WO2018069138A1 - Rollenstössel für eine kolbenpumpe, kolbenpumpe - Google Patents

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WO2018069138A1
WO2018069138A1 PCT/EP2017/075330 EP2017075330W WO2018069138A1 WO 2018069138 A1 WO2018069138 A1 WO 2018069138A1 EP 2017075330 W EP2017075330 W EP 2017075330W WO 2018069138 A1 WO2018069138 A1 WO 2018069138A1
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roller
bolt
bearing gap
tappet
bore
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PCT/EP2017/075330
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Daniel Keilbach
Benjamin Christian Martin
Markus Kunz
Benjamin Deschner
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Robert Bosch Gmbh
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    • F01L2810/00—Arrangements solving specific problems in relation with valve gears
    • F01L2810/02—Lubrication

Definitions

  • roller tappet for a piston pump, piston pump The invention relates to a roller tappet for a piston pump, in particular a
  • High-pressure fuel pump with the features of the preamble of claim 1.
  • the roller tappet serves to support a pump piston of the piston pump to a cam or eccentric drive shaft. Furthermore, the invention relates to a
  • Piston pump in particular a high-pressure fuel pump for supplying an internal combustion engine with fuel, with such a roller tappet.
  • a roller tappet of the type mentioned above is an example of the
  • the known roller tappet has a tappet part which can be supported on a drive device via a roller rotatably mounted in the tappet part.
  • a lubrication of the bearing area via at least one passage and a groove is proposed, which are formed in the plunger part.
  • the groove is in one to one in
  • the passage is arranged in the plunger part in such a way that it opens into the groove and connects the groove with an outer sheath portion of the plunger part.
  • the present invention has the object to provide an improved lubrication concept for a roller tappet.
  • the lubrication should be improved in the region of a radial bearing gap between a roller and a pin of the roller tappet. In this way, a roller tappet is to be created, which is particularly robust.
  • roller tappet is specified with the features of claim 1.
  • Advantageous developments of the invention can be found in the dependent claims.
  • a piston pump is proposed with such a roller tappet.
  • the roller tappet proposed for a piston pump serves to support a liftable pump piston on a cam or eccentric of a drive shaft.
  • the roller tappet comprises a tappet body with an end-side recess in which a roller rotatably mounted on a pin is received in regions to form an axial bearing gap.
  • a radial bearing gap is formed between the roller and the bolt.
  • the radial bearing gap can be supplied with a lubricant via at least one inlet bore formed in the bolt.
  • Lubricating medium can be selectively supplied to the radial bearing gap via the at least one inlet bore formed in the bolt, in such a way that even those regions of the radial bearing gap are supplied with a sufficient lubricating quantity, which are further away from the axial bearing gap.
  • the distribution of the lubricating medium is therefore from the inside to the outside and not vice versa, as is usually the case when the supply of the radial bearing gap with lubricant takes place over the axial bearing gap. In this way, a sufficient lubrication of the highly loaded area between the roller and the bolt is always ensured, regardless of the start-up behavior of the roller against the plunger body. As a result, the robustness of the roller tappet increases and the risk of failure of the piston pump decreases.
  • the bolt having the at least one inlet bore is non-rotatably connected to the plunger body.
  • the bolt is not able to turn with the roller.
  • the non-rotatable connection of the bolt with the plunger body thus allows an eccentric arrangement of the at least one inlet bore with respect to the cross section of the bolt, so that their position is arbitrary.
  • a parallel to an axis of rotation of the roller extending inlet bore is provided in the bolt, which passes through the bolt and is connected via at least one vertically branching further inlet bore with the radial bearing gap.
  • the bolt passing through the bore allows the two-sided connection of the inlet bore to a region leading to the lubricant and / or at least one additional inlet bore, which may be formed for example in the plunger body.
  • the bolt passing through the inlet bore is arranged eccentrically with respect to the central longitudinal axis of the bolt and in a region which dips as deeply as possible in the plunger body.
  • the further inlet bore perpendicularly branching off from this inlet bore is preferably arranged centrally with respect to the axial extension of the bolt, so that the lubricant medium also emerges centrally with respect to the radial bearing gap.
  • the vertically branching inlet bore opens into a lubricating pocket, which is designed as a recess in a radial bearing gap defining outer peripheral surface of the bolt.
  • the lubrication pocket expands the exit surface for the lubricant so that it is better distributed.
  • the lubricating pocket serves as a depot for the lubricating medium, which is drawn in and distributed over the rotating roller in the circumferential direction.
  • the lubricating pocket is arranged in the region of a negative pressure region of the radial bearing gap. This is located in the direction of rotation of the roller in the region of the entry of the roller in the plunger body. Because with entry into the plunger body, the radial bearing gap widens until it reaches its maximum width in a region. ranges, which is diametrically opposite the contact area of the roller with the cam or eccentric. Subsequently, the radial bearing gap tapers again. The radial bearing gap therefore has a sickle shape in cross section.
  • the bolt passing through and extending parallel to the axis of rotation of the roller inlet bore via at least one formed in the tappet body radial bore with lubricating medium can be supplied.
  • the inlet bore is connected via the at least one radial bore formed in the plunger body to a plunger space, in which the plunger body is received to and fro movable.
  • the lubricating medium can be supplied to the roller tappet, which may be in particular oil.
  • the at least one radial bore formed in the plunger body is preferably arranged as an extension of the inlet bore passing through the bolt.
  • two diametrically opposed radial bores are provided on the plunger body for the supply of the bolt passing through the inlet bore, so that both radial bores can be made in a drilling operation.
  • the at least one radial bore is connected to a circumferential annular groove in an outer peripheral surface of the plunger body.
  • the lubricating medium present in the plunger chamber collects and can thus be selectively supplied to the at least one radial bore.
  • the annular groove serves to distribute the lubricating medium in the circumferential direction, so that the angular position of the at least one radial bore connected to the annular groove can be chosen as desired.
  • the radial bore may be directly connected to the annular groove, for example, by the mouth of the radial bore is placed in the region of the annular groove.
  • the radial bore can be indirectly connected via a longitudinal groove with the annular groove, wherein the longitudinal groove extends from the radial bore in the axial direction to the annular groove.
  • the bolt passing through and extending parallel to the axis of rotation of the roller inlet bore is connected via a defined leakage path between the bolt and the plunger body to the axial bearing gap.
  • Lubricating medium can be supplied to the axial bearing gap via the leakage path, so that not only the lubrication of the radial bearing gap but also the lubrication of the axial bearing gap is ensured.
  • the robustness of the roller tappet can be further increased.
  • the leakage path is formed by an increased radial clearance between the bolt and the tappet body. Outside the leakage path, the clearance can be chosen to be correspondingly narrow, since the area between the bolt and the plunger body does not require lubrication when the bolt is connected in a rotationally fixed manner to the plunger body.
  • a piston pump in particular a high-pressure fuel pump for supplying fuel to an internal combustion engine
  • the piston pump comprises a liftable pump piston, which is supported via a roller tappet according to the invention on a cam or eccentric of a drive shaft.
  • the plunger body of the roller tappet is received in a cylinder bore of a housing part of the piston pump liftable.
  • roller tappet according to the invention the wear in the region of the engine of the pump can be reduced, so that the life of the pump increases.
  • the cylinder bore of the housing part, in which the roller tappet is received liftable connected to an engine-internal pressure oil supply line.
  • the pressure oil can then be used as a lubricant.
  • the prevailing in the pressure oil supply line pressure also supports the supply of the lubricant in the storage area of the roll.
  • the lubrication can be adjusted by way of the pressure difference, which prevails in particular between the lubrication pocket provided on the outer circumference of the pin and the surroundings.
  • Fig. 1 is a schematic longitudinal section through an inventive
  • FIG. 1 is a perspective view of the roller tappet of Fig. 1,
  • FIG. 3 is a schematic sectional view through the roller tappet of Fig. 1, 4 shows a schematic longitudinal section through the roller tappet of FIG. 1 and FIG. 5 shows a perspective view of the bolt of the roller tappet of FIG. 1.
  • FIG. 1 shows a piston pump according to the invention with a roller tappet 1 for supporting a liftable pump piston 2 on a cam 3 of a rotating drive shaft 4.
  • the rotation of the drive shaft 4 is converted via the roller tappet 1 into a stroke movement of the pump piston 2.
  • the roller tappet 1 comprises a tappet body 5 which is liftably received in a cylinder bore 22 of a housing part 23 of the piston pump and a roller 9 running on the outside of the cam 3.
  • the roller 9 is rotatably mounted on a pin 8 which is non-rotatably connected to the tappet body 5 is.
  • the rotationally fixed connection is achieved on the one hand by a press fit of the bolt 8 within a frontal recess 6 of the plunger body 5 and by a spring-biased pin 25 which engages through the bolt 8 into corresponding recesses 26 of the plunger body 5.
  • the cylinder bore 22 formed in the housing part 23 is connected to a pressure oil supply line 24.
  • the tappet body 5 has an encircling annular groove 19 in an outer circumferential surface 20.
  • the lubricant is distributed in the circumferential direction (see also Fig. 2).
  • two longitudinal grooves 18 which are diametrically opposed to the plunger body 5, in the direction of two radial bores 16, 17, via which the lubricating medium is passed inwardly into the recess 6.
  • the radial bores 16, 17 are adjoined immediately by a feed bore 11 passing through the bolt 8 and extending parallel to the axis of rotation 13 of the roller 9.
  • the lubricant is therefore supplied via the radial bores 16, 17 of the inlet bore 11.
  • a portion of the amount of lubricant passes through a leakage path 21 extending between the plunger body 5 and the bolt 8 in an axial bearing gap 7, which is formed between the plunger body 5 and the roller 9 (see also Fig. 3). Lubrication of the axial bearing gap 7 is thus achieved via the leakage path 21.
  • An additional feed bore 12 branches off from the inlet bore 11 passing through the bolt 8, which opens into a lubricating pocket 14 which is formed in an outer peripheral surface 15 of the bolt 8 (see FIGS. 4 and 5).
  • a trained between the pin 8 and the roller 9 radial bearing gap 10 is supplied with lubricant.
  • the arrangement of the lubricating pocket 14 takes place in a region in which the roller 9 enters the recess 6 of the tappet body 5 during a rotational movement (see in particular FIG. 4). Because then the rotational movement of the roller 9 can be used to distribute the lubricant.
  • the intake of lubricating medium is supported by the negative pressure prevailing in this area.

Abstract

Rollenstößel (1) für eine Kolbenpumpe, insbesondere für eine Kraftstoffhochdruckpumpe, zur Abstützung eines hubbeweglichen Pumpenkolbens (2) an einem Nocken (3) oder Exzenter einer Antriebswelle (4), umfassend einen Stößelkörper (5) mit einer stirnseitigen Ausnehmung (6), in der unter Ausbildung eines axialen Lagerspalts (7) eine auf einem Bolzen (8) drehbar gelagerte Rolle (9) bereichsweise aufgenommen ist, wobei zwischen der Rolle (9) und dem Bolzen (8) ein radialer Lagerspalt (10) ausgebildet wird, wobei der radiale Lagerspalt (10) über mindestens eine im Bolzen (8) ausgebildete Zulaufbohrung (11, 12) mit einem Schmiermedium versorgbar ist. Ferner wird eine Kolbenpumpe mit einem solchen Rollenstößel (1) offenbart.

Description

Beschreibung
Titel
Rollenstößel für eine Kolbenpumpe, Kolbenpumpe Die Erfindung betrifft einen Rollenstößel für eine Kolbenpumpe, insbesondere eine
Kraftstoffhochdruckpumpe, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Der Rollenstößel dient der Abstützung eines Pumpenkolbens der Kolbenpumpe an einem Nocken oder Exzenter einer Antriebswelle. Ferner betrifft die Erfindung eine
Kolbenpumpe, insbesondere eine Kraftstoffhochdruckpumpe zur Versorgung eines Verbrennungsmotors mit Kraftstoff, mit einem solchen Rollenstößel.
Stand der Technik
Ein Rollenstößel der vorstehend genannten Art geht beispielhaft aus der
Offenlegungsschrift DE 10 2012 223 413 AI hervor. Der bekannte Rollenstößel weist ein Stößelteil auf, das über eine im Stößelteil drehbar gelagerte Rolle an einer Antriebseinrichtung abstützbar ist. Um den Verschleiß im Drehlager der Rolle zu minimieren und auf diese Weise die Lebensdauer der Pumpe zu erhöhen, wird eine Schmierung des Lagerbereichs über wenigstens einen Durchlass und eine Nut vorgeschlagen, die im Stößelteil ausgebildet sind. Die Nut ist in einem an eine in
Richtung ihrer Drehachse weisenden Stirnseite der Rolle angrenzenden
Umfangsbereich des Stößelteils in dessen Innenmantel vorgesehen und erstreckt sich in Richtung der Längsachse des Rollenstößels. Der Durchlass ist in der Weise im Stößelteil angeordnet, dass er in die Nut mündet und die Nut mit einem Außenmantelbe- reich des Stößelteils verbindet. Der über den Durchlass und die Nut in den inneren
Bereich des Stößelteils gelangende Schmierstoff wird demnach vorrangig einem axialen Lagerspalt zwischen der Rolle und dem Innenmantel des Stößelteils zugeführt. Ausgehend von dem vorstehend genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Schmierkonzept für einen Rollenstößel anzugeben. Insbesondere soll die Schmierung im Bereich eines radialen Lagerspalts zwischen einer Rolle und einem Bolzen des Rollenstößels verbessert werden. Auf diese Weise soll ein Rollenstößel geschaffen werden, der besonders robust ist.
Zur Lösung der Aufgabe wird der Rollenstößel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Ferner wird eine Kolbenpumpe mit einem solchen Rollenstößel vorgeschlagen.
Offenbarung der Erfindung
Der für eine Kolbenpumpe, insbesondere für eine Kraftstoffhochdruckpumpe, vorgeschlagene Rollenstößel dient der Abstützung eines hubbeweglichen Pumpenkolbens an einem Nocken oder Exzenter einer Antriebswelle. Der Rollenstößel umfasst hierzu einen Stößelkörper mit einer stirnseitigen Ausnehmung, in der unter Ausbildung eines axialen Lagerspalts eine auf einem Bolzen drehbar gelagerte Rolle bereichsweise aufgenommen ist. Dabei wird zwischen der Rolle und dem Bolzen ein radialer Lagerspalt ausgebildet. Erfindungsgemäß ist der radiale Lagerspalt über mindestens eine im Bolzen ausgebildete Zulaufbohrung mit einem Schmiermedium versorgbar.
Über die mindestens eine im Bolzen ausgebildete Zulaufbohrung kann dem radialen Lagerspalt gezielt Schmiermedium zugeführt werden, und zwar in der Weise, dass auch solche Bereiche des radialen Lagerspalts mit einer ausreichenden Schmiermenge versorgt werden, die vom axialen Lagerspalt weiter entfernt liegen. Die Verteilung des Schmiermediums erfolgt demnach von innen nach außen und nicht umgekehrt, wie üblicherweise der Fall, wenn die Versorgung des radialen Lagerspalts mit Schmiermedium über den axialen Lagerspalt erfolgt. Auf diese Weise ist stets eine ausreichende Schmierung des hochbelasteten Bereichs zwischen der Rolle und dem Bolzen sichergestellt, und zwar unabhängig vom Anlaufverhalten der Rolle gegen den Stößelkörper. In der Folge steigt die Robustheit des Rollenstößels und die Ausfallgefahr der Kolbenpumpe sinkt. Bevorzugt ist der die mindestens eine Zulaufbohrung aufweisende Bolzen drehfest mit dem Stößelkörper verbunden. Das heißt, dass der Bolzen nicht in der Lage ist, mit der Rolle zu drehen. Die drehfeste Verbindung des Bolzens mit dem Stößelkörper ermöglicht somit eine exzentrische Anordnung der mindestens einen Zulaufbohrung in Bezug auf den Querschnitt des Bolzens, so dass deren Lage frei wählbar ist.
Des Weiteren bevorzugt ist im Bolzen eine parallel zu einer Drehachse der Rolle verlaufende Zulaufbohrung vorgesehen, die den Bolzen durchsetzt und über mindestens eine senkrecht abzweigende weitere Zulaufbohrung mit dem radialen Lagerspalt verbunden ist. Die den Bolzen durchsetzende Bohrung ermöglicht den beidseitigen An- schluss der Zulaufbohrung an einen das Schmiermedium führenden Bereich und/oder an mindestens eine weitere Zulaufbohrung, die beispielsweise im Stößelkörper ausgebildet sein kann. Um die Anbindung an eine im Stößelkörper ausgebildete Zulaufbohrung zu vereinfachen, ist vorzugsweise die den Bolzen durchsetzende Zulaufbohrung exzentrisch in Bezug auf die Mittellängsachse des Bolzens angeordnet und zwar in einem Bereich, der möglichst tief in den Stößelkörper eintaucht. Die von dieser Zulaufbohrung senkrecht abzweigende weitere Zulaufbohrung ist vorzugsweise mittig in Bezug auf die axiale Erstreckung des Bolzens angeordnet, so dass das Schmiermedium ebenfalls mittig in Bezug auf den radialen Lagerspalt austritt.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die senkrecht abzweigende Zulaufbohrung in eine Schmiertasche mündet, die als Ausnehmung in einer den radialen Lagerspalt begrenzenden Außenumfangsfläche des Bolzens ausgeführt ist. Die Schmiertasche erweitert die Austrittsfläche für das Schmiermedium, so dass dieses besser verteilt wird. Zugleich dient die Schmiertasche als Depot für das Schmiermedium, das über die hinweg drehende Rolle in Umfangsrichtung eingezogen und verteilt wird.
Um nicht nur die Drehbewegung der Rolle zur Verteilung des Schmiermediums zu nutzen, sondern auch die besonderen Druckverhältnisse im radialen Lagerspalt, wird ferner vorgeschlagen, dass die Schmiertasche im Bereich eines Unterdruckgebiets des radialen Lagerspalts angeordnet ist. Dieses befindet sich in Drehrichtung der Rolle im Bereich des Eintritts der Rolle in den Stößelkörper. Denn mit Eintritt in den Stößelkörper weitet sich der radiale Lagerspalt, bis er seine maximale Breite in einem Bereich er- reicht, der dem Kontaktbereich der Rolle mit dem Nocken bzw. Exzenter diametral gegenüberliegt. Anschließend verjüngt sich der radiale Lagerspalt wieder. Der radiale Lagerspalt besitzt demnach im Querschnitt eine Sichelform.
Vorteilhafterweise ist die den Bolzen durchsetzende und parallel zur Drehachse der Rolle verlaufende Zulaufbohrung über mindestens eine im Stößelkörper ausgebildete Radialbohrung mit Schmiermedium versorgbar. Das heißt, dass die Zulaufbohrung über die mindestens eine im Stößelkörper ausgebildete Radialbohrung an einen Stößelraum angebunden ist, in dem der Stößelkörper hin und her beweglich aufgenommen ist. Über den Stößelraum kann dem Rollenstößel das Schmiermedium zugeführt werden, wobei es sich insbesondere um Öl handeln kann. Die mindestens eine im Stößelkörper ausgebildete Radialbohrung ist vorzugsweise in Verlängerung der den Bolzen durchsetzenden Zulaufbohrung angeordnet. Weiterhin vorzugsweise sind zwei sich am Stößelkörper diametral gegenüberliegende Radialbohrungen zur Versorgung der den Bolzen durchsetzenden Zulaufbohrung vorgesehen, so dass beide Radialbohrungen in einem Bohrvorgang gefertigt werden können.
Vorzugsweise ist die mindestens eine Radialbohrung mit einer umlaufenden Ringnut in einer Außenumfangsfläche des Stößelkörpers verbunden. In der Ringnut sammelt sich das im Stößelraum vorhandene Schmiermedium und kann somit gezielt der mindestens einen Radialbohrung zugeführt werden. Ferner dient die Ringnut der Verteilung des Schmiermediums in Umfangsrichtung, so dass die Winkellage der mindestens einen mit der Ringnut verbundenen Radialbohrung beliebig gewählt werden kann. Die Radialbohrung kann unmittelbar mit der Ringnut verbunden sein, indem beispielsweise die Mündung der Radialbohrung in den Bereich der Ringnut gelegt wird. Alternativ kann die Radialbohrung mittelbar über eine Längsnut mit der Ringnut verbunden sein, wobei sich die Längsnut von der Radialbohrung in axialer Richtung bis zur Ringnut erstreckt.
Als weiterbildende Maßnahme wird ferner vorgeschlagen, dass die den Bolzen durchsetzende und parallel zur Drehachse der Rolle verlaufende Zulaufbohrung über einen definierten Leckagepfad zwischen dem Bolzen und dem Stößelkörper an den axialen Lagerspalt angebunden ist. Über den Leckagepfad kann dem axialen Lagerspalt Schmiermedium zugeführt werden, so dass nicht nur die Schmierung des radialen Lagerspalts, sondern zugleich die Schmierung des axialen Lagerspalts sichergestellt ist. Auf diese Weise kann die Robustheit des Rollenstößels weiter gesteigert werden. Vorzugsweise wird der Leckagepfad durch ein vergrößertes radiales Spiel zwischen dem Bolzen und dem Stößelkörper gebildet. Außerhalb des Leckagepfads kann das Spiel entsprechend eng gewählt werden, da der Bereich zwischen dem Bolzen und dem Stößelkörper keiner Schmierung bedarf, wenn der Bolzen drehfest mit dem Stößelkörper verbunden ist.
Darüber hinaus wird eine Kolbenpumpe, insbesondere eine Kraftstoffhochdruckpumpe zur Kraftstoffversorgung eines Verbrennungsmotors, vorgeschlagen. Die Kolbenpumpe umfasst einen hubbeweglichen Pumpenkolben, der über einen erfindungsgemäßen Rollenstößel an einem Nocken oder Exzenter einer Antriebswelle abgestützt ist. Der Stößelkörper des Rollenstößels ist dabei in einer Zylinderbohrung eines Gehäuseteils der Kolbenpumpe hubbeweglich aufgenommen. Durch den Einsatz eines
erfindungsgemäßen Rollenstößels kann der Verschleiß im Bereich des Triebwerks der Pumpe gemindert werden, so dass die Lebensdauer der Pumpe steigt.
Vorteilhafterweise ist die Zylinderbohrung des Gehäuseteils, in welcher der Rollenstößel hubbeweglich aufgenommen ist, an eine motorinterne Druckölversorgungsleitung angeschlossen. Das Drucköl kann dann als Schmiermedium verwendet werden. Der in der Druckölversorgungsleitung herrschende Druck unterstützt zudem die Zuführung des Schmiermediums in den Lagerbereich der Rolle. Über die Druckdifferenz, die insbesondere zwischen der außenumfangseitig am Bolzen vorgesehenen Schmiertasche und der Umgebung herrscht, kann ferner die Schmierung eingestellt werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße
Kolbenpumpe im Bereich des Rollenstößels,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Rollenstößels der Fig. 1,
Fig. 3 eine schematische Schnittansicht durch den Rollenstößel der Fig. 1, Fig. 4 einen schematischen Längsschnitt durch den Rollenstößel der Fig. 1 und Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des Bolzens des Rollenstößels der Fig. 1. Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Der Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Kolbenpumpe mit einem Rollenstößel 1 zur Abstützung eines hubbeweglichen Pumpenkolbens 2 an einem Nocken 3 einer rotierenden Antriebswelle 4 zu entnehmen. Die Rotation der Antriebswelle 4 wird über den Rollenstößel 1 in eine Hubbewegung des Pumpenkolbens 2 umgewandelt. Der Rollenstößel 1 umfasst hierzu einen in einer Zylinderbohrung 22 eines Gehäuseteils 23 der Kolbenpumpe hubbeweglich aufgenommenen Stößelkörper 5 sowie eine außen- umfangseitig am Nocken 3 ablaufende Rolle 9. Die Rolle 9 ist hierzu auf einem Bolzen 8 drehbar gelagert, der mit dem Stößelkörper 5 drehfest verbunden ist. Die drehfeste Verbindung wird zum Einen durch einen Presssitz des Bolzens 8 innerhalb einer stirnseitigen Ausnehmung 6 des Stößelkörpers 5 sowie durch einen federvorgespannten Stift 25 erreicht, der durch den Bolzen 8 hindurch in entsprechende Ausnehmungen 26 des Stößelkörpers 5 eingreift.
Zur Versorgung des Rollenstößels 1 mit einem Schmiermedium ist die im Gehäuseteil 23 ausgebildete Zylinderbohrung 22 an eine Druckölversorgungsleitung 24 angeschlossen. Im Anschlussbereich der Druckölversorgungsleitung 24 weist der Stößelkörper 5 in einer Außenumfangsfläche 20 eine umlaufende Ringnut 19 auf. Über die Ringnut 19 wird das Schmiermedium in Umfangsrichtung verteilt (siehe auch Fig. 2). Von der Ringnut 19 führen zwei Längsnuten 18, die sich am Stößelkörper 5 diametral gegenüberliegen, in Richtung zweier Radialbohrungen 16, 17, über welche das Schmiermedium nach innen in die Ausnehmung 6 geleitet wird. An die Radialbohrungen 16, 17 schließt sich unmittelbar eine den Bolzen 8 durchsetzende Zulaufboh- rung 11 an, die sich parallel zur Drehachse 13 der Rolle 9 erstreckt. Das Schmiermedium wird demnach über die Radialbohrungen 16, 17 der Zulaufbohrung 11 zugeführt. Ein Teil der Schmiermenge gelangt jedoch über einen Leckagepfad 21, der sich zwischen dem Stößelkörper 5 und dem Bolzen 8 erstreckt in einen axialen Lagerspalt 7, der zwischen dem Stößelkörper 5 und der Rolle 9 ausgebildet wird (siehe auch Fig. 3). Über den Leckagepfad 21 wird somit eine Schmierung des axialen Lagerspalts 7 erreicht.
Von der den Bolzen 8 durchsetzenden Zulaufbohrung 11 zweigt eine weitere Zulauf- bohrung 12 ab, die in eine Schmiertasche 14 mündet, die in einer Außenumfangsflä- che 15 des Bolzens 8 ausgebildet ist (siehe Figuren 4 und 5). Auf diesem Wege wird ein zwischen dem Bolzen 8 und der Rolle 9 ausgebildeter radialer Lagerspalt 10 mit Schmiermedium versorgt. Die Anordnung der Schmiertasche 14 erfolgt in einem Bereich, in dem die Rolle 9 bei einer Drehbewegung in die Ausnehmung 6 des Stößelkör- pers 5 eintritt (siehe insbesondere Fig. 4). Denn dann kann die Drehbewegung der Rolle 9 zur Verteilung des Schmiermediums genutzt werden. Ferner wird der Einzug von Schmiermedium durch den in diesem Bereich herrschenden Unterdruck unterstützt.

Claims

Ansprüche
1. Rollenstößel (1) für eine Kolbenpumpe, insbesondere für eine
Kraftstoffhochdruckpumpe, zur Abstützung eines hubbeweglichen Pumpenkolbens (2) an einem Nocken (3) oder Exzenter einer Antriebswelle (4), umfassend einen Stößelkörper (5) mit einer stirnseitigen Ausnehmung (6), in der unter Ausbildung eines axialen Lagerspalts (7) eine auf einem Bolzen (8) drehbar gelagerte Rolle (9) bereichsweise aufgenommen ist, wobei zwischen der Rolle (9) und dem Bolzen (8) ein radialer Lagerspalt (10) ausgebildet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Lagerspalt (10) über mindestens eine im Bolzen (8) ausgebildete Zulaufbohrung (11, 12) mit einem Schmiermedium versorgbar ist.
2. Rollenstößel (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (8) drehfest mit dem Stößelkörper (5) verbunden ist.
3. Rollenstößel (1) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass im Bolzen (8) eine parallel zu einer Drehachse (13) der Rolle (9) verlaufende Zulaufbohrung (11) vorgesehen ist, die den Bolzen (8) durchsetzt und über mindestens eine senkrecht abzweigende weitere Zulaufbohrung (12) mit dem radialen Lagerspalt (10) verbunden ist.
4. Rollenstößel (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die abzweigende Zulaufbohrung (12) in eine Schmiertasche (14) mündet, die als Ausnehmung in einer den radialen Lagerspalt (10) begrenzenden Außenumfangsfläche (15) des Bolzens (8) ausgeführt ist.
5. Rollenstößel (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiertasche (14) im Bereich eines Unterdruckgebiets des radialen Lagerspalts (10) angeordnet ist.
6. Rollenstößel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die parallel zur Drehachse (13) der Rolle (9) verlaufende Zulaufbohrung (11) über mindestens eine im Stößelkörper (5) ausgebildete Radialbohrung (16, 17) mit Schmiermedium versorgbar ist, wobei vorzugsweise die Radialbohrung (16, 17) in Verlängerung der Zulaufbohrung (11) angeordnet ist.
7. Rollenstößel (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Radialbohrung (16, 17) unmittelbar oder mittelbar über eine Längsnut (18) mit einer umlaufenden Ringnut (19) in einer Außenumfangs- fläche (20) des Stößelkörpers (5) verbunden ist.
8. Rollenstößel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die parallel zur Drehachse (13) der Rolle (9) verlaufende Zulaufbohrung (11) über einen definierten Leckagepfad (21) zwischen dem Bolzen (8) und dem Stößelkörper (5) an den axialen Lagerspalt (7) angebunden ist, wobei vorzugsweise der Leckagepfad (21) durch ein vergrößertes radiales Spiel zwischen dem Bolzen (8) und dem Stößelkörper (5) gebildet wird.
9. Kolbenpumpe, insbesondere Kraftstoffhochdruckpumpe zur Kraftstoffversorgung eines Verbrennungsmotors, umfassend einen hubbeweglichen Pumpenkolben (2), der über einen Rollenstößel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche an einem Nocken (3) oder Exzenter einer Antriebswelle (4) abgestützt ist, wobei der
Stößelkörper (5) des Rollenstößels (1) in einer Zylinderbohrung (22) eines
Gehäuseteils (23) der Kolbenpumpe hubbeweglich aufgenommen ist.
10. Kolbenpumpe nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die die Zylinderbohrung (22) an eine motorinterne Druckölversorgungsleitung (24) angeschlossen ist.
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