fixedly mounted on the first slab by means of the first posts, the at least a first facade panel being fixed to the second slab and mounted to move vertically with respect to the second slab ;
  • the third slab being made of concrete reinforced by metal rods, the third slab being fixedly mounted on the second slab by means of the second posts, the at least a second facade panel being fixed to the third slab and mounted to move vertically with respect to the third slab.
  • each facade panel is produced in a mixture containing a material capable of hardening inside which organic elements of plant origin are embedded, the mixture in the hardened state having a density of less than 1000 kg /m3 and a compressive strength of between 2 and 6MPa.
  • each facade panel is produced in a mixture containing a material capable of hardening inside which organic elements of plant origin are embedded, the mixture in the hardened state having a density of less than 1000 kg /m3 and a compressive strength of between 2 and 6MPa.
  • FIG. 1 schematically illustrates a vertical sectional view of a first embodiment of part of a construction according to the invention, at a distance from the posts;
  • FIG. 2 schematically illustrates a vertical sectional view of the connection between a slab and two facade panels shown in Figure 1;
  • FIG. 3 schematically illustrates a vertical sectional view of the embodiment of a panel shown in Figure 1 at the posts;
  • Figure 4 schematically illustrates a vertical sectional view of the connection between two facade panels, a slab and two posts as shown in Figure 3;
  • FIG. 5 schematically illustrates a vertical sectional view of a second embodiment of a part of a construction according to the invention
  • FIG. 6 schematically illustrates a vertical sectional view of the connection between a slab and two facade panels shown in Figure 5;
  • FIG. 7 schematically illustrates a vertical sectional view of the second embodiment of a part of a construction according to the invention at the posts;
  • FIG. 8 schematically illustrates a vertical sectional view of the connection between two facade panels, a slab and two posts as shown in Figure 7;
  • Figure 9 schematically illustrates a view of the internal face of the construction according to the implementation illustrated in Figures 1 to 8 with a first type of connectors;
  • FIG. 10 schematically illustrates a view of the internal face of the construction according to the implementation illustrated in Figures 1 to 8 with another type of connectors
  • FIG. 11 schematically illustrates a view of a connector intended to be molded into a post.
  • Figures 1 to 10 show different sectional views of a construction intended to form a residential building, a commercial building or another type.
  • the construction has several levels, for example two levels, three levels, at least three levels or at least four levels.
  • the construction may have a ground floor, a first floor and for example at least a second floor.
  • the construction has a load-bearing structure made of reinforced concrete.
  • Reinforced concrete is formed by a mixture of concrete which is reinforced by rods made of metallic material, preferably steel rods.
  • the reinforced concrete load-bearing structure is advantageously made using the same techniques and the same conditions as the reinforced load-bearing structures in the field of building and civil engineering activity.
  • the load-bearing structure ensures the mechanical strength of the construction, that is to say that the load-bearing structure ensures the mechanical integrity of the building with or without the presence of the facade panels.
  • the support structure defines at least a lower level and an upper level which is just above the lower level. Each level has a slab.
  • the construction has at least a first slab 1a and a second slab 1b.
  • the supporting structure has at least first posts 2a and second posts 2b.
  • the first posts 2a are arranged projecting from the first slab 1a and connect the first slab 1a to the second slab 1b.
  • the second posts 2b are arranged projecting from the second slab 1b and connect the second slab 1b to the third slab 1c.
  • the slabs 1a and 1b are mechanically connected to each other by posts also called pillars.
  • the third slab 1c can be a slab intended to receive third posts or it can be the structure receiving the roof of the construction. Depending on the configurations, the third slab 1c can be made of reinforced concrete, concrete or another technology.
  • the supporting structure is covered by a plurality of front panels 3a/3b.
  • the front panels comprise one or more first front panels 3a as well as one or more second front panels 3b.
  • the front panels 3a/3b are arranged around the periphery of the supporting structure.
  • the facade panels 3a/3b form an envelope which separates the interior of the construction and the exterior of the construction.
  • the front panels 3a/3b only form the side walls of the construction.
  • the foot and the top of the construction are formed by another technique, for example slabs.
  • the facade panels 3a/3b are said to be “non-structural”, that is to say that they are not configured to support the vertical forces applied to the load-bearing structure, nor to achieve the bracing of the load-bearing structure.
  • Facade panels 3a/3b are configured to form a facade that is watertight and airtight as well as to form a thermal barrier between the interior of the building and the exterior of the building.
  • the front panels 3a/3b can be perforated with one or more reservations 4.
  • a reservation 4 can be intended for the installation of a door, a window, a French window or any other element which allows communication between the inside and the outside of the building.
  • Figures 8 and 9 illustrate reservations 4 in the form of windows on the second level and in the form of bay windows on the first level.
  • the material capable of hardening comprises a hydraulic binder, that is to say a binder which reacts with water to harden.
  • the hydraulic binder is mixed with water. When the material dries, it hardens by chemical reaction between the binder and the water.
  • the binder is, for example, a cement or lime.
  • the material capable of hardening is a mortar.
  • the mortar is made from cement or lime and may or may not include sand.
  • the front panel(s) 3a/3b are made of concrete-wood, that is to say a mixture comprising a mortar in which wooden elements are embedded.
  • a facade panel 3a/3b having a density of less than 1200 kg/m3 or even less than 1000 kg/m3 or 800 kg/m3 in order to have a facade panel 3a/3b that is easy to transport and install.
  • a mixture of a material capable of hardening in which are embedded organic elements of vegetable origin comprises at least 50% by volume of organic elements of plant origin.
  • the mixture comprises at least 70% by volume of organic elements of vegetable origin or even at least 80% by volume of organic elements of vegetable origin.
  • Such a content of organic elements of plant origin makes it possible to form a facade panel 3a/3b which perspires water vapour, which facilitates the formation of a building with good hygrothermal regulation.
  • the mixture extends from one end to the other of the front panel 3a/3b in the vertical direction and in the longitudinal direction to achieve the mechanical integrity of the front panel.
  • a facade panel 3a / 3b comprising a high content of organic elements of plant origin makes it possible to form a facade panel which has a density significantly lower than that of its concrete equivalent, for example at least 2 or 3 times lower than that of concrete.
  • the weight of the facade is reduced, which makes it possible to limit the constraints on the load-bearing structure.
  • the use of organic elements of plant origin embedded in a hardenable material makes it possible to form a facade panel which has good fire resistance and which forms a good insulator against the rise in temperature.
  • the organic elements of plant origin having a much lower density than concrete, the facade panel has a very low combustible mass with regard to the volume of the panel and especially with regard to the surface of the panel.
  • the facade panel has a value of mobilisable combustion heat CCM ⁇ 0.4MJ/kg. This value is significantly lower than facades made with a wooden frame.
  • the mobilizable combustion value can be calculated according to appendix 2 of technical instruction 249 version 2010 (Order of May 24, 2010).
  • the front panel formed by the organic elements of plant origin and the hardenable material has a textured wall which is particularly advantageous for carrying out a subsequent step of depositing a coating, for example a plaster.
  • the organic elements of plant origin are wooden elements.
  • the wooden elements can be wooden plates having a length of less than 75 mm, preferably between 10 and 75 mm, and even more preferably between 20 and 60 mm.
  • the concrete-wood comprises between 80% and 95%, relative to the total mass of the wooden elements, of wooden elements having a length of between 10 and 60 mm, preferably between 20 and 60 mm.
  • these wooden plates have a thickness of between 1 mm and 5 mm.
  • microcavities are obtained on the surface of the facade panel 3a/3b, due to the fact that the concrete coats the wooden plates. Such microcavities facilitate the adhesion of a surface coating to the interior face and/or the exterior face of the facade panel.
  • 3a/3b facade panels with a thickness of at least 10cm also provides good sound absorption as well as good air and water tightness.
  • a facade panel 3a/3b comprising a high content of organic elements of plant origin and a non-negligible content of concrete makes it possible to form a facade panel having a thermal inertia at least equal to approximately 0.6h/ cm for facade panels with a thickness of at least 10cm.
  • the facade panels have a thermal inertia at least equal to 8h. In other words, it takes at least 8 hours for the heat applied to the outer face of the facade panel to reach the inner face of the facade panel. Such a result is not achievable easily with a panel with a wooden frame or with a concrete panel.
  • the construction has a plurality of facade panels 3a/3b which are attached to the supporting structure to form at least part of a facade of the construction.
  • the facade panels 3a/3b are self-supporting and they do not provide any mechanical strength to the load-bearing structure capable of carrying out a load bearing and/or bracing.
  • the front panels 3a/3b have a compressive strength of between 2 and 6 MPa which makes it possible to take up the fixing forces, the lateral forces with respect to the external face of the panel as well as the pressure forces due to the wind.
  • the plurality of front panels 3a/3b has at least one upper front panel mounted above a lower front panel.
  • the first front panel(s) 3a form the lower panel(s).
  • the second front panel or panels 3b form the upper panel or panels.
  • the facade panels are formed from a material which is a good thermal insulator, which has a low density and which has a low manufacturing cost, which makes it possible to produce an interesting construction.
  • the front panels 3a/3b in combination with their fixings do not have mechanical performance which ensures good mechanical strength of the front panel under all conditions. It is therefore important that each of the facade panels is supported over at least 75% of its length, preferably over 100% of the length.
  • the weight of the front panel is taken up on the very large majority of the foot of the front panel, which is much more advantageous than a one-off recovery on two or three studs to have good mechanical strength over time.
  • the weight of the front panel is applied almost exclusively to the foot of the front panel.
  • the front panel 3a/3b rests directly on a slab and/or on a lower front panel.
  • the mixture is supported over at least 75% of the length of the facing panel so as to provide a facing panel which has substantial bearing with the supporting face immediately in below which ensures a good transfer of forces over the entire height of the building facade. This also allows a good distribution of forces over the entire length of the panel.
  • Each of the front panels 3a/3b is fixed to the support structure.
  • Each front panel 3a/3b has a foot which rests on a lower slab or a lower front panel and a head which is fixed to an upper slab.
  • each front panel 3a/3b is fixed at its two longitudinal ends to the supporting structure.
  • a facade panel has a height measured vertically, a length measured horizontally and a thickness measured horizontally in a direction perpendicular to the two previous ones. The thickness is significantly less than the length.
  • the front panel 3a/3b tends to deform differently from the supporting structure. There is also deformation of the load-bearing structure following the application of loads or during an earthquake. It must be avoided that the load-bearing structure applies stresses on the side panel to avoid the breakage of the front panel and possibly its unhooking.
  • each front panel 3a/3b is mounted to move vertically relative to the supporting structure by introducing a vertical functional play with the upper slab to which each front panel is fixed.
  • the value of the vertical functional clearance is preferably between 0.5 and 1.5 cm. It is then possible for the front panel 3a/3b to adapt its deformation between the two slabs to reduce as much as possible the forces between the front panel 3a/3b and the slabs 1a/1b/1c which hold it.
  • the first front panel 3a is mounted to move vertically relative to the second slab 1b.
  • the second front panel 3b is movably mounted vertically relative to the third slab 1c. Every Functional Game absorbs the differential expansion between the facade panel and the load-bearing structure.
  • the front panels 3a/3b are preferably devoid of metal reinforcements, for example devoid of a metal mesh which extends over the entire surface of the panel, inside the panel.
  • a reinforcement structure which is preferably a wooden reinforcement structure, for example wooden cleats.
  • the reinforcing structure may be a prefabricated wooden frame advantageously treated against rain, for example a frame made from a multi-ply wooden panel.
  • the facade panels are configured to resist a threshold compressive force before rupture.
  • This threshold compressive force may represent a threshold number of facade panels supported by the lower panel before failure. If this threshold force corresponds to three facade panels, it is possible to produce a construction which comprises four levels or less than four levels. It is advantageous to stack the front panels 3a/3b on top of each other. In other words, an upper front panel 3b rests on a lower front panel 3a. For example, the facade panel on the ground floor supports the weight of the facade panels on the upper floors.
  • each facade panel 3a/3b it is advantageous to independently fix to the load-bearing structure, each panel being placed on a slab. It is still possible to combine the two techniques in the same construction, for example by placing the second facade panel on the first facade panel and by depositing the third facade panel on the slab.
  • a front panel 3a/3b has a length which is at least equal to 1 meter, preferably between 1 and 10 meters.
  • the height of a front panel 3a/3b is at least equal at 80cm. It is advantageous for the height of the front panel 3a/3b to be less than 400cm. It is also preferable for the thickness of the front panel 3a/3b to be greater than 10 cm and less than 80 cm, even more preferably less than 40 cm. It is particularly advantageous to form facade panels whose thickness is between 15 and 20 cm.
  • each front panel 3a/3b comprises one or a plurality of lifting rings which are intended to ensure the lifting of the front panel 3a/3b by a crane.
  • the lifting rings are installed in the mold intended to form the front panel 3a/3b during the pouring of the mixture into the mold.
  • the tops of the lifting rings protrude from the top side wall of the front panel 3a/3b.
  • the lifting rings are arranged in the median plane of the front panel 3a/3b.
  • the facade panel is lifted by a crane pulling on the lifting eye(s) to place the facade panel on the load-bearing structure.
  • the foot of the first facade panel 3a is fixed to the first slab 1a by one or more first connectors 5.
  • the first connector or connectors may be brackets.
  • the first connectors 5 can be installed irremovably or removable. The first connectors 5 make it possible to define the position of the front panel according to the direction of the thickness.
  • the top of the first facade panel 3a is fixed to the second slab 1b by one or more second connectors 6.
  • the second connectors 6 provide vertical mobility between the top of the first facade panel 3a and the second slab 1b.
  • the second connector or connectors 6 can be brackets.
  • the load-bearing structure can be formed on site in one or more operations.
  • the supporting structure is formed by prefabricated elements which are fixed to each other, for example by keying.
  • different configurations of 5/6 connectors are available
  • the front panels 3a / 3b are arranged on top of each other.
  • the lowest front panel 3a supports the weight of the other front panels 3b.
  • the first front panel 3a that is to say the lowest front panel, is resting on the first slab 1a which represents the lowest slab. It is particularly advantageous to place the first facade panel 3a on the first slab 1a to control the alignment of the first facade panel 3a with respect to the supporting structure.
  • the plumb of the first front panel 3a is adjusted once the first front panel 3a is placed on the first slab 1a. Adjusting the plumb makes it possible to fix the verticality of the first front panel 3a.
  • the connectors fix the position and more particularly the verticality of the first facade panel in relation to the load-bearing structure.
  • the fixing of the first facade panel 3a with the supporting structure is preferably carried out in such a way as to prohibit a transverse functional play, that is to say in the direction of the thickness of the facade panel 3a/3b.
  • the vertical and possibly longitudinal functional play makes it possible to mechanically separate the load-bearing structure and the vertical facade panel.
  • the second front panel 3b is placed on its support.
  • the support is formed by the top of the first front panel 3a or by the second slab 1b.
  • the plumb of the second is adjusted. 3b front panel relative to the supporting structure. Adjusting the plumb makes it possible to define the verticality of the second front panel 3b with respect to the slabs and to the lower front panel 3a.
  • the angle of inclination with respect to the vertical direction is fixed by means of several connectors.
  • Connectors make it possible to fix the foot of the second facade panel 3b with the second slab 1b.
  • Connectors make it possible to fix the top of the second facade panel 3b with the third slab 1c.
  • Connectors make it possible to fix the foot of the second front panel 3b with second posts 2b.
  • the connectors which fix the foot of the second facade panel 3b with the second slab 1b can be used independently of the configuration chosen for its support (second slab 1b or first facade panel 3a).
  • the upper front panel 3b is mounted in support on its support, that is to say on the common length between the front panel 3b and its support, that is to say at least 75% of the length of the panel 3b which makes it possible to carry out an effective recovery of the carrying force.
  • the second front panel 3b is fixed to the supporting structure at its base and at its top by means of first connectors and second connectors.
  • the longitudinal ends of the second front panel 3b are fixed to the supporting structure by connectors.
  • each facade panel 3a/3b on the supporting structure makes it possible to adjust the plumbness of each facade panel 3a/3b so as to deliver a facade having a better appearance and better management of the flow of water along of the facade.
  • Fixing the front panel 3a/3b with the load-bearing structure makes it possible to take up the pressure and depression forces associated with the circulation of the wind around the construction without generating force transmission in the vertical direction.
  • the first front panel 3a is covered by a separation layer 7.
  • the separation layer 7 is made of a hardenable and deformable material in the liquid or pasty state.
  • the separation layer 7 When mounting the second front panel 3b on the first front panel 3a, the separation layer 7 is deformed to ensure homogenization of the bearing forces between the two panels 3a and 3b.
  • the increase in the load-bearing surface makes it possible to improve the service life of the lowest facade panels.
  • the hardenable material hardens and acts as a glue between the first front panel 3a and the second front panel 3b.
  • each front panel 3a/3b rests on one of the slabs 1a/1b of the support structure and not on another front panel 3a/3b.
  • Each facade panel 3a/3b is fully supported by a slab 1a/1b of the supporting structure.
  • the adhesive mortar layer secures the facade panel 3a/3b to the slab to reduce movement between the slab
  • each front panel 3a/3b is fixed to the supporting structure at its foot and at its top by first and second connectors as well as preferentially at its longitudinal ends.
  • each facade panel 3a/3b it is particularly advantageous for each facade panel 3a/3b to bear bearing on the end of the slab 1a/1b and for the foot of the facade panel 3a/3b to protrude from the end of the slab 1a /1 b.
  • the front panel rests on the slab over a distance at least equal to 10% but not more than 70% of the thickness of the front panel.
  • the height of the first front panel 3a is slightly less than the distance which separates the two upper faces of the two slabs 1a and 1b on which the first front panel 3a is fixed. It is particularly advantageous to provide that the height of the front panel is less than said distance which separates the two upper faces by a value between 1cm and 4cm. It can be the same for each front panel 3a/3b.
  • the gap existing between the first front panel 3a and the second front panel 3b allows the installation of a sealing member 8 which is configured to achieve watertightness between the two front panels 3a and 3b. It is also advantageous to fill part of the gap with a layer of adhesive mortar or any other hardenable separating material 9 which makes it possible to ensure continuous contact between the two facade panels and thus to block the space between the two facade panels to deliver a flat outer face facilitating the evacuation of water.
  • the sealing device is installed after fixing the facade panels to the load-bearing structure.
  • the top of the front panel 3a/3b has a recess 10 which extends inside the front panel 3a/3b over a first distance.
  • the recess 10 receives the nose of the slab and/or a thermal insulation layer 11.
  • the thermal insulation layer 11 separates the slab 1a/1b and the front panel 3a/3b.
  • the elastically deformable element extends along the direction of the length of the front panel 3a/3b. It is also advantageous to install an elastically deformable element which is preferably a thermal insulator and/or a sealing member 12 between the slab 1a/1b and the facade panel 3a/3b in a vertical direction inside of recess 10.
  • a thermal insulator is a layer made of a material which has a higher thermal resistivity than the thermal resistivity of the material forming the slab.
  • the slab sinks a predetermined distance into the recess 10.
  • the foot of the front panel 3a/3b rests on the slab 1a/1b with the same distance.
  • the recess 10 extends over less than 50% of the thickness of the front panel.
  • At least one or each front panel 3a/3b has a recess 10 intended to receive the upper slab 1b to which it is fixed.
  • the recess 10 is arranged in an upper part of the front panel 3a, that is to say in the top of the front panel.
  • the recess 10 is illustrated in the vertical sectional views of Figures 1 to 8.
  • the thermal insulation 11 is replaced by a sealing element configured to provide fire resistance and/or acoustic sealing.
  • the sealing member 12 is configured to achieve airtightness.
  • the recess 10 extends over the entire length of the front panel 3a/3b. The length of the slab 1b is greater than the length of the front panel 3a. Several front panels 3a and/or 3b can be arranged side by side along the length direction.
  • two facade panels 3a/3b of the same level are separated from each other by a second separation layer made of a hardenable and deformable material in the liquid or pasty state.
  • a second separation layer made of a hardenable and deformable material in the liquid or pasty state.
  • an adhesive mortar installed to fill the gap between two adjacent facade panels reduces water infiltration and prevents the formation of an air circulation circuit. This configuration improves the watertightness of the facade as well as its thermal insulation.
  • recesses 14 are made during the molding of the front panel and define the position of the connectors 5 and 6. This makes it possible to simply define the position of the connectors as well as their number. This also makes it possible to quickly detect an oversight in the installation of a connector.
  • thermal insulation 15 is for example a foam gasket preferably with closed pores.
  • the thermal insulation is elastically deformable so as to accept movement between the elements which are in contact with the thermal insulation.
  • the thermal insulation is preferably airtight.
  • the foam gasket is made of polyurethane. It is even more preferable to use a strip of rock wool or other insulation that comes in the form of a felt or strip and add a seal of polyurethane foam to each of its ends.
  • the thermal insulation comprises a foam which separates two joints in the longitudinal direction of the front panel.
  • the front panels define a groove intended to receive the foam so as to ensure good fixing and good insulation.
  • the groove is preferably formed during the molding of the front panel.
  • the facade panel 3a/3b is separated from a beam 2a/2b or from a shear wall of the load-bearing structure by a thermal insulator which may be rock wool.
  • the thermal insulator 9 is configured to block the flow of heat between the slab and the facade panel.
  • a facade panel 3a/3b it is particularly advantageous to provide for a facade panel 3a/3b to be fixed at each of its longitudinal ends to a beam 2a/2b of the load-bearing structure or to a shear wall of the load-bearing structure. It is also very advantageous for a beam or a shear wall of the load-bearing structure to ensure the fixing of two adjacent facade panels 3a/3b. It is preferable to use a third connector 16, a particular embodiment of which is illustrated in figure 11 .
  • the third connector 16 has oblong holes 17 oriented in the vertical direction when the third connector is attached to the front panel 3a/3b.
  • the connector 16 is configured to connect two adjacent facade panels.
  • the connector 16 has hooks or rings 18 which are intended to fit into a beam when molding the beam. The hook or hooks prevent the extraction of the connector from the beam once the concrete has dried.
  • the third connector 16 is fixed to one or more facade panels by screws 19 which are inserted directly into the mixture forming the facade panel.
  • a front panel 3a/3b made from a mixture containing a material capable of hardening inside which are embedded organic elements of vegetable origin and containing a content of organic elements of vegetable origin d at least 50% by volume.
  • a content of organic element of vegetable origin makes it possible to provide a facade panel which can be cut by means of a saw.
  • a step of cutting the front panel using a saw makes it possible to modify the shape of the front panel 3a/3b in order to compensate for a hazard on the supporting structure.
  • Such a front panel also makes it possible to directly fix the front panel 3a/3b with the connector which makes the mechanical connection between the slab 1a/1b and the front panel 3a/3b. It is particularly advantageous to make the fixing by screwing directly into the front panel 3a/3b, which facilitates the installation of the front panel 3a/3b.
  • Such an embodiment makes it possible to adjust the plumbness of the front panel 3a/3b as well as the alignment of the front panels 3a/3b with respect to each other on the different levels. The screwing is carried out directly without the formation of a preliminary hole, nor the use of a dowel.
  • Construction can be carried out in different ways with different degrees of advancement of the supporting structure when installing one or more single-level facade panels.
  • a supporting structure which has at least a first slab 1a, a second slab 1b, a first set first posts 2a connecting the first slab 1a to the second slab 1b and a second set of second posts 2b projecting from the second slab 1b and separated from the first set of second posts 2a by the second slab 1b.
  • the supporting structure may also have a third slab 1c mounted on the second set of second posts 2b to form a roof or a support for the roof.
  • a first front panel 3a is placed and then fixed to the supporting structure.
  • a second front panel 3b is placed resting on the first front panel 3a and then fixed to the supporting structure. If a third facade panel is used, the latter is placed against the second facade panel and then fixed to the load-bearing structure.
  • the facade panels are placed and fixed one after the other.
  • Each front panel 3a/3b is fixed to the supporting structure by means of one or more first connectors 5 which ensure the mechanical connection between the foot of each front panel 3a/3b and the slab 1a/1b which forms facing the foot in a horizontal direction.
  • the first connectors 5 are fixed to the slab before mounting the first facade panel opposite the corresponding level of the construction.
  • first connectors 5 flush with the nose of the slab, that is to say the end of the slab so as to adjust the plumb of the front panel 3a/3b.
  • the facade panel 3a/3b is also fixed at each of its longitudinal ends to a beam 2a/2b or possibly to a shear wall by means of third connectors 16.
  • the third connectors 16 can be installed on the panel facade 3a/3b or on second studs or cross walls before installation of the upper facade panel.
  • Each front panel is fixed to the load-bearing structure by means of one or more second connectors 6 which ensure the mechanical connection between the top of each front panel 3a/3b and the slab which faces the top in a horizontal direction.
  • the second connectors 6 are fixed to the slab 1b/1c before mounting the first facade panel 3a/3b facing the building level.
  • the front panel 3a/3b is fixed to the supporting structure by its foot and its top and preferably by its lateral ends.
  • Each of the connectors ensures a vertical displacement of the first facade panel with respect to the supporting structure.
  • Each connector preferably has vertical oblong holes which provide vertical functional play. It is also possible to have a connector that has horizontal oblong holes that provide horizontal functional play.
  • the second slab 1b is produced after the mounting of the first front panel 3a. More generally, the slab of level n+1 is made after fixing the facade panel(s) of level n.
  • the supporting structure has a first slab 1a with a set of first posts 2a.
  • the first posts 2a are posts which project from the first slab 1a and which are intended to support the second slab 1b.
  • a first front panel 3a is fixed to the supporting structure.
  • the first facade panel 3a is fixed to the first slab 1a.
  • the first front panel 3a is fixed by means of one or more first connectors 5 which make the mechanical connection between the first front panel 3a and the first slab 1a.
  • the first connectors are advantageously removable connectors or comprise removable connectors
  • the first facade panel 3a is fixed to the first posts 2a or shear walls by the third connectors 16.
  • each of the longitudinal ends of the first front panel 3 is fixed to one of the second posts 2a or to a shear wall.
  • a second slab 1b is formed on the supporting structure.
  • the second slab 1b is cast.
  • the waterproof film is configured to prevent the concrete of the second slab 1b from attaching directly to the top of the first facade panel 3a and from transmitting significant forces from the supporting structure.
  • the formwork of the second slab 1b is installed and the second slab 1b is poured. Once the concrete of the second slab 1b is dry, the removable connectors can be removed.
  • the second connector 8 of the top has one or more hooks and/or one or more rings.
  • the hook or ring is embedded inside the concrete used to form the second slab.
  • the installation of the hook or the ring in the second slab ensures the fixing between the first facade panel and the second slab.
  • the second connector 8 preferably has oblong holes to allow vertical sliding of the first front panel relative to the second slab.
  • the casting of the second slab 1b uses the first facade panel 3a as part of the mould.
  • the upper part of the first facade panel 3a defines a recess and the recess is used to complete the mold which defines the shape of the slab, it forms part of the formwork.
  • a longitudinal end of the slab is defined by a facade panel.
  • the two opposite horizontal ends of the slab are defined by two front panels. It is particularly advantageous to make the waterproof film in a layer of thermal insulation 11 to form part of the mould.
  • the mechanical stress applied to the thermal insulation layer 11 is limited which makes it possible not to degrade the insulating quality of the material used when moving the first facade panel 3a.
  • the thermal insulation layer 11 is retained, which makes it possible to improve the thermal resistance between the outer face of the first front panel 3a and the first slab 1a.
  • the second front panel 3b may have a slight offset in its foot wall to avoid coming to rest on the second slab 1b.
  • the second posts 2b are cast after the formation of the second slab 1b.
  • the second posts 2b are manufactured upstream and are fixed to the second slab 1b.
  • the first facade panel 3a is fixed to the first slab 1b before forming the second slab 2b.
  • the first facade panel is used to carry out the molding of the second slab 1b.
  • the first facade panel 3a is used to mold one or more first posts 2a.
  • two adjacent facade panels 3a in a longitudinal direction, are used to mold a first post 2a.
  • each of the two panels 3a is fixed or will be fixed to the beam 2a.
  • the first front panels 3a are supported beforehand to ensure good molding.
  • the two front panels 3a are fixed to each other by means of a third connector 16 such as that illustrated in FIG. 11.
  • the connector 16 has a hook and/or a ring which are in the mold intended to form a first post 2a.
  • the hook and/or the ring 17 are embedded in the concrete of the beam 2a which makes it possible to make the connector 16 inseparable from the beam 2a.
  • the connector has oblong holes in the vertical direction to allow vertical sliding of the front panel 3a relative to the supporting structure. What is said for the first facade panel 3a can be applied to a facade panel of another level.
  • the thermally insulating material forms the wall of a mold intended to form the slab.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)
  • Cultivation Receptacles Or Flower-Pots, Or Pots For Seedlings (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Abstract

Une construction comporte une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques. La structure porteuse possède au moins deux niveaux, chaque niveau possédant une dalle (1a, 1b, 1c). Une pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) est fixée à la structure porteuse pour former au moins une partie d'une façade de la construction. La pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) possède au moins un panneau de façade supérieur (3a) montés au-dessus d'un panneau de façade inférieur (3b). Chaque panneau de façade (3a, 3b) est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l'intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d'origine végétale. Le mélange à l'état durci possède une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 3 et 6MPa. Chaque panneau de façade est monté mobile par rapport à la structure porteuse avec un jeu fonctionnel vertical.

Description

CONSTRUCTION MUNIE DE PANNEAUX DE FAÇADES ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE CONSTRUCTION
Domaine technique
L’invention concerne les constructions destinées à former un bâtiment et les procédés de fabrication d’une telle construction.
État de la technique
Actuellement, il existe différentes structures pour réaliser une construction, telle qu’une maison ou un bâtiment. De manière classique, on utilise des blocs creux préfabriqués en béton, ou des briques, assemblés avec du mortier au fur et à mesure de la construction du mur. Mais ces murs doivent être réalisés sur site et ces méthodes sont longues à mettre en œuvre.
On peut réaliser des modules préfabriqués en béton que l’on assemble les uns aux autres. Il est alors nécessaire de transporter les modules préfabriqués depuis leur lieu de fabrication jusqu’à leur lieu de montage.
Il est également connu de réaliser des constructions qui possèdent une armature porteuse qui est habillée par une façade métallique ou en verre. Cette solution technique reste complexe à mettre en œuvre et ne présente pas toujours un bon compromis entre les coûts de réalisation et l’isolation thermique procurée par la façade.
Le document US 5,239,798 divulgue une structure de façade montée sur une structure porteuse. La structure de façade possède une plaque de support en acier fixée à deux dalles consécutives de la structure porteuse. Une pluralité de plaques de parement sont fixées indépendamment les unes des autres sur la plaque de support. Cette solution technique n’est pas satisfaisante car elle fournit une tenue dans le temps insuffisante ainsi qu’une résistance thermique médiocre tout en étant relativement chère.
Le document FR2349696 divulgue un bâtiment comportant une structure porteuse avec des panneaux de façade fixés à la structure porteuse. Les panneaux de façade comportent une mousse phénolique ou une mousse de polyuréthane disposée à l’intérieure d’une enveloppe polymère. Pour absorber les déformations thermiques relatives entre les panneaux et la structure porteuse, les panneaux sont fixés par des pelles rectangulaires en acier dont la largeur est comprise entre 10 et 20cm. Une telle configuration n’est pas satisfaisante car cette solution thermique présente une faible tenue dans le temps, une faible résistance mécanique ainsi qu’une pauvre résistance thermique.
Le document FR1427593 divulgue un procédé d’accrochage de façade d’immeuble en murs rideaux. Le bâtiment comporte une structure porteuse et des panneaux de façade sont fixés à la structure porteuse. Le panneau de façade est en béton, en fibro-ciment, en bois, en acier ou en aluminium. Les panneaux de façade sont montés les uns sur les autres et ils sont chacun fixés à la structure porteuse par un disque qui s’insère dans une encoche de la paroi latérale du panneau de façade. Les panneaux sont fixés les uns aux autres et à la structure porteuse au moyen d’une couche de mortier. Cette solution n’est pas satisfaisante car cette solution technique ne permet pas de fournir une bonne tenue dans le temps, d’un point de vue mécanique et thermique. Cette configuration apparait également dispendieuse.
Exposé de l'invention
Un objet de l’invention consiste à fournir une construction qui possède des panneaux de façade aptes à fournir une bonne résistance au vent et présentant un bon compromis entre l’isolation thermique procurée et le coût de réalisation tout assurant une bonne tenue dans le temps. On tend à atteindre ce résultat au moyen d’une construction qui possède : - une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques, la structure porteuse possédant au moins un premier niveau avec une première dalle et des premiers poteaux et un deuxième niveau avec une deuxième dalle et des deuxièmes poteaux et une troisième dalle ;
- une pluralité de panneaux de façade fixés à la structure porteuse pour former au moins une partie d’une façade de la construction, la pluralité de panneaux de façade possédant au moins un premier panneau de façade monté sous au moins un deuxième panneau de façade.
La construction est remarquable en ce que :
- chaque panneau de façade est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa ;
- chaque panneau de façade est monté en appui porteur sur au moins 75% de la longueur du pied du panneau de façade ;
- le au moins un premier panneau de façade est monté mobile au moins par rapport à la deuxième dalle selon une direction verticale,
- le au moins un deuxième panneau de façade est monté mobile au moins par rapport à la troisième dalle ; et
- le au moins un deuxième panneau de façade est en appui porteur exclusivement sur la deuxième dalle ou le au moins un deuxième panneau de façade est en appui porteur exclusivement sur le au moins un premier panneau de façade.
Dans un mode de réalisation particulier, le au moins un deuxième panneau de façade est supporté exclusivement par la deuxième dalle et le au moins un deuxième panneau de façade est séparé du au moins un premier panneau de façade par un organe d’étanchéité configuré pour réaliser de l’étanchéité à l’eau.
Préférentiellement, le au moins un deuxième panneau de façade est supporté exclusivement par le au moins un premier panneau de façade. Le au moins un premier panneau de façade possède un renfoncement destiné à recevoir une extrémité de la deuxième dalle, le renfoncement étant disposé dans une partie supérieure du au moins un premier panneau de façade et étant séparé de la deuxième dalle par une couche déformable élastiquement.
Dans un mode de réalisation avantageux, le renfoncement s’étend sur l’intégralité de la longueur du au moins un premier panneau de façade. La longueur la première dalle est supérieure à la longueur du au moins un premier panneau de façade.
Dans un mode réalisation préférentiel, la pluralité de panneaux de façade est fixée à la structure porteuse au moyen d’une pluralité de connecteurs. Les panneaux de façade de la pluralité de panneaux de façade sont réalisés dans un mélange d’éléments en bois et de ciment et/ou chaux. Des connecteurs sont fixés directement dans les panneaux de façade de la pluralité de panneaux de façade par vissage.
De manière avantageuse, le au moins un deuxième panneau de façade est fixé au au moins un premier panneau de façade par un mortier-colle.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’une construction panneau tel que défini ci-avant. On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé qui comporte les étapes successives suivantes :
- fournir une première dalle (1 a) d’un premier niveau d’une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques ;
- poser un pied d’au moins un premier panneau de façade sur la première dalle ;
- régler l’aplomb du premier panneau de façade et fixer le premier panneau de façade sur la première dalle au moyen d’une pluralité de connecteurs ;
- former une deuxième dalle d’un deuxième niveau de la structure porteuse au- dessus du premier niveau, la deuxième dalle étant en béton armé par des tiges métalliques, la deuxième dalle étant montée fixement sur la première dalle au moyen des premiers poteaux, le au moins un premier panneau de façade étant fixé à la deuxième dalle et monté mobile verticalement par rapport à la deuxième dalle ;
- poser un pied d’au moins un deuxième panneau de façade sur un sommet du au moins un premier panneau de façade ;
- régler l’aplomb du deuxième panneau de façade et fixer le deuxième panneau de façade sur la deuxième dalle au moyen d’une pluralité de connecteurs ;
- former une troisième dalle d’un troisième niveau de la structure porteuse au- dessus du deuxième niveau, la troisième dalle étant en béton armé par des tiges métalliques, la troisième dalle étant montée fixement sur la deuxième dalle au moyen des deuxièmes poteaux, le au moins un deuxième panneau de façade étant fixé à la troisième dalle et monté mobile verticalement par rapport à la troisième dalle.
Le procédé est remarquable en ce que chaque panneau de façade est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa.
En alternative, on tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé qui comporte les étapes successives suivantes :
- fournir d’une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques munie d’au moins une première dalle d’un premier niveau et une deuxième dalle d’un deuxième niveau disposé au-dessus du premier niveau et une troisième dalle d’un troisième niveau disposé au-dessus du deuxième niveau ;
- poser un pied d’au moins un premier panneau de façade sur la première dalle ;
- régler l’aplomb du au moins un premier panneau de façade et fixer le au moins un premier panneau de façade sur la première dalle au moyen d’une pluralité de connecteurs ;
- poser un pied d’au moins un deuxième panneau de façade sur la deuxième dalle ;
- régler l’aplomb du au moins un deuxième panneau de façade et fixer le au moins un deuxième panneau de façade sur la deuxième dalle au moyen d’une pluralité de connecteurs.
Le procédé est remarquable en ce que chaque panneau de façade est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa.
Description des dessins
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation et de mise en œuvre de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1 illustre schématiquement une vue en coupe verticale d’un premier mode de réalisation d’une partie d’une construction selon l’invention, à distance des poteaux ;
- la figure 2 illustre schématiquement une vue en coupe verticale de la connexion entre une dalle et deux panneaux de façade représentée à la figure 1 ;
- la figure 3 illustre schématiquement une vue en coupe verticale du mode de réalisation d’un panneau représenté à la figure 1 au niveau des poteaux ;
- la figure 4 illustre schématiquement une vue en coupe verticale de la connexion entre deux panneaux de façade, une dalle et deux poteaux comme représentée à la figure 3 ;
- la figure 5 illustre schématiquement une vue en coupe verticale d’un deuxième mode de réalisation d’une partie d’une construction selon l’invention ;
- la figure 6 illustre schématiquement une vue en coupe verticale de la connexion entre une dalle et deux panneaux de façade représentée à la figure 5 ;
- la figure 7 illustre schématiquement une vue en coupe verticale du deuxième mode de réalisation d’une partie d’une construction selon l’invention au niveau des poteaux ; - la figure 8 illustre schématiquement une vue en coupe verticale de la connexion entre deux panneaux de façade, une dalle et deux poteaux comme représentée à la figure 7 ;
- la figure 9 illustre schématiquement une vue de la face interne de la construction selon la mise en œuvre illustré aux figures 1 à 8 avec un premier type de connecteurs ;
- la figure 10 illustre schématiquement une vue de la face interne de la construction selon la mise en œuvre illustré aux figures 1 à 8 avec un autre type de connecteurs
- la figure 11 , illustre schématiquement une vue d’un connecteur destiné à être moulé dans un poteau.
Description détaillée
Sur les figures 1 à 10 sont illustrées différentes vues en coupe d’une construction destinée à former un bâtiment d’habitation, un bâtiment commercial ou d’un autre type. La construction possède plusieurs niveaux, par exemple deux niveaux, trois niveaux, au moins trois niveaux ou au moins quatre niveaux. La construction peut posséder un rez-de-chaussée, un premier étage et par exemple au moins un deuxième étage.
La construction possède une structure porteuse réalisée en béton armé. Le béton armé est formé par un mélange de béton qui est armé par des tiges en matériau métallique, préférentiellement des tiges en acier. La structure porteuse en béton armé est avantageusement réalisée selon les mêmes techniques et les mêmes conditions que les structures porteuses armées du domaine d’activité du bâtiment et du génie civil. La structure porteuse assure la tenue mécanique de la construction, c’est-à-dire que la structure porteuse assure l’intégrité mécanique du bâtiment avec ou sans la présence des panneaux de façade. La structure porteuse définit au moins un niveau inférieur et un niveau supérieur qui est juste au-dessus du niveau inférieur. Chaque niveau possède une dalle. La construction possède au moins une première dalle 1 a et une deuxième dalle 1 b. La structure porteuse possède au moins des premiers poteaux 2a et des deuxièmes poteaux 2b. Les premier poteaux 2a sont disposés en saillie de la première dalle 1 a et relient la première dalle 1 a à la deuxième dalle 1 b. Les deuxième poteaux 2b sont disposés en saillie de la deuxième dalle 1 b et relient la deuxième dalle 1 b à la troisième dalle 1 c. Les dalles 1 a et 1 b sont reliées mécaniquement les unes aux autres par des poteaux également appelées piliers. La troisième dalle 1c peut être une dalle destinée à recevoir des troisièmes poteaux ou elle peut être la structure recevant le toit de la construction. Selon les configurations, la troisième dalle 1c peut être en béton armé, en béton ou dans une autre technologie.
La structure porteuse est habillée par une pluralité de panneaux de façade 3a/3b. Les panneaux de façade comportent un ou plusieurs premiers panneaux de façade 3a ainsi qu’un ou plusieurs deuxièmes panneaux de façade 3b. Les panneaux de façade 3a/3b sont disposés sur le pourtour de la structure porteuse. Les panneaux de façade 3a/3b forment une enveloppe qui sépare l’intérieur de la construction et l’extérieur de la construction. Dans un mode de réalisation particulier, les panneaux de façade 3a/3b forment uniquement les parois latérales de la construction. Le pied et le sommet de la construction sont formés par une autre technique, par exemple des dalles. Les panneaux de façade 3a/3b sont dits « non structurels », c’est-à-dire qu’ils ne sont pas configurés pour supporter les efforts verticaux appliqués sur la structure porteuse, ni pour réaliser le contreventement de la structure porteuse. Les panneaux de façade 3a/3b sont configurés pour former une façade qui est étanche à l’eau et à l’air ainsi que pour former une barrière thermique entre l’intérieur de la construction et l’extérieur de la construction.
Les panneaux de façade 3a/3b peuvent être ajourés avec une ou plusieurs réservations 4. Une réservation 4 peut être destinée pour l’installation d’une porte, d’une fenêtre, d’une porte-fenêtre ou de tout autre élément qui permet une communication entre l’intérieur et l’extérieur du bâtiment. Les figures 8 et 9 illustrent des réservations 4 sous la forme de fenêtres au deuxième niveau et sous la forme de baies vitrées au premier niveau.
Il est particulièrement intéressant de former une construction qui ne soit pas trop lourde et/ou dont la structure porteuse ne soit pas trop imposante afin de fournir un maximum d’espace intérieur disponible. Il y a donc un besoin d’utiliser des panneaux de façade 3a/3b qui présentent une densité faible pour réduire le poids de la façade. Il est également intéressant de former une construction qui est isolante thermiquement en utilisant des panneaux de façade isolants. On recherche également des panneaux de façade 3a/3b ayant un coût de construction raisonnable.
Il est particulièrement avantageux d’utiliser un ou plusieurs panneaux de façade 3a/3b qui sont réalisés dans un mélange d’un matériau apte à durcir dans lequel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale. Un élément organique d’origine végétale peut être du bois, de la paille, de la cellulose, des cosses de riz, des copeaux de bambou, du chanvre ou du liège. Un élément organique comprend du carbone peu ou pas travaillé de manière à avoir un bilan carbone favorable. Préférentiellement, le matériau apte à durcir comporte un liant hydraulique, c’est-à-dire un liant qui réagit avec l’eau pour durcir. En d’autres termes, pour obtenir le matériau apte à durcir, on mélange le liant hydraulique avec de l’eau. Lors du séchage du matériau, celui-ci durcit par réaction chimique entre le liant et l’eau. Le liant est par exemple, un ciment ou de la chaux. Par exemple, le matériau apte à durcir est un mortier. Le mortier est réalisé à partir de ciment ou de chaux et peut comprendre ou non du sable. De manière préférentielle, le ou les panneaux de façade 3a/3b sont réalisés en béton-bois, c’est-à-dire un mélange comportant un mortier dans lequel sont noyés des éléments en bois.
Il est particulièrement avantageux de former un panneau de façade 3a/3b ayant une densité inférieure à 1200kg/m3 voire inférieure à 1000kg/m3 ou 800kg/m3 afin d’avoir un panneau de façade 3a/3b facile à transporter et installer. Pour obtenir un tel panneau de façade, il est particulièrement intéressant d’utiliser un mélange d’un matériau apte à durcir dans lequel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale. Le mélange comporte au moins 50% volumique d’éléments organiques d’origine végétale. Avantageusement, le mélange comporte au moins 70% volumique d’éléments organiques d’origine végétale voire au moins 80% volumique d’éléments organiques d’origine végétale. Une telle teneur en éléments organiques d’origine végétale permet de former un panneau de façade 3a/3b perspirant à la vapeur d’eau ce qui facilite la formation d’un bâtiment avec un bonne régulation hygrothermique. Comme illustré sur les différentes figures, le mélange s’étend d’une extrémité à l’autre du panneau de façade 3a/3b selon la direction verticale et selon la direction longitudinale pour réaliser l’intégrité mécanique du panneau de façade.
L’utilisation d’un panneau de façade 3a/3b comportant une teneur importante en éléments organiques d’origine végétale permet de former un panneau de façade qui possède une densité nettement inférieure à celle de son équivalent en béton, par exemple au moins 2 ou 3 fois plus faible que celle du béton. Le poids de la façade est réduit ce qui permet de limiter les contraintes sur la structure porteuse.
L’utilisation d’éléments organiques d’origine végétale noyés dans un matériau durcissable permet de former un panneau de façade qui présente une bonne résistance au feu et qui forme un bon isolant contre l’élévation de température. Les éléments organiques d’origine végétale ayant une densité nettement plus faible que le béton, le panneau de façade présente une masse combustible très faible au regard du volume du panneau et surtout au regard de la surface du panneau. Le panneau de façade possède une valeur de chaleur de combustion mobilisable CCM < 0,4MJ/kg. Cette valeur est très nettement inférieure aux façades réalisées avec une ossature en bois. La valeur de combustion mobilisable peut être calculée selon l’annexe 2 de l’instruction technique 249 version 2010 (Arrêté du 24 mai 2010). Le panneau de façade formé par les éléments organique d’origine végétale et le matériau durcissable possède une paroi texturée ce qui est particulièrement avantageux pour réaliser une étape postérieure de dépôt d’un enduit par exemple un crépi.
Préférentiellement, les éléments organiques d’origine végétale sont des éléments en bois. Les éléments en bois peuvent être des plaquettes de bois ayant une longueur inférieure à 75 mm, préférentiellement comprise entre 10 et 75 mm, et encore plus préférentiellement entre 20 et 60 mm. Par exemple le béton-bois comprend entre 80 % et 95 %, par rapport à la masse totale des éléments en bois, d’éléments en bois ayant une longueur comprise entre 10 et 60 mm, de préférence entre 20 et 60 mm.
Plus particulièrement, ces plaquettes de bois ont une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm. Lorsqu’on utilise des plaquettes de bois ayant une longueur entre 20 et 60 mm, on obtient des microcavités en surface du panneau de façade 3a/3b, du fait que le béton enrobe les plaquettes de bois. De telles microcavités facilitent l’adhérence d’un enduit de surface sur la face intérieure et/ou la face extérieure du panneau de façade.
L’utilisation de panneaux de façade 3a/3b ayant une épaisseur d’au moins 10cm permet également de fournir une bonne absorption phonique ainsi qu’une bonne étanchéité à l’air et à l’eau.
L’utilisation d’un panneau de façade 3a/3b comportant une teneur importante en éléments organiques d’origine végétale et une teneur non négligeable en béton permet de former un panneau de façade ayant une inertie thermique au moins égale à environ 0,6h/cm pour des panneaux de façade ayant une épaisseur d’au moins 10cm. De manière préférentielle, les panneaux de façade possèdent une inertie thermique au moins égale à 8h. En d’autres termes, il faut au moins 8 heures pour que la chaleur appliquée sur la face externe du panneau de façade atteigne la face interne du panneau de façade. Un tel résultat n’est pas réalisable facilement avec un panneau ayant une ossature bois ou avec un panneau en béton.
La construction possède une pluralité de panneaux de façade 3a/3b qui sont fixés à la structure porteuse pour former au moins une partie d’une façade de la construction. Les panneaux de façade 3a/3b sont autoportants et ils ne fournissent aucune tenue mécanique à la structure porteuse apte à réaliser une reprise d’effort et/ou un contreventement. Les panneaux de façade 3a/3b possèdent une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa ce qui permet de reprendre les efforts de fixation, les efforts latéraux par rapport à la face externe du panneau ainsi que les efforts de pression dus au vent. La pluralité de panneaux de façade 3a/3b possède au moins un panneau supérieur de façade monté au-dessus d’un panneau inférieur de façade. Le ou les premiers panneaux de façade 3a forment le ou les panneaux inférieurs. Le ou les deuxièmes panneaux de façade 3b forment le ou les panneaux supérieurs.
Les panneaux de façade sont formés dans un matériau qui est un bon isolant thermique, qui possède une densité faible et qui présente un coût de fabrication faible ce qui permet de réaliser une construction intéressante. En revanche, les panneaux de façade 3a/3b en association avec leurs fixations ne présentent pas des performances mécaniques qui assurent une bonne tenue mécanique du panneau de façade dans toutes les conditions. Il est donc important que chacun des panneaux de façade soit en appui porteur sur au moins 75% de sa longueur de préférence sur 100% de la longueur. Le poids du panneau de façade est repris sur la très grande majorité du pied du panneau de façade ce qui est beaucoup plus avantageux qu’une reprise ponctuelle sur deux ou trois plots pour avoir une bonne tenue mécanique dans le temps. Le poids du panneau de façade est appliqué quasi exclusivement sur le pied du panneau de façade. Selon les configurations, le panneau de façade 3a/3b est en appui direct sur une dalle et/ou sur un panneau de façade inférieur. Le mélange se trouve en appui sur au moins 75% de la longueur du panneau de façade de manière à fournir un panneau de façade qui possède un appui important avec la face de support immédiatement en dessous ce qui assure un bon transfert des efforts sur toute la hauteur de la façade du bâtiment. Cela permet également une bonne répartition des efforts sur toute la longueur du panneau.
Chacun des panneaux de façade 3a/3b est fixé à la structure porteuse. Chaque panneau de façade 3a/3b possède un pied qui est en appui sur une dalle inférieure ou un panneau de façade inférieure et une tête qui est fixée à une dalle supérieure. De préférence, chaque panneau de façade 3a/3b est fixé à ses deux extrémités longitudinales sur la structure porteuse. Un panneau de façade possède une hauteur mesurée verticalement, une longueur mesurée horizontalement et une épaisseur mesurée horizontalement selon une direction perpendiculaire aux deux précédentes. L’épaisseur est nettement inférieure à la longueur.
Au fur et à mesure de la journée et au fur et à mesure de l’année, la température à l’extérieur de la construction et la température dans la construction évoluent. D’autres paramètres évoluent également comme par exemple l’hygrométrie. Le panneau de façade 3a/3b a tendance à se déformer différemment de la structure porteuse. Il existe également une déformation de la structure porteuse suite à l’application de charges ou lors d’un séisme. Il faut éviter que la structure porteuse applique des contraintes sur le panneau latéral pour éviter la rupture du panneau de façade et éventuellement son décrochage.
Il est donc particulièrement avantageux que chaque panneau de façade 3a/3b soit monté mobile verticalement par rapport à la structure porteuse en introduisant un jeu fonctionnel vertical avec la dalle supérieure à laquelle chaque panneau de façade est fixé. La valeur du jeu fonctionnel vertical est préférentiellement comprise entre 0,5 et 1 ,5cm. Il est alors possible au panneau de façade 3a/3b d’adapter sa déformation entre les deux dalles pour réduire autant que possible les efforts entre le panneau de façade 3a/3b et les dalles 1 a/1 b/1c qui le maintiennent. Le premier panneau de façade 3a est monté mobile verticalement par rapport à la deuxième dalle 1 b. Le deuxième panneau de façade 3b est monté mobile verticalement par rapport à la troisième dalle 1c. Chaque jeu fonctionnel permet d’absorber la dilatation différentielle entre le panneau de façade et la structure porteuse.
Afin de réduire leur masse, les panneaux de façade 3a/3b sont préférentiellement dépourvus de renforts métalliques, par exemple dépourvus d’un treillis métallique qui s’étend sur toute la surface du panneau, à l’intérieur du panneau. Cependant, sur les pourtours des réservations, il est avantageux d’installer une structure de renfort qui est préférentiellement une structure de renfort en bois, par exemple des tasseaux de bois. De manière préférentielle, la structure de renfort peut être un cadre préfabriqué en bois avantageusement traité contre la pluie, par exemple un cadre réalisé dans un panneau multi plis en bois.
Les panneaux de façade sont configurés pour résister à un effort de compression seuil avant rupture. Cet effort de compression seuil peut représenter un nombre seuil de panneaux de façade supportés par le panneau inférieur avant rupture. Si cet effort seuil correspond à trois panneaux de façade, il est possible de réaliser une construction qui comporte quatre niveaux ou moins de quatre niveaux. Il est avantageux d’empiler les panneaux de façade 3a/3b les uns sur les autres. En d’autres termes, un panneau de façade supérieur 3b est en appui sur un panneau de façade inférieur 3a. Par exemple, le panneau de façade du rez-de-chaussée supporte le poids des panneaux de façade des étages supérieurs.
Au contraire, si la construction comporte plus de quatre étages, il est alors avantageux de fixer indépendamment chaque panneau de façade 3a/3b à la structure porteuse, chaque panneau est posé sur une dalle. Il est encore possible de combiner les deux techniques dans une même construction, par exemple en posant le deuxième panneau de façade sur le premier panneau de façade et en déposant le troisième panneau de façade sur la dalle.
De manière préférentielle, un panneau de façade 3a/3b possède une longueur qui est au moins égale à 1 mètre, de préférence comprise entre 1 et 10 mètres. Avantageusement, la hauteur d’un panneau de façade 3a/3b est au moins égale à 80 cm. Il est avantageux que la hauteur du panneau de façade 3a/3b soit inférieure à 400cm. Il est également préférable que l’épaisseur du panneau de façade 3a/3b soit supérieure à 10 cm et inférieure à 80cm encore plus préférentiellement inférieure à 40cm. Il est particulièrement avantageux de former des panneaux de façade dont l’épaisseur est comprise entre 15 et 20cm.
Afin de faciliter l’installation du panneau de façade 3a/3b sur la structure porteuse, chaque panneau de façade 3a/3b comporte un ou une pluralité d’anneaux de levage qui sont destinés à assurer le levage du panneau de façade 3a/3b par une grue. De manière préférentielle, les anneaux de levage sont installés dans le moule destiné à former le panneau de façade 3a/3b lors du coulage du mélange dans le moule.
Préférentiellement, les sommets des anneaux de levage font saillie de la paroi latérale sommitale du panneau de façade 3a/3b. Les anneaux de levage sont disposés dans le plan médian du panneau de façade 3a/3b. Le panneau de façade est soulevé par une grue tirant sur le ou les anneaux de levage pour placer le panneau de façade sur la structure porteuse.
Le pied du premier panneau de façade 3a est fixé à la première dalle 1 a par un ou plusieurs premiers connecteurs 5. Le ou les premiers connecteurs peuvent être des équerres. Les premiers connecteurs 5 peuvent être installés de manière inamovible ou démontable. Les premiers connecteurs 5 permettent de définir la position du panneau de façade selon la direction de l’épaisseur.
Le sommet du premier panneau de façade 3a est fixé à la deuxième dalle 1 b par un ou plusieurs deuxièmes connecteurs 6. Les deuxièmes connecteurs 6 assurent la mobilité verticale entre le sommet du premier panneau de façade 3a et la deuxième dalle 1 b. Le ou les deuxièmes connecteurs 6 peuvent être des équerres.
Le pied du premier panneau de façade 3a est posé sur la première dalle 1 a et il fixé à la première dalle 1 a au moyen du premier connecteur 5. Selon les configurations, la structure porteuse peut être formée sur place en une ou plusieurs opérations. Dans une alternative, la structure porteuse est formée par des éléments préfabriqués qui sont fixés les uns aux autres, par exemple par clavetage. Selon le procédé de fabrication de la structure porteuse, différentes configurations de connecteurs 5/6 sont disponibles
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 à 4, les panneaux de façade 3a/3b sont disposés les uns sur les autres. Le panneau de façade 3a le plus bas supporte le poids des autres panneaux de façade 3b.
De manière préférentielle, le premier panneau de façade 3a, c’est-à-dire le panneau de façade le plus bas, est posé en appui sur la première dalle 1a qui représente la dalle la plus basse. Il est particulièrement avantageux de poser le premier panneau de façade 3a sur la première dalle 1 a pour maitriser l’alignement du premier panneau de façade 3a par rapport à la structure porteuse. Le réglage de l’aplomb du premier panneau de façade 3a est effectuée une fois le premier panneau de façade 3a posé sur la première dalle 1 a. Le réglage de l’aplomb permet de fixer la verticalité du premier panneau de façade 3a.
Une fois l’aplomb réglé, les connecteurs fixent la position et plus particulièrement la verticalité du premier panneau de façade par rapport à la structure porteuse.
En revanche, la fixation du premier panneau de façade 3a avec la structure porteuse est réalisée de préférence de manière à interdire un jeu fonctionnel transversal, c’est-à-dire dans le sens de l’épaisseur du panneau de façade 3a/3b. Le jeu fonctionnel vertical et éventuellement longitudinal permet de désolidariser mécaniquement la structure porteuse et le panneau de façade vertical.
Une fois le premier panneau de façade 3a fixé, le deuxième panneau de façade 3b est posé sur son support. Selon les modes de réalisation, le support est formé par le sommet du premier panneau de façade 3a ou par la deuxième dalle 1 b. Une fois le deuxième panneau de façade 3b posé, on règle l’aplomb du deuxième panneau de façade 3b par rapport à la structure porteuse. Le réglage de l’aplomb permet de définir la verticalité du deuxième panneau de façade 3b par rapport aux dalles et au panneau de façade inférieur 3a.
Une fois la verticalité du deuxième panneau de façade 3b réglée, l’angle d’inclinaison par rapport à la direction verticale est fixé au moyen de plusieurs connecteurs. Des connecteurs permettent de fixer le pied du deuxième panneau de façade 3b avec la deuxième dalle 1 b. Des connecteurs permettent de fixer le sommet du deuxième panneau de façade 3b avec la troisième dalle 1c. Des connecteurs permettent de fixer le pied du deuxième panneau de façade 3b avec des deuxièmes poteaux 2b.
Les connecteurs qui fixent le pied du deuxième panneau de façade 3b avec la deuxième dalle 1 b peuvent être utilisés indépendamment de la configuration choisie pour son support (deuxième dalle 1 b ou premier panneau de façade 3a).
Le panneau de façade 3b supérieur est monté en appui sur son support, c’est-à- dire sur la longueur commune entre le panneau de façade 3b et son support, c’est- à-dire au moins 75% de la longueur du panneau 3b ce qui permet de réaliser une reprise efficace de l’effort porteur. Le deuxième panneau de façade 3b est fixé à la structure porteuse en son pied et en son sommet au moyen de premiers connecteurs et de deuxièmes connecteurs. De préférence, les extrémités longitudinales du deuxième panneau de façade 3b sont fixées à la structure porteuse par des connecteurs.
La fixation de chaque panneau de façade 3a/3b sur la structure porteuse permet de régler l’aplomb de chaque panneau de façade 3a/3b de manière à délivrer une façade ayant un meilleur aspect et une meilleure gestion de l’écoulement des eaux le long de la façade. La fixation du panneau de façade 3a/3b avec la structure porteuse permet de reprendre les efforts de pression et de dépression liés à la circulation du vent autour de la construction sans engendrer de transmission d’effort selon la direction verticale. Comme illustré aux figures 2 et 4, le premier panneau de façade 3a est recouvert par une couche de séparation 7. La couche de séparation 7 est réalisée dans un matériau durcissable et déformable à l’état liquide ou pâteux. Lors du montage du deuxième panneau de façade 3b sur le premier panneau de façade 3a, la couche de séparation 7 se déforme pour assurer une homogénéisation des efforts porteurs entre les deux panneaux 3a et 3b. L’augmentation de la surface porteuse permet d’améliorer la durée de vie des panneaux de façade les plus bas. Le matériau durcissable durcit et agit comme une colle entre le premier panneau de façade 3a et le deuxième panneau de façade 3b.
Dans un autre mode de réalisation particulier illustré aux figures 5 à 8, chaque panneau de façade 3a/3b est en appui sur une des dalles 1 a/1 b de la structure porteuse et non sur un autre panneau de façade 3a/3b. Chaque panneau de façade 3a/3b est intégralement supporté par une dalle 1a/1 b de la structure porteuse. Lorsque le panneau de façade est monté en appui sur une dalle 1 a/1 b, il est avantageux de disposer une couche de mortier-colle entre la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b. La couche de mortier-colle permet de fixer le panneau de façade 3a/3b sur la dalle pour réduire les déplacements entre la dalle
I a/1 b et le panneau de façade 3a/3b et cela permet également d’améliorer l’étanchéité à l’air et à l’eau au pied du panneau de façade 3a/3b.
Comme pour le mode de réalisation précédent, chaque panneau de façade 3a/3b est fixé à la structure porteuse en son pied et en son sommet par des premier et deuxième connecteurs ainsi que préférentiellement à ses extrémités longitudinales.
II est particulièrement avantageux que chaque panneau de façade 3a/3b soit en appui porteur sur l’extrémité de la dalle 1 a/1 b et que le pied du panneau de façade 3a/3b fasse saillie de l’extrémité de la dalle 1 a/1 b. Préférentiellement, le panneau de façade est en appui sur la dalle sur une distance au moins égale à 10% mais pas plus que 70% de l’épaisseur du panneau de façade. De manière préférentielle, la hauteur du premier panneau de façade 3a est légèrement inférieure à la distance qui sépare les deux faces supérieures des deux dalles 1 a et 1 b sur lesquelles le premier panneau de façade 3a est fixé. Il est particulièrement avantageux de prévoir que la hauteur du panneau de façade soit inférieure à ladite distance qui sépare les deux faces supérieures d’une valeur comprise entre 1cm et 4cm. Il peut en être de même pour chaque panneau de façade 3a/3b.
Comme illustré aux figures 5 à 8, l’interstice existant entre le premier panneau de façade 3a et le deuxième panneau de façade 3b permet l’installation d’un organe d’étanchéité 8 qui est configuré pour réaliser l’étanchéité à l’eau entre les deux panneaux de façade 3a et 3b. Il est également avantageux de remplir une partie de l’interstice par une couche de mortier-colle ou tout autre matériau de séparation durcissable 9 qui permet d’assurer un contact continu entre les deux panneaux de façade et ainsi boucher l’espace entre les deux panneaux de façade pour délivrer une face extérieure plane facilitant l’évacuation de l’eau. De manière privilégiée, l’organe d’étanchéité est installé après la fixation des panneaux de façade sur la structure porteuse.
Comme illustré aux figures 1 à 8, de manière avantageuse, le sommet du panneau de façade 3a/3b possède un renfoncement 10 qui s’étend à l’intérieur du panneau de façade 3a/3b sur une première distance. Le renfoncement 10 reçoit le nez de la dalle et/ou une couche d’isolant thermique 11. La couche d’isolant thermique 11 sépare la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b.
Il est avantageux d’éviter tout contact direct entre le panneau de façade 3a/3b et la dalle 1 a/1 b. Il est préférable de séparer la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b par un ou plusieurs éléments déformables élastiquement et plus particulièrement par des organes d’étanchéité. Il est avantageux d’installer un élément déformable élastiquement qui forme un isolant thermique 11 entre la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b selon la direction de l’épaisseur du panneau de façade 3a/3b.
L’élément déformable élastiquement s’étend selon la direction de la longueur du panneau de façade 3a/3b. Il est également avantageux d’installer un élément déformable élastiquement qui est préférentiellement un isolant thermique et/ou un organe d’étanchéité 12 entre la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b selon une direction verticale à l’intérieur du renfoncement 10.
Un isolant thermique est une couche réalisée dans un matériau qui possède une résistivité thermique supérieure à la résistivité thermique du matériau formant la dalle.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 5 à 8, la dalle s’enfonce d’une distance prédéterminée dans le renfoncement 10. Le pied du panneau de façade 3a/3b est en appui sur la dalle 1 a/1 b avec la même distance. Cette configuration permet de mieux contrôler l’aplomb de chaque panneau de façade 3a/3b. De manière préférentielle, le renfoncement 10 s’étend sur moins de 50% de l’épaisseur du panneau de façade.
De manière préférentielle, au moins un ou chaque panneau de façade 3a/3b possède un renfoncement 10 destiné à recevoir la dalle supérieure 1 b à laquelle il est fixé. Le renfoncement 10 est disposé dans une partie supérieure du panneau de façade 3a, c’est-à-dire dans le sommet du panneau de façade. Le renfoncement 10 est illustré dans les vues en coupe verticale des figures 1 à 8.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’isolant thermique 11 est remplacé pour un élément d’étanchéité configuré pour réaliser une résistance au feu et/ou une étanchéité acoustique. De manière avantageuse, l’organe d’étanchéité 12 est configuré pour réaliser l’étanchéité à l’air. Dans un mode de réalisation particulier, le renfoncement 10 s’étend sur l’intégralité de la longueur du panneau de façade 3a/3b. La longueur de la dalle 1 b est supérieure à la longueur du panneau de façade 3a. Plusieurs panneaux de façade 3a et/ou 3b peuvent être disposés côte à côte selon la direction de la longueur.
De manière préférentielle, dans une coupe horizontale, deux panneaux de façade 3a/3b d’un même niveau sont séparés l’un de l’autre par une deuxième couche de séparation réalisée dans un matériau durcissable et déformable à l’état liquide ou pâteux par exemple un mortier-colle. L’utilisation d’un mortier-colle installé pour remplir l’interstice entre deux panneaux de façade adjacents permet de réduire l’infiltration d’eau et empêche la formation d’un circuit de circulation d’air. Cette configuration permet d’améliorer l’étanchéité à l’eau de la façade ainsi que son isolation thermique.
De manière à faciliter la déformation indépendante ou quasi-indépendante entre deux panneaux de façade 3a ou 3b adjacents d’un même niveau, il est particulièrement avantageux de laisser un interstice d’au moins 1 cm, voire 2cm.
Comme illustré aux figures 1 , 2, 3, 5, 6, 7, 8 et 10, il est particulièrement avantageux de former des renfoncements 14 dans la face intérieure des panneaux de façade 3a/3b pour faciliter l’installation des connecteurs 5 et 6 entre le panneau de façade 3a/3b et une des deux dalles 1 a/1 b sur laquelle il est fixé. Les renfoncements 14 sont réalisés lors du moulage du panneau de façade et définissent la position des connecteurs 5 et 6. Cela permet de définir simplement la position des connecteurs ainsi que leur nombre. Cela permet également de détecter rapidement un oubli dans l’installation d’un connecteur.
Comme cela est illustré aux figures 1 à 8, afin de limiter le flux thermique entre l’extérieur et l’intérieur de la construction, il est avantageux d’installer un isolant thermique 15 entre une poutre 2a/2b et le panneau de façade 3a/3b. L’isolant thermique 15 est par exemple un joint mousse de préférence à pores fermés. L’isolant thermique est déformable élastiquement de manière à accepter un déplacement entre les éléments qui sont en contact avec l’isolant thermique. L’isolant thermique est préférentiellement étanche à l’air. Préférentiellement, le joint mousse est réalisé en Polyuréthane. Il est encore plus préférable d’utiliser une bande de laine de roche ou d’un autre isolant qui se présente sous la forme d’un feutre ou d’une bande et de lui ajouter un joint de mousse polyuréthane à chacun de ses extrémités. De manière préférentielle, l’isolant thermique comporte une mousse qui sépare deux joints selon la direction longitudinale du panneau de façade. Dans un mode de réalisation particulier, avant montage, les panneaux de façade définissent une rainure destinée à recevoir la mousse de manière à assurer une bonne fixation et une bonne isolation. La rainure est préférentiellement formée lors du moulage du panneau de façade.
Dans un mode de réalisation particulier, le panneau de façade 3a/3b est séparé d’une poutre 2a/2b ou d’un mur de refend de la structure porteuse par un isolant thermique qui peut être de la laine de roche. L’isolant thermique 9 est configuré pour bloquer le flux de chaleur entre la dalle et le panneau de façade.
Il est particulièrement avantageux de prévoir qu’un panneau de façade 3a/3b soit fixé à chacune de ses extrémités longitudinales sur une poutre 2a/2b de la structure porteuse ou sur un mur de refend de la structure porteuse. Il est également très avantageux qu’une poutre ou un mur de refend de la structure porteuse assure la fixation de deux panneaux de façade 3a/3b adjacents. Il est préférable d’utiliser un troisième connecteur 16 dont un mode de réalisation particulier est illustré à la figure 11 .
Le troisième connecteur 16 possède des trous oblongs 17 orientés selon le sens vertical lorsque le troisième connecteur est fixé au panneau de façade 3a/3b. Dans le mode de réalisation particulier illustré à la figure 11 , le connecteur 16 est configuré pour relier deux panneaux de façade adjacents. Le connecteur 16 possède des crochets ou anneaux 18 qui sont destinés à s’insérer dans une poutre lors du moulage de la poutre. Le ou les crochets empêchent l’extraction du connecteur par rapport à la poutre une fois que le béton a séché.
De manière préférentielle, le troisième connecteur 16 est fixé à un ou plusieurs panneaux de façade par des vis 19 qui s’insèrent directement dans le mélange formant le panneau de façade.
Il est particulièrement avantageux d’utiliser un panneau de façade 3a/3b réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale et contenant une teneur en éléments organiques d’origine végétale d’au moins 50% volumique. Une telle teneur en élément organique d’origine végétale permet de fournir un panneau de façade qui est découpable au moyen d’une scie. Une étape de découpage du panneau de façade au moyen d’une scie permet de modifier la forme du panneau de façade 3a/3b afin de rattraper un aléa sur la structure porteuse.
L’utilisation d’un tel panneau de façade permet également de fixer directement le panneau de façade 3a/3b avec le connecteur qui fait la liaison mécanique entre la dalle 1 a/1 b et le panneau de façade 3a/3b. Il est particulièrement avantageux de réaliser la fixation par vissage directement dans le panneau de façade 3a/3b ce qui permet de faciliter l’installation du panneau de façade 3a/3b. Un tel mode de réalisation permet de régler l’aplomb du panneau de façade 3a/3b ainsi que l’alignement des panneaux de façade 3a/3b les uns par rapport aux autres sur les niveaux différents. Le vissage est réalisé directement sans la formation d’un trou préalable, ni l’utilisation d’une cheville.
La construction peut être réalisée de différentes manières avec différents degrés d’avancement de la structure porteuse lors de l’installation d’un ou de plusieurs panneaux de façade d’un niveau.
Dans un premier mode de réalisation, une structure porteuse est fournie qui possède au moins une première dalle 1 a, une deuxième dalle 1 b, un premier jeu de premiers poteaux 2a reliant la première dalle 1a à la deuxième dalle 1 b et un deuxième jeu de deuxièmes poteaux 2b en saillie de la deuxième dalle 1 b et séparé du premier jeu de deuxièmes poteaux 2a par la deuxième dalle 1 b. La structure porteuse peut également posséder une troisième dalle 1c montée sur le deuxième jeu de deuxièmes poteaux 2b pour former un toit ou un support pour le toit.
Un premier panneau de façade 3a est posé puis fixé à la structure porteuse. Un deuxième panneau de façade 3b est posé en appui sur le premier panneau de façade 3a puis fixé à la structure porteuse. Si un troisième panneau de façade est utilisé, ce dernier est posé en appui sur le deuxième panneau de façade puis fixé sur la structure porteuse. Les panneaux de façade sont posés et fixés les uns après les autres.
Chaque panneau de façade 3a/3b est fixé à la structure porteuse au moyen d’un ou de plusieurs premiers connecteurs 5 qui assurent la liaison mécanique entre le pied de chaque panneau de façade 3a/3b et la dalle 1 a/1 b qui fait face au pied selon une direction horizontale. De manière préférentielle, les premiers connecteurs 5 sont fixés à la dalle avant de monter le premier panneau de façade en vis-à-vis du niveau correspondant de la construction.
Il est préférable de monter les premiers connecteurs 5 affleurant du nez de la dalle, c’est-à-dire de l’extrémité de la dalle de manière à régler l’aplomb du panneau de façade 3a/3b.
De manière préférentielle, le panneau de façade 3a/3b est également fixé à chacune de ses extrémités longitudinales à une poutre 2a/2b ou éventuellement à un mur de refend au moyen de troisièmes connecteurs 16. Les troisièmes connecteurs 16 peuvent être installés sur le panneau de façade 3a/3b ou sur les deuxièmes poteaux ou murs de refend avant l’installation du panneau de façade supérieur. Chaque panneau de façade est fixé à la structure porteuse au moyen d’un ou de plusieurs deuxièmes connecteurs 6 qui assurent la liaison mécanique entre le sommet de chaque panneau de façade 3a/3b et la dalle qui fait face au sommet selon une direction horizontale. De manière préférentielle, les deuxièmes connecteurs 6 sont fixés à la dalle 1 b/1 c avant de monter le premier panneau de façade 3a/3b en vis-à-vis du niveau de la construction.
Le panneau de façade 3a/3b est fixé à la structure porteuse par son pied et son sommet et préférentiellement par ses extrémités latérales. Chacun des connecteurs assure un déplacement vertical du premier panneau de façade par rapport à la structure porteuse. Préférentiellement, il en va de même pour tous les panneaux de façade d’un même niveau et encore plus préférentiellement pour tous les panneaux de façade de la construction. Chaque connecteur possède préférentiellement des trous oblongs verticaux qui assurent un jeu fonctionnel vertical. Il est également possible d’avoir un connecteur qui possède des trous oblongs horizontaux qui assurent un jeu fonctionnel horizontal.
Dans un deuxième mode de réalisation, la deuxième dalle 1 b est réalisée après le montage du premier panneau de façade 3a. De manière plus générale, la dalle d’un niveau n+1 est réalisée après la fixation du ou des panneaux de façade du niveau n. La structure porteuse possède une première dalle 1 a avec un jeu de premiers poteaux 2a. Les premiers poteaux 2a sont des poteaux qui sont saillie de la première dalle 1 a et qui sont destinés à supporter la deuxième dalle 1 b.
Un premier panneau de façade 3a est fixé sur la structure porteuse. Le premier panneau de façade 3a est fixé à la première dalle 1 a. Le premier panneau de façade 3a est fixé au moyen d’un ou de plusieurs premiers connecteurs 5 qui font la connexion mécanique entre le premier panneau de façade 3a et la première dalle 1 a. Les premiers connecteurs sont avantageusement des connecteurs démontables ou comportent des connecteurs démontables Le premier panneau de façade 3a est fixé aux premiers poteaux 2a ou murs de refend par les troisième connecteurs 16. Préférentiellement, chacune des extrémités longitudinales du premier panneau de façade 3 est fixée à un des deuxièmes poteaux 2a ou à un mur de refend.
Comme indiqué plus haut, il est avantageux de fixer les premiers connecteurs 5 à la première dalle 1a avant d’installer le premier panneau de façade 3a.
Une fois le premier panneau de façade 3a fixé à la structure porteuse, une deuxième dalle 1 b est formée sur la structure porteuse. De préférence, la deuxième dalle 1 b est coulée. Lorsque la deuxième dalle 1 b est coulée, il est avantageux de fixer un film étanche dans le renfoncement supérieur du premier panneau de façade 3a. Le film étanche est configuré pour empêcher le béton de la deuxième dalle 1 b de se fixer directement au sommet du premier panneau de façade 3a et de transmettre des efforts importants depuis la structure porteuse. Le coffrage de la deuxième dalle 1 b est installé et la deuxième dalle 1 b est coulée. Une fois que le béton de la deuxième dalle 1 b est sec, les connecteurs démontables peuvent être retirés.
Avant de former la deuxième dalle 1 b et les deuxièmes poteaux 2b, il est préférable d’installer les deuxièmes connecteurs 8 sur le sommet du premier panneau de façade 3a. De manière préférentielle, le deuxième connecteur 8 du sommet possède un ou plusieurs crochets et/ou un ou plusieurs anneaux. Le crochet ou l’anneau est noyé à l’intérieur du béton utilisé pour former la deuxième dalle. L’installation du crochet ou de l’anneau dans la deuxième dalle assure la fixation entre le premier panneau de façade et la deuxième dalle. Le deuxième connecteur 8 possède préférentiellement des trous oblongs pour autoriser le coulissement vertical du premier panneau de façade par rapport à la deuxième dalle. Une fois la deuxième dalle 1 b coulée et sèche, le deuxième connecteur 8 est indissociable de la deuxième dalle 1 b. Le deuxième connecteur 8 peut se présenter sous la forme d’une équerre avec un crochet ou un anneau comme celui illustré à la figure 11. D’autres configurations sont possibles qui empêchent le démontage du deuxième connecteur 8. Après le séchage du béton formant la deuxième dalle 1 b et les deuxièmes poteaux 2b, il est possible d’installer le deuxième panneau de façade 3b. Le deuxième panneau de façade 3b est posé sur le premier panneau de façade 3a. Le deuxième panneau de façade 3b est fixé à la deuxième dalle 1 b au moyen d’un connecteur qui autorise le jeu fonctionnel vertical entre le deuxième panneau de façade 3b et la deuxième dalle 1 b.
De manière avantageuse, le coulage de la deuxième dalle 1 b utilise le premier panneau de façade 3a comme une partie du moule. De manière préférentielle, la partie supérieure du premier panneau de façade 3a définit un renfoncement et le renfoncement est utilisé pour terminer le moule qui définit la forme de la dalle, il forme une partie du coffrage. Une extrémité longitudinale de la dalle est définie par un panneau de façade. Préférentiellement, les deux extrémités horizontales opposées de la dalle sont définies par deux panneaux de façade. Il est particulièrement avantageux de réaliser le film étanche dans une couche d’isolant thermique 11 pour former une partie du moule. Une fois, l’aplomb du premier panneau de façade 3a réglé, la deuxième dalle 1 b est formée en utilisant le premier panneau de façade 3a ce qui permet de régler l’extrémité de la dalle 1 b par rapport au premier panneau de façade 3a et ainsi limiter les contraintes sur les directions horizontales. La contrainte mécanique appliquée sur la couche d’isolant thermique 11 est limitée ce qui permet de ne pas dégrader la qualité isolante du matériau utilisé lors du déplacement du premier panneau de façade 3a. La couche d’isolant thermique 11 est conservée ce qui permet d’améliorer la résistance thermique entre la face externe du premier panneau de façade 3a et la première dalle 1 a.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque les panneaux de façade sont montés directement les uns sur les autres. Le deuxième panneau de façade 3b peut posséder un léger décroché dans sa paroi de pied pour éviter de venir en appui sur la deuxième dalle 1 b. Dans une configuration, les deuxièmes poteaux 2b sont coulées après la formation de la deuxième dalle 1 b. En alternative, les deuxièmes poteaux 2b sont fabriquées en amont et sont fixés sur la deuxième dalle 1 b.
Dans un troisième mode de réalisation, le premier panneau de façade 3a est fixé à la première dalle 1 b avant de former la deuxième dalle 2b. Comme pour le mode de réalisation précédent, le premier panneau de façade est utilisé pour réaliser le moulage de la deuxième dalle 1 b.
Le premier panneau de façade 3a est utilisé pour réaliser le moulage d’un ou de plusieurs premiers poteaux 2a. De manière préférentielle, deux panneaux de façade 3a adjacents, selon une direction longitudinale, sont utilisés pour réaliser le moulage d’un premier poteau 2a. Avantageusement, chacun des deux panneaux 3a est fixé ou sera fixé à la poutre 2a. Les premiers panneaux de façade 3a sont préalablement étayés pour assurer un bon moulage.
Dans un mode de réalisation particulier, les deux panneaux de façade 3a sont fixés l’un à l’autre au moyen d’un troisième connecteur 16 tel que celui illustré à la figure 11. Le connecteur 16 possède un crochet et/ou un anneau qui se trouvent dans le moule destiné à former un premier poteau 2a. Lors du moulage de la poutre 2a, le crochet et/ou l’anneau 17 sont noyés dans le béton de la poutre 2a ce qui permet de rendre le connecteur 16 indissociable de la poutre 2a. Le connecteur possède des trous oblongs selon la direction verticale pour autoriser un coulissement vertical du panneau de façade 3a par rapport à la structure porteuse. Ce qui est dit pour le premier panneau de façade 3a peut être appliqué à un panneau de façade d’un autre niveau.
Il est particulièrement avantageux de recouvrir le premier panneau de façade par une couche d’un matériau isolant thermiquement, par exemple une couche de laine de roche. Le matériau isolant thermiquement forme la paroi d’un moule destiné à former la dalle.

Claims

29 Revendications
1. Construction comportant :
- une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques, la structure porteuse possédant au moins un premier niveau avec une première dalle (1 a) et des premiers poteaux (2a) et un deuxième niveau avec une deuxième dalle (1 b) et des deuxièmes poteaux (2b) et une troisième dalle (1c) ;
- une pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) fixés à la structure porteuse pour former au moins une partie d’une façade de la construction, la pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) possédant au moins un premier panneau de façade (3a) monté sous au moins un deuxième panneau de façade (3b) ; caractérisée en ce que :
- chaque panneau de façade (3a, 3b) est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange comportant au moins 50% volumique d’éléments organiques d’origine végétale, le matériau apte à durcir étant un mortier les éléments organiques d’origine végétale étant des particules de bois, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa ;
- chaque panneau de façade (3a, 3b) est monté en appui porteur sur au moins 75% de la longueur du pied du panneau de façade ;
- le au moins un premier panneau de façade (3a) est monté mobile au moins par rapport à la deuxième dalle (1 b) selon une direction verticale avec un jeu fonctionnel vertical pour adapter une différence de dilatation thermique entre la structure porteuse et le au moins un premier panneau de façade (3a),
- le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est monté mobile au moins par rapport à la troisième dalle (1c) avec un jeu fonctionnel vertical pour adapter une différence de dilatation thermique entre la structure porteuse et le au moins un deuxième panneau de façade (3b) ; et
- le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est en appui porteur exclusivement sur la deuxième dalle (1 b) ou le au moins un deuxième panneau 30 de façade (3b) est en appui porteur exclusivement sur le au moins un premier panneau de façade (3a).
2. Construction selon la revendication 1 , dans laquelle le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est supporté exclusivement par la deuxième dalle (1 b) et le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est séparé du au moins un premier panneau de façade (3a) par un organe d’étanchéité (6) configuré pour réaliser de l’étanchéité à l’eau.
3. Construction selon la revendication 1 , dans laquelle le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est supporté exclusivement par le au moins un premier panneau de façade (3a) et dans laquelle le au moins un premier panneau de façade (3a) possède un renfoncement (10) destiné à recevoir une extrémité de la deuxième dalle (1 b), le renfoncement (10) étant disposé dans une partie supérieure du au moins un premier panneau de façade (3a) et étant séparé de la deuxième dalle (1 b) par une couche déformable élastiquement.
4. Construction selon la revendication 3, dans laquelle le renfoncement (10) s’étend sur l’intégralité de la longueur du au moins un premier panneau de façade (3a) et dans laquelle la longueur la première dalle (1 a) est supérieure à la longueur du au moins un premier panneau de façade (3a).
5. Construction selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) est fixée à la structure porteuse au moyen d’une pluralité de connecteurs (5, 6, 16), dans laquelle les panneaux de façade (3a, 3b) de la pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) sont réalisés dans un mélange d’éléments en bois et de ciment et/ou chaux et dans laquelle des connecteurs (5, 6, 16) sont fixés directement dans les panneaux de façade (3a, 3b) de la pluralité de panneaux de façade (3a, 3b) par vissage.
6. Construction selon la revendication précédente dans laquelle le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est fixé au au moins un premier panneau de façade (3a) par un mortier-colle (7).
7. Procédé de fabrication d’une construction comportant les étapes successives suivantes :
- fournir une première dalle (1 a) d’un premier niveau d’une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques ; - poser un pied d’au moins un premier panneau de façade (3a) sur la première dalle (1 a) ;
- régler l’aplomb du premier panneau de façade (3a) et fixer le premier panneau de façade sur la première dalle (1 a) au moyen d’une pluralité de connecteurs ;
- former une deuxième dalle (1 b) d’un deuxième niveau de la structure porteuse au-dessus du premier niveau, la deuxième dalle (1 b) étant en béton armé par des tiges métalliques, la deuxième dalle étant montée fixement sur la première dalle (1a) au moyen des premiers poteaux (2a), le au moins un premier panneau de façade (3a) étant fixé à la deuxième dalle (1 b) et monté mobile verticalement par rapport à la deuxième dalle (1 b) ;
- poser un pied d’au moins un deuxième panneau de façade (3b) sur un sommet du au moins un premier panneau de façade (3a) ;
- régler l’aplomb du deuxième panneau de façade (3b) et fixer le deuxième panneau de façade (3b) sur la deuxième dalle (1 b) au moyen d’une pluralité de connecteurs,
- former une troisième dalle (1c) d’un troisième niveau de la structure porteuse au- dessus du deuxième niveau, la troisième dalle (1c) étant en béton armé par des tiges métalliques, la troisième dalle (1c) étant montée fixement sur la deuxième dalle (1 b) au moyen des deuxièmes poteaux (2b), le au moins un deuxième panneau de façade (3b) étant fixé à la troisième dalle (1c) et monté mobile verticalement par rapport à la troisième dalle (1c) procédé dans lequel chaque panneau de façade (3a, 3b) est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa et dans lequel chaque panneau de façade (3a, 3b) est monté en appui porteur sur au moins 75% de la longueur du pied du panneau de façade .
8. Procédé de fabrication d’une construction comportant les étapes successives suivantes :
- fournir d’une structure porteuse en béton armé par des tiges métalliques munie d’au moins une première dalle (1a) et de premiers poteaux (2a) d’un premier niveau et une deuxième dalle (1 b) et de deuxièmes poteaux (2b) d’un deuxième niveau disposé au-dessus du premier niveau et une troisième dalle (1c) d’un troisième niveau disposé au-dessus du deuxième niveau ;
- poser un pied d’au moins un premier panneau de façade (3a) sur la première dalle (1 a) ;
- régler l’aplomb du au moins un premier panneau de façade (3a) et fixer le au moins un premier panneau de façade sur la première dalle (1 a) au moyen d’une pluralité de connecteurs ;
- poser un pied d’au moins un deuxième panneau de façade (3b) sur la deuxième dalle (1 b) ;
- régler l’aplomb du au moins un deuxième panneau de façade (3b) et fixer le au moins un deuxième panneau de façade (3b) sur la deuxième dalle (1 b) au moyen d’une pluralité de connecteurs ; procédé dans lequel chaque panneau de façade (3a, 3b) est réalisé dans un mélange contenant un matériau apte à durcir à l’intérieur duquel sont noyés des éléments organiques d’origine végétale, le mélange comportant au moins 50% volumique d’éléments organiques d’origine végétale, le matériau apte à durcir étant un mortier les éléments organiques d’origine végétale étant des particules de bois, le mélange à l’état durci possédant une densité inférieure à 1000kg/m3 et une résistance à la compression comprise entre 2 et 6MPa, dans lequel le au moins un premier panneau de façade (3a) est monté mobile au moins par rapport à la deuxième dalle (1 b) selon une direction verticale avec un jeu fonctionnel vertical pour adapter une différence de dilatation thermique entre la structure porteuse et le au moins un premier panneau de façade (3a), dans lequel le au moins un deuxième panneau de façade (3b) est monté mobile au moins par rapport à la troisième dalle (1c) avec un jeu fonctionnel vertical pour adapter une différence de dilatation thermique entre la structure porteuse et le au moins un deuxième panneau de façade (3b), et dans lequel chaque panneau de façade (3a, 3b) est monté en appui porteur sur au moins 75% de la longueur du pied du panneau de façade.
PCT/EP2022/076094 2021-09-23 2022-09-20 Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d'une telle construction WO2023046679A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA3232888A CA3232888A1 (fr) 2021-09-23 2022-09-20 Construction munie de panneaux de fac?ades et proce?de? de fabrication d'une telle construction

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FRFR2110020 2021-09-23
FR2110020A FR3127237B1 (fr) 2021-09-23 2021-09-23 Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d’une telle construction

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023046679A1 true WO2023046679A1 (fr) 2023-03-30

Family

ID=78536377

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/076094 WO2023046679A1 (fr) 2021-09-23 2022-09-20 Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d'une telle construction

Country Status (3)

Country Link
CA (1) CA3232888A1 (fr)
FR (1) FR3127237B1 (fr)
WO (1) WO2023046679A1 (fr)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1427593A (fr) 1965-04-07 1966-02-04 Procédé économique d'accrochage de façades d'immeubles en murs rideaux, et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé
FR2349696A1 (fr) 1976-04-30 1977-11-25 Weiler Freres Entreprises Perfectionnements aux panneaux de facade et a leurs procedes et dispositifs de montage
US5239798A (en) 1987-10-30 1993-08-31 Kajima Corporation External wall panel and mounting structure thereof
CN107882259A (zh) * 2017-12-29 2018-04-06 长沙紫宸科技开发有限公司 一种柔性石膏纤维复合墙板

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1427593A (fr) 1965-04-07 1966-02-04 Procédé économique d'accrochage de façades d'immeubles en murs rideaux, et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé
FR2349696A1 (fr) 1976-04-30 1977-11-25 Weiler Freres Entreprises Perfectionnements aux panneaux de facade et a leurs procedes et dispositifs de montage
US5239798A (en) 1987-10-30 1993-08-31 Kajima Corporation External wall panel and mounting structure thereof
CN107882259A (zh) * 2017-12-29 2018-04-06 长沙紫宸科技开发有限公司 一种柔性石膏纤维复合墙板

Also Published As

Publication number Publication date
FR3127237A1 (fr) 2023-03-24
CA3232888A1 (fr) 2023-03-30
FR3127237B1 (fr) 2024-04-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2582893B1 (fr) Procede de fabrication d&#39;un edifice a partir de briques a emboitement a joints secs
EP2295666B1 (fr) Procédé de fabrication de panneaux avec isolation integrée et d&#39;un tel panneau
WO2014053905A2 (fr) Poutrelle structuree et element modulaire de construction realise avec cette poutrelle
WO2023046679A1 (fr) Construction munie de panneaux de façades et procédé de fabrication d&#39;une telle construction
CA3106583A1 (fr) Plaque et dalle destinees a realiser un plancher ou une paroi et procedes de fabrication de telles plaque et dalle
WO2016046496A1 (fr) Batiment a isolation thermique amelioree, procédé de construction dudit bâtiment et agrafes conçues pour la mise en œuvre dudit procede
FR2939817A1 (fr) Bloc elementaire prefabrique pour la construction d&#39;un mur a isolation exterieure
FR3005670A1 (fr) Panneau de construction bois-beton
FR2531135A1 (fr) Ensemble bloc-baie pour ouvertures de batiments
BE1010092A6 (fr) Procede de fabrication et d&#39;assemblage d&#39;un element de contruction en beton.
FR2885624A1 (fr) Procede de construction d&#39;un batiment prefabrique et element constitutif de ce batiment
FR2902447A1 (fr) Panneau prefabrique pour construction de batiment et procede de fabrication d&#39;un tel panneau
EP4392386A1 (fr) Panneau mural et procédé de fabrication d&#39;un tel panneau mural
FR3017888A1 (fr) Construction modulaire tridimensionnelle architecturee integrant du beton de chanvre
WO2023208813A1 (fr) Module de mur végétalisé
EP2199479B1 (fr) Construction basse energie et procédé de construction
FR2994577A1 (fr) Mur de construction a ossature en bois destine a la construction d&#39;une habitation
FR2984932A1 (fr) Mur composite bois-beton
EP4150170A1 (fr) Panneau pour plancher ou paroi et procédé de fabrication d&#39;un tel panneau
EP0127542B1 (fr) Bloc de construction modulaire thermiquement isolant, muni d&#39;un parement, et procédé de construction d&#39;un bâtiment
FR3104181A1 (fr) Bloc de coffrage perfectionné
FR3125074A1 (fr) Structure de construction d’un mur d’un bâtiment et procédé de construction d’une telle structure
WO2023242492A1 (fr) Structure à double ossature en béton
EP4368790A1 (fr) Système constructif pour la réalisation de murs
WO2005005742A1 (fr) Procédé de construction d’un bâtiment

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22797019

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 3232888

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18695239

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022797019

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022797019

Country of ref document: EP

Effective date: 20240423