EP2652309A1 - Hochdruckpumpe - Google Patents

Hochdruckpumpe

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EP2652309A1
EP2652309A1 EP11794767.1A EP11794767A EP2652309A1 EP 2652309 A1 EP2652309 A1 EP 2652309A1 EP 11794767 A EP11794767 A EP 11794767A EP 2652309 A1 EP2652309 A1 EP 2652309A1
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EP
European Patent Office
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roller
lubricant
pressure pump
plunger body
pump
Prior art date
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Application number
EP11794767.1A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP2652309B1 (de
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Francesco Lucarelli
Frank Scholz
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2652309A1 publication Critical patent/EP2652309A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2652309B1 publication Critical patent/EP2652309B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M59/00—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps
    • F02M59/02—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps of reciprocating-piston or reciprocating-cylinder type
    • F02M59/10—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps of reciprocating-piston or reciprocating-cylinder type characterised by the piston-drive
    • F02M59/102—Mechanical drive, e.g. tappets or cams
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B1/00—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders
    • F04B1/04—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders having cylinders in star- or fan-arrangement
    • F04B1/0404—Details or component parts
    • F04B1/0408—Pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B1/00—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders
    • F04B1/04—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders having cylinders in star- or fan-arrangement
    • F04B1/0404—Details or component parts
    • F04B1/0413—Cams
    • F04B1/0417—Cams consisting of two or more cylindrical elements, e.g. rollers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B1/00—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders
    • F04B1/04—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders having cylinders in star- or fan-arrangement
    • F04B1/0404—Details or component parts
    • F04B1/0426—Arrangements for pressing the pistons against the actuated cam; Arrangements for connecting the pistons to the actuated cam
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M63/00—Other fuel-injection apparatus having pertinent characteristics not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00; Details, component parts, or accessories of fuel-injection apparatus, not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M39/00 - F02M61/00 or F02M67/00; Combination of fuel pump with other devices, e.g. lubricating oil pump
    • F02M63/0001—Fuel-injection apparatus with specially arranged lubricating system, e.g. by fuel oil

Definitions

  • the invention relates to a high-pressure pump, in particular a radial or
  • the invention relates to the field of fuel pumps for fuel injection systems of air-compression, self-igniting internal combustion engines.
  • Fuel injection device of an internal combustion engine known.
  • High-pressure pump comprises a pump housing, in which a pump element is arranged, which comprises a driven by a drive shaft in a stroke pump piston.
  • the pump piston is slidably guided in a cylinder bore of a part of the pump housing and limited in this one pump working space.
  • the pump piston is supported on the drive shaft via a hollow-cylindrical ram, wherein the ram is displaceably guided in a bore of a part of the pump housing in the direction of the longitudinal axis of the pump piston.
  • a support element in which a roller is rotatably mounted, which rolls on the cam of the drive shaft.
  • the axis of rotation of the roller is at least approximately parallel to the axis of rotation of the drive shaft.
  • the high-pressure pump known from DE 10 2005 046 670 A1 has the disadvantage that frictional forces and thus wear occur as a result of the axial bearing of the roller in the tappet.
  • forces which force the roller into an axial contact surface of the plunger, which results in the frictional forces and the wear between the roller and the plunger in the respective contact and contact areas are caused by the dynamics of the pump drive. This can also cause particles by abrasion, which can lead to further pump damage.
  • the high pressure pump according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that a performance of the pump assembly is improved. Specifically, the bearing of the roller can be improved, so that a friction-related wear is avoided or at least reduced. In addition, possibly occurring cavitation damage can be avoided.
  • the depression on the side surface of the roller to a rolling surface of the roller out is designed with a course that lies between a radial direction and a rotational direction of the roller.
  • the recess can be introduced at a certain angle in the side surface of the roller. This can
  • Lubricant recess can be achieved to the contact area. As a result, the lubrication is further improved.
  • blind hole configured lubricant recess is provided. During the rotation of the roller lubricant, in particular diesel fuel, from the
  • an axis of the blind hole is outwardly oriented at least partially in the direction of rotation of the roller. This results in a certain dynamic pressure of the lubricant in the blind hole, whereby the
  • the blind hole is at least approximately parallel to a rotational axis of the roller configured. This allows the
  • the roller can be facilitated with one or more blind holes.
  • the blind hole can be made comparatively long. It is also advantageous that on the side surface of the roller four or more than
  • Blind hole holes configured lubricant recesses are provided which are evenly distributed around a rotation axis to the side surface of the roller and that the side surface is axially mounted at least in the region of the axis of rotation of the contact surface of the plunger body.
  • Lubricant channel opens to the contact surface of the plunger body. Furthermore, it is advantageous that the lubricant channel is configured inclined from the inner abutment surface of the plunger body to an outer side of the plunger body in a conveying direction of the pump assembly. As a result, especially during the delivery stroke, lubricant, in particular diesel fuel, is guided to the contact region between the roller and the tappet body for axial bearing. Since during the delivery stroke, the forces occurring are particularly high and thus also by the dynamics of the pump drive forces that push the roller into the axial contact surface of the plunger body, are high, just then the hydrodynamic lubrication between the components significantly improved. It is also advantageous in this case that at least three lubricant passages configured as a lubricant channel are attached to the plunger body
  • Fig. 1 is a high pressure pump in a schematic, axial sectional view
  • FIG. 2 shows a roller of a pump assembly of the high-pressure pump shown in FIG. 1 from the viewing direction designated II according to a second exemplary embodiment of the invention
  • 3 shows the roller shown in Figure 2 a pump assembly of the high-pressure pump according to a third embodiment of the invention.
  • FIG. 4 shows a tappet body and a roller of a pump assembly of a
  • FIG. 5 shows the section of a high-pressure pump labeled V in FIG. 1 in an excerptional, schematic sectional view corresponding to a fifth
  • Fig. 1 shows a high pressure pump 1 in a schematic, axial sectional view according to a first embodiment of the invention.
  • the high pressure pump 1 can be configured in particular as a radial or inline piston pump.
  • the high-pressure pump 1 is suitable as a fuel pump for fuel injection systems of air-compressing, self-igniting internal combustion engines.
  • a preferred use of the high pressure pump 1 is for a fuel injection system with a
  • Fuel rail that stores diesel fuel under high pressure.
  • high pressure pump 1 according to the invention is also suitable for others
  • the high pressure pump 1 has a multi-part pump housing 2 and one in the
  • the pump housing 2 arranged drive shaft 3.
  • the pump housing 2 consists in this embodiment of a base body 4, a connected to the base 4 flange 5 and a cylinder head 6.
  • the drive shaft 3 is mounted on a bearing 7 on the one hand to the flange 5 and on a bearing 8 on the other hand to the main body 4. In operation, the drive shaft 3 rotates about an axis 9.
  • the drive shaft 3 has at least one cam 10. On the cam 10, a tread 1 1 is formed.
  • the term of the cam 10 is to be understood in this case in general.
  • the cam 10 may for example also be configured as a multiple cam. Further
  • the cam 10 may also be formed by an eccentric portion of the drive shaft 3.
  • the high-pressure pump 1 has a pump assembly 15.
  • the pump assembly 15 is associated with the cam 10.
  • the cam 10 more
  • cams may be provided adjacent to the cam 10, which in turn may be associated with pump assemblies.
  • a radial or series piston pump can be realized depending on the design of the high-pressure pump 1, a radial or series piston pump can be realized.
  • the pump assembly 15 is arranged substantially in a bore 16 of the pump housing 2. In this case, a projection 17 of the cylinder head 6 protrudes into the bore 16. Die
  • Pump assembly 15 has a hollow cylindrical plunger body 18 which is guided in the bore 16 along an axis 19.
  • the plunger body 18 is a
  • Driving element 20 is arranged, which rests against a shoulder 21 of the plunger body 18 and against the shoulder 21 by a plunger spring 22, which surrounds the approach 17 rudimentary, is applied.
  • the pump assembly 15 has a pump piston 23.
  • the cylinder head 6 has a cylinder bore 24 extending along the axis 19 through the lug 17 of the
  • Cylinder head 6 extends.
  • the pump piston 23 is along the axis 19 in the
  • the pump piston 23 is guided by the driving element 20.
  • the pump piston 23 has a piston foot 25. Furthermore, in the
  • the piston foot 25 is of the
  • a roller 27 of the pump assembly 15 is mounted in the roller shoe 26.
  • the roller 27 rolls on a running surface 28 of the cam 10, wherein the roller 27 rotates about its axis of rotation 29.
  • this causes an alternating actuation of the pump piston 23 in and counter to a conveying direction 30 of the pump assembly 15.
  • the pump piston 23 of the pump assembly 15 defines a pump chamber 31 in the cylinder bore 24. In this case, via an inlet valve 32, a filling of the
  • Conveying direction 30 allows. In the subsequent actuation of the pump piston 23 in the conveying direction 30, the pressure of the fuel in the pump working chamber 31 increases sharply, via an outlet valve 33 of the high-pressure fuel via a Fuel line 34 can be promoted to a fuel rail or the like.
  • the plunger body has contact surfaces 35, 36.
  • the roller 27 has side surfaces 37, 38.
  • diesel fuel diesel oil
  • This diesel fuel can serve for example for lubricating the bearings 7, 8 here.
  • a suitable lubrication circuit can be provided, so that is located in the interior 39, for example, under low pressure diesel fuel.
  • diesel fuel can also escape from the pump working chamber 31 into the interior 39 by leakage between the pump piston 23 and the cylinder bore 24.
  • This diesel fuel can be used advantageously for lubricating the bearing of the roller 27 both in the roller shoe 26 and on the stop surfaces 35, 36 of the plunger body 18.
  • diesel fuel must be brought into the contact areas between the side surfaces 37, 38 of the roller 27 and the contact surfaces 35, 36 of the tappet body 18 for this purpose.
  • the roller 27 both in the region of the side surface 37 and in the region of the side surface 38 each have a plurality of lubricant recesses 40, 41, 42, 43, of which in the sectional view shown in Fig. 1, the lubricant recesses 40 to 43 are shown and marked.
  • four lubricant recesses 40, 41 may be provided on the side surface 37.
  • four lubricant recesses 42, 43 may be provided on the side surface 38.
  • Lubricant recesses 40 to 43 are preferably arranged in each case uniformly about the rotation axis 29 of the roller 27. In the position of the roller 27 shown in FIG. 1, the
  • the lubricant recesses 41, 43 are in the illustrated position of the roller 27 within the receptacle of the plunger body 18 for the roller 27.
  • Lubricating diesel oil leak out.
  • a lubrication is ensured on the one hand between the side surface 37 of the roller 27 and the stop surface 35 of the plunger body 18 and on the other hand between the side surface 38 of the roller 27 and the stop surface 36 of the plunger body 18.
  • blind holes 40 to 43 configured.
  • the blind holes 40 to 43 each extend parallel to the axis of rotation 29 of the roller 27.
  • Lubricant recesses 40 to 43 of the roller 27 ensured.
  • the lubrication for supporting the roller 27 is improved.
  • possible cavitation can be avoided.
  • the hydrodynamic lubrication between the components is improved.
  • the roller 27 on its side surface 38 lubricant recesses 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49.
  • a center 29 'of the side surface 38 of the roller 27 is defined.
  • a radial half-line 51 is shown which extends from the center point 29 'in a radial direction 52.
  • the radial half-line 51 or the radial direction 52 is in this case oriented perpendicular to the axis of rotation 29.
  • the radial half-line 51 and the radial direction 52 are perpendicular to the rolling surface 50.
  • the lubricant recesses 42 to 49 are in this embodiment as
  • Recesses 42 to 49 designed.
  • the recesses 42 to 49 are here in the
  • the recesses 42 to 49 thus do not extend into the region 53, but end at an edge 54 of the region 53.
  • the edge 54 is at least approximately circular in shape.
  • the region 53 may, for example, be designed in the shape of a dome.
  • the lubricant recesses 42 to 49 are not designed exclusively in the radial direction 52 in this embodiment.
  • a direction of rotation 55 is predetermined for the roller 27.
  • the roller 27 is arranged for this purpose in relation to the direction of rotation of the drive shaft 3 in a suitable manner between the roller shoe 26 and the cam 10.
  • the Schmierstoffaus traditions 42 to 49 are designed rectilinear in this embodiment.
  • an axis 56 is illustrated, along which the recess 42 designed as a lubricant recess 42 extends.
  • the axis 56 is in this case inclined relative to the radial half-line 51 by a positive angle 57 in the direction of rotation 55.
  • the lubricant recess 42 is configured with a profile 56 which lies between the radial direction 52 and the direction of rotation 55.
  • a theoretically conceivable course of the depression 42 in the direction of rotation 55 would in this case lead to an annular depression, for example along the edge 54. Since the course 56 of the depression 42 lies between the radial direction 52 and the direction of rotation 55, in this embodiment the depression 42 extends from the edge 54 of the region 53 to the rolling surface 50 of the roller 27.
  • the depression 42 can operate fill in the area of the interior 39 of the rolling surface 50 ago with the diesel oil.
  • the diesel oil guided through the depression then enters the region 53 at the edge 54. In this way, in particular the area 53 of the side surface 38 of the roller 27 is wetted with the diesel oil serving as a lubricant.
  • the other lubricant recesses 43 to 49 are corresponding to the
  • Lubricant recess 42 configured and also contribute to the improvement of lubrication. Since the lubricant recesses 42 to 49 evenly around the
  • Rotary axis 29 distributed on the side surface 38 are arranged, results in operation a uniform lubrication in the contact area.
  • the lubricant recesses 42 to 49 configured as recesses 42 to 49 can be configured, in particular, by grooves 42 to 49 in the side surface 38.
  • Rotary axis 29 are promoted and thereby improve the lubrication on both sides.
  • Fig. 3 shows the roller 27 shown in FIG. 2 corresponding to a third
  • the lubricant recesses 42 to 45 are configured by blind holes 42 to 45.
  • the blind holes 42 to 45 are here in contrast to the first described with reference to FIG. 1
  • Embodiment not parallel to the rotation axis 29 of the roller 27 configured.
  • namely with respect to the direction of rotation 55 of the roller 27 is a directed embodiment of the blind holes 42 to 45 provided on the side surface 38.
  • an axis 56 of the blind hole 42 is shown.
  • the axis 56 of the blind hole 42 is oriented outwardly in the direction of rotation 55 of the roller 27.
  • the axis 56 is namely inclined in the direction of rotation 55 by a positive angle 57. If the axis 56 is projected into the plane of the drawing, then the half-line 51 with the axis 56 closes in this plane
  • Embodiment an angle 57 of at least approximately 90 °. However, other angles 57 are conceivable.
  • the axis 56 of the blind hole 42 also has a component of the rotation axis 29. In operation, the
  • Blind hole 42 then filled in the region of the interior 39 of the high-pressure pump 1 with diesel oil. Since the axis 56 is directed component by component against the flow direction, a fuel pressure of the diesel oil builds up in the blind bore 42. By the dammed diesel oil lubrication between the side surface 38 of the roller 27 and the thrust surface 36 of the plunger body 18 can be further improved.
  • the further blind holes 43, 44, 45 are configured according to the blind hole 42.
  • the direction of rotation 55 and the center 29 ', which defines the radial direction 52 for the respective blind bore 43, 44, 45 serve as reference variables for the alignment of the blind bores 43, 44, 45.
  • FIG. 4 shows a plunger body 18 and a roller 27 of a pump assembly 15 of the high-pressure pump 1 shown in FIG. 1 in accordance with a fourth exemplary embodiment from the viewing direction denoted by II.
  • the fourth exemplary embodiment from the viewing direction denoted by II.
  • 18 lubricant lubricant recesses 60, 61, 62 are provided on the plunger body, which are formed as lubricant channels 60 to 62.
  • the lubricant recesses 60 to 62 may be configured as lubricant bores 60 to 62.
  • the lubricant recesses 60 to 62 extend from the abutment surface 36 of the plunger body 18 to an outer side 63 of the plunger body 18.
  • diesel oil to lubricate the contact area are performed.
  • comparable lubricant recesses for the side surface 37 of the roller 28 may be provided, extending from the outer side 63 of the plunger body 18 to the
  • FIG. 5 shows the detail, designated V in FIG. 1, of the pump assembly 15 of the high-pressure pump 1 in a schematic, partial sectional view
  • the lubricant recess 61 is not configured parallel to the axis of rotation 29 of the roller 27, but from the inner run-on surface 36 of the plunger body 18 to the outside 63 of the plunger body 18 in the conveying direction 30 of the pump assembly 15 is inclined. As a result, especially during a delivery stroke of
  • Rotation axis 29 are configured, as is possible, for example, in the embodiment shown in FIG. 4. Furthermore, further lubricant recesses 60, 62 can also be provided in the exemplary embodiment illustrated with reference to FIG. 5. As illustrated in FIG. 4, the lubricant recesses 60 to 62 are preferably distributed around the rotation axis 29 on the plunger body 18.
  • the two other Schmierstoffaus traditions 60, 61 may at least approximately at the height of the axis of rotation 29 open into the thrust surface 36.
  • the plunger body 18 is designed such that the center 29 'of the side surface 38 of the roller 27 is still within the contact surface 36 of the plunger body 18. The invention is not limited to the described embodiments.

Abstract

Eine Hochdruckpumpe (1), die insbesondere als Radial- oder Reihenkolbenpumpe für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen dient, umfasst eine Pumpenbaugruppe (15) und eine Antriebswelle (3), die einen der Pumpenbaugruppe (15) zugeordneten Nocken (10) aufweist. Hierbei umfasst die Pumpenbaugruppe (15) eine auf einer Lauffläche (11) des Nockens (10) laufende Laufrolle (27) und einen Stößelkörper (18), an dem die Laufrolle (27) axial gelagert ist. An zumindest einer Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) und/oder an zumindest einer Anlauffläche (35, 36) des Stößelkörpers (18), an der die Laufrolle mit ihrer Seitenfläche (37, 38) axial gelagert ist, sind Schmierstoffausnehmungen (40 bis 49, 60 bis 62) ausgestaltet. Hierdurch ist zur Verschleißreduzierung eine vorteilhafte Schmierung möglich.

Description

Beschreibung
Titel
Hochdruckpumpe Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Hochdruckpumpe, insbesondere eine Radial- oder
Reihenkolbenpumpe. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffpumpen für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen.
Aus der DE 10 2005 046 670 A1 ist eine Hochdruckpumpe für eine
Kraftstoffeinspritzeinrichtung einer Brennkraftmaschine bekannt. Die bekannte
Hochdruckpumpe umfasst ein Pumpengehäuse, in dem ein Pumpenelement angeordnet ist, das einen durch eine Antriebswelle in einer Hubbewegung angetriebenen Pumpenkolben umfasst. Der Pumpenkolben ist in einer Zylinderbohrung eines Teils des Pumpengehäuses verschiebbar geführt und begrenzt in dieser einen Pumpenarbeitsraum. Der Pumpenkolben stützt sich über einen hohlzylinderförmigen Stößel an der Antriebswelle ab, wobei der Stößel in einer Bohrung eines Teils des Pumpengehäuses in Richtung der Längsachse des Pumpenkolbens verschiebbar geführt ist. Im Stößel ist in dessen der Antriebswelle zugewandtem Endbereich ein Stützelement eingesetzt, in dem eine Rolle drehbar gelagert ist, die auf dem Nocken der Antriebswelle abrollt. Die Drehachse der Rolle ist zumindest annähernd parallel zur Drehachse der Antriebswelle.
Die aus der DE 10 2005 046 670 A1 bekannte Hochdruckpumpe hat den Nachteil, dass durch die axiale Lagerung der Rolle im Stößel Reibungskräfte und dadurch Verschleiß auftreten. Hierbei entstehen durch die Dynamik des Pumpenantriebs unter anderem auch Kräfte, welche die Rolle in eine axiale Anlauffläche des Stößels drücken, wodurch es zu den Reibungskräften und dem Verschleiß zwischen der Rolle und dem Stößel in den jeweiligen Anlauf- und Kontaktbereichen kommt. Hierbei können durch Abrieb auch Partikel entstehen, die zu weiteren Pumpenschäden führen können.
Offenbarung der Erfindung Die erfindungsgemäß Hochdruckpumpe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass ein Betriebsverhalten der Pumpenbaugruppe verbessert ist. Speziell kann die Lagerung der Laufrolle verbessert werden, so dass ein reibungsbedingter Verschleiß vermieden oder zumindest verringert ist. Außerdem können gegebenenfalls auftretende Kavitationsschäden vermieden werden.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte
Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Hochdruckpumpe möglich. Vorteilhaft ist es, dass an der Seitenfläche der Laufrolle zumindest eine als Vertiefung ausgestaltete Schmierstoffausnehmung vorgesehen ist. Im Betrieb wirkt die Seitenfläche der Laufrolle mit der Anlauffläche des Stößelkörpers zusammen, um die axiale Lagerung zu ermöglichen. Über die Vertiefungen kann hierbei Schmiermittel, insbesondere
Dieselbrennstoff, zu dem Kontaktbereich geführt werden, um die auftretende Reibung zu vermindern. Somit wird die hydrodynamische Schmierung verbessert. Hierbei ist es auch vorteilhaft, dass die Vertiefung an der Seitenfläche der Laufrolle zu einer Abrollfläche der Laufrolle hin mit einem Verlauf ausgestaltet ist, der zwischen einer radialen Richtung und einer Drehrichtung der Laufrolle liegt. Speziell kann die Vertiefung unter einem gewissen Winkel in die Seitenfläche der Laufrolle eingebracht werden. Hierdurch kann
gewissermaßen ein Fördereffekt zum Fördern des Schmiermittels durch die
Schmierstoffausnehmung zu dem Kontaktbereich erzielt werden. Hierdurch wird die Schmierung weiter verbessert.
Vorteilhaft ist es auch, dass an der Seitenfläche der Laufrolle zumindest eine als
Sacklochbohrung ausgestaltete Schmierstoffausnehmung vorgesehen ist. Während der Rotation der Laufrolle kann Schmiermittel, insbesondere Dieselbrennstoff, von der
Sacklochbohrung aufgenommen und dann wieder abgegeben werden. Dadurch kann die Schmierung im Kontaktbereich zwischen der Laufrolle und dem Stößelkörper verbessert werden. Hierbei ist es vorteilhaft, dass eine Achse der Sacklochbohrung nach außen hin zumindest teilweise in der Drehrichtung der Laufrolle orientiert ist. Hierdurch ergibt sich ein gewisser Staudruck des Schmiermittels in der Sacklochbohrung, wodurch die
hydrodynamische Schmierung verbessert ist.
Allerdings ist es auch vorteilhaft, dass die Sacklochbohrung zumindest näherungsweise parallel zu einer Rotationsachse der Laufrolle ausgestaltet ist. Hierdurch kann die
Herstellung der Laufrolle mit einer oder mehreren Sacklochbohrungen erleichtert werden. Außerdem kann die Sacklochbohrung vergleichsweise lang ausgestaltet sein. Vorteilhaft ist es auch, dass an der Seitenfläche der Laufrolle vier oder mehr als
Sackloch bohrungen ausgestaltete Schmierstoffausnehmungen vorgesehen sind, die gleichmäßig um eine Rotationsachse verteilt an die Seitenfläche der Laufrolle münden und dass die Seitenfläche zumindest im Bereich der Rotationsachse an der Anlauffläche des Stößelkörpers axial gelagert ist. Hierdurch wird erzielt, dass während des Betriebs im Fall von vier Sacklochbohrungen jeweils eine oder zwei der Sacklochbohrungen aus dem Bereich der Anlauffläche herausgedreht sind und somit mit dem Schmiermittel gefüllt werden, während die anderen Sacklochbohrungen Schmiermittel zwischen der Seitenfläche der Laufrolle und der Anlauffläche des Stößelkörpers abgeben. Dadurch kann der Bereich der Rotationsachse an der Anlauffläche des Stößelkörpers, an dem zumindest im
Wesentlichen die Reibung mit der Laufrolle auftreten kann, vorteilhaft geschmiert werden.
Vorteilhaft ist es auch, dass an dem Stößelkörper zumindest eine als Schmierstoffkanal ausgestaltete Schmierstoffausnehmung vorgesehen ist und dass ein Ende des
Schmierstoffkanals an die Anlauffläche des Stößelkörpers mündet. Ferner ist es vorteilhaft, dass der Schmierstoffkanal von der innenliegenden Anlauffläche des Stößelkörpers zu einer Außenseite des Stößelkörpers in einer Förderrichtung der Pumpenbaugruppe geneigt ausgestaltet ist. Hierdurch wird besonders während des Förderhubs Schmiermittel, insbesondere Dieselbrennstoff, an den Kontaktbereich zwischen der Laufrolle und dem Stößelkörper zur axialen Lagerung geführt. Da während des Förderhubs die auftretenden Kräfte besonders hoch sind und somit auch durch die Dynamik des Pumpenantriebs entstehenden Kräfte, welche die Laufrolle in die axiale Anlauffläche des Stößelkörpers drücken, hoch sind, wird gerade dann die hydrodynamische Schmierung zwischen den Bauteilen deutlich verbessert. Vorteilhaft ist es hierbei auch, dass an dem Stößelkörper zumindest drei als Schmierstoffkanal ausgestaltete Schmierstoffausnehmungen
vorgesehen sind und dass die Enden der Schmierstoffkanäle um die Rotationsachse der Laufrolle verteilt an die Anlauffläche des Stößelkörpers münden. Somit kann gerade der besonders durch die Reibung belastete Bereich geschmiert werden. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Hochdruckpumpe in einer schematischen, axialen Schnittdarstellung
entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 2 eine Laufrolle einer Pumpenbaugruppe der in Fig. 1 dargestellten Hochdruckpumpe aus der mit II bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 3 die in Fig. 2 dargestellte Laufrolle einer Pumpenbaugruppe der Hochdruckpumpe entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 einen Stößelkörper und eine Laufrolle einer Pumpenbaugruppe einer
Hochdruckpumpe aus der in Fig. 1 mit II bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Fig. 5 den in Fig. 1 mit V bezeichneten Ausschnitt einer Hochdruckpumpe in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem fünften
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine Hochdruckpumpe 1 in einer schematischen, axialen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Hochdruckpumpe 1 kann insbesondere als Radial- oder Reihenkolbenpumpe ausgestaltet sein. Speziell eignet sich die Hochdruckpumpe 1 als Brennstoffpumpe für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen. Ein bevorzugter Einsatz der Hochdruckpumpe 1 besteht für eine Brennstoffeinspritzanlage mit einer
Brennstoffverteilerleiste, die Dieselbrennstoff unter hohem Druck speichert. Die
erfindungsgemäße Hochdruckpumpe 1 eignet sich jedoch auch für andere
Anwendungsfälle.
Die Hochdruckpumpe 1 weist ein mehrteiliges Pumpengehäuse 2 und eine in dem
Pumpengehäuse 2 angeordnete Antriebswelle 3 auf. Das Pumpengehäuse 2 besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus einem Grundkörper 4, einem mit dem Grundkörper 4 verbundenen Flansch 5 und einem Zylinderkopf 6. Die Antriebswelle 3 ist an einem Lager 7 einerseits an dem Flansch 5 und an einem Lager 8 andererseits an dem Grundkörper 4 gelagert. Im Betrieb rotiert die Antriebswelle 3 um eine Achse 9. Die Antriebswelle 3 weist zumindest einen Nocken 10 auf. An dem Nocken 10 ist eine Lauffläche 1 1 ausgebildet. Der Begriff des Nockens 10 ist hierbei allgemein zu verstehen. Der Nocken 10 kann beispielsweise auch als Mehrfachnocken ausgestaltet sein. Ferner kann der Nocken 10 auch durch einen exzentrischen Abschnitt der Antriebswelle 3 gebildet sein.
Die Hochdruckpumpe 1 weist eine Pumpenbaugruppe 15 auf. Die Pumpenbaugruppe 15 ist dem Nocken 10 zugeordnet. Hierbei können dem Nocken 10 noch weitere
Pumpenbaugruppen zugeordnet sein. Ferner können auch weitere Nocken neben dem Nocken 10 vorgesehen sein, denen wiederum Pumpenbaugruppen zugeordnet sein können. Hierdurch kann je nach Ausgestaltung der Hochdruckpumpe 1 eine Radial- oder Reihenkolbenpumpe verwirklicht werden.
Die Pumpenbaugruppe 15 ist im Wesentlichen in einer Bohrung 16 des Pumpengehäuses 2 angeordnet. Hierbei ragt ein Ansatz 17 des Zylinderkopfes 6 in die Bohrung 16. Die
Pumpenbaugruppe 15 weist einen hohlzylinderförmigen Stößelkörper 18 auf, der in der Bohrung 16 entlang einer Achse 19 geführt ist. In dem Stößelkörper 18 ist ein
Mitnahmeelement 20 angeordnet, das an einem Absatz 21 des Stößelkörpers 18 anliegt und gegen den Absatz 21 von einer Stößelfeder 22, die den Ansatz 17 ansatzweise umschließt, beaufschlagt wird.
Die Pumpenbaugruppe 15 weist einen Pumpenkolben 23 auf. Der Zylinderkopf 6 weist eine Zylinderbohrung 24 auf, die sich entlang der Achse 19 durch den Ansatz 17 des
Zylinderkopfes 6 erstreckt. Der Pumpenkolben 23 ist entlang der Achse 19 in der
Zylinderbohrung 24 geführt. Hierbei ist der Pumpenkolben 23 durch das Mitnahmeelement 20 geführt. Der Pumpenkolben 23 weist einen Kolbenfuß 25 auf. Ferner ist in den
Stößelkörper 18 ein Rollenschuh 26 eingefügt. Der Kolbenfuß 25 wird von dem
Mitnahmeelement 20 gegen den Rollenschuh 26 gehalten. In dem Rollenschuh 26 ist eine Laufrolle 27 der Pumpenbaugruppe 15 gelagert. Im Betrieb rollt die Laufrolle 27 an einer Lauffläche 28 des Nockens 10 ab, wobei die Laufrolle 27 um ihre Rotationsachse 29 rotiert. Durch die Hubbewegung des Nockens 10 wird hierdurch eine wechselweise Betätigung des Pumpenkolbens 23 in und entgegen einer Förderrichtung 30 der Pumpenbaugruppe 15 bewirkt.
Der Pumpenkolben 23 der Pumpenbaugruppe 15 begrenzt in der Zylinderbohrung 24 einen Pumpenarbeitsraum 31 . Hierbei wird über ein Einlassventil 32 eine Füllung des
Pumpenarbeitsraums 31 bei einem Hub des Pumpenkolbens 23 entgegen der
Förderrichtung 30 ermöglicht. Bei der anschließenden Betätigung des Pumpenkolbens 23 in der Förderrichtung 30 steigt der Druck des Brennstoffs im Pumpenarbeitsraum 31 stark an, wobei über ein Auslassventil 33 der unter hohem Druck stehende Brennstoff über eine Brennstoffleitung 34 zu einer Brennstoffverteilerleiste oder dergleichen gefördert werden kann.
Der Stößelkörper weist Anlaufflächen 35, 36 auf. Die Laufrolle 27 weist Seitenflächen 37, 38 auf. Hierbei ist die Seitenfläche 37 der Laufrolle 27 der Anlauffläche 35 des
Stößelkörpers 18 zugewandt. Ferner ist die Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 der
Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 zugewandt. Durch die Anlaufflächen 35, 36 des Stößelkörpers 18 ist eine axiale Lagerung der Laufrolle 27 gewährleistet. Die radiale Lagerung der Laufrolle 27 erfolgt über den Rollenschuh 26.
Durch die Dynamik des Pumpenantriebs entstehen unter anderem auch Kräfte, welche die Laufrolle 27 an die axialen Anlaufflächen 35, 36 des Stößelkörpers 18 drücken. Durch die entstehenden Reibungskräfte ist ein Verschleiß an der Laufrolle 27 und dem Stößelkörper 18 möglich, der speziell in den jeweiligen Anlauf- und Kontaktbereichen zwischen den Seitenflächen 37, 38 der Laufrolle 27 und den jeweils zugeordneten Anlaufflächen 35, 36 des Stößelkörpers 18 auftritt. Hierbei können durch tribologische Effekte auch Partikel entstehen, die Pumpenschäden zur Folge haben können.
In einem Innenraum 39 des Pumpengehäuses 2, in dem sich auch der Nocken 10 der Antriebswelle 3 befindet, befindet sich im Betrieb der Hochdruckpumpe 1 Dieselbrennstoff (Dieselöl). Dieser Dieselbrennstoff kann hierbei beispielsweise zur Schmierung der Lager 7, 8 dienen. Hierfür kann ein geeigneter Schmierkreislauf vorgesehen sein, so dass sich im Innenraum 39 beispielsweise unter niedrigem Druck stehender Dieselbrennstoff befindet. Hierbei kann Dieselbrennstoff auch durch Leckage zwischen dem Pumpenkolben 23 und der Zylinderbohrung 24 aus dem Pumpenarbeitsraum 31 in den Innenraum 39 gelangen. Dieser Dieselbrennstoff kann in vorteilhafter Weise zur Schmierung der Lagerung der Laufrolle 27 sowohl in dem Rollenschuh 26 als auch an den Anlaufflächen 35, 36 des Stößelkörpers 18 dienen. Speziell für die axiale Lagerung der Laufrolle 27 muss hierfür Dieselbrennstoff in die Kontaktbereiche zwischen den Seitenflächen 37, 38 der Laufrolle 27 und den Anlaufflächen 35, 36 des Stößelkörpers 18 gebracht werden. In diesem
Ausführungsbeispiel weist die Laufrolle 27 sowohl im Bereich der Seitenfläche 37 als auch im Bereich der Seitenfläche 38 jeweils mehrere Schmierstoffausnehmungen 40, 41 , 42, 43 auf, von denen in der in Fig. 1 gezeigten Schnittdarstellung die Schmierstoffausnehmungen 40 bis 43 dargestellt und gekennzeichnet sind. Hierbei können an der Seitenfläche 37 beispielsweise vier Schmierstoffausnehmungen 40, 41 vorgesehen sein. Ferner können an der Seitenfläche 38 vier Schmierstoffausnehmungen 42, 43 vorgesehen sein. Die
Schmierstoffausnehmungen 40 bis 43 sind hierbei vorzugsweise jeweils gleichmäßig um die Rotationsachse 29 der Laufrolle 27 angeordnet. Bei der in der Fig. 1 gezeigten Stellung der Laufrolle 27 können die
Schmierstoffausnehmungen 40, 42 der Laufrolle 27 aus dem Innenraum 39 mit
Dieselbrennstoff aufgefüllt werden. Die Schmierstoffausnehmungen 41 , 43 befinden sich in der dargestellten Stellung der Laufrolle 27 innerhalb der Aufnahme des Stößelkörpers 18 für die Laufrolle 27. Hierbei kann aus den Schmierstoffausnehmungen 41 , 43 als
Schmierstoff dienendes Dieselöl austreten. Somit ist eine Schmierung einerseits zwischen der Seitenfläche 37 der Laufrolle 27 und der Anlauffläche 35 des Stößelkörpers 18 und andererseits zwischen der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 und der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 gewährleistet. Hierdurch wird das Auftreten von Reibkräften, die zu Verschleiß oder zu einer Partikelbildung führen, vermieden. Dadurch kann eine
Beschädigung der Hochdruckpumpe 1 über die Lebensdauer vermieden werden.
In diesem Ausführungsbeispiel sind die Schmierstoffausnehmungen 40 bis 43 als
Sacklochbohrungen 40 bis 43 ausgestaltet. Die Sacklochbohrungen 40 bis 43 erstrecken sich hierbei jeweils parallel zu der Rotationsachse 29 der Laufrolle 27. Somit ist unabhängig von der Drehrichtung der Laufrolle 27 eine gewisse Schmierung über die
Schmierstoffausnehmungen 40 bis 43 der Laufrolle 27 gewährleistet. Somit wird die Schmierung zur Lagerung der Laufrolle 27 verbessert. Als zusätzlicher Vorteil kann eine mögliche Kavitation vermieden werden. Ferner wird die hydrodynamische Schmierung zwischen den Bauteilen verbessert.
Fig. 2 zeigt eine Laufrolle 27 einer Pumpenbaugruppe 15 der in Fig. 1 dargestellten Hochdruckpumpe 1 aus der mit II bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Laufrolle 27 an ihrer Seitenfläche 38 Schmierstoffausnehmungen 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49 auf. Die
Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 erstrecken sich hierbei in diesem
Ausführungsbeispiei bis zu einer Abrollfläche 50 der Laufrolle 27, mit der die Laufrolle 27 an der Lauffläche 1 1 des Nockens 10 abrollt.
Durch die Rotationsachse 29 ist ein Mittelpunkt 29' der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 definiert. Hierbei ist exemplarisch eine radiale Halbgerade 51 dargestellt, die von dem Mittelpunkt 29' aus in einer radialen Richtung 52 verläuft. Die radiale Halbgerade 51 beziehungsweise die radiale Richtung 52 ist hierbei senkrecht zu der Rotationsachse 29 orientiert. Ferner stehen die radiale Halbgerade 51 sowie die radiale Richtung 52 senkrecht zu der Abrollfläche 50. Die Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 sind in diesem Ausführungsbeispiel als
Vertiefungen 42 bis 49 ausgestaltet. Die Vertiefungen 42 bis 49 sind hierbei in die
Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 eingebracht. Ein Bereich 53 der Seitenfläche 38 um die Rotationsachse 29 beziehungsweise den Mittelpunkt 29', in dem die Laufrolle 27 zur axialen Lagerung zumindest im Wesentlichen mit der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 zusammen wirkt, ist hierbei freigelassen. Die Vertiefungen 42 bis 49 erstrecken sich somit nicht in den Bereich 53, sondern enden an einem Rand 54 des Bereichs 53. Der Rand 54 ist zumindest näherungsweise kreislinienförmig ausgestaltet. Der Bereich 53 kann beispielsweise kuppenförmig ausgestaltet sein.
Die Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 sind in diesem Ausführungsbeispiel nicht ausschließlich in der radialen Richtung 52 ausgestaltet. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Drehrichtung 55 für die Laufrolle 27 vorgegeben. Die Laufrolle 27 ist hierfür in Bezug auf die Drehrichtung der Antriebswelle 3 in geeigneter Weise zwischen dem Rollenschuh 26 und dem Nocken 10 angeordnet. Die Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 sind in diesem Ausführungsbeispiel geradlinig ausgestaltet. Hierbei ist eine Achse 56 veranschaulicht, entlang der sich die als Vertiefung 42 ausgestaltete Schmierstoffausnehmung 42 erstreckt. Die Achse 56 ist hierbei gegenüber der radialen Halbgeraden 51 um einen positiven Winkel 57 in der Drehrichtung 55 geneigt. Hierdurch ist die Schmierstoffausnehmung 42 mit einem Verlauf 56 ausgestaltet, der zwischen der radialen Richtung 52 und der Drehrichtung 55 liegt. Ein theoretisch denkbarer Verlauf der Vertiefung 42 in der Drehrichtung 55 würde hierbei zu einer kreisringförmigen Vertiefung, beispielsweise entlang des Randes 54, führen. Da der Verlauf 56 der Vertiefung 42 zwischen der radialen Richtung 52 und der Drehrichtung 55 liegt, erstreckt sich in diesem Ausführungsbeispiel die Vertiefung 42 von dem Rand 54 des Bereichs 53 bis zu der Abrollfläche 50 der Laufrolle 27. Somit kann sich die Vertiefung 42 im Betrieb im Bereich des Innenraums 39 von der Abrollfläche 50 her mit dem Dieselöl füllen. Das durch die Vertiefung geführte Dieselöl tritt dann am Rand 54 in den Bereich 53 ein. Hierdurch wird speziell der Bereich 53 der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 mit dem als Schmiermittel dienenden Dieselöl benetzt.
Die anderen Schmierstoffausnehmungen 43 bis 49 sind entsprechend der
Schmierstoffausnehmung 42 ausgestaltet und tragen ebenfalls zur Verbesserung der Schmierung bei. Da die Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 gleichmäßig um die
Rotationsachse 29 verteilt an der Seitenfläche 38 angeordnet sind, ergibt sich im Betrieb eine gleichmäßige Schmierung im Kontaktbereich.
Die als Vertiefungen 42 bis 49 ausgestalteten Schmierstoffausnehmungen 42 bis 49 können insbesondere durch Nuten 42 bis 49 in der Seitenfläche 38 ausgestaltet werden. An der anderen Seitenfläche 37 der Laufrolle 27 ist eine entsprechende Ausgestaltung mit Schmierstoffausnehmungen vorgesehen. Somit kann das Dieselöl an den beiden
Seitenflächen 37, 38 der Laufrolle 27 in Richtung der Anlaufflächen 35, 36 an der
Rotationsachse 29 gefördert werden und dadurch die Schmierung beidseitig verbessern.
Fig. 3 zeigt die in Fig. 2 dargestellte Laufrolle 27 entsprechend einem dritten
Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Schmierstoffausnehmungen 42 bis 45 durch Sacklochbohrungen 42 bis 45 ausgestaltet. Die Sacklochbohrungen 42 bis 45 sind hierbei im Unterschied zu dem anhand der Fig. 1 beschriebenen ersten
Ausführungsbeispiel nicht parallel zu der Rotationsachse 29 der Laufrolle 27 ausgestaltet. In diesem Ausführungsbeispiel ist nämlich in Bezug auf die Drehrichtung 55 der Laufrolle 27 eine gerichtete Ausgestaltung der Sacklochbohrungen 42 bis 45 an der Seitenfläche 38 vorgesehen. Exemplarisch ist eine Achse 56 der Sacklochbohrung 42 dargestellt. Die Achse 56 der Sacklochbohrung 42 ist nach außen hin in der Drehrichtung 55 der Laufrolle 27 orientiert. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Achse 56 nämlich in der Drehrichtung 55 betrachtet um einen positiven Winkel 57 geneigt. Wenn die Achse 56 in die Zeichenebene projiziert ist, dann schließt die Halbgerade 51 mit der Achse 56 in diesem
Ausführungsbeispiel einen Winkel 57 von zumindest näherungsweise 90° ein. Es sind allerdings auch andere Winkel 57 denkbar. Die Achse 56 der Sacklochbohrung 42 hat außerdem noch eine Komponente der Rotationsachse 29. Im Betrieb wird die
Sacklochbohrung 42 dann im Bereich des Innenraums 39 der Hochdruckpumpe 1 mit Dieselöl gefüllt. Da die Achse 56 komponentenweise entgegen der Strömungsrichtung gerichtet ist, baut sich ein Brennstoffdruck des Dieselöls in der Sacklochbohrung 42 auf. Durch das angestaute Dieselöl kann die Schmierung zwischen der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 und der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 weiter verbessert werden.
Die weiteren Sacklochbohrungen 43, 44, 45 sind entsprechend der Sacklochbohrung 42 ausgestaltet. Hierbei dienen jeweils die Drehrichtung 55 sowie der Mittelpunkt 29', der die radiale Richtung 52 für die jeweilige Sacklochbohrung 43, 44, 45 festlegt, als Bezugsgrößen für die Ausrichtung der Sacklochbohrungen 43, 44, 45.
Fig. 4 zeigt einen Stößelkörper 18 und eine Laufrolle 27 einer Pumpenbaugruppe 15 der in Fig. 1 dargestellten Hochdruckpumpe 1 entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel aus der mit II bezeichneten Blickrichtung. In diesem Ausführungsbeispiel ist die
Ausgestaltung unabhängig von der vorgegebenen Drehrichtung 55 für die Laufrolle 27.
In diesem Ausführungsbeispiel sind an dem Stößelkörper 18 Schmierstoffausnehmungen 60, 61 , 62 vorgesehen, die als Schmierstoffkanäle 60 bis 62 ausgebildet sind. Speziell können die Schmierstoffausnehmungen 60 bis 62 als Schmierstoffbohrungen 60 bis 62 ausgestaltet sein. Die Schmierstoffausnehmungen 60 bis 62 erstrecken sich von der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 bis zu einer Außenseite 63 des Stößelkörpers 18. Somit kann von der Außenseite 63 des Stößelkörpers 18 in den Bereich 53 zwischen der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 und der innenliegenden Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 Dieselöl zum Schmieren des Kontaktbereichs geführt werden. Hierdurch ist eine gezielte Kraftstoffumleitung in die kritischen Anlaufbereiche möglich. Entsprechend können vergleichbare Schmierstoffausnehmungen für die Seitenfläche 37 der Laufrolle 28 vorgesehen sein, die sich von der Außenseite 63 des Stößelkörpers 18 zu der
innenliegenden Anlauffläche 35 des Stößelkörpers 18 erstrecken.
Fig. 5 zeigt den in Fig. 1 mit V bezeichneten Ausschnitt der Pumpenbaugruppe 15 der Hochdruckpumpe 1 in einer schematischen, auszugsweisen Schnittdarstellung
entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Schmierstoffausnehmung 61 nicht parallel zu der Rotationsachse 29 der Laufrolle 27 ausgestaltet, sondern von der innenliegenden Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 zu der Außenseite 63 des Stößelkörpers 18 in der Förderrichtung 30 der Pumpenbaugruppe 15 geneigt ausgestaltet. Hierdurch wird besonders während eines Förderhubs der
Pumpenbaugruppe 15 Dieselöl durch den Schmiermittelkanal 61 in den Bereich zwischen der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 und der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 geführt. Hierdurch erfolgt eine verstärkte Schmierung gerade bei einem Förderhub, bei dem die wirkenden Kräfte groß sind.
Möglich ist es auch, dass die Schmierstoffausnehmungen 60 bis 62 parallel zu der
Rotationsachse 29 ausgestaltet sind, wie es beispielsweise bei dem anhand der Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel möglich ist. Ferner können auch bei dem anhand der Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel weitere Schmierstoffausnehmungen 60, 62 vorgesehen sein. Wie es in der Fig. 4 veranschaulicht ist, sind die Schmierstoffausnehmungen 60 bis 62 vorzugsweise um die Rotationsachse 29 verteilt an dem Stößelkörper 18 vorgesehen.
Hierdurch mündet beispielsweise ein Ende 64 der Schmierstoffausnehmung 16 in der Förderrichtung 30 gesehen oberhalb der Rotationsachse 29 in die Anlauffläche 36. Die beiden weiteren Schmierstoffausnehmungen 60, 61 können zumindest näherungsweise auf der Höhe der Rotationsachse 29 in die Anlauffläche 36 münden. Der Stößelkörper 18 ist so ausgestaltet, dass der Mittelpunkt 29' der Seitenfläche 38 der Laufrolle 27 noch innerhalb der Anlauffläche 36 des Stößelkörpers 18 liegt. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1 . Hochdruckpumpe (1 ), insbesondere Radial- oder Reihenkolbenpumpe für
Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen, mit zumindest einer Pumpenbaugruppe (15) und einer Antriebswelle (3), die zumindest einen der Pumpenbaugruppe (15) zugeordneten Nocken (10) aufweist, wobei die
Pumpenbaugruppe (15) eine auf einer Lauffläche (1 1 ) des Nockens (10) laufende Laufrolle (27) und einen Stößelkörper (18) aufweist, an dem die Laufrolle (27) zumindest axial gelagert ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass an zumindest einer Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) und/oder an zumindest einer Anlauffläche (35, 36) des Stößelkörpers (18), an der die Laufrolle (27) mit ihrer Seitenfläche (37, 38) axial gelagert ist, zumindest eine Schmierstoffausnehmung (40 - 49, 60 - 62) ausgestaltet ist.
2. Hochdruckpumpe nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) zumindest eine als Vertiefung (42 - 49) ausgestaltete Schmierstoffausnehmung (42 - 49) vorgesehen ist.
3. Hochdruckpumpe nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vertiefung (42 - 49) an der Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) zu einer Abrollfläche (50) der Laufrolle (27) hin mit einem Verlauf (56) ausgestaltet ist, der zwischen einer radialen Richtung (52) und einer Drehrichtung (55) der Laufrolle (27) liegt.
4. Hochdruckpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) zumindest eine als Sacklochbohrung (40 - 45) ausgestaltete Schmierstoffausnehmung (40 - 45) vorgesehen ist.
5. Hochdruckpumpe nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Achse (56) der Sacklochbohrung (42) nach außen hin zumindest teilweise in einer Drehrichtung (55) der Laufrolle (27) orientiert ist.
6. Hochdruckpumpe nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Sacklochbohrung (40 - 43) zumindest näherungsweise parallel zu einer
Rotationsachse (29) der Laufrolle (27) ausgestaltet ist.
7. Hochdruckpumpe nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) zumindest vier als Sacklochbohrungen (40 - 45) ausgestaltete Schmierstoffausnehmungen (40 - 45) vorgesehen sind, die gleichmäßig um eine Rotationsachse (29) verteilt an die Seitenfläche (37, 38) der Laufrolle (27) münden, und dass die Laufrolle (27) mit der Seitenfläche (37, 38) zumindest im
Bereich (53) der Rotationsachse (29) an der Anlauffläche (35, 36) des Stößelkörpers (18) axial gelagert ist.
8. Hochdruckpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Stößelkörper (18) zumindest eine als Schmierstoffkanal (60 - 62)
ausgestaltete Schmierstoffausnehmung (60 - 62) vorgesehen ist und dass ein Ende (64) des Schmierstoffkanals (61 ) an die Anlauffläche (36) des Stößelkörpers (18) mündet.
9. Hochdruckpumpe nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schmierstoffkanal (60 - 62) von der innenliegenden Anlauffläche (36) des
Stößelkörpers (18) zu einer Außenseite (63) des Stößelkörpers (18) zumindest teilweise in einer Förderrichtung (30) der Pumpenbaugruppe (15) geneigt ausgestaltet ist.
10. Hochdruckpumpe nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Stößelkörper (18) zumindest drei als Schmierstoffkanal (60 - 62)
ausgestaltete Schmierstoffausnehmungen (60 - 62) vorgesehen sind und dass die Enden (64) der Schmierstoffkanäle (60 - 62) um eine Rotationsachse (29) der Laufrolle (27) verteilt an die Anlauffläche (36) des Stößelkörpers (18) münden.
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