EP2686168B1 - System, bestehend aus einem druckzylinder und einem drucktuch oder einer druckform und herstellungsverfharen - Google Patents

System, bestehend aus einem druckzylinder und einem drucktuch oder einer druckform und herstellungsverfharen Download PDF

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EP2686168B1
EP2686168B1 EP12709852.3A EP12709852A EP2686168B1 EP 2686168 B1 EP2686168 B1 EP 2686168B1 EP 12709852 A EP12709852 A EP 12709852A EP 2686168 B1 EP2686168 B1 EP 2686168B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
channel
layer
microspheres
blanket
Prior art date
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Withdrawn - After Issue
Application number
EP12709852.3A
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French (fr)
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EP2686168A1 (de
Inventor
Stefan Füllgraf
Markus Gnass
Detlef Roeder
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Original Assignee
ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1293—Devices for filling up the cylinder gap; Devices for removing the filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F30/00—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings
    • B41F30/04—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings attaching to transfer cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/06—Blanket structure facilitating fastening to, or location on, supports

Definitions

  • the invention further relates to a method for producing such a system.
  • a system of the type mentioned has long been known from the prior art. Such systems are used both in offset printing on blankets and metal blankets as well as in high-pressure forms such. Flexographic printing applications in which the blanket has a comparatively high flexibility or compressibility.
  • An advantage of the system is that the blanket or printing form can first be fabricated as a two-dimensional flat surface with a beginning and an end.
  • the production of such a blanket or such a printing form is possible in a simple manner, whereas the production of an endless printing cylinder is expensive.
  • the channel is closed with an elastomer.
  • the blanket is first made from a production cylinder.
  • a support layer is first clamped on the production cylinder, on which the cover layer is attached.
  • the remaining between the peripheral ends of the cover layer channel is closed with a curable elastomer.
  • the blanket is cut in the region of the elastomer in the axial direction of the production cylinder and removed from the production cylinder.
  • the printing blanket is clamped on the printing cylinder in such a way that the end faces of the elastomer are in contact with each other. The channel is thus closed on the printing cylinder.
  • the production of the from the DE 103 07 382 A1 known blanket is expensive.
  • the elastomer introduced into the channel is incompressible. If forces are thus applied in the radial direction to the printing blanket, then the elastomer can avoid these forces only in that it expands in the circumferential direction of the blanket. This leads to the initiation of unwanted forces in the circumferential direction of the blanket, which can be accompanied by a deterioration of the printed image.
  • the WO 2010/061413 A1 describes a typographic plate cylinder having a groove or nip for mounting a coating, which in turn has two flaps which, when bent and inserted into a groove or gap of the cylinder, form a gap in the coating.
  • a completion member is provided which has an elongated member which is intended for insertion and which remains clamped in the gap without projecting radially from the coating, thereby obscuring the gap.
  • the invention has for its object to provide an optimized system of the type mentioned, in which no impurities can penetrate into the region of the cover layer of the blanket or the printing plate.
  • the invention is further based on the object to provide a method for producing such a system.
  • the characterizing feature of claim 1 the complete filling of the channel takes place in such a way that the peripheral ends of the blanket or of the printing forme are non-positively connected with one another via the compressible material.
  • the object is further achieved in that after the drawing of the blanket or the printing forme on the printing cylinder, the remaining between the peripheral ends of the outer layer structure channel is completely filled with a compressible material according to its characterizing feature.
  • the advantage achieved by the invention can be seen in the fact that in the region of the printing layer, in particular in the channel, no impurities can penetrate. This is due to the fact that the channel is completely filled with a compressible material which frictionally connects the peripheral ends of the cover layer. Thus, neither in the compressible material, nor at the transitions from the compressible material to the cover layer are scratches in which contaminants can penetrate.
  • Another advantage of the invention is that the system can be easily manufactured. In particular, it is not necessary to manufacture the blanket or the printing form on a separate production cylinder.
  • Suitable starting materials are preferably elastomeric materials such as EPDM, NBR, modified epoxy resins or silicone rubbers or elastomers based on Polyurethane or polyurea.
  • thermoplastics such as PE or PP can be used if they are compliant at the temperature of the application.
  • blowing agents both chemical and physical blowing agents can be used.
  • physical blowing agents for example, compressed gases (eg air, CO2 or CFC) or volatile hydrocarbons are understood.
  • Azodicarbonamides, sulfonylhydrazides or hydrogencarbonates can be used as chemical blowing agents.
  • a combination of polyuritan or polyureas or a combination of polyurethane and polyureas with microspheres is used.
  • the color of the material is preferably black, e.g. by the addition of carbon black, so that it can be lasered.
  • a print template can be created on a printing form.
  • the compressible material consists of a chemically curing material in which microspheres are embedded.
  • a chemically curing material is selected which requires a maximum of 15 minutes to cure, so closing the channel does not take too much time.
  • the compressibility of the material is brought about by means of embedded microspheres, which enclose air.
  • the cover layer has a compressible intermediate layer, wherein in the chemically curing material so many microspheres are embedded that the compressibility of the intermediate layer corresponds to the compressibility of the chemically curing material.
  • so many microspheres are embedded in the chemically curing material that the density of the cured material with microspheres is 20% to 40% lower than the density of the cured material without microspheres.
  • the advantage is that the Compressible intermediate layer containing the top layer of a blanket or a printing plate usual manner is formed homogeneously over the entire circumference of the blanket or the printing plate. This ensures that the printing blanket or printing form behaves homogeneously in all directions during a printing process. Any chemically curing materials may be used to form the invention.
  • the chemically curing material is an epoxy resin, which is composed of an epoxy resin and a curing agent, being used as the epoxy polymer blocks, which carry so-called epoxide groups at the end.
  • the reaction products of bisphenol-A and epichlorohydrin can be used, which form a stable thermoset after mixing with the curing agent containing amino or mercapto.
  • the support layer is formed as a metal foil.
  • the compressible material is formed as a two-component epoxy resin, wherein at least one component of the epoxy resin contains microspheres.
  • the edges of the peripheral ends of the cover layer are sealed prior to introduction of the compressible material with an elastomer.
  • the advantage of this development is the fact that the edges of the cover layer are completely sealed with the elastomer and thus the compressible material needs to bind exclusively to a single substance, namely the elastomer.
  • the elastomer may be selected to provide a particularly strong bond between the compressible material and the elastomer. This leads to a particularly strong frictional connection between the peripheral ends of the cover layer.
  • Fig. 1 shows a system 2, consisting of a printing cylinder 4 and a blanket 6 or a printing plate 6 in cross section.
  • the printing cylinder 4 has a gap 8 which extends in the axial direction of the printing cylinder 4.
  • the printing blanket 6 or the printing forme 6 has a cover layer 10, which in the exemplary embodiment shown consists of a printing layer 12 directed radially outward, a fabric layer 14 and a compressible layer 16.
  • the topcoat may optionally contain additional layers.
  • the cover layer 10 is connected to a support layer 18, which is preferably formed as a metal foil.
  • the leading end 20 and the trailing end 22 of the support layer 18 are free of the cover layer 10.
  • the blanket 6 and the printing plate 6 in a conventional manner in the axially extending gap 8 of the printing cylinder 4 clamped.
  • a channel 28 which extends in the axial direction of the printing cylinder 4.
  • the channel 28 is completely filled with a compressible material 30.
  • the filling of the channel 28 by means of the compressible material 30 is such that filling of the channel 28 in the radial direction is as thick as the cover layer 10 and the radially outward surface of the compressible material 30 with the radially outwardly facing surface of the print layer 12 forms a plane, as it does in the Fig. 1 is shown.
  • the blanket 6 and the printing plate 6 then has the same thickness everywhere. This can be achieved, for example, in that the channel 28 is first filled to the extent that the compressible material 30 is beyond the pressure layer 12 and the excess compressible material 30 is abraded.
  • the compressible material 30 consists of a chemically curing material in which microspheres are embedded.
  • the chemically curing material 30 is a two-part epoxy resin.
  • the compressibility of the material 30 corresponds to the compressibility of the compressible layer 16. It is possible to seal the edges of the circumferential ends 24, 26 of the cover layer 10 of the blanket 6 and the printing plate 6 with an elastomer prior to introducing the compressible material 30 into the gap 8. For a better connection of the compressible material to the edges of the peripheral ends 24, 26 is achieved.
  • Fig. 2 shows the system 2 with the gap 8, which is filled with the compressible material 30, in plan view.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein System, bestehend aus:
    • einem Druckzylinder, der einen Spalt in axialer Richtung aufweist,
    • einem Drucktuch oder einer Druckform mit einer Deckschicht, die eine nach radial außen gerichtete Druckschicht enthält, und mit einer Tragschicht, wobei das vorlaufende und das nachlaufende Ende der Tragschicht frei von der Deckschicht ist,
    wobei das vorlaufende Ende und das nachlaufende Ende der Tragschicht derart in dem Spalt des Druckzylinders eingespannt sind, dass ein in axialer Richtung des Druckzylinders verlaufender Kanal zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht verbleibt.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Systems.
  • Ein System der eingangs genannten Art ist aus dem Stand der Technik seit langem bekannt. Derartige Systeme werden sowohl im Offset-Druck bei Drucktüchern und Metalldrucktüchern eingesetzt als auch bei Hochdruckformen wie z.B. Flexodruck-Anwendungen, bei denen das Drucktuch eine vergleichsweise hohe Nachgiebigkeit bzw. Kompressibilität aufweist.
  • Ein Vorteil des Systems ist darin zu sehen, dass das Drucktuch oder die Druckform zunächst als zweidimensionale ebene Fläche mit einem Anfang und einem Ende gefertigt werden kann. Die Fertigung eines derartigen Drucktuches oder einer derartigen Druckform ist auf einfache Art und Weise möglich, wohingegen die Fertigung eines endlosen Druckzylinders aufwendig ist.
  • Der Nachteil eines Systems der eingangs genannten Art ist jedoch darin zu sehen, dass nach dem Aufspannen des Drucktuches oder der Druckform auf den Druckzylinder ein Kanal zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht verbleibt. In diesem Kanal können sich Verunreinigungen wie z.B. Papierstaub oder Farbe sammeln, die während eines Druckvorganges aus dem Kanal herausfallen können, was zu einer Beschädigung der zu bedruckenden Papierbahnen führen kann.
  • Aus der DE 103 07 382 A1 ist ein System bekannt, bei dem der Kanal mit einem Elastomer verschlossen ist. Bei dem aus dieser Druckschrift bekannten System wird das Drucktuch zunächst aus einem Fertigungszylinder gefertigt. Dazu wird auf dem Fertigungszylinder zunächst eine Tragschicht aufgespannt, auf der die Deckschicht befestigt wird. Danach wird der zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht verbleibende Kanal mit einem härtbaren Elastomer verschlossen. Nach dem Aushärten wird das Drucktuch im Bereich des Elastomers in axialer Richtung des Fertigungszylinders durchtrennt und von dem Fertigungszylinder abgenommen. Schließlich wird das Drucktuch derart auf dem Druckzylinder aufgespannt, dass die Stirnflächen des Elastomers berührend aneinander liegen. Der Kanal ist somit auch auf dem Druckzylinder verschlossen. Es ist jedoch festzustellen, dass die Fertigung des aus der DE 103 07 382 A1 bekannten Drucktuches aufwendig ist. Darüber hinaus verbleibt zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht des Drucktuches im Bereich des Kanals aufgrund der Durchtrennung des Elastomers eine schmale Ritze, in der sich Verunreinigungen sammeln können. Schließlich ist festzustellen, dass das in den Kanal eingebrachte Elastomer inkompressibel ist. Werden auf das Drucktuch also Kräfte in radialer Richtung aufgebracht, so kann das Elastomer diesen Kräften nur dadurch ausweichen, dass es sich in Umfangsrichtung des Drucktuches ausdehnt. Dies führt zur Einleitung von unerwünschten Kräften in Umfangsrichtung des Drucktuches, die mit einer Verschlechterung des Druckbildes einhergehen können.
  • Die WO 2010/061413 A1 beschreibt einen typografischen Plattenzylinder, welcher eine Nut oder einen Spalt zur Montage einer Beschichtung aufweist, die wiederum zwei Klappen aufweist, die beim Biegen und Einsetzen in eine Nut oder einen Spalt des Zylinders einen Spalt in der Beschichtung bilden. Ein Vervollständigungselement ist vorgesehen, das ein langgestrecktes Element aufweist, das zum Einsetzen bestimmt ist und in dem Spalt verklemmt bleibt, ohne radial von der Beschichtung vorzustehen, wodurch der Spalt verdeckt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein optimiertes System der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem keine Verunreinigungen in den Bereich der Deckschicht des Drucktuches oder der Druckform eindringen können. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Systems zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird durch das kennzeichnende Merkmal des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei erfolgt die vollständige Ausfüllung des Kanals derart, dass die umlaufenden Enden des Drucktuchs oder der Druckform über das kompressible Material kraftschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Gemäß dem nebengeordneten Anspruch 4 wird die Aufgabe ferner dadurch gelöst, dass nach dem Aufziehen des Drucktuches oder der Druckform auf den Druckzylinder, der zwischen den umlaufenden Enden des Deckschichtenaufbaus verbleibende Kanal vollständig mit einem kompressiblen Material gemäß seinem kennzeichnenden Merkmal ausgefüllt wird.
  • Der mit der Erfindung erzielte Vorteil ist darin zu sehen, dass in den Bereich der Druckschicht, insbesondere in den Kanal, keine Verunreinigungen eindringen können. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Kanal vollständig mit einem kompressiblen Material ausgefüllt ist, das die umlaufenden Enden der Deckschicht kraftschlüssig miteinander verbindet. Somit befinden sich weder in dem kompressiblen Material, noch an den Übergängen von dem kompressiblen Material zu der Deckschicht Ritzen, in die Verunreinigungen eindringen können. Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass das System einfach hergestellt werden kann. Insbesondere ist es nicht notwendig, das Drucktuch oder die Druckform auf einem separaten Fertigungszylinder zu fertigen.
  • Zur Herstellung eines kompressiblen Materials können verschiedene Materialien als Ausgangsstoffe in Kombination mit Treibmitteln verwendet werden. Als Ausgangsstoffe kommen vorzugsweise elastomere Materialien in Betracht wie z.B. EPDM, NBR, modifizierte Epoxidharze oder Silikonkautschuke oder Elastomere auf Basis von Polyurethan oder Polyharnstoff. Auch können Thermoplaste wie z.B. PE oder PP verwendet werden, falls diese bei der Temperatur der Anwendung nachgiebig sind. Als Treibmittel können sowohl chemische als auch physikalische Treibmittel verwendet werden. Unter physikalischen Treibmitteln werden z.B. komprimierte Gase (z.B. Luft, CO2 oder FCKW) oder leichtflüchtige Kohlenwasserstoffe verstanden. Als chemische Treibmittel können Azodicarbonamide, Sulfonylhydraziden oder auch Hydrogencarbonate verwendet werden.
  • Vorzugweise wird eine Kombination aus Polyuritan oder Polyharnstoffen oder eine Kombination aus Polyurethan und Polyharnstoffen mit Mikrosphären verwendet.
  • Die Farbe des Materials ist vorzugsweise schwarz, z.B. durch die Beimischung von Ruß, damit es auch gelasert werden kann. Durch einen Laserabtrag kann eine Druckvorlage auf einer Druckform erstellt werden.
  • Erfindungsgemäß besteht das kompressible Material aus einem chemisch härtenden Material, in die Mikrosphären eingebettet sind. Der Vorteil ist darin zu sehen, dass man den Kanal mit dem kompressiblen Material zunächst gleichmäßig und vollständig auffüllen kann und die Masse erst danach aushärtet. Vorzugsweise wird ein chemisch härtendes Material gewählt, das zum Aushärten maximal 15 Minuten benötigt, so dass das Verschließen des Kanals nicht zu viel Zeit in Anspruch nimmt. Die Kompressibilität des Materials wird mit Hilfe der eingebetteten Mikrosphären herbei geführt, die Luft umschließen.
  • Ferner weist die Deckschicht eine kompressible Zwischenschicht auf, wobei in das chemisch härtende Material so viele Mikrosphären eingebettet sind, dass die Kompressibilität der Zwischenschicht der Kompressibilität des chemisch härtenden Materials entspricht. Um dies zu erreichen, werden erfindungsgemäß in das chemisch härtende Material so viele Mikrosphären eingebettet, dass die Dichte des ausgehärteten Materials mit Mikrosphären um 20% bis 40% niedriger ist als die Dichte des ausgehärteten Materials ohne Mikrosphären. Der Vorteil ist darin zu sehen, dass die kompressible Zwischenschicht, die die Deckschicht eines Drucktuches oder einer Druckform üblicher Weise enthält, über den gesamten Umfang des Drucktuches bzw. der Druckform homogen ausgebildet ist. Dadurch ist sicher gestellt, dass sich das Drucktuch bzw. die Druckform während eines Druckvorganges in allen Richtungen homogen verhält. Zur Ausbildung der Erfindung können beliebige chemisch härtende Materialien verwendet werden. Insbesondere ist es möglich, Materialien zu verwenden, die durch Bestrahlung aushärten. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 2 ist das chemisch härtende Material jedoch ein Epoxidharz, der aus einem Epoxidharz und einem Härter aufgebaut ist, wobei als Epoxidharz Polymerbausteine verwendet werden, die am Ende sogenannte Epoxidgruppen tragen. Dazu können beispielsweise die Reaktionsprodukte aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin eingesetzt werden, die nach dem Vermischen mit dem Härter, der Amino- oder Mercaptogruppen enthält, einen stabilen Duroplasten bilden. Der Vorteil der Weiterbildung ist darin zu sehen, dass die Aushärtereaktion bei einem zweikomponentigen Epoxidharz bei Raumtemperaturen vorgenommen werden kann. Ein weiterer Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass Epoxidharze einfach zu verarbeiten sind und schnell aushärten.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 ist die Tragschicht als Metallfolie ausgebildet. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass das Drucktuch oder die Druckform mit Hilfe einer Metallfolie zuverlässig auf dem Druckzylinder eingespannt werden kann, da die Metallfolie Kräfte in Umfangsrichtung aufnehmen kann.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 ist das kompressible Material als zweikomponentiges Epoxidharz ausgebildet, wobei mindestens eine Komponente des Epoxidharzes Mikrosphären enthält. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass zweikomponentige Epoxidharze schnell aushärten, so dass der Kanal zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht schnell verschlossen werden kann.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 werden die Kanten der umlaufenden Enden der Deckschicht vor dem Einbringen des kompressiblen Materials mit einem Elastomer versiegelt. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass die Kanten der Deckschicht vollständig mit dem Elastomer versiegelt sind und sich somit das kompressible Material ausschließlich an einen einzigen Stoff, nämlich das Elastomer, anzubinden braucht. Das Elastomer kann so ausgewählt werden, dass es zu einer besonders festen Verbindung zwischen dem kompressiblen Material und dem Elastomer kommt. Dies führt zu einer besonders belastbaren kraftschlüssigen Verbindung zwischen den umlaufenden Enden der Deckschicht.
  • Ein Ausführungsbeispiel und weitere Vorteile der Erfindung werden im Zusammenhang mit den nachstehenden Figuren erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1
    ein System, bestehend aus einem Druckzylinder und einem Drucktuch oder einer Druckform im Querschnitt, und
    Fig. 2
    ein System, bestehend aus einem Druckzylinder und einem Drucktuch oder einer Druckform in Draufsicht.
  • Fig. 1 zeigt ein System 2, bestehend aus einem Druckzylinder 4 und einem Drucktuch 6 oder einer Druckform 6 im Querschnitt. Der Druckzylinder 4 weist einen Spalt 8 auf, der in axialer Richtung des Druckzylinders 4 verläuft. Das Drucktuch 6 bzw. die Druckform 6 weist eine Deckschicht 10 auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer nach radial außen gerichteten Druckschicht 12, einer Gewebelage 14 und einer kompressiblen Schicht 16 besteht. Die Deckschicht kann gegebenenfalls zusätzliche Schichten enthalten. Die Deckschicht 10 ist mit einer Tragschicht 18 verbunden, die vorzugsweise als Metallfolie ausgebildet ist.
  • Das vorlaufende Ende 20 und das nachlaufende Ende 22 der Tragschicht 18 sind frei von der Deckschicht 10. Mit Hilfe der Enden 20 und 22 ist das Drucktuch 6 bzw. die Druckform 6 in an sich bekannter Art und Weise in dem axial verlaufenden Spalt 8 des Druckzylinders 4 eingespannt. Nach dem Einspannen des Drucktuches 6 bzw. der Druckform 6 auf dem Druckzylinder 4 verbleibt zwischen den umlaufenden Enden 24 und 26 der Deckschicht 10 ein Kanal 28, der in axialer Richtung des Druckzylinders 4 verläuft. Der Kanal 28 ist mit einem kompressiblen Material 30 vollständig ausgefüllt. Vorzugsweise geschieht die Ausfüllung des Kanals 28 mit Hilfe des kompressiblen Materials 30 derart, dass Auffüllung des Kanals 28 in radialer Richtung genauso dick ist wie die Deckschicht 10 und die nach radial außen gerichtete Oberfläche des kompressiblen Materials 30 mit der radial nach außen gerichteten Oberfläche der Druckschicht 12 eine Ebene bildet, so wie es auch in der Fig. 1 gezeigt ist. Das Drucktuch 6 bzw. die Druckform 6 weist dann überall die gleiche Dicke auf. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Kanal 28 zunächst soweit ausgefüllt wird, dass das kompressible Material 30 über die Druckschicht 12 hinaus steht und das überschüssige kompressible Material 30 abgeschliffen wird.
  • Das kompressible Material 30 besteht aus einem chemisch härtenden Material, in das Mikrosphären eingebettet sind. Vorzugsweise besteht das chemisch härtende Material 30 aus einem zweikomponentigen Epoxidharz. In das chemisch härtende Material sind so viele Mikrosphären eingebettet, dass die Kompressibilität des Materials 30 der Kompressibilität der kompressiblen Schicht 16 entspricht. Es ist möglich, die Kanten der umlaufenden Enden 24, 26 der Deckschicht 10 des Drucktuches 6 bzw. der Druckform 6 vor dem Einbringen des kompressiblen Materials 30 in den Spalt 8 mit einem Elastomer zu versiegeln. Damit wird eine bessere Anbindung des kompressiblen Materials an die Kanten der umlaufenden Enden 24, 26 erreicht.
  • Fig. 2 zeigt das System 2 mit dem Spalt 8, der mit dem kompressiblen Material 30 aufgefüllt ist, in Draufsicht.
    • Bezugszeichenliste (Teil der Beschreibung)
    • 2
    System
    4
    Druckzylinder
    6
    Drucktuch oder Druckform
    8
    Spalt
    10
    Deckschicht
    12
    Druckschicht
    14
    Gewebelage
    16
    kompressible Schicht
    18
    Tragschicht
    20
    vorlaufendes Ende
    22
    nachlaufendes Ende
    24
    Ende
    26
    Ende
    28
    Kanal
    30
    kompressibles Material

Claims (6)

  1. System (2), bestehend aus:
    - einem Druckzylinder (4), der einen Spalt (8) in axialer Richtung aufweist,
    - einem Drucktuch (6) oder einer Druckform (6) mit einer Deckschicht (10), die eine nach radial außen gerichtete Druckschicht (12) enthält, und mit einer Tragschicht (18), die ein vorlaufendes Ende (20) und ein nachlaufendes Ende (22) umfasst, wobei das vorlaufende Ende (20) und das nachlaufende Ende (22) der Tragschicht (18) frei von der Deckschicht (10) sind,
    wobei das vorlaufende Ende (20) und das nachlaufende Ende (22) der Tragschicht (18) derart in dem Spalt (8) des Druckzylinders (4) eingespannt sind, dass ein in axialer Richtung des Druckzylinders (4) verlaufender Kanal (28) zwischen umlaufenden Enden (24, 26) der Deckschicht (10) verbleibt,
    wobei der Kanal (28) vollständig mit einem kompressiblen Material ausgefüllt ist, wobei das kompressible Material aus einem chemisch härtenden Material besteht, in das Mikrosphären eingebettet sind, und
    wobei die Deckschicht (10) eine kompressible Zwischenschicht (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
    dass in das chemisch härtende Material des Kanals (28) so viele Mikrosphären eingebettet sind, dass die Dichte des ausgehärteten Materials des Kanals (28) um 20% bis 40% niedriger ist als die Dichte des ausgehärteten Materials des Kanals (28) ohne Mikrosphären.
  2. System (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das chemisch härtende Material ein Epoxidharz ist.
  3. System (2) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht (18) eine Metallfolie ist.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Systems (2) bestehend aus:
    einem Druckzylinder (4), der einen Spalt (8) in axialer Richtung aufweist,
    einem Drucktuch (6) oder einer Druckform (6) mit einer Deckschicht (10), die eine nach radial außen gewandte Druckschicht (12) enthält, und mit einer Tragschicht (18),
    die ein vorlaufendes Ende (20) und ein nachlaufendes Ende (22) umfasst, wobei das vorlaufende Ende (20) und das nachlaufende Ende (22) der Tragschicht frei von der Deckschicht sind, und
    wobei das vorlaufende Ende (20) und das nachlaufende Ende (22) der Tragschicht (18) derart in den Spalt (8) des Druckzylinders (4) eingespannt werden, das ein in axialer Richtung des Druckzylinders (4) verlaufender Kanal (28) zwischen umlaufenden Enden (24, 26) der Deckschicht (10) verbleibt,
    wobei der verbleibende Kanal (28) vollständig mit einem kompressiblen Material ausgefüllt wird,
    wobei das kompressible Material aus einem chemisch härtenden Material besteht, in das Mikrosphären eingebettet sind, und
    wobei die Deckschicht (10) eine kompressible Zwischenschicht (16) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in das chemisch härtende Material des Kanals (28) so viele Mikrosphären eingebettet sind, dass die Dichte des ausgehärteten Materials des Kanals (28) um 20% bis 40% niedriger ist als die Dichte des ausgehärteten Materials des Kanals (28) ohne Mikrosphären.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das kompressible Material als zweikomponentiges Epoxidharz ausgebildet ist und dass mindestens eine Komponente des Epoxidharzes Mikrosphären enthält.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflächen der umlaufenden Enden (24, 26) der Deckschicht (10) vor dem Einbringen des kompressiblen Materials mit einem Elastomer versiegelt werden.
EP12709852.3A 2011-03-16 2012-03-15 System, bestehend aus einem druckzylinder und einem drucktuch oder einer druckform und herstellungsverfharen Withdrawn - After Issue EP2686168B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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