EP2614250A1

EP2614250A1 - Verfahren und vorrichtung zur steuerung einer brennkraftmaschine

Info

Publication number: EP2614250A1
Application number: EP11738702.7A
Authority: EP
Inventors: Norbert Mueller; Ruediger Weiss; Karthik Rai; Manfred Dietrich; Elias Calva
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2010-09-10
Filing date: 2011-07-27
Publication date: 2013-07-17
Also published as: CN103080533B; JP2013539521A; DE102010040562A1; WO2012031827A1; WO2012031827A9; KR20130108551A; US9206753B2; DE102010040562B4; CN103080533A; US20130179054A1; KR101879003B1

Abstract

Verfahren zum Wiederstart einer Brennkraftmaschine, bei dem ein erster Zylinder (ZYL1) eine niedrige Luftfüllung aufweist und ein zweiter Zylinder (ZYL2) eine hohe Luftfüllung aufweist, und ein vorermittelter Drehzahlschwellenwert (ns) abhängig von diesen Luftfüllungen gewählt ist, wobei abhängig von einem Vergleich einer ermittelten Drehzahl (n) der Brennkraftmaschine mit dem vorermittelten Drehzahlschwellenwert (ns) ein Verfahren zum Wiederstart ausgewählt und durchgeführt wird.

Description

Beschreibung

Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine Stand der Technik

Insbesondere bei Fahrzeugen mit Start-/Stopp-Technologie, das heißt wenn der Motor häufig während des normalen Fahrbetriebs aus- und wieder eingeschaltet wird, ist ein komfortabler Auslauf der Brennkraftmaschine und ein schneller Neustart der Brennkraftmaschine von großer Bedeutung.

Die JP-2008298031 A beschreibt ein Verfahren, bei dem die Drosselklappe der Brennkraftmaschine im Auslauf geschlossen wird, um Vibrationen zu unterdrücken. Durch diese Maßnahme wird die Luftfüllung in den Zylindern in der Brennkraftmaschine reduziert, und somit die Rauigkeit des Auslauf verringert, da Kom- pression und Dekompression minimiert werden.

Für den Neustart der Brennkraftmaschine wird allerdings möglichst viel Luft in den Zylindern, in denen für den Neustart gezündet wird, benötigt. Man ist also in einem Zielkonflikt zwischen einem schnellen Motorstart (der viel Luft im Zylinder erfordert) und einem komfortablen, das heißt vibrationsarmen Motorauslauf (der wenig Luft im Zylinder erfordert).

Allgemein bekannt sind Verfahren zum Neustart der Brennkraftmaschine, bei denen ein Stillstand der Brennkraftmaschine abgewartet wird, bevor sie neu gestar- tet wird. Insbesondere bei sogenannten Change-of-Mind-Situationen, in denen eine Startanforderung erfolgt, noch während die Brennkraftmaschine ausläuft, führt dies zu spürbaren und als unkomfortabel empfundenen zeitlichen Verzögerungen zwischen Startanforderung und Motorstart. Im Stand der Technik allgemein bekannt sind Vorrichtungen, die den Hubverlauf insbesondere der Einlassventile der Brennkraftmaschine ändern, und somit die Luftfüllung der Zylinder stellen. Insbesondere ist es bekannt, dass durch elektro- hydraulische Aktuatoren der Hubverlauf der Einlassventile in weiten Grenzen beliebig gestaltet werden kann. Brennkraftmaschinen mit einer solchen elektrohyd- raulischen Ventilverstellung benötigen keine Drosselklappe. Ebenso ist es bekannt, dass der Hubverlauf insbesondere der Einlassventile durch eine Verstellung der Nockenwelle variiert werden kann. Solche Vorrichtungen wie auch die Drosselklappe, mit denen die Luftfüllung der Zylinder verändert werden kann, werden im folgenden auch als Luftdosiereinrichtungen bezeichnet.

Offenbarung der Erfindung

Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass insbesondere in Change-of- Mind-Situationen ein besonders schneller Neustart der Brennkraftmaschine sichergestellt wird.

Wird im Motorauslauf, beispielsweise durch die Luftdosiereinrichtung, in einem ersten Zylinder eine niedrige Füllung und in einem zweiten Zylinder eine hohe Füllung erzeugt, so ist das Auslaufverhalten der Brennkraftmaschine besonders gut prädizierbar. Es lässt sich ein Drehzahlschwellenwert definieren, der diskriminiert, ob der zweite Zylinder noch in einen Arbeitstakt geht, oder ob die Brennkraftmaschine in eine Auspendelbewegung geht, bevor der zweite Zylinder in den Arbeitstakt geht, je nachdem, ob eine ermittelte Drehzahl der Brennkraftmaschine größer oder kleiner ist als der Drehzahlschwellenwert. Diese Kenntnis des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine ermöglicht es, gezielte Maßnahmen zum besonders schnellen Neustart der Brennkraftmaschine einzuleiten.

Ist die ermittelte Drehzahl der Brennkraftmaschine größer als der Drehzahlschwellenwert, so ist sichergestellt, dass die kinetische Rotationsenergie der Brennkraftmaschine so groß ist, dass der zweite Zylinder in den Arbeitstakt geht. Wird in diesem Zylinder das Kraftstoff -/Luft- Gemisch gezündet, und so wird ein direktes Durchstarten der Brennkraftmaschine durchgeführt. Dieses Durchstarten erfolgt ohne den Einsatz eines Starters, und ist besonders schnell, da der Auslauf der Brennkraftmaschine nicht abgewartet werden muss. Ist die ermittelte Drehzahl der Brennkraftmaschine kleiner als der Drehzahlschwellenwert, so lässt sich das Pendelverhalten der Brennkraftmaschine im Auslauf sehr gut prädizieren. Da ein Starter der Brennkraftmaschine nur eingespurt werden kann, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine hinreichend niedrig ist, ist es wichtig, die Drehzahl der Brennkraftmaschine zu ermitteln, um den Starter zu einem geeigneten Zeitpunkt einspuren und starten zu können. Da der Starter aber eine Totzeit (z.B. 50ms) aufweist, ist es notwendig, die geeigneten Zeitpunkte zum Einspuren frühzeitig zu kennen. Es ist daher für einen schnellen Stand der Brennkraftmaschine besonders vorteilhaft, wenn der Drehzahlverlauf der Brennkraftmaschine prädiziert wird, und aus dem prädizierten Drehzahlverlauf ein erster Einspurzeitpunkt oder ein zweiter Einspurzeitpunkt ermittelt wird. Ein besonderer Gewinn an Schnelligkeit des Neustarts ergibt sich insbesondere dann, wenn diese Einspurzeitpunkte vor einem Stillstand der Brennkraftmaschine liegen.

Während der Pendelbewegung der Brennkraftmaschine durchläuft der Drehzahlverlauf der Brennkraftmaschine Nullstellen an den Umkehrpunkten der Rotationsbewegung, also dann, wenn sich die Richtung der Pendelbewegung umkehrt. An diesen Stellen ist ein Einspuren der Starters besonders robust möglich, da die Drehzahl in einem Intervall um den Nulldurchgang der Drehzahl klein ist. Für einen besonders schnellen Neustart ist es vorteilhaft, wenn als erster Einspurzeitpunkt ein nächstmöglicher Umkehrzeitpunkt bzw. Umkehrpunkt der Rotationsbewegung der Brennkraftmaschine gewählt wird. Der nächstmögliche Umkehrzeitpunkt ist hierbei der nächste der Umkehrzeitpunkte, der geeignet ist, dass der Starter eingespurt und gestartet wird.

Um sicherzustellen, dass der Starter trotz seiner Totzeit so angesteuert wird, dass er zum gewünschten Zeitpunkt einspurt und startet, nachdem die Startanforderung erfasst wurde, ist es besonders vorteilhaft, wenn der nächstmögliche Umkehrzeitpunkt um mindestens eine vorgebbarer Ansteuertotzeit nach einem Zeitpunkt liegt, zu dem die Startanforderung ermittelt wird. Der nächstmögliche Umkehrzeitpunkt kann also nicht als der nächste Umkehrzeitpunkt nach dem Zeitpunkt der Startanforderung gegeben sein, sondern als der nächste Umkehr- Zeitpunkt, der zeitlich um mindestens die vorgebbare Ansteuertotzeit nach dem Zeitpunkt der Startanforderung liegt.

Hat sich die Pendelbewegung der Brennkraftmaschine bereits so weit verlangsamt, dass ein Einspuren des Starters in jedem Fall möglich ist, so ist es nicht notwendig, die Umkehrpunkte der Pendelbewegung zu prädizieren, damit der Starter einspuren und starten kann. Der zweite Einspurzeitpunkt wird also vorteilhafterweise so gewählt, dass ab dem zweiten Einspurzeitpunkt die Drehzahl der Brennkraftmaschine ein vorgebbares Drehzahlband nicht mehr verlässt. Dieses Verfahren ist besonders robust, und es ergibt sich auch ein Geschwindigkeitsvorteil, da zum Einspuren der Brennkraftmaschine nun nicht mehr auf einen Umkehrpunkt der Pendelbewegung gewartet werden muss. Da die Geschwindigkeitsschwellen, bei denen der Starter eingespurt werden kann, in der Regel für eine Vorwärtsdrehung und eine Rückwärtsdrehung der Brennkraftmaschine unterschiedlich sind, ist es vorteilhaft, die beiden Schwellen getrennt zu überwachen. Üblicherweise kann der Starter bei Vorwärtsdrehung der Brennkraftmaschine bei höherer Geschwindigkeit eingespurt werden als bei Rückwärtsdrehung.

Wird der zweite Einspurzeitpunkt so gewählt, dass ab dem zweiten Einspurzeitpunkt die prädizierte Drehzahl eine vorgebbare positive Schwelle nicht überschreitet, so ergibt sich ein Geschwindigkeitsvorteil, da nun zumindest bei Vorwärtsdrehung der Brennkraftmaschine bereits sicher eingespurt werden kann.

Wird der zweite Einspurzeitpunkt so gewählt, dass ab dem zweiten Einspurzeitpunkt die prädizierte Drehzahl eine vorgebbare negative Schwelle nicht unterschreitet, so ist das Verfahren besonders robust, da nun in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung sicher eingespurt werden kann.

Selbstverständlich ergeben sich diese Vorteile auch, wenn der Starter bei Rückwärtsdrehung der Brennkraftmaschine bei höherer Geschmäcker eingespurt werden kann als bei Vorwärtsdrehung. Maßgeblich ist lediglich, dass die jeweiligen Vorteile der beiden Schwellen ausgenutzt werden. Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 die Darstellung eines Zylinders einer Brennkraftmaschine ,

Figur 2 schematisch den Verlauf einiger Kenngrößen der Brennkraftmaschine beim Stoppen der Brennkraftmaschine,

Figur 3 den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Stoppen der

Brennkraftmaschine,

Figur 4 einen Drehzahlverlauf beim Stoppen und Wiederstart der Brennkraftmaschine,

Figur 5 detailliert den Drehzahlverlauf beim Stoppen und Wiederstart der

Brennkraftmaschine,

Figur 6 den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Wiederstart der

Brennkraftmaschine,

Figur 7 schematisch ein Auspendelverhalten der Brennkraftmaschine bei verschiedenen Drehzahlschwellenwerten,

Figur 8 den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bestimmung des

Drehzahlschwellenwerts.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 1 zeigt einen Zylinder 10 einer Brennkraftmaschine mit einem Brennraum 20, einem Kolben 30, der mit einer Pleuelstange 40 mit einer Kurbelwelle 50 verbunden ist. Der Kolben 30 führt in bekannter Weise eine Auf- und Abwärtsbewegung durch. Die Umkehrpunkte der Bewegung werden als Totpunkte bezeichnet. Der Übergang von Aufwärtsbewegung in Abwärtsbewegung wird als oberer Totpunkt, der Übergang von Abwärtsbewegung zu Aufwärtsbewegung als unterer Totpunkt bezeichnet. Eine Winkelstellung der Kurbelwelle 50, ein so genannter Kurbelwellenwinkel, wird in üblicher Weise relativ zum oberen Totpunkt definiert. Ein Kurbelwellensensor 220 erfasst die Winkelstellung der Kurbelwelle 50.

Über ein Ansaugrohr 80 wird in bekannter Weise bei einer Abwärtsbewegung des Kolbens 30 zu verbrennende Luft in den Brennraum 20 gesaugt. Dies wird als Ansaugtakt bzw. Einlasstakt bezeichnet. Über ein Abgasrohr 90 wird die verbrannte Luft bei einer Aufwärtsbewegung des Kolbens 30 aus dem Brennraum 20 gedrückt. Dies wird üblicherweise als Auslasstakt bezeichnet. Die Menge der über das Ansaugrohr 80 angesaugten Luft wird über eine Luftdosiereinrichtung, im Ausführungsbeispiel eine Drosselklappe 100, deren Stellung von einem Steuergerät 70 bestimmt wird, eingestellt.

Über ein Saugrohreinspritzventil 150, das im Ansaugrohr 80 angeordnet ist, wird Kraftstoff in die aus dem Ansaugrohr 80 angesaugte Luft gespritzt und ein Kraftstoff-Luft-Gemisch im Brennraum 20 erzeugt. Die Menge des durch das Saugrohreinspritzventil 150 eingespritzten Kraftstoffs wird vom Steuergerät 70 bestimmt, üblicherweise über die Dauer und/oder die Stärke eines Ansteuersignais. Eine Zündkerze 120 zündet das Kraftstoff- Luftgemisch.

Ein Einlassventil 160 an der Zuführung des Ansaugrohrs 80 zum Brennraum 20 wird über Nocken 180 von einer Nockenwelle 190 angetrieben. Ebenso wird ein Auslassventil 170 an der Zuführung des Abgasrohrs 90 zum Brennraum 20 über Nocken 182 können von der Nockenwelle 190 angetrieben in. Die Nockenwelle 190 ist gekoppelt mit der Kurbelwelle 50. Üblicherweise führt die Nockenwelle 190 pro zwei Umdrehungen der Kurbelwelle 50 eine Umdrehung durch. Die Nockenwelle 190 ist so ausgestaltet, dass sich das Auslassventil 170 im Ausstoßtakt öffnet, und in der Nähe des oberen Totpunkts schließt. Das Einlassventil 160 öffnet in der Nähe des oberen Totpunkts und schließt im Einlasstakt. Einer Phase, in der Auslassventil 170 und Einlassventil einer Technik gleichzeitig geöffnet sind, wird als Ventilüberschneidung bezeichnet. Eine solche Ventilüberscheidung dient beispielsweise zur inneren Abgasrückführung. Die Nockenwelle 190 kann insbesondere vom Steuergerät 70 ansteuerbar ausgestaltet sein, so dass sich abhängig von den Betriebsparametern der Brennkraftmaschine unterschiedliche Hubverläufe des Einlassventils 160 und des Auslassventils 170 einstellen lassen. Ebenso ist aber auch möglich, dass das Einlassventils 160 und das Auslassventil 170 nicht über die Nockenwelle 190, sondern über elektrohydraulische Ventilsteller auf- und abbewegt werden. In diesem Fall können die Nockenwelle 190 sowie die Nocken 180 und 182 entfallen. Ebenso ist bei solchen elektrohydraulische Ventilstellern die Drosselklappe 100 nicht notwendig.

Ein Starter 200 ist über eine mechanische Kopplung 210 mit der Kurbelwelle 50 mechanisch verbindbar. Das Herstellen der mechanische Verbindung zwischen Starter 200 und Kurbelwelle 50 wird auch als Einspuren bezeichnet. Das Lösen der mechanischen Verbindung zwischen Starter 200 und Kurbelwelle 50 wird auch als Abwerfen bezeichnet. Das Einspuren ist nur möglich, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine unter einem von der Brennkraftmaschine und dem Starter abhängigen Drehzahlschwellenwert liegt.

Figur 2 zeigt das Verhalten der Brennkraftmaschine beim Stoppen der Brennkraftmaschine. Figur 2a zeigt die Abfolge der verschiedenen Takte eines ersten Zylinders ZYL1 und eines zweiten Zylinders ZYL2, aufgetragen über den Winkel der Kurbelwelle KW. Eingetragen sind ein erster Totpunkt Tl, ein zweiter Totpunkt T2, ein dritter Totpunkt T3, ein vierter Totpunkt T4 und ein fünfter Totpunkt T5 der Brennkraftmaschine. Zwischen diesen Totpunkten durchläuft der erste Zylinder ZYL1 in bekannter Weise den Ausstoßtakt, den Einlasstakt, einen Verdichtungstakt und einen Arbeitstakt. Im Ausführungsbeispiel einer Brennkraftmaschine mit vier Zylindern sind die Takte des zweiten Zylinders ZYL2 um 720°/4= 180° verschoben. Bezogen auf den ersten Zylinder ZYL1 sind der erste Totpunkt Tl, der dritte Totpunkt T3 und der fünfte Totpunkt T5 untere Totpunkte, der zweite Totpunkt T2 und der vierte Totpunkt T4 obere Totpunkte. Bezogen auf den zweiten Zylinder ZYL2 sind der erste Totpunkt Tl, der dritte Totpunkt T3 und der fünfte Totpunkt T5 obere Totpunkte, der zweite Totpunkt T2 und der vierte Totpunkt T4 untere Totpunkte.

Figur 2b zeigt parallel zu den in Figur 2a dargestellten Takten den Verlauf einer Drehzahl n der Brennkraftmaschine über der Zeit t. Die Drehzahl n ist beispielsweise definiert als die zeitliche Ableitung des Kurbelwellenwinkels KW. Der erste Totpunkt Tl entspricht einem ersten Zeitpunkt tl, der zweite Totpunkt T2 ent- spricht einem zweiten Zeitpunkt t2 der dritte Totpunkt T3 entspricht einem dritten Zeitpunkt t3, und der vierte Totpunkt T4 entspricht einem vierten Zeitpunkt t4. Zwischen je zwei aufeinander folgenden Zeitpunkten, beispielsweise zwischen dem ersten Zeitpunkt tl und dem zweiten Zeitpunkt t2 steigt die Drehzahl zunächst kurz an, um dann monoton abzufallen. Der kurze Drehzahlanstieg ist in der Kompression der Luftfüllung in den Zylindern begründet. Ein Zylinder, der einen oberen Totpunkt durchläuft, komprimiert seine Luftfüllung maximal, so dass in ihr Kompressionsenergie gespeichert wird. Diese Kompressionsenergie wird beim Weiterdrehen der Brennkraftmaschine teilweise in Rotationsenergie umgewandelt.

Figur 2c zeigt parallel zu Figur 2a und Figur 2b den zeitlichen Verlauf eines An- steuersignals DK der Drosselklappe 100. Wie aus dem Stand der Technik bekannt, wird beim Stoppen der Brennkraftmaschine die Drosselklappe 100 zunächst geschlossen, was einen ersten Ansteuersignal DKl entspricht. Fällt wie in Figur 2b dargestellt die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter einen Drehzahlschwellenwert ns, beispielsweise 300 U/min, so wird erfindungsgemäß zu einem Öffnungszeitpunkt tauf die Drosselklappe 100 geöffnet, was einem zweiten Ansteuersignal DK2 entspricht. Der Öffnungszeitpunkt tauf ist dabei so gewählt, dass er kurz nach dem dritten Totpunkt T3 erfolgt, der der nächste Totpunkt ist, nachdem die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter den Drehzahlschwellenwert ns gefallen ist. Der zweite Zylinder ZYL2 geht zum dritten Totpunkt T3 in den Einlasstakt. Er wird deswegen im Folgenden auch als Einlasszylinder ZYL2 bezeichnet. Im Ausführungsbeispiel fällt der Öffnungszeitpunkt tauf mit dem Ende der Ventilüberschneidung des Einlasszylinder, also mit dem Zeitpunkt des Schließen des Auslassventils 170 des Einlasszylinders ZYL2 zusammen. Bezogen auf den oberen Totpunkt des Einlasszylinders ZYL2 entspricht der Öffnungszeitpunkt tauf einem Öffnungskurbelwellenwinkel KWauf. Zur Ermittlung des Zeitpunkts, zu dem die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter den Drehzahlschwellenwert ns gefallen ist, kann die Drehzahl n der Brennkraftmaschine entweder kontinuierlich überwacht werden. Da der Anstieg der Drehzahl n der Brennkraftmaschine nach den Totpunkten klein ist, und der Öffnungszeitpunkt tauf kurz nach einem Totpunkt liegen soll, ist es aber auch möglich, an jedem Totpunkt der Brennkraftmaschine zu überprüfen, ob die Drehzahl n der Brenn- kraftmaschine unter die Drehzahlschwelle ns gefallen ist. Im in Figur 2b illustrierten Ausführungsbeispiel wird zum ersten Zeitpunkt tl und zum zweiten Zeitpunkt t2 erkannt, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine noch nicht unter die Drehzahlschwelle ns gefallen ist. Zum dritten Zeitpunkt t3 wird erstmalig erkannt, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter die Drehzahlschwelle ns gefallen ist, und die Drosselklappe 100 geöffnet.

Durch die Öffnung der Drosselklappe 100 strömt im Einlasstakt nun viel Luft in den Einlasszylinder. Geht der Einlasszylinder ZYL2 nach dem vierten Zeitpunkt t4 in den Verdichtungstakt, so überwiegt die an der gegenüber den restlichen Zylindern stark erhöhten Luftfüllung zu leistende Kompressionsarbeit die in den expandierenden Zylindern freiwerdende Kompressionsenergie, und die Drehzahl n der Brennkraftmaschine fällt schnell ab, bis sie zu einem Rückpendelzeitpunkt tose auf null abfällt. Die Rotationsbewegung der Kurbelwelle 50 dreht sich nun um, und die Drehzahl n der Brennkraftmaschine wird negativ. Der Rückpendelzeitpunkt tose entspricht einem in Figur 2a eingezeichneten Rückpendelwinkel RPW der Kurbelwelle 50. Zu einem Stoppzeitpunkt tstopp bleibt die Brennkraftmaschine stehen. Es ist zu beachten, dass die Darstellung der Zeitachse nichtlinear ist. Entsprechend dem Abfall der Drehzahl n der Brennkraftmaschine ist der zeitliche Abstand zwischen dem dritten Zeitpunkt t3 und dem vierten Zeitpunkt t4 größer als der zeitliche Abstand zwischen dem zweiten Zeitpunkt t2 und dem dritten Zeitpunkt t3, der wiederum größer ist als der zeitliche Abstand zwischen dem ersten Zeitpunkt tl und dem zweiten Zeitpunkt t2. Der fünfte Totpunkt T5 der Brennkraftmaschine wird nicht erreicht. In dem Zeitintervall zwischen dem Rückpendelzeitpunkt tose und dem Stoppzeitpunkt tstopp führt die Kurbelwelle 50 eine Pendelbewegung aus, in der der zweite Zylinder ZYL2 in seinem Verdichtungstakt und seinem Einlasstakt pendelt, der erste Zylinder ZYL1 entsprechend in seinem Arbeitstakt und seinem Verdichtungstakt.

Figur 3 zeigt den Ablauf des Verfahrens, das dem in Figur 2 illustrierten Verhalten entspricht. Bei laufender Brennkraftmaschine wird in einem Stopperfassungsschritt 1000 ermittelt, dass die Brennkraftmaschine ausgestellt werden soll. Es folgt Schritt 1010, indem die Einspritzung und die Zündung abgeschaltet werden. Die Brennkraftmaschine befindet sich also im Auslauf. Anschließend folgt Schritt 1020, in dem die Drosselklappe geschlossen wird. Bei Brennkraftmaschinen mit Nockenwellenverstellung kann in Schritt 1020 alternativ eine Umschal- tung auf einem kleineren Nocken erfolgen, so dass die Luftfüllung in den Zylindern verringert wird. Bei Brennkraftmaschinen mit elektrohydraulischer Ventilver- Stellung können in Schritt 1020 die Ventile der Brennkraftmaschine geschlossen werden. Es folgt Schritt 1030, in dem überprüft wird, ob die Drehzahl n der Brennkraftmaschine den Drehzahlschwellenwert ns unterschritten hat. Ist dies der Fall, folgt Schritt 1040. Ist dies nicht der Fall, wird Schritt 1030 solange wiederholt, bis die Drehzahl n der Brennkraftmaschine den Drehzahlschwellenwert ns unterschritten hat. In Schritt 1040 wird die Drosselklappe 100 zum Öffnungszeitpunkt tauf geöffnet. Bei Brennkraftmaschinen mit Nockenwellenverstellung kann stattdessen in Schritt 1040 beispielsweise auf einen größeren Nocken umgeschaltet werden, so dass sich die Luftfüllung in dem Einlasszylinder ZYL2 erhöht. Bei Brennkraftmaschinen mit elektrohydraulischer Ventilverstellung kann in Schritt 1040 das Einlassventil 160 des Einlasszylinders ZYL2 so angesteuert werden, dass es während des Einlasstakts des Einlasszylinders ZYL2 geöffnet ist, und so die Luftfüllung in dem Einlasszylinder ZYL2 erhöht wird. Es folgt Schritt 1060. Im optionalen Schritt 1060 wird über das Saugrohreinspritzventil 150 Kraftstoff in das Saugrohr 80 der Brennkraftmaschine gespritzt. Diese Ein- spritzung von Kraftstoff erfolgt so, dass im Einlasstakts ein Kraftstoff-/Luft-

Gemisch in den Einlasszylinder ZYL2 gesaugt wird. In Schritt 1100 endet das erfindungsgemäße Verfahren. Wie in Figur 2b illustriert, pendelt die Brennkraftmaschine in eine Stillstandposition, bei der der Einlasszylinder ZYL2 im Einlasstakt oder im Verdichtungstakt zu stehen kommt. Die Einspritzung von Kraftstoff in Schritt 1060 ist für eine Brennkraftmaschine mit Saugrohreinspritzung vorteilhaft für einen schnellen Wiederstart der Brennkraftmaschine.

Figur 4 zeigt den zeitlichen Verlauf der Drehzahl n der Brennkraftmaschine beim Stoppen und Wiederstart. Die Drehzahl n der Brennkraftmaschine fällt während einer Auslaufphase T_Auslauf in der in Figur 2b illustrierten Weise ab, und wechselt schließlich das Vorzeichen, wenn die Rotationsbewegung der Brennkraftmaschine sich zum in Figur 2b illustrierten Rückpendelzeitpunkt tose umkehrt. Dies ist in Figur 4 als Ende der Auslaufphase T_Auslauf und Beginn einer Pendelphase T_Pendel dargestellt. Noch während der Auslaufphase T_Auslauf wird zu ei- nem Startwunschzeitpunkt tstart ermittelt, dass die Brennkraftmaschine wieder gestartet werden soll, beispielsweise weil erfasst wurde, dass ein Fahrer ein Gaspedal gedrückt hat. Eine solche ermittelte Startanforderung vor dem Stoppzeitpunkt tstopp wird auch als„Change of Mind" bezeichnet. In der Pendelphase T_Pendel führt der Verlauf der Drehzahl n der Brennkraftmaschine einen resultierenden Verlauf durch, bis er zu dem in Figur 2b illustrierten Stoppzeitpunkt tstopp auf konstant null fällt und dort bleibt. Der Stoppzeitpunkt tstopp markiert in Figur 4 das Ende der Pendelphase T_Pendel.

Bei dem im Stand der Technik bekannten Verfahren zum Starten der Brennkraftmaschine wird im Anschluss an die Pendelphase T_Pendel erkannt, dass die Brennkraftmaschine steht, wird der Starter 200 eingespurt, und der Starter angesteuert. Nach einer in Figur 4 nicht dargestellten Ansteuertotzeit T_tot des Starters 200 von beispielsweise 50ms beginnt der Starter 200 zu einem Zeitpunkt tSdT eine Drehbewegung und setzt somit die Kurbelwelle 50 wieder in Bewegung. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird demgegenüber ein erster Einspurzeitpunkt teinl und gegebenenfalls ein zweiter Einspurzeitpunkt tein2 ermittelt. Der erster Einspurzeitpunkt teinl und der zweite Einspurzeitpunkt tein2 sind dadurch charakterisiert, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine so niedrig ist, dass der Starter 200 eingespurt werden kann. Der erstes Einspurzeitpunkt teinl und der zweite Einspurzeitpunkt tein2 werden vom Steuergerät 70 ermittelt. Ist der zeitliche Abstand zwischen dem Startwunschzeitpunkt tstart und dem ersten Einspurzeitpunkt teinl größer als die Ansteuertotzeit T_tot , so wird der Starter 200 eingespurt und so angesteuert, dass er zum ersten Einspurzeitpunkt teinl eine Drehbewegung beginnt. Ist der erster Einspurzeitpunkt teinl zeitlich zu nah am Startwunschzeitpunkt tstart, so wird der Starter 200 eingespurt und so angesteuert, dass er zum zweiten Einspurzeitpunkttein2 eine Drehbewegung beginnt.

Figur 5 illustriert im Detail die Wahl des ersten Einspurzeitpunkts teinl und des zweiten Einspurzeitpunkts tein2. Wie beschrieben fällt die Drehzahl n der Brennkraftmaschine nach dem Öffnungszeitpunkt tauf rasch auf null ab, und die Brennkraftmaschine beginnt zum Rückpendelzeitpunkt t_osc eine Rückwärtsbewegung. Der erste Einspurzeitpunkt teinl wird nach dem Öffnen der Drosselklappe 100 beispielsweise anhand von Kennfeldern oder anhand von im Steuergerät 70 hinterlegter Modelle ermittelt und entspricht den geschätzten Rückpen- delzeitpunkt tose. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass anstelle des Rückpendelzeitpunkts tose andere Zeitpunkte, zu denen die Drehzahl n der Brennkraftmaschine einen Nulldurchgang aufweist, prädiziert werden, und als erster Einspurzeitpunkt teinl gewählt werden.

Ergänzend zum Nulldurchgang der Drehzahl n der Brennkraftmaschine kann ein zweiter Einspurzeitpunkt tein2 gewählt werden, ab dem sichergestellt ist, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine ein Drehzahlband, in dem ein Einspuren des Starters 200 möglich ist, nicht mehr verlässt. Dieses Drehzahlband ist bei- spielsweise gegeben durch eine positive Schwelle nplus, beispielsweise 70 Umdrehungen pro Minute, bis zu der der Starter 200 bei einer Vorwärtsdrehung der Brennkraftmaschine eingespurt werden kann, und durch eine negative Schwelle nminus, beispielsweise 30 U/min, bis zu der der Starter 200 bei einer Rückwärtsdrehung der Brennkraftmaschine eingespurt werden kann. Das Steuergerät 70 berechnet beispielsweise anhand von Kennfeldern, dass die kinetische Energie der Brennkraftmaschine ab dem zweiten Einspurzeitpunkt tein2 soweit abgefallen ist, dass das Drehzahlband [nminus, nplus] nicht mehr verlassen wird. Zum zweiten Einspurzeitpunkt tein2 oder zu einem beliebigen Zeitpunkt nach den zweiten Einspurzeitpunkt tein2 kann der Starter 200 und eingespurt und in eine Drehbewegung versetzt werden.

Figur 6 zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wiederstart der Brennkraftmaschine. Schritt 2000 fällt zusammen mit dem in Figur 3 dargestellten Schritt 1000. In ihm wird eine Anforderung, die Brennkraftmaschine zu stoppen, ermittelt. Es folgt Schritt 2005. In Schritt 2005 wird die Drosselklappe geschlossen, beziehungsweise andere Maßnahmen, z.B. Verstellung der Nocken 180, 182 oder eine geeignete elektrohydraulischer Ansteuerung der Ventile 160 und 170, ergriffen, um die Luftfüllung in den Zylindern zu reduzieren. Es folgt Schritt 2010.

In Schritt 2010 wird ermittelt, ob noch während des Auslaufs der Brennkraftmaschine, also während der in Figur 4 dargestellten Auslaufphase T_Auslauf eine Startanforderung zum Starten der Brennkraftmaschine ermittelt wird. Ist dies der Fall, folgt Schritt 2020. Ist dies nicht der Fall, folgt Schritt 2090. In Schritt 2020 wird geprüft, ob die Drehzahl n der Brennkraftmaschine (gegebenenfalls um ei- nen Mindestabstand, beispielsweise 10 Umdrehungen pro Minute) über dem Drehzahlschwellwert ns liegt. Diese Überprüfungen kann kontinuierlich geschehen, oder auch kurbelwellensynchron, insbesondere zu jedem Totpunkt der Brennkraftmaschine. Liegt die Drehzahl n der Brennkraftmaschine über den Drehzahlschwellenwert ns, so folgt Schritt 2030, andernfalls folgt Schritt 2070.

In Schritt 2030 wird die Drosselklappe geöffnet, beziehungsweise andere Maßnahmen, z.B. Verstellung der Nocken 180, 182 oder eine geeignete elektrohyd- raulischer Ansteuerung der Ventile 160 und 170, ergriffen, um die Luftfüllung in dem Zylinder, der als nächstes im Einlasstakt ist, zu erhöhen. Über das Saug- rohreinspritzventil eine 50 wird Kraftstoff in das Ansaugrohr 80 eingespritzt. Es folgt Schritt 2040, indem der Einlasszylinder ZYL2 ermittelt wird, also der Zylinder, dessen Luftfüllung sich als nächstes im Einlasstakt wesentlich erhöht. Der Einlasszylinder ZYL2 geht in den Einlasstakt und saugt das Kraftstoff-/Luft- Gemisch, das sich im Saugrohr 80 befindet ein. Anschließend geht der Einlasszylinder ZYL2 in den Verdichtungstakt über. Die Drehzahl n ist größer als der Drehzahlschwellenwerts ns. Der Drehzahlschwellenwerts ns ist so gewählt ist, dass der Einlasszylinder ZYL2 gerade nicht mehr einen oberen Totpunkt durchläuft. Bei der Drehzahl n der Brennkraftmaschine ist daher sichergestellt, dass der Einlasszylinder ZYL2 einen oberen Totpunkt nochmals durchläuft, und in den Arbeitstakt übergeht. Es folgt Schritt 2050. In Schritt 2050 wird das Kraftstoff- /Luft-Gemisch im Einlasszylinder ZYL2 gezündet, der die Rotation der Kurbelwelle 50 beschleunigt, und es folgt Schritt 2060. In Schritt 2060 werden weitere Maßnahmen durchgeführt, um den Start der Brennkraftmaschine zu bewerkstelligen, insbesondere wird in den übrigen Zylindern der Brennkraftmaschine entsprechend ein Kraftstoff-/Luft-Gemisch gezündet. Mit dem Start der Brennkraftmaschine endet das erfindungsgemäßen Verfahren.

In Schritt 2070 wird über das Saugrohreinspritzventil 150 Kraftstoff in das Saugrohr 80 eingespritzt. Es folgt Schritt 2100.

In Schritt 2090 wird entsprechend dem in Figur 3 dargestellten Schritt 1030 überprüft, ob die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter den Drehzahlschwellenwert ns abgefallen ist. Ist dies nicht der Fall, wird zurückverzweigt zu Schritt 2010. Ist dies der Fall, folgt Schritt 2100. Schritt 2100 entspricht Schritt 1040 der Figur 3. Die Drosselklappe wird geöffnet beziehungsweise eine andere Luftdosiereinrichtung, beispielsweise eine Nockenverstellung oder eine elektrohydraulische Ventilsteuerung, so angesteuert, dass die zugeführte Luftmenge erhöht wird. Es folgt Schritt 2110.

In Schritt 2110 wird ermittelt, ob eine Anforderung zum Starten der Brennkraftmaschine vorliegt. Ist dies der Fall, folgt Schritt 2120. Ist dies nicht der Fall, wird Schritt 2110 solange wiederholt, bis eine Anforderung zum Starten der Brennkraftmaschine vorliegt. In Schritt 2120 wird überprüft, ob die Brennkraftmaschine stillsteht. Dies entspricht dem in Figur 4 dargestellten Zeitraum nach dem Ende der Pendelphase T_Phase. Ist dies der Fall, so folgt Schritt 2060, in dem konventionelle Maßnahmen zum Starten der Brennkraftmaschine durchgeführt werden. Wie in Figur 4 dargestellt wird die Brennkraftmaschine zu einem Zeitpunkt tSdT gestartet.

Ist die Brennkraftmaschine im Schritt 2120 nicht im Stillstand, so folgt Schritt 2150. In Schritt 2150 wird der erste Einspurzeitpunkt teinl prädiziert. Diese Prädiktion erfolgt beispielsweise anhand eines Kennfeld. Anhand der Drehzahl n, die beim letzten Durchlauf eines oberen Totpunkts das Einlasszylinders ZYL2 ermittelt wurde (im Ausführungsbeispiel zum vierten Zeitpunkt t4) kann die kinetische Energie der Brennkraftmaschine ermittelt werden, aus der zweiten Stellung DK2 der Luftdosiereinrichtung kann die Luftfüllung des Einlasszylinders ZYL2, und damit die Stärke der Gasfeder, die vom Einlasszylinder ZYL2 im Verdichtungstakt komprimiert wird, geschätzt werden. Hieraus lässt sich der Rückpendelzeitpunkt tose schätzen, der als erster Einspurzeitpunkt teinl prädiziert wird. Es folgt Schritt 2160, in dem geprüft wird, ob die zeitliche Differenz zwischen erstem Einspurzeitpunkt teinl und dem momentanen Zeitpunkt größer ist als die Ansteuertotzeit T_tot des Starters 200. Ist dies der Fall folgt Schritt 2170. Ist dies nicht der Fall, folgt Schritt 2180.

In Schritt 2180 wird der zweite Einspurzeitpunkt tein2 ermittelt. Wie in Figur 5 erläutert, wird der zweite Einspurzeitpunkt tein2 so gewählt, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine ab dem zweiten Einspurzeitpunkt tein2 in dem Drehzahlintervall zwischen der negativen Schwelle nminus und der positiven Schwelle nplus bleibt. Im folgenden Schritt 2190 wird der Starter 200 eingespurt und ab dem zweiten Einspurzeitpunkt tein2 gestartet. Es folgt Schritt 2060, in dem die weiteren Maßnahmen zum Starten der Brennkraftmaschine durchgeführt werden. Alternativ ist es auch möglich, in Schritt 2180 ein Einspurintervall zu bestimmen, während dessen die Drehzahl n zwischen der negativen Schwelle nminus und der positiven Schwelle nplus verbleibt. In Schritt 2190 wird in diesem Fall der Starter 200 im Einspurintervall eingespurt und gestartet.

Statt eines Saugrohreinspritzventils 150 ist es auch denkbar, dass das Einspritz- ventile der Brennkraftmaschine im Brennraum angeordnet ist, also als ein Direkteinspritzventil ausgestaltet ist. In diesem Fall kann die Einspritzung von Kraftstoff in das Saugrohr unmittelbar nachdem Öffnen der Drosselklappe entfallen. Wichtig ist nur, dass Kraftstoff geeignet in den Einlasszylinder ZYL2 eingespritzt wird, bevor er beim Wiederstart gezündet wird.

Figur 7 illustriert die Wahl des Drehzahlschwellenwerts ns. Figur 7a illustriert das Pendelverhalten des Einlasszylinders ZYL2 bei korrekt gewählten Drehzahlschwellenwert ns. Beim Öffnungskurbelwellenwinkel KWauf ist der Einlasszylinder ZYL2 in einer Vorwärtsbewegung, durchläuft den dem vierten Totpunkt T4 entsprechenden unteren Totpunkt UT, und kehrt beim Rückpendelwinkel RPW seine Drehrichtung um. Die weitere Pendelbewegung des Einlasszylinders ZYL2 bis zum Stillstand ist in Figur 7a nur angedeutet.

Figur 7b illustriert das Pendelverhalten des Einlasszylinders ZYL2 bei zu hoch gewähltem Drehzahlschwellenwert ns. Ein zu hoher Drehzahlschwellenwert ns bedeutet, dass die kinetische Energie der Brennkraftmaschine beim Öffnen der Drosselklappe 100, also beim Öffnungskurbelwellenwinkel KWauf zu hoch ist. Dies führt dazu, dass der Einlasszylinder ZYL2 den dem vierten Totpunkt T4 entsprechenden unteren Totpunkt UT durchläuft und anschließend auch den dem fünften Totpunkt T5 entsprechenden oberen Totpunkt OT. Dies führt zu unerwünschten Vibrationen im Antriebstrang, und wird vom Fahrer als unkomfortabel wahrgenommen.

Figur 7c illustriert das Pendelverhalten des Einlasszylinders ZYL2 bei zu niedrig gewähltem Drehzahlschwellenwert ns. Ein zu niedriger Drehzahlschwellenwert ns bedeutet, dass die kinetische Energie der Brennkraftmaschine beim Öffnen der Drosselklappe 100, also beim Öffnungskurbelwellenwinkel KWauf zu niedrig ist. Der Einlasszylinder ZYL2 durchläuft in dem vierten Totpunkt entsprechenden unteren Totpunkt UT, hat aber einen relativ großen Rückpendelwinkel RPW. Wird in Schritt 3020 ermittelt, dass die Drehzahl n der Brennkraftmaschine größer ist als der Drehzahlschwellenwerts ns, so kann nicht mehr sicher davon ausgegangen werden, dass der Einlasszylinder ZYL2 über den oberen Totpunkt OT rotiert, und die Brennkraftmaschine somit schnell gestartet werden kann.

Die Wahl des Drehzahlschwellenwerts ns ist also für das Funktionieren des erfindungsgemäßen Verfahrens von zentraler Bedeutung, sie ist andererseits aber sehr schwierig, da sie von Größen abhängt, die sich während der Lebensdauer der Brennkraftmaschine verändert, wie beispielsweise dem Reibkoeffizienten des verwendeten Motoröls.

Figur 8 beschreibt ein Adaptionsverfahren, mit dem ein initial vorgegebener Drehzahlschwellenwert ns adaptiert werden kann, um Fehler in der Initialisierung oder Veränderungen der Eigenschaften der Brennkraftmaschine zu kompensieren. In Schritt 3000 wird ermittelt, dass eine Stopp Anforderung an die Brennkraftmaschine vorliegt, und Maßnahmen zum Starten der Brennkraftmaschine eingeleitet. In Schritt 3010 wird entsprechend Schritt 1030 überprüft, ob die Drehzahl n der Brennkraftmaschine unter die Drehzahlschwelle ns abgefallen ist. Ist dies der Fall, folgt Schritt 3020, indem entsprechend Schritt 1040 die Drosselklappe geöffnet wird. Es folgt Schritt 3030, in dem überprüft wird, ob der Einlasszylinder ZYL2 den unteren Totpunkt UT bereits durchlaufen hat. Ist dies nicht der Fall folgt Schritt 3040. Ist es der Fall, folgt Schritt 3060.

In Schritt 3040 wird der Fall abgefangen, dass der Drehzahlschwellenwerts ns so niedrig gewählt ist, dass die Brennkraftmaschine zum stehen kommt, noch bevor der Einlasszylinder ZYL2 den unteren Totpunkt UT durchläuft. Hierzu wird in Schritt 3040 überprüft, ob die Brennkraftmaschine steht. Ist dies nicht der Fall, wird zurückverzweigt zu Schritt 3030. Steht die Brennkraftmaschine, folgt Schritt 3050. In Schritt 3050 wird der Drehzahlschwellenwert ns erhöht. Es folgt Schritt 3100, mit dem das Verfahren endet. In Schritt 3060 wird die Drehbewegung der Brennkraftmaschine überwacht. Dreht die Brennkraftmaschine den Einlasszylinder ZYL2 weiter über den oberen Totpunkt OT, folgt Schritt 3070. Wird der obere Totpunkt OT nicht erreicht , folgt Schritt 3080. In Schritt 3070 liegt das in Figur 7b illustrierter Verhalten vor, und der Drehzahlschwellenwerts ns wird reduziert. Es folgt Schritt 3100, mit dem das

Verfahren endet.

In Schritt 3080 wird der Rückpendelwinkel RPW beispielsweise mithilfe des Kurbelwellensensors 220 bestimmt. Es folgt Schritt 3090. In Schritt 3090 wird über- prüft, ob der Rückpendelwinkel RPW kleiner ist als ein Mindestrückpendelwinkel

RPWS, der beispielsweise 10° beträgt. Ist der Rückpendelwinkel RPW kleiner als der Mindestrückpendelwinkel RPWS, so liegt das ordnungsgemäße Verhalten gemäß Figur 7a vor, und es folgt Schritt 3100, mit dem das Verfahren endet. Ist der Rückpendelwinkel RPW größer als der Mindestrückpendelwinkel RPWS, so liegt das in Figur 7c illustrierte Verhalten vor, und es folgt Schritt 3050, in dem der Drehzahlschwellenwert ns erhöht wird.

Die Erhöhung des Drehzahlschwellenwerts ns in Schritt 3050 kann entweder in- krementell erfolgen, oder der Drehzahlschwellenwert ns wird auf einen Initi- alschwellenwert nsi erhöht, bei dem sichergestellt ist, dass die Brennkraftmaschine das in Figur 7b illustrierte Verhalten zeigt, dass der Drehzahlschwellenwert ns dann also zunächst zu groß gewählt ist. Der Initialschwellenwert nsi kann beispielsweise als ein applizierbarer Schwellwert ausgebildet sein. Er wird so gewählt, dass im Rahmen der während des Betriebs der Brennkraftmaschine möglichen Betriebsparameter, beispielsweise unterschiedlicher Leckage der Luftfüllung, unterschiedlichem Motoröl oder unterschiedlicher Exemplarstreuung der Reibwirkung der Brennkraftmaschine die Brennkraftmaschine das in Figur 7b illustrierte Verhalten zeigt, dass also der Einlasszylinder ZYL2 in den Arbeitstakt geht.

Die Adaptation des Drehzahlschwellenwerts ns kann optional auch durchgeführt werden, wenn der Neustart der Brennkraftmaschine nicht ordnungsgemäß abgelaufen ist: Der Drehzahlschwellenwert ns wird erhöht, wenn in Schritt 2020 entschieden wurde, dass die ermittelte Drehzahl n der Brennkraftmaschine größer ist als der Drehzahlschwellenwert ns, und nach Durchführung der Schritte 2030, 2040 und 2050 in Schritt 2060 festgestellt wird, dass der Einlasszylinder ZYL2 (ZYL2) nicht in den Arbeitstakt gegangen ist.

Claims

Ansprüche

Verfahren zum Wiederstart einer Brennkraftmaschine, bei dem ein erster Zylinder (ZYL1) eine niedrige Luftfüllung aufweist und ein zweiter Zylinder (ZYL2) eine hohe Luftfüllung aufweist, und ein vorermittelter Drehzahlschwellenwert (ns) abhängig von diesen Luftfüllungen gewählt ist, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig von einem Vergleich einer ermittelten Drehzahl (n) der Brennkraftmaschine mit dem vorermittelten Drehzahlschwellenwert (ns) ein Verfahren zum Wiederstart ausgewählt und durchgeführt wird.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ohne einen Starter (200) gestartet wird, wenn die ermittelte Drehzahl (n) größer als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) ist, und dass mit einem Starter (200) gestartet wird, wenn die ermittelte Drehzahl (n) nicht größer als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) ist.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) so gewählt wird, dass der zweite Zylinder (ZYL2) im Auslauf der Brennkraftmaschine in einen Arbeitstakt geht, wenn die ermittelte Drehzahl (n) größer ist als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns), und im Auslauf der Brennkraftmaschine nicht in einen Arbeitstakt geht, wenn die ermittelte Drehzahl (n) nicht größer ist als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns).

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) reduziert wird, wenn die ermittelte Drehzahl (n) kleiner ist als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns), und der zweite Zylinder (ZYL2) im Auslauf der Brennkraftmaschine in den Arbeitstakt geht.

Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) erhöht wird, wenn die ermittelte Drehzahl (n) größer ist als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns), und der zweite Zylinder (ZYL2) nicht in den Arbeitstakt geht.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Zylinder (ZYL2) ein Kraftstoff -/Luft- Gemisch gezündet wird, wenn die ermittelte Drehzahl (n) der Brennkraftmaschine größer ist als der vorgebbare Drehzahlschwellenwert (ns).

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehzahlverlauf der Brennkraftmaschine prädiziert wird und abhängig von dem prädizierten Drehzahlverlauf ein erster Einspurzeitpunkt (teinl), bei dem ein Starter (200) eingespurt und gestartet wird oder ein zweiter Einspurzeitpunkt (tein2) ermittelt wird, bei dem ein Starter (200) eingespurt und gestartet wird, wenn die ermittelte Drehzahl nicht größer als der vorermittelte Drehzahlschwellenwert (ns) ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Einspurzeitpunkt (teinl) oder der zweite Einspurzeitpunkt (tein2) vor einem Stillstand der Brennkraftmaschine liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Einspurzeitpunkt (teinl) ein nächstmöglicher Umkehrpunkt der Rotationsbewegung der Brennkraftmaschine ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der nächstmögliche Umkehrpunkt mindestens um eine vorgebbare Ansteuertotzeit (T_tot) nach einem Zeitpunkt (tstart) liegt, zu dem eine Startanforderung ermittelt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Einspurzeitpunkt (tein2) so gewählt wird, dass ab dem zweiten Einspurzeitpunkt (tein2) die prädizierte Drehzahl eine vorgebbare positive Schwelle (nplus) nicht überschreitet.

12. Verfahren einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Einspurzeitpunkt (tein2) so gewählt wird, dass ab dem zweiten Einspurzeitpunkt (tein2) die prädizierte Drehzahl eine vorgebbare negative Schwelle (nminus) nicht unterschreitet.

13. Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 programmiert ist.

14. Elektrisches Speichermedium für eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung einer Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass auf ihm ein Computerprogramm zur Anwendung in einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 12 abgespeichert ist.

15. Steuer- und/oder Regeleinrichtung einer Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 programmiert ist.