EP2574713A2 - Drehflügelbetätiger und Montage desselben - Google Patents

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EP2574713A2
EP2574713A2 EP12005806A EP12005806A EP2574713A2 EP 2574713 A2 EP2574713 A2 EP 2574713A2 EP 12005806 A EP12005806 A EP 12005806A EP 12005806 A EP12005806 A EP 12005806A EP 2574713 A2 EP2574713 A2 EP 2574713A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
output shaft
rotary
actuator
rotation
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12005806A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2574713A3 (de
Inventor
Thomas Wildförster
Michael Hufen
Falko Schweitzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dormakaba Deutschland GmbH
Original Assignee
Dorma Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dorma Deutschland GmbH filed Critical Dorma Deutschland GmbH
Publication of EP2574713A2 publication Critical patent/EP2574713A2/de
Publication of EP2574713A3 publication Critical patent/EP2574713A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E05F15/611Power-operated mechanisms for wings using electrical actuators using rotary electromotors for swinging wings
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    • Y10T74/18Mechanical movements
    • Y10T74/18568Reciprocating or oscillating to or from alternating rotary

Definitions

  • the invention relates to a rotary blade actuator, which is adapted to move a connected rotary wing, and provided for such a rotary blade actuator assembly.
  • Door closers differ from rotary vane drives in that a door closer can usually only mechanically move the connected rotary vane in one direction, usually in the closing direction.
  • Rotary vane drives usually have a motor drive and optionally a mechanical closer section. The motor drive and the closer portion move or drive the connected rotary wing in opposite directions to each other.
  • an output shaft of the rotary blade actuator is directly or indirectly, via a gear or linkage, operatively connected to the moving vane.
  • About the rotation of the output shaft of the rotary vane actuator is thus able to move the connected rotary wing or to pivot.
  • the output shaft extends substantially perpendicular to the longitudinal extension of the rotary blade actuator, due to its usual montages in the direction of the height dimension of the rotary blade actuator.
  • the output shaft and rotationally fixed parts arranged thereon of the rotary vane drive such as gear or cam disc, depending on the weight of the rotary wing enormous driving forces or torques suspended from the rotary leaf actuator or rotary wing, if force is exerted on this from the outside, for example, by wind load or a person. Therefore, the output shaft is usually arranged with the rotatably on it, thus parts welded or manufactured from one piece, for example by means of forging. Bolting is unfavorable as the screws may loosen during operation and thus cause damage inside the rotary vane actuator. Apart from that, the output shaft, the parts mounted thereon and the bearings required for the output shaft must be mounted for rotation-free reception in the housing of the rotary blade actuator prior to insertion into the housing.
  • rotary wing actuator in the four common types of mounting - blade assembly (rotary wing actuator is mounted on a moving from him blade) / lintel mounting (rotary wing actuator is on a fixed part of the wing system such as a sash, camber or the like usually above that of him Moving rotary wing mounted) on the hinge side (Begehungscardi in the closing direction of the rotary wing or on the side, can be seen on the hinges of the rotary wing) / hinge opposite side (Begehungscardi in the opening direction of the rotary wing or on the side on the hinges of the rotary wing are not visible ) - Can be mounted, has its output shaft at both ends a connection portion, for example in Shape each of a square for rotationally fixed attachment, for example, a swivel arm of a linkage.
  • the object of the invention is to reduce at least one of the aforementioned disadvantages at least.
  • An inventive rotary vane actuator has an output shaft and a drive mechanism.
  • the drive mechanism comprises at least one drive section, which in each case has a part arranged in a rotationally fixed manner on the output shaft. About this thus belonging to the respective drive section part of this is the drive shaft in these at least one direction rotationally driving operatively connected.
  • the drive section is thus able to effect a rotation of the output shaft.
  • the output shaft extends substantially perpendicular to a longitudinal extension of the rotary blade actuator. It has at least at one end to a connection portion which is designed to be lubwirkwirkverbunden with a rotary wing. This means that the Rotation of the output shaft leads to a rotation or pivoting of the respective rotary wing.
  • the output shaft is arranged to be translationally movable in each part which is arranged so as to be non-rotatable, namely along its axis of rotation, that is to say essentially transversely to the longitudinal extension of the rotary vane actuator.
  • the assembly of the rotary-wing actuator can be simplified and any subsequent replacement of the output shaft is made possible or simplified.
  • the assembly is facilitated by the fact that the output shaft must be used if favorable only with composite rotary vane drive.
  • the output shaft is inserted in a respective part to this rotation.
  • the rotational position of this arrangement with respect to the other rotary blade actuator can be changed or adjusted by rotating the output shaft about its axis. This is favorable, for example, if this part is a Hubkurvenemia. This can now be rotated depending on the installation situation so that the rotary-wing actuator exerts the desired movement forces on the connected rotary wing.
  • the costly, one-piece design of the output shaft with the / the part (s) or the complex, non-detachable connection of these parts together, for example by means of welding or forging are avoided. Since the one-piece forming is omitted, the output shaft and the parts can be made of different, respectively optimally matching materials. Since the permanent connection of the output shaft and part (s) is also eliminated, the output shaft and the part (s) can be optimized for the respective mechanical load without having to take into account, for example, the weldability of the respective material.
  • the output shaft has only one end of a connection portion, so anyway only protrudes from the rotary vane actuator at this point, the output shaft can be completely inserted, for example, for transport in the rotary vane actuator.
  • the rotationally fixed arrangement takes place between the output shaft and the part (s) arranged non-rotatably on it by means of positive locking. This makes it possible to easily push the output shaft and the part (s) together, and the torsional rigidity is achieved.
  • the at least one drive section is cam-shaped and, in the context of the invention, forms a first of the at least one drive section.
  • this first drive section comprises a cam disc which is arranged rotationally fixed on the output shaft and thus forms the aforementioned part.
  • it comprises a pressure roller, which is arranged in a known manner rotationally parallel to the Hubkurvenin and freely rotatable.
  • this drive section comprises a tensioning device, which in such a way with the pressure roller is operatively connected, that the clamping device urges the pressure roller transversely to its axis of rotation against a running surface of the Hubkurvenefficiency.
  • this drive portion is formed so that it moves the respective rotary wing in the closing direction.
  • the pressure roller is preferably freely rotatably received in a transmission part, which is arranged to be movable in translation in a housing of the rotary blade actuator substantially transversely to an axis of rotation of the Hubkurvenin. This allows the spatial separation of pinch roller and the aforementioned tensioning device.
  • This first drive section can also be designed rack-based. Then it comprises a gear as non-rotatably mounted on the output shaft part and a piston.
  • the piston is in the housing of the rotary-wing actuator translationally added to the output shaft to and away from this added. In addition, it has a toothed portion which extends substantially along its path of movement and meshes with the gear.
  • a tensioning device is provided which is operatively connected to the piston so as to urge the piston toward or away from the output shaft. About this urging the piston is moved in a known manner, whereupon on the toothing with the gear, the rotation of the output shaft is accomplished.
  • the aforementioned clamping device is preferably designed as a mechanical energy storage, for example in the form of a helical spring.
  • the aforementioned, at least one drive section forms a second drive section in the context of the invention.
  • This second drive section comprises a motor which is rotationally operatively connected to the aforementioned or another part which is non-rotatably mounted on the output shaft. Ie. it is a motor drive section whose effect on the output shaft is the same as that of the aforementioned drive sections.
  • the rotary vane actuator according to the invention has both one of the above-described first and said second drive section.
  • the drive sections are operatively connected to the output shaft such that it is driven by the drive sections in opposite directions of rotation. Ie. the two drive sections act in mutually opposite directions and thus form a rotary vane drive which is arranged to rotate or pivot the connected rotary vane in both directions.
  • the aforementioned transmission part preferably extends past the output shaft in such a way that the pressure roller is arranged on a side of the cam disc facing away from the tensioning device. This allows a particularly simple way to safely position the pinch roller with respect to the Hubkurvenin.
  • the transmission part and / or the Hubkurvenance are each arranged at least with a portion between the parts of the drive sections.
  • the part (s) of the drive section (s) are / are preferably received in a stationary manner in a direction parallel to the axis of rotation of the output shaft and thus positioned relative to the entire rotary vane drive. This prevents them from being moved relative to them during the translational movement of the output shaft and thus the aforementioned rotational engagement connection (s) being released.
  • bearing parts these are therefore arranged stationary in the housing of the rotary-wing actuator.
  • this bearing parts is or are or the non-rotatably mounted on the output shaft rotatably disposed / n part / e freely rotatably disposed in the housing. Ie.
  • the bearing parts serve not only rotational storage but also the positioning of the part or parts, whereby relatively few components are still required.
  • a spacer is arranged.
  • this not only gives the possibility to keep the parts from one another at a predetermined distance, but at the same time to provide a guide for the transmission part.
  • the output shaft has at least one of the above-described rotary vane, seen along its axis of rotation, an outer contour, which has a varying distance to the center of rotation of the output shaft in its course.
  • the output shaft has a non-circular cross-section and / or the center of the output shaft rotation axis is off-center, so that an eccentric rotation the output shaft is created.
  • the respective, non-rotatably arranged on the output shaft part accordingly has an inner contour which is designed so that the respective part is at least partially so positively connected with its inner contour in engagement with the outer contour of the output shaft, that the respective part is arranged rotationally fixed to the output shaft.
  • the inner contour of the part does not necessarily have to be (fully) complementary to the corresponding outer contour of the output shaft.
  • the rotary vane actuator according to the invention preferably further comprises means for releasably fixing the output shaft against movement along its axis of rotation. This makes it possible to fix the output shaft in its final operating position with respect to the rotary blade actuator or the linkage to be coupled, a gearbox to be coupled or the rotary vane to be coupled for moving the rotary vane.
  • the solubility makes it possible to change the operating position even after the fact.
  • the rotary vane actuator or its output shaft can be adapted locally to the desired mounting method.
  • the rotary vane actuator according to the invention may have a special fastening device with a fastening screw.
  • a torque transmitting part for example in the form of a swivel or linkage arm, spur gear or the like rotatably mounted on the output shaft, that even with a rotation of the screw in unscrewing to a predetermined degree of this torque transmitting part of the screw on the output shaft (Further) is held rotatably arranged.
  • the screw does not necessarily lose its retention function.
  • Such unscrewing may result, for example, from vibrations on the vane drive, rotary wing or the like.
  • the design of the rotary vane drive according to the invention also allows a very simple assembly process. It first has a step in which the drive mechanism is inserted into a housing of the rotary-wing actuator.
  • the part (s) to be arranged on the output shaft in a rotationally fixed manner (but not yet arranged) is / are aligned and fixed in its alignment position such that the output shaft can be inserted into this part (s) without much resistance or
  • the parts can be placed gradually on the output shaft.
  • the fixing can be done so that the aforementioned clamping device remains functionally separated from the output shaft for the time being by, for example, a closing spring as a special embodiment can not push any existing pinch roller against said Hubkurvenin.
  • the output shaft is to be inserted in a subsequent step in the part (s), whereby at the same time the output shaft and the part (s) are arranged rotatably in relation to each other.
  • the output shaft can also be (de-) mounted in retrospect, which the interchangeability of this highly loaded part of the rotary wing actuator benefits.
  • the method may be modified such that the step of inserting the drive mechanism into the housing is such that the tensioner is prevented from urging the pinch roller against the cam disc. This allows the pinch roller do not oppose the insertion of the output shaft.
  • the method includes an additional step of inserting the tensioner into the drive mechanism such or transferring the tensioner to such a state that the tensioner urges the pressure roller against the lift cam. As a result, the tensioning device can set the output shaft correspondingly in rotation.
  • An alternative assembly method provides, first insert the output shaft in the rotatably mounted on her parts. Thereafter, or at least the most outwardly disposed parts are fixed or locked to a predetermined extent against movement relative to the output shaft along the axis of rotation of the output shaft. As a result, the other, interposed parts can no longer be detached from the output shaft.
  • the arrangement thus formed thus forms a kind of output module, which can be handled and mounted as a whole.
  • the output module thus formed is thus used in a last step in the rotary blade actuator.
  • This solution is particularly suitable for rotary leaf actuators whose housing comprises two halves. This makes it possible to use the output module in recordings, for example, for bearings of the output shaft and then set up and attach the other housing half.
  • This method is preferably extended to the effect that after the onset of the output module in the rotary blade actuator, the aforementioned fixation of the outermost parts against movement relative to the output shaft along the axis of rotation of the output shaft is released again.
  • This has the advantage that after the last step, the output shaft can be moved easily along its axis of rotation.
  • the aforementioned methods may further include a step of releasably fixing the output shaft against translationally moving the output shaft along its axis of rotation. This allows the classic connection of linkage, gearbox or rotary vane rotary shaft.
  • the invention further relates to a mounting device.
  • the mounting device is configured according to the invention to be used for one of the above-described assembly method.
  • the mounting device has means, which are designed to align the output shaft with respect to the rotatably mounted on her parts such that, as already stated above, the output shaft can be inserted or moved into the respective part. D h.
  • These means are preferably used to rotate the output shaft with respect to the respective rotationally fixed to be attached part.
  • these means are designed to move the output shaft after alignment by the respective rotationally fixed to be mounted on her part or push into this. Ie.
  • the rotation of the output shaft is prevented or prevented with respect to the respective part.
  • the means have a dual function according to the invention: alignment and insertion of the output shaft.
  • FIG. 1 The rotary vane drive 1 essentially comprises three components: a system carrier 18, subsequently the actual drive mechanism, formed by a drive section 30 and a closure section 50, and then a connection part 19 thereafter Below the controller 6, a power supply 7 is inserted into the system carrier 18, which is hinted at by unspecified slots in the system carrier 18 and recognizable by the system carrier 18 a control 6 for the rotary vane drive 1 the power supply of the electrical components of the rotary wing drive 1 is used.
  • the drive section 30 comprises a motor 31 with exemplarily output on both sides output shaft 32.
  • the motor 31 is rotationally connected via the output shaft 32 and a contained in a housing 3 of the rotary vane 1, not visible here transmission 33 with an output shaft 8 of the rotary vane drive 1.
  • the housing 3 is exemplarily formed by means of housing halves 4, 5, which are fastened to each other, for example by means of unspecified screws and record all movable components.
  • a position sensor 20 is further placed, for example in the form of an incremental encoder, the pulse disc is advantageously arranged rotatably on a shaft of the received in the housing 3 gear 33.
  • the arranged behind it and extending to the right connector 19 is preferably slidably and / or slidably pushed onto the housing 3 and serves to connect or receive outwardly leading energy and / or data lines.
  • the output shaft 8 preferably has a connection section 9 at both ends, which is formed here by means of an external square.
  • the closer portion 50 includes a closer spring 51, not shown here, received in a spring tube 68. Further, there is a mechanism 52 for adjusting the bias of the closer spring 51.
  • FIG. 2 shows the rotary wing drive 1 of FIG. 1 in different partial views.
  • the system carrier 18 and the connection part 19 are missing in these views.
  • FIG. 2a shows the drive section 30 and the closer section 50 and without housing half 4.
  • a worm wheel 34 is rotatably arranged as part of the aforementioned transmission 33, which meshes with a first spur gear 35, which is freely rotatably supported via associated bearings 14 in the housing 3 and its housing halves 4, 5.
  • a first spur gear 35 which is freely rotatably supported via associated bearings 14 in the housing 3 and its housing halves 4, 5.
  • the spur gear 37 is rotatably mounted on a shaft on which a further spur gear 38 is arranged rotationally fixed.
  • This spur gear 38 in turn meshes with a last spur gear 39, which is arranged rotationally fixed on the output shaft 8.
  • connection section 9 in the form of a square.
  • two right shafts for the spur gears 37-39 are respectively via bearings 14 in the housing halves 4, 5 of the Housing 3 freely rotatably mounted added.
  • the drive section 30 serves the purpose of driving the output shaft 8 in a first rotational direction.
  • the closer portion 50 essentially comprises the closer spring 51, which is supported on the right side on a flange 21. On the left side, the closing spring 51 is supported on a spring stop 56.
  • An adjusting mechanism 52 for adjusting the bias of the shutter spring 51 basically comprises three intermeshing bevel gears 53, two of which are facing each other opposite to different sides of the rotary vane drive 1. This is especially in FIG. 1 to recognize.
  • the latter two bevel gears 53 either have a screw portion or comprise a screwed-in screw 54, by means of which the respective bevel gear 53 can be rotated.
  • the bevel gear 53 arranged between these two bevel gears 53 and meshing with them is arranged rotationally fixed relative to a screw sleeve 69.
  • the tab carriage 57 is effectively coupled via here three bolts 66 with two tab halves 58, 59 and secured thereto.
  • the tab halves 58, 59 are, as can be seen, between the spur gear 37 and the spur gears 38, 39 arranged.
  • the spur gear 39 suggestively a Hubkurvenance 62 explained later in more detail can be seen.
  • FIG. 2b shows the rotary vane 1 of the in relation to FIG. 2a opposite side. Therefore, the housing half 5 is not shown here, but the housing half 4.
  • the spur gears 35, 36 are rotatably mounted on one and the same shaft to each other and the spur gear 36 meshes with the spur gear 37.
  • the bearings 14 can be seen, by means of which the shafts (for example, the output shaft 8) are received freely rotatably mounted in the housing half 5.
  • bolts 66 can be seen by means of which the strap halves 58, 59 are fastened to one another or to the flap carriage 57.
  • the recess 60 leads to the flap carriage 57 being able to drive under the spur gear 35.
  • FIGS. 2a and 2 B shows that the output shaft 8 has on both sides via a connecting portion 9.
  • Figure 2c shows one too FIG. 2a similar view, only obliquely from the right and without the left side of the housing 3 arranged components and, apart from the spur gear 39, the motor 31 operatively connected to the transmission 33.
  • the output shaft 8 is slightly modified.
  • the spur gear 39 are the tab halves 58, 59 including a spacer 64 and a pinch roller 61.
  • the pinch roller 61 is not shown on the closer spring 51 and pull rod 55 to the left in Figure 2c pushed and thus pushed against the hintable Hubkurvenin 62 or pushed.
  • the Hubkurvenin 62 is rotatably arranged together with the spur gear 39 on the output shaft 8.
  • a screw 15 can be seen, on the a disc-like cover 16 is fixed to an associated end of the output shaft 8.
  • the output shaft 8 has in this embodiment, a later explained in more detail external teeth 10.
  • Each part to be fixedly mounted on the output shaft 8 accordingly has an inner contour that is preferably complementary to this outer contour of the output shaft 8, so that the parts engage with the output shaft 8 in a form-fitting manner.
  • the bearing 14 is formed so that an outer ring of it rests against the housing half 4, not shown, and an inner ring of the bearing 14 and thus the bearing 14 is internally in engagement with the output shaft 8, so that the output shaft 8 can rotate freely.
  • Such an arrangement consisting of bearings 14 and output shaft 8 can also be found on the other, not visible side of the housing half 5 of the housing 3. Further, bolts 66 can be seen, the attachment of either the flap carriage 57 to the tab halves 58, 59 or the tab halves 58, 59 together and optionally serve as a rotation axis for the pressure roller 61.
  • Figure 2d shows one too Figure 2c Similar illustration, only without spur gear 39. It can be seen particularly clearly that a spacer 67 is arranged between the spur gear 39 and the cam disc 62, not shown. It serves the purpose of providing a distance between the spur gear 39 and the cam disc 62, which is dimensioned so that the front of the strap halves 58, 59 here in the gap thus created freely to the right and left in Figure 2d can be moved.
  • An equivalent, not visible due to the Hubkurvenance 62, second spacer 67 is for the tab half 59 between Hubkurvenin 62 and arranged behind it, also not visible spacer 70.
  • the spacer 67 is preferably further a guide for the here front tab half 58 along its path of movement.
  • FIG. 2e shows the arrangement of Figure 2d
  • the pressure roller 61 rolls on the associated running surface of the lifting cam 62.
  • the spacer 64 serves the purpose of holding the tab halves 58, 59 in conjunction with the tab carriage 57 at a distance from each other so that both the pinch roller 61 and the Hubkurvenance 62 can rotate freely between them.
  • the spacer 64 in the upper left area on a sharp projection. This projection preferably forms a stop 65 for the Hubkurvenance 62nd
  • the Hubkurvention 62 has, as in particular in the below-described Figure 2g represented, for example, a heart-shaped, but in any case a non-circular cross section.
  • the apex 63 as the farthest from the center of rotation of the output shaft 8 point shows approximately obliquely to the top right in FIG. 2e , If the connected rotary wing is opened, for example, and then rotates the Hubkurvenance 62 clockwise in FIG. 2e At some point, the apex of the heart 63 comes to rest on stop 65. A further rotation of Hubkurvenance 62 clockwise is no longer possible.
  • this position of the Hubkurvenance 62 corresponds to a maximum possible rotary wing opening angle. This is a particularly simple and effective solution for preventing the cam disc 62 from rotating too far.
  • the heart shape of Hubkurvenance 62 is designed so that here parallel to the axis of rotation of the Hubkurvenissue 62 extending outer peripheral surface which serves as a drainage surface for the pressure roller 61, from the Heart tip 63 outgoing, their distance to the axis of rotation reduced. Since the pinch roller 61 to the left in FIG. 2e is pressed, this means that thereby the Hubkurvenance 62 is rotated in the counterclockwise direction.
  • the drive section 30, not shown, is thus designed such that it rotates the Hubkurvenissue 62 in the clockwise direction, that is opposite to the effective direction of the pressure roller 61.
  • FIG. 2f shows the output shaft 8 in greater detail.
  • the output shaft 8 in the example shown on an outer toothing 10, the teeth 11 and tooth spaces 12 extend along the axis of rotation of the output shaft 8.
  • all the teeth 11 preferably further at both ends a respective groove-like recess 13.
  • the recesses 13 extend substantially transversely to the axis of rotation of the output shaft 8 and have to each next end face of the output shaft 8 preferably identical distances. This results in each case an annular groove on the outer circumference of the output shaft 8, in which, for example, a snap ring can be used. This arrangement is very easy to manufacture and also very inexpensive.
  • the output shaft 8 also preferably has at both ends a respective or a single, continuous internal threaded portion 22. It is used to screw in the aforementioned screw 15th
  • Figure 2g shows the arrangement of the through axle or output shaft 8 in conjunction with the parts shown in the previous figures, arranged on her parts in an exploded view.
  • the Hubkurvenance 62 preferably has a to the outer contour of the output shaft 8 complementary inner contour. Alternatively, it has only in certain places inwardly projecting tooth portions which engage in some of the above-described, not designated here tooth spaces 12 of the output shaft 8.
  • Right and left side of Hubkurvenance 62 two spacers 67 are arranged, which are preferably also provided via a corresponding internal toothing for positive engagement with the output shaft 8. Their inner contours are thus designed to also achieve positive engagement with the output shaft 8 in rotational engagement.
  • Both spacers 67 have the task between Hubkurvenance 62 and spur gear 39 and right spacer 70 to create a distance to ensure a free passing of the respective, not shown tabs 58, 59 on the arrangement shown here.
  • To the rear spacer 67 so closes another spacer 70 at.
  • the spacer 70 has the function to fill the distance between the adjacent spacer 67 and the right here arranged bearing 14, also provided with internal teeth.
  • these two immediately adjacent spacers 67, 70 are integrally formed.
  • the respective spacer 67, 70 may also be integrally formed with the bearing 14 and the Hubkurvenissue 62.
  • the separation into two spacers 67, 70 has the advantage of being able to use standardized spacers 67.
  • this bearing 14 connects, so that the output shaft 8 is received freely rotatably in the housing 3, not shown.
  • the aforementioned spur gear 39 connects on the left side of the left spacer 67.
  • a second bearing 14 is arranged, which in the example shown has no complementary to the output shaft 8 inner contour but preferably inside is smooth. Ie. the output shaft 8 can slip through the bearing 14 therethrough. It is of course possible to form the left bearing 14 as the right bearing 14.
  • the output shaft 8 is both in the rotary vane drive 1 rotatory and translationally added at any time.
  • the output shaft 8 In order to cover the output shaft 8 to the outside, it has the above-described inner threaded portion / e 22, in which a respective screw 15 is screwed.
  • the screws 15 are formed in the example shown by countersunk screws, which fix a respective cover 16 on the output shaft 8.
  • countersunk screw 15 and associated cover 16 are integrally formed.
  • FIG. 3 shows the rotary wing drive 1 of FIG. 2 in a section transverse to the longitudinal extent of the rotary vane drive 1 and in the assembled state.
  • the bearings 14 provided for the cam disc 62 and the spur gear 39 are inserted into the housing 3 or an associated housing half 4 or 5 in such a way that they rest against mutually facing inner sides or surfaces of the housing 3.
  • the spacers 67 are shown.
  • the illustrated state preferably represents the delivery state of the rotary-wing drive 1.
  • the screws 15 prevent in Connection with the cover members 16 that the rotary wing drive 1 can be operatively connected to a rotary wing, and are mainly used for the loss protection with respect to the output shaft 8 and preferably also the protection against contamination of the parts received in the rotary wing drive 1.
  • the cover 16 is designed with respect to optical requirements.
  • the internal thread sections 22 can be seen. They are preferably designed so that they define a maximum screwing depth of the respective screw 15.
  • the role of the spacer 70 becomes clear.
  • the bearings 14 serve both the freely rotatable mounting of the output shaft 8 in the housing 3 and the support of arranged between them and on the output shaft 8 parts 39, 62 and 67th D. h. the bearings 14 define the maximum height for the parts 39, 62 and 67 to be received on the output shaft 8.
  • the tab halves 58, 59 are guided along the spacers 67 here into the sheet plane, as described above.
  • the Hubkurvenance 62 is preferably additionally the leadership of the tab halves 58, 59 along the Hubkurvenissue 62, thus forming a kind of side guide for the tab halves 58, 59.
  • the spur gear 39 is supported on the side facing away from the Hubkurvenissue 62 on the lower bearing 14 here.
  • additional spacer 70 is provided.
  • the spacer 70 is designed to fit both the upper bearing 14 and also abuts the upper spacer 67. This can effectively prevent the upper spacer 67 from moving in the direction of the upper bearing 14.
  • the lubricant 17 serves the purpose of reducing frictional losses and thus any wear when connecting a linkage or the like.
  • FIG. 4a shows the rotary vane drive 1 in conjunction with a linkage 80th D. h. the lower screw 15 including associated cover 16 from FIG. 3 are removed. Instead, an extension piece 85 is rotatably mounted on the thus exiting downward, protruding end of the output shaft 8, to which a fastening part 84 connects.
  • a relatively long fastening screw 83 is supported with its head on a spring 82, which in turn is supported on the side facing away from the output shaft 8 of the fastening part 84.
  • the purpose of the spring 82 is to reduce or even prevent a transmission of vibrations or vibrations on the rotary vane or rotary vane drive 1 to the respective other part.
  • the fastening screw 83 passes completely through the spring 82, the fastening part 84 and the extension piece 85 and is screwed into the internally threaded portion 22 of the output shaft 8 facing it. Further, a pivot arm 81 of the linkage 80 is inserted between the head of the screw 83 and the fastening part 84 or the spring 82 and thus also fixed in rotation by the screw 83 to the output shaft 8.
  • the vane drive 1 is in a known manner to a mounting plate 2 attached, which in turn is attached to a corresponding support body such as the rotary wing, a lintel or the like. As can be seen, here lacks the receiving space for a lubricant 17 or the like.
  • the spring 82 is preferably designed as a compression spring and can be designed in various ways. In the case shown, it is formed by means of two disc springs. Alternative forms are, for example, coil springs, ring springs, Evolut- or winding or pot feathers. If vibrations or the like cause the screw 83 to be rotated to some extent in the unscrewing direction, the screw 83 does not immediately lose the tightening function. First, the spring 82 relaxes, so that the thread of the screw 83 is further pressed against the corresponding internal thread portion 22 in the longitudinal direction of the screw 83 and thus the frictional connection between the screw 83 and the output shaft 8 is maintained.
  • the screw 83 it is possible for the screw 83 to continue to securely fix the linkage or swivel arm 81 and the extension piece 85 to the output shaft 8.
  • Another advantage of this arrangement is that the spring 82 thus presses the pivot arm 81 against the attachment piece 84 or these two parts 81, 84 against the extension piece 85 and these three parts 81, 84, 85 against the output shaft 8 and in operative connection with each other holds, as long as their bias is sufficient. Ie. the spring 82, by virtue of its prestress, already by itself ensures engagement of the parts 8, 81, 84, 85 with one another.
  • the extension piece 85 is preferably formed in two parts. It comprises an outer sleeve 87 with a therein, along the longitudinal extent to the outer sleeve 87 translationally movable inner sleeve 88.
  • the outer sleeve 87 at least at its the output shaft 8 end facing a to the outer contour the output shaft 8 substantially complementary inner contour such that both parts 8, 87 are arranged rotationally fixed by positive engagement with each other.
  • the inner sleeve 88 accordingly has, on its end facing the pivot arm 81, an outer contour which is substantially complementary to the inner contour of the fastening part 84.
  • the sleeves 87, 88 can be positively engaged with each other, with the advantage that the sleeves 87, 88 can not rotate against each other and in extreme cases, a torque transfer from the pivot arm 81 on the attachment part 84 on the output shaft 8 can accomplish.
  • FIG. 4b shows the rotary wing drive 1 of FIG. 4a , provided with a different type of screwing.
  • the spring 82 is missing.
  • the screw 83 is specially designed, namely in the form of an expansion screw.
  • the expansion screw 83 is elastically formed in a section 86 between the screw head and thread (both not designated) in the longitudinal direction. This allows screwing the expansion screw 83 over the first Festschraubposition away, in which the screw 83, the pivot arm 81 and the extension piece 85 already securely fixed to the output shaft 8, so it is screwed. In a further screwing, so over-tightening the screw 83, this extends elastically in the longitudinal direction.
  • the screw 83 ie the external thread
  • the screw 83 contracts again in the region of the section 86 in the longitudinal direction, so that the screw 83, the pivot arm 81 and the extension piece 85th further securely fixed to the output shaft 8.
  • both in FIG. 4 be shown variants combined so that the screw head of the expansion screw 83 abuts a spring 82.
  • FIG. 5 shows a modification of the rotary wing drive 1 of FIG. 4a , And with the recess for lubricant 17. Furthermore, the extension piece 85 is missing, so that here even the screw 15 fixes the fastening part 84 directly to the output shaft 8.
  • the fastening part 84 is similar to Figure 2g a to the outer contour of the output shaft 8 complementary inner contour, so that it rotatably engages with the latter when pushed onto the output shaft 8 with this.
  • the displacement of the output shaft 8 is mainly for the purpose of letting the output shaft 8 protrude on the side where the rotary vane drive 1 is to be operatively connected to the respective rotary vane.
  • the fastening part 84 or extension piece 85 is pushed from below onto the output shaft 8. Thereafter, the screw 15, 83 with a between the fastening part 84 and extension piece 85 and the screw 15, 83 located parts 81, 82 set so that the screw 15, 83 can be screwed into the facing female threaded portion 22 of the output shaft 8.
  • the fastening part 84 or extension piece 85 comes into contact with the facing side of the housing 3 of the rotary leaf drive 1 and the facing bearing 14.
  • the swing arm 81 threatens to "tip over" the output shaft 8.
  • a torque acts around an axis that is not parallel to the axis of rotation of the output shaft 8, for example, perpendicular thereto.
  • connection section 9 can be made higher here than is possible in the prior art due to the desired height dimensions of the rotary-wing drive 1. This increases the area with which the output shaft 8 can also be brought into effective engagement with the extension piece 85, which increases the safety in torque transmission between the output shaft 8 and extension piece 85 or swivel arm 81 or ensures it with greater security. Ie. optionally acting as a pressing surface, effective area of the output shaft 8 is advantageously increased.
  • FIG. 6 shows alternatively designed as a door closer rotary vane actuator 1, once in longitudinal section ( FIG. 6a ) and once in section along a line A - A in FIG. 6a (FIG. 6b ).
  • the door closer 1 is exemplified rack-based. Ie. it has a translationally movable in the housing 3 guided piston 40, which is provided in a lower here, the spur gear 39 side facing a toothing 41 which meshes with the spur gear 39.
  • the guidance of the piston 40 takes place by way of example by means of externally circumferentially arranged sealing rings 43.
  • This section of the piston 40 thus forms a toothed rack.
  • the piston 40 is supported in a known manner on a closing spring 51. Their bias can advantageously turn by means of an adjustment mechanism ' 52 are set.
  • the screw 54 is provided, which is pressed by the closing spring 51 against an inner side of the housing 3 and passes through the housing 3.
  • a hydraulic channel 42 connects the receiving space for the closing spring 51 with the housing space on the side of the piston 40 facing away from the closing spring 51.
  • FIG. 6b thus, there is only one arranged on the output shaft 8 gear part, namely the spur gear 39.
  • the output shaft 8 shown in section at its ends is analogous to Figures 3 - 5 in turn, freely rotatably supported by means of two bearings 14 in the housing 3.
  • spacers 67 are again located between the spur gear 39 and the bearings 14 arranged at a distance therefrom.
  • the spacers 67 are preferably clamped or braced between the spur gear 39 and the respective bearing 14 engage positively in the spur gear 39 and / or on the output shaft 8 rotatably mounted bearing ring of the bearing 14.
  • the above-described rotary blade actuators 1 enable relatively simple methods, the respective rotary blade actuator 1 with an output shaft. 8 to be provided and if necessary to connect effectively with a rotary wing or an intermediate gear.
  • FIG. 7 such a method according to a first embodiment of the invention is shown.
  • the drive mechanism for example comprising the drive section 30 and the shutter section 50, is inserted into the rotary-wing drive 1 in a step S2.
  • the drive mechanism for example comprising the drive section 30 and the shutter section 50, is inserted into the rotary-wing drive 1 in a step S2.
  • the Hubkurvenance 62 is free from the pressurization by the pressure roller 61.
  • the shutter spring 51 is not yet used.
  • the shutter spring 51 is inserted so that it is not able to apply the tab carriage 57 with its force.
  • the output shaft 8 is inserted into the parts arranged in this way. In this case, it is checked in a step S3 whether the output shaft 8 is still to be inserted into parts or not. If this is the case (yes branch after step S3), the output shaft 8 (including the already rotationally fixed on her parts), if necessary, rotated in a subsequent step S4 until it can be inserted without problems in the next part, and thus aligned with this next part. Then, the output shaft 8 is inserted into this next part in a subsequent step S5. Thereafter, it returns to step S3.
  • the assembly of the output shaft 8 is completed, and the assembly is terminated in a last step S6. This step may include, for example, screwing a screw 15 with cover 16 in the output shaft 8.
  • Step S2 may be modified such that the tensioning device for the pinch roller 61 (usually the aforesaid coil spring 51) is omitted (not mounted) upon insertion of the drive mechanism, or is mounted so as to prevent or block it is to apply the pressure roller 61 with its force.
  • This facilitates the positioning of the Hubkurvention 62 for insertion of the output shaft 8. Accordingly, after inserting the output shaft 8 in all parts an additional step S7 content to either insert the clamping device in the rotary blade actuator 1 or unlock, so that the pressure roller 61 against the Hubkurvenin 61 is urged.
  • the output shaft 8 is inserted in a step S8 in the rotatably mounted on her parts.
  • at least the outermost parts, according to the previous embodiments, ie the bearings 14, are preferably temporarily locked in a step S9 against moving relative to the output shaft 8 along its axis of rotation to a predetermined extent.
  • This can be done by means of clamping, which, however, complicates the effort in a later displacement of the output shaft 8, or by means of, for example, a clamping device, for example in the form of screws.
  • the arrangement thus formed in a subsequent step S10 as thus formed output module completely in the rotary leaf actuator 1 are used.
  • temporary fixation only this temporary fixation is canceled in a step S11 again, for example by loosening or even removing the aforementioned clamping screw by way of example.
  • the screws 15 and cover members 16 serve the purpose of visually obscuring the output shaft 8.
  • the output shaft 8 is held in its mounting position via the cover parts 16. If, for example, a swivel arm 81 is to be attached, the opposite cover part 16 is replaced by an optionally flatter, different cover part. As a result, the other end of the output shaft 8, which is to be effectively connected to the swivel arm 81, can be moved out of the housing 3 with the degree necessary for the operative connection.
  • FIG. 11 shows a sectional view of the door closer 1 of FIG. 6 provided with a mounting device 90 according to a first embodiment of the invention.
  • the mounting device 90 comprises a threaded rod 91, which is advantageously screwed into the here lower end of the output shaft 8 shown partially in section and in the cutout to the stop.
  • the threaded rod 91 is provided with a guide which in the example shown has the shape of a groove 92 extending along the longitudinal extent of the threaded rod 91.
  • the mounting device 90 comprises a support member 93 here in the form of a disc-like member which is arranged with respect to the door closer 1 so as to be locked against rotation in a first direction.
  • a support member 93 here in the form of a disc-like member which is arranged with respect to the door closer 1 so as to be locked against rotation in a first direction.
  • the housing 3 has corresponding, for example, also sawtooth-like recesses 23, the "tips" in the same, first direction.
  • the recesses 23 are also cuboid formed. This makes it possible to use the support member 93 with its projections 94 in the recesses 23 and to rotate until they are supported in the first direction of the recesses 23.
  • the threaded rod 91 is added via its guide 92 in the support member 93 translationally to the housing 3 and guided away from it.
  • a screw here in the form of a hex nut 95. If the nut 95 is rotated in said first direction, the threaded rod 91 due to the longitudinal guide in the support member 93 and locked in this direction rotation of the support member 93 with respect do not rotate on the housing 3. Instead, the nut 95 is further screwed onto the threaded rod 91. Is the mother 95 in the in FIG. 11 shown position, so it is on the support member 93, thereby the threaded rod 91 down in FIG. 11 "screwed” or moved. As a result, the output shaft 8 is pulled by the threaded rod 91 in the direction of the nut 95 and thus into the housing 3.
  • the threaded rod 91 may be subject to some force pulled down and the nut 95 to the right to the in FIG. 11 shown rotated position. In this case, the unspecified, inner bearing ring of the upper bearing 14 is taken. Upon further rotation of the nut 95, the output shaft 8 is now "pulled in” in the bearing 14. If the output shaft 8 in the region of the upper spacer 67, the entire sequence is repeated. The same applies to the remaining parts 39, 67, 14.
  • the alignment of the teeth of the parts 14, 67, 39, 67, 14 with respect to the output shaft 8 can be omitted if they are so positioned during assembly, for example by means of color markings on them and on the other rotary leaf drive 1, for example, the housing 3 are that they are pre-aligned to the output shaft 8 accordingly. Then, after placing the support member 93, only the nut 95 must be rotated until the output shaft 8 has pierced the lower bearing 14.
  • the recesses 23 are advantageously also formed on the upper side of the housing 3 here. This allows the placement of the support member 93 also on this side, so that the output shaft 8 can also be mounted from below.
  • FIG. 12 shows a mounting device 90 according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 12a shows the mounting device 90 in a view like FIG. 11
  • FIG. 12b shows the mounting device 90 from below in FIG. 12a and enlarged.
  • the difference from the previous embodiment consists mainly in the design of the support member 93 and the housing 3.
  • a stop 96 is provided here in the form of a hexagon socket screw, which preferably temporarily into the housing. 3 used or attached to it, so here is screwed into an associated female threaded portion 24 of the housing 3.
  • the support member 93 is formed non-circular in cross section. By way of example, it has a square cross section, as in FIG. 12b to recognize.
  • FIG. 12 shows the mounting device 90 in a state in which the support member 93 abuts against the stop 96. Ie. in a further rotation of the nut 95 in a clockwise direction, the support member 93 can not rotate. Due to the guidance in the support element 93, the threaded rod 91 can not rotate and thereby pulls the output shaft 8 here from above into the rotary blade actuator 1 into it.
  • the housing 3 preferably also has an internally threaded portion 24 on the side facing away from the support element 93. This makes it possible, for example, the output shaft 8 to move in the opposite direction, ie upwards in FIG. 12a ,
  • the output shaft 8 is initially inserted into the parts 14, 39, 67, before or after they are already inserted into the rotary-wing actuator 1 or its housing 3. In the second case, this advantageously takes place by means of clamping all the parts 14, 39, 67 between the bearings 14 by pressing all the parts 14, 39, 67 together, for example by means of a clamp or the like.
  • all parts 14, 39, 67 are mounted on a mounting axis 97 which is well mountable in the rotary blade actuator 1 FIG. 13 placed. All non-rotatably als simplifyden on the output shaft 8 parts here in the form of bearings 14, 14, spacers 67, 67 and the spur gear 39 are placed or pushed onto the aforementioned mounting axis 97.
  • the mounting axis 97 is designed to position all parts 14, 39, 67 relative to one another such that their axes of rotation are aligned with one another. Further, the mounting axis 97 is preferably designed to be inserted under a lower force in relation to the output shaft 8 in the parts 14, 39, 67.
  • the mounting axis 97 is in FIG. 13a shown in section at their ends, recognizable by the cross-hatching.
  • the mounting axis 97 may have a circular cross-section. Ie. the parts 14, 39, 67 need not be arranged rotationally fixed to the mounting axis 97. This has the advantage that the parts 14, 39, 67 can be rotated to this and to each other even when the mounting axis 97 is inserted.
  • the mounting axis 97 also has no internal thread but a cavity in the form of a through hole 101, through which or the threaded rod 91 can be pushed through.
  • the support element 93 which is again shown in section, is hollow in the direction of the mounting axis 97, ie, has a hollow interior 99 pointing in the direction of the mounting axis 97. It is supported with the thus open end on the housing 3 of the rotary blade actuator 1.
  • the bottom 98 is preferably like that in FIG FIG. 12 illustrated support member 93 is formed.
  • the output shaft 8, which is shown in section and at its end facing the support element 93, is attached to it from the side of the mounting axis 97 facing away from the support element 93.
  • the threaded rod 91 is first screwed through the mounting axis 97 into the output shaft 8. Missing in the mounting axis 97, the internal thread and only a hollow interior 101 is present, which is large enough in cross section to accommodate the threaded rod 91, it does not have to be screwed through the mounting axis 97 but can be easily pushed through them.
  • the support member 93 Before or after the support member 93 is placed on the housing 3 and the threaded rod 91 so that its bottom 98 on the rotary blade actuator 1 facing away or remote end of the support member 93 is located. Thereafter, the nut 95 is screwed onto the protruding from the support member 93 end of the threaded rod 91 until the support member 93 comes to rest on the housing 3. Thereafter, the retraction of the output shaft 8 takes place in the housing 3 and the parts 14, 39, 67 on the further rotation of the nut 95 in the manner described above. In this case, the output shaft 8 pushes the mounting axis 97 gradually from the parts 14, 39, 67 out into the cavity 99 of the support member 93 into it.
  • FIG. 13a shows a state in which the output shaft 8 has already been moved through the here upper bearing 14 and partly in the upper spacer 67 into it.
  • the threaded rod 91 still has to be screwed out of the output shaft 8 in the direction of the support element 93. Thereafter, the threaded rod 91, the support member 93 and the mounting axis 97 therein can be easily removed, and the rotary blade actuator 1 is ready for use.
  • the rotation of the support member 93 with respect to the rotary blade actuator 1 is carried out by way of example again by means of the screw 96th D. h. the support member 93 is shaped so that it comes to lie in the direction of rotation of the nut 95 at some point on the screw 96 and can not be further rotated.
  • the output shaft 8 protrudes in FIG. 13b upwards slightly out of the housing 3. Ie. the output shaft 8 can be effectively coupled in this state at its upper end, for example with a wing linkage. Ie. This and advantageously also the other end of the output shaft 8 at the same time each form a connection section 9.
  • a continuous internal thread 22 may be provided, the nut 95 with the threaded rod 91 in one piece or rotatably to arrange this.
  • the threaded rod 91 on its end facing away from the support element 93 may have, for example in the form of a screw head, a different type of screw section 100 shown in section.
  • FIG. 15 shows a modification FIG. 14 , This modification is provided when a mounting axle 97 is used. It differs mainly in the use of a turn sleeve-like support member 93rd
  • FIG. 11 to FIG. 15 arrangements or mounting devices shown can also be used after the initial assembly of the output shaft 8, the output shaft 8 to translate. This is the case, for example, when the rotary-wing actuator 1 is to be removed, for example, from one door and mounted on another door so that the current non-protruding or provided with a cover 16 end should be operatively connected to the linkage 80 by way of example.
  • the internal threaded section 22 would be drilled out, for example, so that a passage opening is created which is aligned with the previously existing internally threaded section.
  • the internal thread of the section 22 can be milled away with the same.
  • the threaded rod 91 is thus pushed through the patch on the housing 3 support member 93 therethrough. Furthermore, it is pushed or screwed through the mounted output shaft 8.
  • the newly to be used output shaft is preferably arranged or attached to the or on the support member 93 facing away from the end of the mounted output shaft 8.
  • the new output shaft is gradually pulled or screwed into the parts 14, 39, 67 and at the same time the assembled output shaft 8 is pushed toward the interior 99 of the support element 93 or emotional. Ie. the assembly of the new output shaft takes place in the same manner as in the assembly of the output shaft 8 using the mounting axis 97th
  • an alignment device may be provided in the form of a sleeve, which is formed internally complementary to the outer contour of the output shafts 8. This sleeve is placed on the support member 93 facing away from the end of the assembled output shaft 8. The new output shaft is inserted into the sleeve.
  • both output shafts 8 are already aligned with each other so that the new output shaft in the parts 14, 39, 67 can be easily moved into it. This facilitates the assembly enormously.
  • the output shaft 8 can furthermore each have an extra connection section 9, for example in the form of a square, at the end.
  • the output shaft 8 for positive engagement with the rotationally fixed on her arranged parts 14, 39, 62, 67, 70 may be formed differently. It can have any non-circular cross-section. If the cross-section is circular, the axis of rotation intersects the cross-sectional area off-center. Accordingly, the part to be arranged in a rotationally fixed manner has such an outer contour that finally the desired rotation of the respective part 14, 39, 62, 67, 70 is effected again.
  • the assembly devices 90 shown can be combined in parts and / or replaced with each other.
  • the mounting axis 97 is possible with all mounting devices, but can also be omitted everywhere.
  • the stops 94, 23; 24, 96 can be interchanged or combined. They can also be provided so that the rotation of the support member 93 is limited in the opposite direction to the previous description. Apart from that, they can be designed in any known manner, which limits the rotation of the support element 93 at least in the direction of insertion of the output shaft 8.
  • the threaded rod 91 may also be jammed or pressed in the output shaft 8.
  • the support member 93 may also have a through hole through which the associated screw 96 is guided.
  • the passage opening has the cross-sectional shape of a running along a circular line, thus arcuate slot.
  • the center of a circle thus defined by the center line of the slot corresponds to the center of rotation of the support member 93.
  • the screws 96 may be replaced by fixed or for example by means of terminals inserted into the housing 3 bolts or by grub screws.
  • the grub screw In the case of the grub screw this can already be screwed during assembly and is thus in the (dis) assembly of the output shaft 8 before.
  • the designated, at least one female threaded portion 24 may be formed so that the associated grub screw can be sunk. Ie. it can be screwed in so far that it is flush with the housing 3 to the outside or even deeper.
  • the corresponding grub screw is simply screwed slightly out of the housing 3.
  • the output shaft 8 of a rotary blade actuator 1 independently of other drive sections 30, 50 of a drive mechanism 'of the rotary blade actuator 1 form. This makes it possible in particular to avoid time-consuming assembly steps such as welding and the like, and furthermore to have the advantage of being able to optimize the output shaft 8 for its actual task, namely the transmission of torques.

Landscapes

  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Actuator (AREA)
  • Transmission Devices (AREA)

Abstract

Ein Drehflügelbetätiger (1) weist eine Abtriebswelle (8) und einen Antriebsmechanismus mit zumindest einem Antriebsabschnitt (30, 50) auf, der über ein auf der Abtriebswelle (8) drehfest angeordnetes Getriebeteil (39, 52) verfügt. Der Antriebsmechanismus über das Getriebeteil (39, 52) mit der Abtriebswelle (8) diese in zumindest eine Richtung rotatorisch antreibend wirkverbunden. Die Abtriebswelle (8) erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckung des Drehflügelbetätigers (1) und weist zumindest an einem Ende einen Anschlussabschnitt (9) auf, gestaltet, mit einem Drehflügel rotationswirkverbunden zu werden. Die Abtriebswelle (8) ist in jedem, drehfest auf ihr angeordneten Getriebeteil (39, 52) entlang ihrer Rotationsachse translatorisch bewegbar angeordnet. Ein Verfahren zum Montieren des Drehflügelbetätigers (1) umfasst einen Schritt (S2) des Einsetzens des Antriebsmechanismus' in ein Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1). Auf der Abtriebswelle (8) drehfest anzuordnende Teile (14, 39, 62, 67, 70) werden so ausgerichtet (S4), dass die Abtriebswelle (8) in die Teile (14, 39, 62, 67, 70) eingeschoben werden kann. Danach wird in einem Schritt (S5) die Abtriebswelle (8) in die Teile (14, 39, 62, 67, 70) eingeschoben, wodurch zugleich die Abtriebswelle (8) und die Teile (14, 39, 62, 67, 70) zueinander drehfest angeordnet werden. Eine Montagevorrichtung (90) weist Mittel (15, 81, 82, 84, 85; 92, 93, 95) auf, gestaltet, die Abtriebswelle (8) in Bezug auf die drehfest auf ihr anzubringenden Teile (14, 39, 62, 67, 70) auszurichten, sodass die Abtriebswelle (8) in das jeweilige Teil (14, 39, 62, 67, 70) eingeschoben werden kann, und auch dessen Einschieben zu bewirken.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Drehflügelbetätiger, der eingerichtet ist, einen angeschlossenen Drehflügel zu bewegen, sowie eine für solch einen Drehflügelbetätiger vorgesehene Montage.
  • Als Drehflügelbetätiger sind zwei Ausführungen bekannt: Türschließer und Drehflügelantriebe. Türschließer unterscheiden sich von Drehflügelantrieben dadurch, dass ein Türschließer zumeist rein mechanisch den angeschlossenen Drehflügel nur in eine Richtung, meist in Schließrichtung, bewegen kann. Drehflügelantriebe hingegen verfügen in der Regel über einen motorischen Antrieb und gegebenenfalls einen mechanischen Schließerabschnitt. Der motorische Antrieb und der Schließerabschnitt bewegen bzw. treiben den angeschlossenen Drehflügel jeweils in zueinander entgegengesetzte Richtungen an.
  • Dies erfolgt, indem eine Abtriebswelle des Drehflügelbetätigers direkt oder indirekt, über ein Getriebe bzw. Gestänge, mit dem zu bewegenden Drehflügel wirkverbunden wird. Über die Rotation der Abtriebswelle ist der Drehflügelbetätiger also in der Lage, den angeschlossenen Drehflügel zu bewegen bzw. zu verschwenken. Die Abtriebswelle erstreckt sich dabei im Wesentlichen senkrecht zur Längserstreckung des Drehflügelbetätigers, und zwar aufgrund seiner üblichen Montagen in Richtung Höhenabmessung des Drehflügelbetätigers.
  • Die Abtriebswelle und darauf drehfest angeordnete Teile des Drehflügelantriebs, wie beispielsweise Zahnrad oder Hubkurvenscheibe, sind je nach Gewicht des Drehflügels enormen Antriebskräften bzw. Drehmomenten vom Drehflügelbetätiger bzw. Drehflügel ausgesetzt, sofern auf diesen von außen beispielsweise durch Windlast oder eine Person Kraft ausgeübt wird. Daher wird die Abtriebswelle üblicherweise mit den darauf drehfest angeordneten, somit Teilen verschweißt oder von Hause aus einstückig beispielsweise mittels Schmiedens hergestellt. Ein Verschrauben ist ungünstig, da sich die Schrauben im Betrieb lösen und damit Schäden im Inneren des Drehflügelbetätigers verursachen könnten. Abgesehen davon müssen die Abtriebswelle, die darauf angebrachten Teile und die für die Abtriebswelle notwendigen Lager zur rotationsfreien Aufnahme im Gehäuse des Drehflügelbetätigers vor dem Einsetzen in das Gehäuse montiert werden. Daher muss die Relativposition der Teile zueinander bereits zu diesem Zeitpunkt feststehen; nachherige Änderungen sind nicht oder nur unter sehr hohem arbeitstechnischen und kostenintensiven Aufwand (Demontage des Drehflügelbetätigers, Austausch der Abtriebswelle inkl. der Teile, Wiederzusammenbau des Drehflügelantriebs) möglich. Dies betrifft insbesondere die Abtriebswelle als enorm beanspruchtes Teil des Drehflügelbetätigers, wenn dieses beispielsweise aufgrund des Betriebs verformt ist.
  • Damit ein und derselbe Drehflügelbetätiger in den vier gängigen Montagearten - Flügelblattmontage (Drehflügelbetätiger ist auf einem von ihm zu bewegenden Flügelblatt angebracht) / Sturzmontage (Drehflügelbetätiger ist auf einem ortsfesten Teil der Flügelanlage wie einem Flügelrahmen, Sturz oder dergleichen in der Regel oberhalb des von ihm zu bewegenden Drehflügels angebracht) auf Bandseite (Begehungsrichtung in Schließrichtung des Drehflügels bzw. auf der Seite, auf der Türangeln des Drehflügels zu sehen sind) / Bandgegenseite (Begehungsrichtung in öffnungsrichtung des Drehflügels bzw. auf der Seite, auf der Türangeln des Drehflügels nicht zu sehen sind) - montiert werden kann, weist dessen Abtriebswelle an beiden Enden einen Anschlussabschnitt beispielsweise in Form jeweils eines Vierkants zum drehfesten Anbringen beispielsweise eines Schwenkarms eines Gestänges auf. Um diese Antriebsabschnitte zur Befestigung anderer Teile zugänglich zu machen, stehen diese über dem sonstigen Drehflügelbetätiger hervor. D. h. die Länge der Abtriebswelle, und nicht der sonstige Drehflügelbetätiger, bestimmt die maximale Außenabmessung des Drehflügelbetätigers entlang der Längserstreckung der Abtriebswelle, also dessen Höhe. Die beiden hervorstehenden Antriebsabschnitte des Drehflügelbetätigers führen somit zu einer Vergrößerung der Höhe des sonstigen Drehflügelbetätigers, was dem Wunsch nach optisch weniger auffälligen, insbesondere schlanken bzw. flachen Drehflügelbetätigern entgegensteht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, zumindest einen der vorgenannten Nachteile mindestens zu verringern.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche 1, 16 und 21 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Ein erfindungsgemäßer Drehflügelbetätiger weist eine Abtriebswelle und einen Antriebsmechanismus auf. Der Antriebsmechanismus umfasst zumindest einen Antriebsabschnitt, der jeweils über ein auf der Abtriebswelle drehfest angeordnetes Teil verfügt. Über dieses somit zum jeweiligen Antriebsabschnitt gehörende Teil ist dieser mit der Abtriebswelle diese in zumindest eine Richtung rotatorisch antreibend wirkverbunden. Der Antriebsabschnitt ist somit in der Lage, eine Rotation der Abtriebswelle zu bewirken. Die Abtriebswelle erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zu einer Längserstreckung des Drehflügelbetätigers. Sie weist zumindest an einem Ende einen Anschlussabschnitt auf, der gestaltet ist, mit einem Drehflügel rotationswirkverbunden zu werden. Dies bedeutet, dass die Rotation der Abtriebswelle zu einem Rotieren bzw. Verschwenken des betreffenden Drehflügels führt. Die Abtriebswelle ist erfindungsgemäß in jedem, drehfest auf ihr angeordneten Teil translatorisch bewegbar angeordnet, und zwar entlang ihrer Rotationsachse, also im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Drehflügelbetätigers. Dies ermöglicht, die Abtriebswelle zu dem Ende des Drehflügelbetätigers aus dessen Gehäuse hervorstehend zu verschieben, an dem der anzuschließende bzw. zu bewegende Drehflügel oder ein dazwischen angeordnetes Getriebe wie ein Gestänge, Kettentrieb und dergleichen zu befestigen ist.
  • Dadurch ist es möglich, das andere Ende der Abtriebswelle in den Drehflügelbetätiger vorzugsweise mit dessen Gehäuse bündig abschließend einzuziehen. Aufgrund der somit gegenüber dem Stand der Technik verkürzbaren Abtriebswelle kann zum einen die Gesamthöhe des Drehflügelbetätigers verringert bzw. minimiert werden. Zum anderen können dadurch Material und Kosten eingespart werden.
  • Ferner können die Montage des Drehflügelbetätigers vereinfacht und ein etwaiges, späteres Austauschen der Abtriebswelle ermöglicht bzw. vereinfacht werden. Die Montage erleichtert sich dadurch, dass die Abtriebswelle günstigenfalls erst bei zusammengesetztem Drehflügelantrieb eingesetzt werden muss. Zunächst wird die Abtriebswelle in ein jeweiliges Teil zu diesem drehfest eingeschoben. Danach kann die Rotationsposition dieser Anordnung in Bezug auf den sonstigen Drehflügelbetätiger mittels Drehens der Abtriebswelle um ihre Achse geändert bzw. eingestellt werden. Dies ist beispielsweise günstig, wenn dieses Teil eine Hubkurvenscheibe ist. Diese kann nun je nach Einbausituation so gedreht werden, dass der Drehflügelbetätiger die gewünschten Bewegungskräfte auf den angeschlossenen Drehflügel ausübt.
  • Zudem werden das kostenintensive, einstückige Ausbilden der Abtriebswelle mit dem/den Teil/en bzw. das aufwendige, unlösbare Verbinden dieser Teile aneinander beispielsweise mittels Verschweißens bzw. Schmiedens vermieden. Da das einstückige Ausbilden wegfällt, können die Abtriebswelle und die Teile aus unterschiedlichen, jeweils optimal passenden Materialien hergestellt werden. Da auch das unlösbare Verbinden von Abtriebswelle und Teil/en wegfällt, können die Abtriebswelle und das/die Teil/e auf die jeweilige mechanische Beanspruchung hin optimiert werden, ohne Rücksicht beispielsweise auf die Schweißbarkeit des jeweiligen Materials nehmen zu müssen.
  • Bei einem Drehflügelbetätiger, dessen Abtriebswelle nur an einem Ende einen Anschlussabschnitt aufweist, also sowieso nur an dieser Stelle aus dem Drehflügelbetätiger hervorsteht, kann die Abtriebswelle beispielsweise für den Transport vollständig in den Drehflügelbetätiger eingeschoben werden.
  • Vorteilhaftervveise erfolgt die drehfeste Anordnung zwischen der Abtriebswelle und dem/n drehfest auf ihr angeordneten Teil/en mittels Formschlusses. Dies ermöglicht, die Abtriebswelle und das/ie Teil/e einfach zusammenschieben zu können, und die Drehfestigkeit ist erreicht.
  • Vorzugsweise ist der zumindest eine Antriebsabschnitt nockenbasiert ausgebildet und bildet im Rahmen der Erfindung einen ersten des zumindest einen Antriebsabschnitts. Dieser erste Antriebsabschnitt umfasst demzufolge eine Hubkurvenscheibe, die drehfest auf der Abtriebswelle angeordnet ist und damit das vorgenannte Teil bildet. Ferner umfasst er eine Andruckrolle, die in bekannter Weise rotationsachsparallel zur Hubkurvenscheibe und frei rotierbar angeordnet ist. Ferner umfasst dieser Antriebsabschnitt eine Spannvorrichtung, die derart mit der Andruckrolle wirkverbunden ist, dass die Spannvorrichtung die Andruckrolle quer zu ihrer Rotationsachse gegen eine Ablauffläche der Hubkurvenscheibe drängt. Dadurch rollt die Andruckrolle in bekannter Weise angepresst auf der Hubkurvenscheibe ab und kann dadurch eine Rotation der Hubkurvenscheibe bewirken. Vorzugsweise ist dieser Antriebsabschnitt so ausgebildet, dass er den betreffenden Drehflügel in Schließrichtung bewegt.
  • Die Andruckrolle ist vorzugsweise in einem Übertragungsteil frei rotierbar aufgenommen, das im Wesentlichen quer zu einer Rotationsachse der Hubkurvenscheibe translatorisch in einem Gehäuse des Drehflügelbetätigers bewegbar angeordnet ist. Dies ermöglicht die räumliche Trennung von Andruckrolle und vorgenannter Spannvorrichtung.
  • Dieser erste Antriebsabschnitt kann auch zahnstangenbasiert ausgebildet sein. Dann umfasst er ein Zahnrad als drehfest auf der Abtriebswelle angeordnetes Teil und einen Kolben. Der Kolben ist im Gehäuse des Drehflügelbetätigers translatorisch auf die Abtriebswelle zu und von dieser weg bewegbar geführt aufgenommen. Zudem verfügt er über einen Verzahnungsabschnitt, der sich im Wesentlichen entlang seines Bewegungswegs erstreckt und mit dem Zahnrad kämmt. Schließlich ist eine Spannvorrichtung vorgesehen, die derart mit dem Kolben wirkverbunden ist, dass sie den Kolben in Richtung Abtriebswelle oder von ihr weg drängt. Über dieses Drängen wird in bekannter Weise der Kolben verfahren, woraufhin über dessen Verzahnung mit dem Zahnrad die Rotation der Abtriebswelle bewerkstelligt wird.
  • Die vorgenannte Spannvorrichtung ist vorzugsweise als mechanischer Energiespeicher beispielsweise in Form einer Schraubenfeder ausgebildet.
  • Vorzugsweise bildet der vorgenannte, zumindest eine Antriebsabschnitt einen im Rahmen der Erfindung zweiten Antriebsabschnitt. Dieser zweite Antriebsabschnitt umfasst einen Motor, der mit dem vorgenannten oder einem anderen, drehfest auf der Abtriebswelle angeordneten Teil rotationswirkverbunden ist. D. h. es handelt sich um einen motorischen Antriebsabschnitt, dessen Wirkung auf die Abtriebswelle die gleiche wie die der vorgenannten Antriebsabschnitte ist.
  • Vorzugsweise weist der erfindungsgemäße Drehflügelbetätiger sowohl einen der vorbeschriebenen ersten als auch besagten zweiten Antriebsabschnitt auf. Die Antriebsabschnitte sind dabei so mit der Abtriebswelle wirkverbunden, dass diese von den Antriebsabschnitten in zueinander entgegengesetzte Rotationsrichtungen angetrieben wird. D. h. die beiden Antriebsabschnitte wirken in zueinander entgegengesetzte Richtungen und bilden somit einen Drehflügelantrieb, der eingerichtet ist, den angeschlossenen Drehflügel in beide Richtungen zu drehen bzw. zu verschwenken.
  • Im Fall des Nockentriebs erstreckt sich das vorgenannte Übertragungsteil vorzugsweise derart an der Abtriebswelle vorbei, dass die Andruckrolle an einer der Spannvorrichtung abgewandten Seite der Hubkurvenscheibe angeordnet ist. Dies ermöglicht eine besonders einfache Möglichkeit, die Andruckrolle in Bezug auf die Hubkurvenscheibe sicher zu positionieren.
  • Vorzugsweise ist bzw. sind das Übertragungsteil und/oder die Hubkurvenscheibe jeweils zumindest mit einem Abschnitt zwischen den Teilen der Antriebsabschnitte angeordnet. Dadurch ist es möglich, die Teile entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle gesehen mittels ohnehin vorhandener Rotationslager bzw. Lagerteile im Gehäuse des Drehflügelbetätigers ortsfest anzuordnen, was die Anzahl notwendiger Bauteile niedrig hält. Damit einhergehend ist eine optimale, flache Bauweise der Anordnung Teile - Hubkurvenscheibe möglich.
  • Ferner ist bzw. sind vorzugsweise das/die Teil/e des bzw. der Antriebsabschnitte in einer Richtung parallel zur Rotationsachse der Abtriebswelle im Gehäuse ortsfest aufgenommen und damit in Bezug auf den gesamten Drehflügelantrieb positioniert. Dadurch wird verhindert, dass sie beim translatorischen Bewegen der Abtriebswelle relativ zu ihnen mit bewegt werden und damit die vorgenannte/n Rotationswirkverbindung/en aufgehoben wird bzw. werden.
  • Im Fall vorhandener Lagerteile sind diese demzufolge ortsfest im Gehäuse des Drehflügelbetätigers angeordnet. Über diese Lagerteile ist bzw. sind das bzw. die drehfest auf der Abtriebswelle drehfest angeordnete/n Teil/e frei rotierbar im Gehäuse angeordnet. D. h. die Lagerteile dienen nicht nur der Rotationslagerung sondern auch der Positionierung des bzw. der Teils/e, wodurch weiterhin relativ wenig Bauteile erforderlich sind.
  • Vorzugsweise ist im Fall zweier Teile mit dazwischen liegender Hubkurvenscheibe zwischen diesen zwei Teilen ein Distanzstück angeordnet. In Verbindung mit dem Übertragungsteil ergibt sich dadurch nicht nur die Möglichkeit, die Teile voneinander in einem vorbestimmten Abstand zu halten, sondern zugleich eine Führung für das Übertragungsteil zu bieten.
  • Vorzugsweise hat die Abtriebswelle zumindest eines der vorbeschriebenen Drehflügelantriebe, entlang ihrer Rotationsachse gesehen, eine Außenkontur, die in ihrem Verlauf einen sich ändernden Abstand zum Rotationsmittelpunkt der Abtriebswelle hat. D. h. die Abtriebswelle hat einen nichtkreisförmigen Querschnitt und/oder der Mittelpunkt der Abtriebswellen-Rotationsachse liegt außermittig, sodass eine exzentrische Rotation der Abtriebswelle entsteht. Das jeweilige, drehfest auf der Abtriebswelle angeordnete Teil weist dementsprechend eine Innenkontur auf, die so gestaltet ist, dass das jeweilige Teil mit seiner Innenkontur zumindest abschnittsweise derart formschlüssig mit der Außenkontur der Abtriebswelle in Eingriff steht, dass das jeweilige Teil drehfest zur Abtriebswelle angeordnet ist. D. h. die Innenkontur des Teils muss nicht zwangsläufig (vollständig) komplementär zur korrespondierenden Außenkontur der Abtriebswelle ausgebildet sein.
  • Der erfindungsgemäße Drehflügelbetätiger weist vorzugsweise ferner Mittel zum lösbaren Fixieren der Abtriebswelle gegen eine Bewegung entlang ihrer Rotationsachse auf. Dadurch ist es möglich, die Abtriebswelle in ihrer endgültigen Betriebsposition in Bezug auf den Drehflügelbetätiger bzw. das anzulenkende Gestänge, ein zu kuppelndes Getriebe oder den zu kuppelnden Drehflügel zum Bewegen ebenjenen Drehflügels zu fixieren. Die Lösbarkeit ermöglicht die Veränderung der Betriebsposition auch noch im Nachhinein. Insbesondere kann der Drehflügelbetätiger bzw. dessen Abtriebswelle vor Ort an die gewünschte Montageart angepasst werden.
  • Der erfindungsgemäße Drehflügelbetätiger kann über eine spezielle Befestigungsvorrichtung mit einer Befestigungsschraube verfügen. Über eine derartige Schraube ist ein drehmomentübertragendes Teil beispielsweise in Form eines Schwenk- oder Gestängearms, Stirnrads oder dergleichen derart an der Abtriebswelle drehfest angebracht, dass auch bei einem Rotieren der Schraube in Abschraubrichtung bis zu einem vorbestimmten Maß dieses drehmomentübertragende Teil von der Schraube an der Abtriebswelle (weiterhin) drehfest angeordnet gehalten wird. D. h. die Schraube verliert ihre Festhaltefunktion nicht zwangsläufig. Ein derartiges Abschrauben kann beispielsweise aus Erschütterungen am Drehflügelantrieb, Drehflügel oder dergleichen resultieren. Durch diese Art der Verschraubung ist die Sicherheit beim Betrieb des Drehflügelbetätigers erhöht.
  • Die Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Drehflügelantriebs ermöglicht ferner ein sehr einfaches Montageverfahren. Es weist zunächst einen Schritt auf, bei dem der Antriebsmechanismus in ein Gehäuse des Drehflügelbetätigers eingesetzt wird. Das bzw. die auf der Abtriebswelle drehfest anzuordnenden (aber noch nicht angeordnete/n) Teil/e wird bzw. werden derart ausgerichtet und in ihrer Ausrichtposition fixiert, dass die Abtriebswelle in das bzw. diese Teil/e ohne größeren Widerstand eingeschoben werden kann bzw. die Teile nach und nach auf die Abtriebswelle aufgesetzt werden können. Das Fixieren kann so erfolgen, dass die vorgenannte Spannvorrichtung funktional von der Abtriebswelle vorerst getrennt bleibt, indem beispielsweise eine Schließerfeder als spezielle Ausgestaltung eine etwaig vorhandene Andruckrolle nicht gegen besagte Hubkurvenscheibe drängen kann. In dieser Position ist die Abtriebswelle in einem nachfolgenden Schritt in das bzw. die Teil/e einzuschieben, wodurch zugleich die Abtriebswelle und das/ie Teil/e zueinander drehfest angeordnet werden. D. h. die Abtriebswelle kann auch im Nachhinein (de-)montiert werden, was der Austauschbarkeit dieses hoch belasteten Teils des Drehflügelbetätigers zugute kommt. Schließlich muss gegebenenfalls noch die vorgenannte Spannvorrichtung beispielsweise mittels Entsperrens aktiviert werden, sodass sie im Rahmen des ersten Antriebsabschnitts wirksam ist.
  • Bei Verwendung eines der vorbeschriebenen, nockenbasierten Drehflügelantrieben kann das Verfahren dahingehend abgeändert sein, dass der Schritt des Einsetzens des Antriebsmechanismus' in das Gehäuse derart erfolgt, dass die Spannvorrichtung daran gehindert ist, die Andruckrolle gegen die Hubkurvenscheibe zu drängen. Dadurch kann die Andruckrolle dem Einschieben der Abtriebswelle nicht entgegenstehen. Zusätzlich weist das Verfahren nach dem Schritt des Einschiebens einen zusätzlichen Schritt eines Einsetzens der Spannvorrichtung in den Antriebsmechanismus derart oder eines Überführens der Spannvorrichtung in einen derartigen Zustand auf, dass die Spannvorrichtung die Andruckrolle gegen die Hubkurvenscheibe drängt. Dadurch kann die Spannvorrichtung die Abtriebswelle entsprechend in Rotation versetzen.
  • Ein alternatives Montageverfahren sieht vor, zunächst die Abtriebswelle in die drehfest auf ihr anzubringenden Teile einzuschieben. Danach oder dabei werden zumindest die am weitesten außen angeordneten Teile bis zu einem vorbestimmen Maß gegen ein Bewegen relativ zur Abtriebswelle entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle fixiert bzw. gesperrt. Dadurch können sich die anderen, dazwischen angeordneten Teile nicht mehr von der Abtriebswelle lösen. Die so gebildete Anordnung bildet somit eine Art Abtriebsmodul, das als Ganzes angefasst und montiert werden kann. Das so gebildete Abtriebsmodul wird demnach in einem letzten Schritt in den Drehflügelbetätiger eingesetzt. Diese Lösung ist insbesondere für Drehflügelbetätiger geeignet, deren Gehäuse zwei Hälften umfasst. Dies ermöglicht, das Abtriebsmodul in Aufnahmen beispielsweise für Lager der Abtriebswelle einzusetzen und dann die andere Gehäusehälfte aufzusetzen und zu befestigen.
  • Dieses Verfahren ist vorzugsweise dahingehend erweitert, dass nach dem Einsetzen des Abtriebsmoduls in den Drehflügelbetätiger die vorgenannte Fixierung der am weitesten außen angeordneten Teile gegen das Bewegen relativ zur Abtriebswelle entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle wieder gelöst wird. Dies hat den Vorteil, dass nach dem letzten Schritt die Abtriebswelle leichter entlang ihrer Rotationsachse bewegt werden kann. Alternativ oder zusätzlich können die vorgenannten Verfahren zum Schluss ferner einen Schritt eines lösbaren Fixierens der Abtriebswelle gegen ein translatorisches Bewegen der Abtriebswelle entlang ihrer Rotationsachse aufweisen. Dies ermöglicht die klassische Anbindung von Gestänge, Getriebe oder Drehflügel-Rotationswelle.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Montagevorrichtung. Die Montagevorrichtung ist erfindungsgemäß eingerichtet, für eines der vorbeschriebenen Montageverfahren eingesetzt zu werden. Die Montagevorrichtung weist Mittel auf, die zum einen gestaltet sind, die Abtriebswelle in Bezug auf die drehfest auf ihr anzubringenden Teile derart auszurichten, dass, wie vorstehend bereits angegeben, die Abtriebswelle in das jeweilige Teil eingeschoben bzw. bewegt werden kann. D h. diese Mittel dienen vorzugsweise dem Verdrehen der Abtriebswelle in Bezug auf das jeweils drehfest anzubringende Teil. Zum anderen sind diese Mittel gestaltet, die Abtriebswelle nach Ausrichten durch das jeweilige drehfest auf ihr anzubringende Teil hindurch zu bewegen bzw. in dieses einzuschieben. D. h. hier wird die Rotation der Abtriebswelle in Bezug auf das jeweilige Teil unterbunden oder verhindert. D. h. die Mittel haben erfindungsgemäß eine Doppelfunktion: Ausrichten und Einschieben der Abtriebswelle.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen:
  • Figur 1
    einen Drehflügelantrieb,
    Figur 2
    perspektivische Teilansichten des Drehflügelantriebs von Figur 1, versehen mit einer Abtriebswellenanordnung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 3
    den Drehflügelantrieb von Figur 2 im Schnitt,
    Figur 4
    den Drehflügelantrieb von Figur 2, versehen mit einem Gestänge und in zwei Varianten,
    Figur 5
    eine Abwandlung des Drehflügelantriebs von Figur 4,
    Figur 6
    einen Türschließer, versehen mit einer Abtriebswellenanordnung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 7
    ein Verfahren zum Montieren eines Drehflügelantriebs, gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 8
    eine erweiterte Variante des Verfahrens von Figur 7,
    Figur 9
    ein Verfahren zum Montieren eines Drehflügelantriebs, gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 10
    eine Abwandlung der Verfahren von Figur 7 bis Figur 9,
    Figur 11
    eine Vorrichtung zum Ein- bzw. Verschieben der erfindungsgemäßen Abtriebswelle entlang ihrer Rotationsachse, gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 12
    eine Vorrichtung zum Ein- bzw. Verschieben der erfindungsgemäßen Abtriebswelle entlang ihrer Rotationsachse, gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Figur 13
    eine zu Figur 12 abgewandelte Vorrichtung,
    Figur 14
    eine zu Figur 13 abgewandelte Vorrichtung und
    Figur 15
    eine zu Figur 14 abgewandelte Vorrichtung.
  • Figur 1 zeigt einen exemplarisch als Drehflügelantrieb ausgebildeten Drehflügelbetätiger 1. Der Drehflügelantrieb 1 umfasst im wesentlichen drei Komponenten: einen Systemträger 18, daran anschließend den eigentlichen Antriebsmechanismus, gebildet mittels eines Antriebsabschnitts 30 und eines Schließerabschnitts 50, und sich daran anschließend ein Anschlussteil 19. Links oben ist auf den Systemträger 18 eine Steuerung 6 für den Drehflügelantrieb 1 angebracht und dient in bekannter Weise der Ansteuerung des Drehflügelantriebs 1. Unterhalb der Steuerung 6 ist ein Netzteil 7 in den Systemträger 18 eingesetzt, das durch nicht näher bezeichnete Schlitze im Systemträger 18 hindurch andeutungsweise erkennbar ist und der Energieversorgung der elektrischen Komponenten des Drehflügelantriebs 1 dient.
  • Der Antriebsabschnitt 30 umfasst einen Motor 31 mit exemplarisch beidseitiger austretender Abtriebswelle 32. Der Motor 31 ist über die Abtriebswelle 32 und ein in einem Gehäuse 3 des Drehflügelantriebs 1 enthaltenes, hier nicht sichtbares Getriebe 33 mit einer Abtriebswelle 8 des Drehflügelantriebs 1 rotationswirkverbunden. Das Gehäuse 3 ist exemplarisch mittels Gehäusehälften 4, 5 gebildet, die beispielsweise mittels nicht näher bezeichneter Schrauben aneinander befestigt sind und alle bewegbaren Komponenten aufnehmen. Auf die Gehäusehälfte 4 ist ferner ein Positionsgeber 20 beispielsweise in Form eines Inkrementalgebers aufgesetzt, dessen Impulsscheibe vorteilhafterweise auf einer Welle des im Gehäuse 3 aufgenommenen Getriebes 33 drehfest angeordnet ist.
  • Das dahinter angeordnete und sich nach rechts erstreckende Anschlussteil 19 ist auf das Gehäuse 3 vorzugsweise rastend und/oder klemmend aufgeschoben und dient dem Anschluss bzw. der Aufnahme nach außen führender Energie- und/oder Datenleitungen. Die Abtriebswelle 8 weist an beiden Enden vorzugsweise einen Anschlussabschnitt 9 auf, der hier mittels eines Außenvierkants gebildet ist. Der Schließerabschnitt 50 umfasst eine hier nicht dargestellte, in einem Federrohr 68 aufgenommene Schließerfeder 51. Ferner gibt es einen Mechanismus 52 zum Einstellen der Vorspannung der Schließerfeder 51.
  • Figur 2 zeigt den Drehflügelantrieb 1 von Figur 1 in verschiedenen Teilansichten. In diesen Ansichten fehlen insbesondere der Systemträger 18 und das Anschlussteil 19.
  • Figur 2a zeigt den Antriebsabschnitt 30 und den Schließerabschnitt 50 und ohne Gehäusehälfte 4. Hier ist besonders gut die beidseitig austretende Abtriebswelle 32 des Motors 31 des Antriebsabschnitts 30 zu erkennen. Auf dem rechten Ende der Abtriebswelle 32 ist ein Schneckenrad 34 als Teil des vorgenannten Getriebes 33 drehfest angeordnet, das mit einem ersten Stirnrad 35 kämmt, das über zugehörige Lager 14 im Gehäuse 3 bzw. dessen Gehäusehälften 4, 5 frei rotierbar gelagert aufgenommen ist. Hier nicht sichtbar befindet sich auf derselben Welle, auf der das Stirnrad 35 sitzt, hier dahinter ein weiteres Stirnrad 36, das mit dem andeutungsweise erkennbaren Stirnrad 37 kämmt. Das Stirnrad 37 wiederum ist auf einer Welle drehfest angeordnet, auf der ein weiteres Stirnrad 38 drehfest angeordnet ist. Dieses Stirnrad 38 wiederum kämmt mit einem letzten Stirnrad 39, das auf der Abtriebswelle 8 drehfest angeordnet ist. Hier ist besonders gut der Anschlussabschnitt 9 in Form eines Außenvierkants erkennbar. Auch die hier beiden rechten Wellen für die Stirnräder 37 - 39 sind jeweils über Lager 14 in den Gehäusehälften 4, 5 des Gehäuses 3 frei rotierbar gelagert aufgenommen. Der Antriebsabschnitt 30 dient dem Zweck, die Abtriebswelle 8 in eine erste Rotationsrichtung anzutreiben.
  • Der Schließerabschnitt 50 umfasst im Wesentlichen die Schließerfeder 51, die rechtsseitig an einem Flansch 21 abgestützt ist. Linksseitig ist die Schließerfeder 51 an einem Federanschlag 56 abgestützt. Ein Einstellmechanismus 52 zum Verstellen der Vorspannung der Schließerfeder 51 umfasst im Wesentlichen drei miteinander kämmende Kegelräder 53, wobei zwei von ihnen einander gegenüberliegend zu verschiedenen Seiten des Drehflügelantriebs 1 heraus schauen. Dies ist insbesondere in Figur 1 zu erkennen. Die letztgenannten zwei Kegelräder 53 weisen entweder einen Schraubabschnitt auf oder umfassen eine eingeschraubte Schraube 54, mittels der das jeweilige Kegelrad 53 rotiert werden kann. Das zwischen diesen zwei Kegelrädern 53 angeordnete und mit ihnen kämmende Kegelrad 53 ist drehfest zu einer Schraubhülse 69 angeordnet. Beim Rotieren der Kegelräder 53 wird dabei die Schraubhülse 69 auf der Zugstange 55 auf diese auf- bzw. von ihr wieder abgeschraubt. Dadurch ist es möglich, den Federanschlag 56 nach links bzw. nach rechts in Figur 2a zu bewegen und damit die Vorspannung der Schließerfeder 51 zu verändern. Die Zugstange 55 durchgreift den Flansch 21, der am Gehäuse 3 befestigt bzw. mit diesem einstückig ausgebildet ist. Rechtsseitig des Flansches 21 ist die Zugstange 55 an einem Laschenwagen 57 festlegt, der hier das Stirnrad 35 unterläuft, sodass dieses weiterhin frei rotieren kann. Dieses Unterlaufen wird ermöglicht, indem der Laschenwagen 57 in diesem Bereich eine zum Stirnrad 35 hin offene Ausnehmung 60 aufweist. Der Laschenwagen 57 ist über hier drei Bolzen 66 mit zwei Laschenhälften 58, 59 wirkgekuppelt bzw. an diesen befestigt. Die Laschenhälften 58, 59 sind, wie zu erkennen, zwischen dem Stirnrad 37 und den Stirnrädern 38, 39 angeordnet. Schließlich ist hinter dem Stirnrad 39 andeutungsweise eine später näher erläuterte Hubkurvenscheibe 62 zu sehen.
  • Figur 2b zeigt den Drehflügelantrieb 1 von der in Bezug auf Figur 2a gegenüberliegenden Seite. Daher ist hier die Gehäusehälfte 5 nicht abgebildet, dafür aber die Gehäusehälfte 4. In dieser Ansicht ist besonders gut zu erkennen, dass die Stirnräder 35, 36 auf ein und derselben Welle drehfest zueinander angeordnet sind und das Stirnrad 36 mit den Stirnrad 37 kämmt. Zudem sind die Lager 14 zu erkennen, mittels denen die Wellen (beispielsweise die Abtriebswelle 8) auch in der Gehäusehälfte 5 frei rotierbar gelagert aufgenommen sind. Wiederum sind Bolzen 66 zu erkennen, mittels denen die Laschenhälften 58, 59 aneinander bzw. am Laschenwagen 57 befestigt sind. Zudem ist deutlich zu erkennen, wie die Ausnehmung 60 dazu führt, dass der Laschenwagen 57 das Stirnrad 35 unterfahren kann.
  • In Zusammenschau der Figuren 2a und 2b ergibt sich, dass die Abtriebswelle 8 beidseitig über jeweils einen Anschlussabschnitt 9 verfügt.
  • Figur 2c zeigt eine zu Figur 2a ähnliche Ansicht, nur von schräg rechts und ohne die linksseitig des Gehäuses 3 angeordneten Bestandteile sowie, abgesehen vom Stirnrad 39, das mit dem Motor 31 wirkverbundene Getriebe 33. Die Abtriebswelle 8 ist etwas abgewandelt. Hier hinter dem Stirnrad 39 befinden sich die Laschenhälften 58, 59 inklusive eines Distanzstücks 64 und einer Andruckrolle 61. Die Andruckrolle 61 wird über die nicht dargestellte Schließerfeder 51 und Zugstange 55 nach links in Figur 2c gedrängt und damit gegen die andeutungsweise erkennbare Hubkurvenscheibe 62 gedrängt bzw. gedrückt. Die Hubkurvenscheibe 62 ist zusammen mit dem Stirnrad 39 drehfest auf der Abtriebswelle 8 angeordnet. Eine Schraube 15 ist erkennbar, über die ein scheibenartiges Abdeckteil 16 an einem zugehörigen Ende der Abtriebswelle 8 befestigt ist. Entlang einer gemeinsamen Rotationsachse des Stirnrads 39 bzw. der Abtriebswelle 8 gesehen befindet sich vor dem Stirnrad 39 eines der Lager 14. Die Abtriebswelle 8 weist bei dieser Ausführung eine später näher erläuterte Außenverzahnung 10 auf. Jedes drehfest auf der Abtriebswelle 8 anzubringende Teil weist dementsprechend eine vorzugsweise zu dieser Außenkontur der Abtriebswelle 8 komplementäre Innenkontur auf, sodass die Teile mit der Abtriebswelle 8 formschlüssig in Eingriff gelangen. Das Lager 14 ist so ausgebildet, dass ein Außenring von ihm an der nicht dargestellten Gehäusehälfte 4 anliegt und ein Innenring des Lagers 14 und damit das Lager 14 inwendig mit der Abtriebswelle 8 in Eingriff steht, sodass die Abtriebswelle 8 frei rotieren kann. Eine derartige Anordnung bestehend aus Lager 14 und Abtriebswelle 8 findet sich auch an der anderen, nicht sichtbaren Seite der Gehäusehälfte 5 des Gehäuses 3. Ferner sind Bolzen 66 zu erkennen, die der Befestigung entweder des Laschenwagens 57 an den Laschenhälften 58, 59 oder der Laschenhälften 58, 59 aneinander und gegebenenfalls als Rotationsachse für die Andruckrolle 61 dienen.
  • Figur 2d zeigt eine zu Figur 2c ähnliche Abbildung, nur ohne Stirnrad 39. Besonders deutlich ist zu erkennen, dass zwischen dem nicht dargestellten Stirnrad 39 und der Hubkurvenscheibe 62 ein Distanzstück 67 angeordnet ist. Es dient dem Zweck, einen Abstand zwischen Stirnrad 39 und Hubkurvenscheibe 62 zu schaffen, der so bemessen ist, dass die hier vordere der Laschenhälften 58, 59 in dem so geschaffenen Zwischenraum frei nach rechts und links in Figur 2d bewegt werden kann. Ein gleichwirkendes, aufgrund der Hubkurvenscheibe 62 nicht sichtbares, zweites Distanzstück 67 findet sich für die Laschenhälfte 59 zwischen Hubkurvenscheibe 62 und einem dahinter angeordneten, ebenfalls nicht sichtbaren Distanzstück 70. Ferner dient das Distanzstück 67 vorzugsweise ferner einer Führung für die hier vordere Laschenhälfte 58 entlang ihres Bewegungswegs.
  • Figur 2e zeigt die Anordnung von Figur 2d, nur ohne vordere Laschenhälfte 58. Insbesondere ist zu erkennen, dass die Andruckrolle 61 auf der zugehörigen Ablauffläche der Hubkurvenscheibe 62 abrollt. Das Distanzstück 64 dient dem Zweck, die Laschenhälften 58, 59 in Verbindung mit dem Laschenwagen 57 so zueinander im Abstand zu halten, dass sowohl die Andruckrolle 61 als auch die Hubkurvenscheibe 62 zwischen ihnen frei rotieren können. Ferner weist das Distanzstück 64 im oberen linken Bereich einen spitzen Vorsprung auf. Dieser Vorsprung bildet vorzugsweise einen Anschlag 65 für die Hubkurvenscheibe 62.
  • Die Hubkurvenscheibe 62 weist, wie insbesondere in der nachstehend beschriebenen Figur 2g dargestellt, beispielhaft einen herzförmigen, auf jeden Fall aber einen nicht kreisförmigen Querschnitt auf. Die Herzspitze 63 als die am weitesten vom Rotationsmittelpunkt der Abtriebswelle 8 entfernte Stelle zeigt etwa schräg nach rechts oben in Figur 2e. Wird der angeschlossene Drehflügel beispielsweise geöffnet, und rotiert daraufhin die Hubkurvenscheibe 62 im Uhrzeigersinn in Figur 2e, kommt die Herzspitze 63 irgendwann am Anschlag 65 zu liegen. Eine weitergehende Rotation der Hubkurvenscheibe 62 im Uhrzeigersinn ist dann nicht mehr möglich. Vorzugsweise entspricht diese Stellung der Hubkurvenscheibe 62 einem maximal möglichen Drehflügel-Offnungswinkel. Dies ist eine besonders einfache und effektive Lösung, die Hubkurvenscheibe 62 daran zu hindern, zu weit zu rotieren.
  • Die Herzform der Hubkurvenscheibe 62 ist so gestaltet, dass die hier parallel zur Rotationsachse der Hubkurvenscheibe 62 verlaufende Außenumfangsfläche, die als Ablauffläche für die Andruckrolle 61 dient, von der Herzspitze 63 abgehend, ihren Abstand zur Rotationsachse verringert. Da die Andruckrolle 61 nach links in Figur 2e gedrückt wird, bedeutet dies, dass dadurch die Hubkurvenscheibe 62 entgegen dem Uhrzeigersinn rotiert wird. Der nicht dargestellte Antriebsabschnitt 30 ist demzufolge derart gestaltet, dass er die Hubkurvenscheibe 62 in Uhrzeigerrichtung, also entgegengesetzt der Wirkrichtung der Andruckrolle 61, rotiert.
  • Figur 2f zeigt die Abtriebswelle 8 in größerem Detail. Wie vorstehend angegeben, weist die Abtriebswelle 8 im gezeigten Beispiel eine Außenverzahnung 10 auf, deren Zähne 11 und Zahnlücken 12 sich entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle 8 erstrecken. Um nun zu verhindern, dass die Abtriebswelle zu einer Seite hin zu weit in das hier nicht dargestellte Gehäuse 3 hinein bewegt wird, weisen vorzugsweise alle Zähne 11 weiterhin vorzugsweise beiderends eine jeweilige nutenartige Ausnehmung 13 auf. Die Ausnehmungen 13 erstrecken sich im Wesentlichen quer zur Rotationsachse der Abtriebswelle 8 und weisen zum jeweils nächsten stirnseitigen Ende der Abtriebswelle 8 vorzugsweise identische Abstände auf. Dadurch entsteht jeweils eine ringförmige Nut am Außenumfang der Abtriebswelle 8, in die beispielsweise ein Sprengring eingesetzt werden kann. Diese Anordnung ist sehr einfach herzustellen und zudem sehr kostengünstig. Insbesondere kann ein Sprengring auf einfache Weise wieder entfernt werden, wenn die Abtriebswelle 8 translatorisch bewegt werden soll. Die Abtriebswelle 8 weist zudem vorzugsweise an beiden Enden einen jeweiligen oder einen einzigen, durchgehenden Innengewindeabschnitt 22 auf. Er dient dem Einschrauben der vorgenannten Schraube 15.
  • Figur 2g zeigt die Anordnung der Steckachse bzw. Abtriebswelle 8 in Verbindung mit den in den vorigen Figuren dargestellten, auf ihr angeordneten Teilen in Explosionsansicht. Die Hubkurvenscheibe 62 weist vorzugsweise eine zur Außenkontur der Abtriebswelle 8 komplementäre Innenkontur auf. Alternativ weist sie nur an bestimmten Stellen nach innen hervorstehende Zahnabschnitte auf, die in einige der vorbeschriebenen, hier nicht bezeichneten Zahnlücken 12 der Abtriebswelle 8 eingreifen. Rechts- und linksseitig der Hubkurvenscheibe 62 sind zwei Distanzstücke 67 angeordnet, die vorzugsweise ebenfalls über eine entsprechende Innenverzahnung zum formschlüssig Eingriff mit der Abtriebswelle 8 versehen sind. Deren Innenkonturen sind also gestaltet, ebenfalls formschlüssig mit der Abtriebswelle 8 in Rotationseingriff zu gelangen. Beide Distanzstücke 67 haben die Aufgabe, zwischen Hubkurvenscheibe 62 und Stirnrad 39 bzw. rechtem Distanzstück 70 einen Abstand zu schaffen, der ein freies Vorbeibewegen der jeweiligen, nicht dargestellten Laschenhälfte 58, 59 an der hier gezeigten Anordnung zu gewährleisten. An das hintere Distanzstück 67 schließt sich also ein weiteres Distanzstück 70 an. Das Distanzstück 70 hat die Funktion, den Abstand zwischen dem angrenzenden Distanzstück 67 und dem hier rechts angeordneten Lager 14, ebenfalls versehen mit Innenverzahnung, auszufüllen. Alternativ sind diese zwei unmittelbar aneinander angrenzenden Distanzstücke 67, 70 einstückig ausgebildet. Wiederum alternativ kann das jeweilige Distanzstück 67, 70 auch einstückig mit dem Lager 14 bzw. der Hubkurvenscheibe 62 ausgebildet sein. Die Separierung in zwei Distanzstücke 67, 70 hat den Vorteil, standardisierte Distanzstücke 67 nutzen zu können. Insbesondere ergibt sich dadurch die Möglichkeit, für die vorbeschriebene Führung der hier nicht dargestellten Laschenhälften 58, 59 Gleichteile verwenden zu können, obwohl zwischen Hubkurvenscheibe 62 und Stirnrad 39 ein anderer Abstand besteht als zwischen Hubkurvenscheibe 62 und hier rechtem Lager 14.
  • Rechtsseitig des Distanzstücks 70 schließt sich dieses Lager 14 an, sodass die Abtriebswelle 8 im nicht dargestellten Gehäuse 3 frei rotierbar aufgenommen ist.
  • Linksseitig des linken Distanzstücks 67 schließt sich das vorgenannte Stirnrad 39 an. Linksseitig des Stirnrads 39 wiederum ist ein zweites Lager 14 angeordnet, das im gezeigten Beispiel keine zur Abtriebswelle 8 komplementäre Innenkontur aufweist sondern vorzugsweise inwendig glatt ist. D. h. die Abtriebswelle 8 kann durch das Lager 14 hindurch rutschen. Es ist selbstverständlich möglich, das linke Lager 14 wie das rechte Lager 14 auszubilden. Über diese Anordnung ist die Abtriebswelle 8 sowohl im Drehflügelantrieb 1 rotatorisch und jederzeit translatorisch bewegbar aufgenommen. Um die Abtriebswelle 8 nach außen hin abzudecken, weist sie den/die vorbeschriebenen Innengewindeabschnitt/e 22 auf, in denen eine jeweilige Schraube 15 eingeschraubt ist. Die Schrauben 15 sind im gezeigten Beispiel mittels Senkkopfschrauben gebildet, die ein jeweiliges Abdeckteil 16 an der Abtriebswelle 8 fixieren.
  • Alternativ sind Senkkopfschraube 15 und zugehöriges Abdeckteil 16 einstückig ausgebildet. Hier böte sich beispielsweise eine Sechskantschraube an.
  • Figur 3 zeigt den Drehflügelantrieb 1 von Figur 2 in einem Schnitt quer zur Längserstreckung des Drehflügelantriebs 1 und im Montagezustand. Die für die Hubkurvenscheibe 62 und das Stirnrad 39 vorgesehenen Lager 14 sind in das Gehäuse 3 bzw. einer zugehörigen Gehäusehälfte 4 bzw. 5 derart eingesetzt, dass sie an einander zugewandten Innenseiten bzw. -flächen des Gehäuses 3 anliegen. Ferner sind die Distanzstücke 67 dargestellt. Der dargestellte Zustand stellt vorzugsweise den Auslieferungszustand des Drehflügelantriebs 1 dar. Die Schrauben 15 verhindern in Verbindung mit den Abdeckteilen 16, dass der Drehflügelantrieb 1 mit einem Drehflügel wirkverbunden werden kann, und dienen hauptsächlich dem Verlierschutz hinsichtlich der Abtriebswelle 8 und vorzugsweise ferner dem Schutz vor Verschmutzung der im Drehflügelantrieb 1 aufgenommenen Teile. Vorzugsweise ist das Abdeckteil 16 hinsichtlich optischer Anforderungen gestaltet.
  • Zudem sind die Innengewindeabschnitte 22 zu erkennen. Sie sind vorzugsweise so ausgebildet, dass sie eine maximale Einschraubtiefe der jeweiligen Schraube 15 definieren. In dieser Abbildung wird die Rolle des Distanzstücks 70 deutlich. Die Lager 14 dienen sowohl der frei rotierbaren Lagerung der Abtriebswelle 8 im Gehäuse 3 als auch der Abstützung der zwischen ihnen und auf der Abtriebswelle 8 angeordneten Teile 39, 62 und 67. D. h. die Lager 14 definieren die maximale Bauhöhe für die auf der Abtriebswelle 8 aufzunehmenden Teile 39, 62 und 67. Die Laschenhälften 58, 59 sind, wie vorstehend beschrieben, entlang der Distanzstücke 67 hier in die Blattebene hinein geführt. Zwischen den Laschenhälften 58, 59 befindet sich frei rotierbar die Hubkurvenscheibe 62. Die Hubkurvenscheibe 62 dient vorzugsweise zusätzlich der Führung der Laschenhälften 58, 59 entlang der Hubkurvenscheibe 62, bildet also eine Art Seitenführung für die Laschenhälften 58, 59. Unterhalb der Laschenhälfte 58, d. h. an deren der Hubkurvenscheibe 62 abgewandten Seite, ist das Stirnrad 39 angeordnet. Das Stirnrad 39 ist an der der Hubkurvenscheibe 62 abgewandten Seite am hier unteren Lager 14 abgestützt. Nach oben hin besteht zwischen dem oberen Distanzstück 67 und dem oberen Lager 14 ein Hohlraum. Um nun zu vermeiden, dass das Distanzstück 67 sowohl den relativ großen Zwischenraum ausfüllen als auch die Lagerfunktion in Bezug auf die Laschenhälfte 59 realisieren muss, ist das vorstehend angegebene, zusätzliche Distanzstück 70 vorgesehen. Das Distanzstück 70 ist so gestaltet, dass es sowohl an dem oberen Lager 14 als auch am oberen Distanzstück 67 anliegt. Damit kann wirksam verhindert werden, dass sich das obere Distanzstück 67 in Richtung oberes Lager 14 bewegt.
  • Zwischen den Innengewindeabschnitten 22 befindet sich in der Abtriebswelle 8 vorteilhafterweise eine diese verbindende Ausnehmung, in der exemplarisch Schmiermittel 17 eingefüllt ist. Das Schmiermittel 17 dient dem Zweck, bei Anbindung eines Gestänges oder dergleichen Reibungsverluste und damit etwaigen Verschleiß zu verringern.
  • Figur 4a zeigt den Drehflügelantrieb 1 in Verbindung mit einem Gestänge 80. D. h. die untere Schraube 15 inklusive zugehöriges Abdeckteil 16 aus Figur 3 sind entfernt. Stattdessen ist auf das somit nach unten austretende, hervorstehende Ende der Abtriebswelle 8 ein Verlängerungsstück 85 drehfest aufgesetzt, an das sich ein Befestigungsteil 84 anschließt. Eine relativ lange Befestigungsschraube 83 ist mit ihrem Kopf an einer Feder 82 abgestützt, die ihrerseits an der der Abtriebswelle 8 abgewandten Seite des Befestigungsteils 84 abgestützt ist. Die Feder 82 dient dem Zweck, eine Übertragung von Erschütterungen oder Schwingungen am Drehflügel oder Drehflügelantrieb 1 auf das jeweils andere Teil zu verringern oder gar zu verhindern. Die Befestigungsschraube 83 geht durch die Feder 82, das Befestigungsteil 84 und das Verlängerungsstück 85 vollständig hindurch und ist in den ihm zugewandten Innengewindeabschnitt 22 der Abtriebswelle 8 eingeschraubt. Ferner ist zwischen dem Kopf der Schraube 83 und dem Befestigungsteil 84 bzw. der Feder 82 ein Schwenkarm 81 des Gestänges 80 eingesetzt und damit ebenfalls von der Schraube 83 drehfest zur Abtriebswelle 8 fixiert. Damit ist es dem Drehflügelantrieb 1 möglich, über die Abtriebswelle 8 den Schwenkarm 81 zu rotieren und damit den angeschlossenen Drehflügel zu verschwenken bzw. zu rotieren. Der Drehflügelantrieb 1 ist in bekannter Weise an einer Montageplatte 2 befestigt, die ihrerseits an einem entsprechenden Tragkörper wie dem Drehflügel, einem Türsturz oder dergleichen befestigt ist. Wie zu erkennen, fehlt hier der Aufnahmeraum für ein Schmiermittel 17 oder ähnliches.
  • Die Feder 82 ist vorzugsweise als Druckfeder ausgebildet und kann verschiedenartig ausgebildet sein. Im gezeigten Fall ist sie mittels zweier Tellerfedern gebildet. Alternative Formen sind beispielsweise Schraubenfedern, Ringfedern, Evolut- bzw. Wickel- oder Topffedern. Führen Vibrationen oder dergleichen dazu, dass die Schraube 83 in gewissem Maße in Abschraubrichtung gedreht wird, verliert die Schraube 83 nicht sofort die Festziehfunktion. Zunächst entspannt sich die Feder 82, sodass das Gewinde der Schraube 83 weiterhin gegen den korrespondierenden Innengewindeabschnitt 22 in Längsrichtung der Schraube 83 gedrückt wird und damit der Kraftschluss zwischen Schraube 83 und Abtriebswelle 8 erhalten bleibt. Dadurch ist es der Schraube 83 möglich, hier den Gestänge- bzw. Schwenkarm 81 und das Verlängerungsstück 85 weiterhin sicher an der Abtriebswelle 8 zu fixieren. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist, dass die Feder 82 den Schwenkarm 81 solange gegen das Befestigungsstück 84 bzw. diese beiden Teile 81, 84 gegen das Verlängerungsstück 85 und diese drei Teile 81, 84, 85 somit gegen die Abtriebswelle 8 drückt und in Wirkverbindung miteinander hält, solange ihre Vorspannung ausreicht. D. h. die Feder 82 gewährleistet aufgrund ihrer Vorspannung bereits von sich aus das miteinander Ineingriffstehen der Teile 8, 81, 84, 85.
  • Im gezeigten Beispiel ist das Verlängerungsstück 85 vorzugsweise zweiteilig ausgebildet. Es umfasst eine Außenhülse 87 mit einer darin aufgenommenen, entlang der Längserstreckung zur Außenhülse 87 translatorisch bewegbaren Innenhülse 88. In dem Fall weist die Außenhülse 87 zumindest an ihrem der Abtriebswelle 8 zugewandten Ende eine zur Außenkontur der Abtriebswelle 8 im Wesentlichen komplementäre Innenkontur derart auf, dass beide Teile 8, 87 per Formschluss zueinander drehfest angeordnet sind. Die Innenhülse 88 weist dementsprechend an ihrer dem Schwenkarm 81 zugewandten Ende eine zur Innenkontur des Befestigungsteils 84 im Wesentlichen komplementäre Außenkontur auf.
  • Zusätzlich können auch die Hülsen 87, 88 miteinander formschlüssig in Eingriff stehen, verbunden mit dem Vorteil, dass sich die Hülsen 87, 88 nicht gegeneinander verdrehen können und im Extremfall eine Drehmomentübertragung vom Schwenkarm 81 über das Befestigungsteil 84 auf die Abtriebswelle 8 bewerkstelligen können.
  • Figur 4b zeigt den Drehflügelantrieb 1 von Figur 4a, versehen mit einer anderen Art von Verschraubung. Wie zu erkennen, fehlt hier die Feder 82 Stattdessen ist die Schraube 83 besonders ausgebildet, nämlich in Form einer Dehnschraube. Dazu ist die Dehnschraube 83 in einem Abschnitt 86 zwischen Schraubenkopf und Gewinde (beide nicht bezeichnet) in Längsrichtung elastisch ausgebildet. Dies ermöglicht ein Einschrauben der Dehnschraube 83 über die erste Festschraubposition hinweg, bei der die Schraube 83 den Schwenkarm 81 und das Verlängerungsstück 85 bereits sicher an der Abtriebswelle 8 fixiert, also festgeschraubt ist. Bei einem weitergehenden Einschrauben, also Überdrehen der Schraube 83 dehnt sich diese in Längsrichtung elastisch aus. Bei Auftreten der vorgenannten Vibrationen oder dergleichen wird die Schraube 83, also deren Außengewinde, in gewissem Maße in Abschraubrichtung gedreht, und die Schraube 83 zieht sich im Bereich des Abschnitts 86 in Längsrichtung wieder zusammen, sodass die Schraube 83 den Schwenkarm 81 und das Verlängerungsstück 85 weiterhin sicher an der Abtriebswelle 8 fixiert.
  • Alternativ können beide in Figur 4 gezeigten Varianten miteinander kombiniert sein, sodass der Schraubenkopf der Dehnschraube 83 an einer Feder 82 anliegt.
  • Figur 5 zeigt eine Abwandlung des Drehflügelantriebs 1 von Figur 4a, und zwar mit der Ausnehmung für Schmiermittel 17. Ferner fehlt das Verlängerungsstück 85, sodass hier sogar die Schraube 15 das Befestigungsteil 84 unmittelbar an der Abtriebswelle 8 fixiert. Zu diesem Zweck weist das Befestigungsteil 84 ähnlich zu Figur 2g eine zur Außenkontur der Abtriebswelle 8 komplementäre Innenkontur auf, sodass es beim Aufschieben auf die Abtriebswelle 8 drehfest mit dieser in Eingriff gelangt.
  • Wie in Figur 4 und Figur 5 zu erkennen, ist das Verlängerungsstück 85 bzw. das Befestigungsteil 84 der vorbeschriebenen Ausführungen an der Unterseite des Gehäuses 3, vorteilhafterweise am hier unteren Lager 14, und zwar vorzugsweise an dessen mit der Abtriebswelle 8 in Eingriff stehenden, nicht bezeichneten Innenring, abgestützt. Dies hat folgende Bewandtnis: Da die Hubkurvenscheibe 62 von der hier nicht sichtbaren Andruckrolle 61 aufgrund der hier ebenfalls nicht sichtbaren Feder 51 im wesentlichen quer zur Rotationsachse der Abtriebswelle 8 druckbeauftragt wird, führt dies zu einer erhöhten Reibung, insbesondere Haftreibung, zwischen Abtriebswelle 8 und Hubkurvenscheibe 62. Dies erschwert die translatorische Bewegung der Abtriebswelle 8 entlang ihrer Rotationsachse. D. h. es sind relativ große Kräfte notwendig, um die Abtriebswelle 8 in diesem Zustand translatorisch im Drehflügelantrieb 1 verschieben zu können. Wie vorstehend erörtert, dient das Verschieben der Abtriebswelle 8 hauptsächlich dem Zweck, die Abtriebswelle 8 an der Seite hervorstehen zu lassen, an der der Drehflügelantrieb 1 mit dem jeweiligen Drehflügel wirkzuverbinden ist. Bei der Montage beispielsweise eines Gestänges 80 erfolgt somit folgendes: Das Befestigungsteil 84 bzw. Verlängerungsstück 85 wird hier von unten auf die Abtriebswelle 8 aufgeschoben. Danach wird die Schraube 15, 83 mit einem zwischen dem Befestigungsteil 84 bzw. Verlängerungsstück 85 und der Schraube 15, 83 befindlichen Teilen 81, 82 so angesetzt, dass die Schraube 15, 83 in den zugewandten Innengewindeabschnitt 22 der Abtriebswelle 8 eingeschraubt werden kann. Bei diesem Einschrauben gelangt das Befestigungsteil 84 bzw. Verlängerungsstück 85 in Anlage mit der zugewandten Seite des Gehäuses 3 des Drehflügelantriebs 1 bzw. des zugewandten Lagers 14. Beim weitergehenden Einschrauben der Schraube 83 wird, da sich das Befestigungsteil 84 bzw. Verlängerungsstück 85 in Bezug auf das Gehäuse 3 nicht mehr bewegen kann, die Abtriebswelle 8 hier nach unten gezogen. Um nun zu verhindern, dass die Abtriebswelle 8 zu weit nach unten herausgezogen wird, bleibt im oberen Teil weiterhin die Schraube 15 mit dem Abdeckteil 16 vorhanden. Das Abdeckteil 16 hat somit die zweite Funktion eines Anschlags in Bezug auf die Abwärtsbewegung der Abtriebswelle 8 im Drehflügelantrieb 1.
  • Dies ermöglicht trotz einer gegenüber dem Stand kürzer ausbildbaren Abtriebswelle 8, die Abtriebswelle 8 in Richtung Wirkverbindung weit genug hervorstehen zu lassen, sodass hier das Verlängerungsstück 85 sicher in Wirkeingriff mit der Abtriebswelle 8 gebracht und darin gehalten werden kann. Dies hat folgende Bewandtnis: Bei der dargestellten Schwenkarmanbindung kann es vorkommen, dass der Schwenkarm 81 beim Öffnen oder Schließen des angeschlossenen Drehflügels, abgesehen von der Rotationsposition, seine sonstige Ausrichtung zur Abtriebswelle 8 zu verändern sucht. Die Veränderung kann darin bestehen, dass der Schwenkarm 81 beispielsweise aufgrund nicht exakt paralleler Ausrichtung einer Drehflügeloberkante zur Längserstreckung des Drehflügelantriebs 1 aus seiner hier parallelen Ausrichtung zum Drehflügelantrieb 1 in eine zu diesem spitzwinklige Ausrichtung gedrängt wird. D. h. der Schwenkarm 81 droht gegenüber der Abtriebswelle 8 "abzukippen". Auf den Schwenkarm 81 wirkt also ein Drehmoment um eine Achse, die nicht parallel zur Rotationsachse der Abtriebswelle 8, beispielsweise senkrecht dazu, verläuft. Dabei besteht die Gefahr, dass sich bei der klassischen Vierkantlösung der Schwenkarm 81 von der Abtriebswelle 8 löst.
  • Steht die Abtriebswelle 8 genügend hervor, kann ihr Anschlussabschnitt 9 hier höher ausgebildet werden, als es im Stand der Technik aufgrund der gewünschten Höhenabmessungen des Drehflügelantriebs 1 möglich ist. Dadurch vergrößert sich die Fläche, mit der die Abtriebswelle 8 mit hier dem Verlängerungsstück 85 vorzugsweise auch kraftschlüssig in Wirkeingriff gebracht werden kann, was die Sicherheit bei der Drehmomentübertragung zwischen Abtriebswelle 8 und Verlängerungsstück 85 bzw. Schwenkarm 81 erhöht oder mit größerer Sicherheit gewährleistet. D. h. die gegebenenfalls als Pressfläche dienende, wirksame Fläche der Abtriebswelle 8 ist vorteilhafterweise vergrößerbar.
  • Figur 6 zeigt alternativ einen als Türschließer ausgebildeten Drehflügelbetätiger 1, einmal im Längsschnitt (Figur 6a) und einmal im Schnitt entlang einer Linie A - A in Figur 6a (Figur 6b).
  • Gemäß Figur 6a ist der Türschließer 1 beispielhaft zahnstangenbasiert ausgebildet. D. h. er weist einen im Gehäuse 3 translatorisch bewegbar geführten Kolben 40 auf, der in einem hier unteren, dem Stirnrad 39 zugewandten Seite mit einer Verzahnung 41 versehen ist, die mit dem Stirnrad 39 kämmt. Die Führung des Kolbens 40 erfolgt exemplarisch mittels außenumfänglich angeordneten Dichtringen 43. Dieser Abschnitt des Kolbens 40 bildet somit eine Zahnstange. An der hier rechten Seite ist der Kolben 40 in bekannter Weise an einer Schließerfeder 51 abgestützt. Deren Vorspannung kann vorteilhafterweise wiederum mittels eines Einstellmechanismus' 52 eingestellt werden. Dazu ist die Schraube 54 vorgesehen, die von der Schließerfeder 51 gegen eine Innenseite des Gehäuses 3 gedrückt wird und durch das Gehäuse 3 hindurchgeht. Über ein Verdrehen der Schraube 54 werden der im Gehäuse 3 translatorisch geführte Federanschlag 56 verschoben und damit die Vorspannung der Schließerfeder 51 verändert. Ein Hydraulikkanal 42 verbindet den Aufnahmeraum für die Schließerfeder 51 mit dem Gehäuseraum an der der Schließerfeder 51 abgewandten Seite des Kolbens 40.
  • Insbesondere gemäß Figur 6b gibt es somit nur ein auf der Abtriebswelle 8 angeordnetes Getriebeteil, nämlich das Stirnrad 39. Die an ihren Enden im Schnitt dargestellte Abtriebswelle 8 ist analog zu Figuren 3 - 5 wiederum mittels zweier Lager 14 im Gehäuse 3 frei rotierbar gelagert aufgenommen. Um das Stirnrad 39 an einer Bewegung entlang dessen Rotationsachse zu verhindern, befinden sich zwischen dem Stirnrad 39 und den im Abstand dazu angeordneten Lagern 14 wiederum Distanzstücke 67. Vorzugsweise sind die Distanzstücke 67 zwischen Stirnrad 39 und jeweiligem Lager 14 eingeklemmt bzw. verspannt, oder sie greifen formschlüssig in das Stirnrad 39 und/oder den auf der Abtriebswelle 8 drehfest angeordneten Lagerring des Lagers 14 an. Dies verhindert, dass das Stirnrad 39 bei sich zumindest mit einem Lager 14 außer Eingriff befindlicher Abtriebswelle 8 seine Position derart verändert, dass die Abtriebswelle 8 nicht mehr eingeschoben werden kann. In die Enden bzw. nicht näher bezeichneten Innengewindeabschnitte 22 der Abtriebswelle 8 sind wieder Schrauben 15 mit Abdeckteilen 16 eingeschraubt, die im Schnitt dargestellt sind.
  • Die vorbeschriebenen Drehflügelbetätiger 1 ermöglichen relativ einfache Verfahren, den jeweiligen Drehflügelbetätiger 1 mit einer Abtriebswelle 8 zu versehen und gegebenenfalls mit einem Drehflügel bzw. einem dazwischen liegenden Getriebe wirkzuverbinden.
  • In Figur 7 ist ein derartiges Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung abgebildet. Nach dem Start der Montage in einem Schritt S1 wird der Antriebsmechanismus, beispielsweise umfassend den Antriebsabschnitt 30 und den Schließerabschnitt 50, in einem Schritt S2 in den Drehflügelantrieb 1 eingesetzt. Dies erfolgt in der Weise, dass sowohl die drehfest auf der Abtriebswelle 8 anzuordnenden Teile nicht in eine Richtung quer zu ihrer Rotationsachse verschoben werden können oder mit Kraft beaufschlagt werden als auch deren Rotationsachsen mit der Rotationsachse der Abtriebswelle 8 im (noch nicht erreichten) Montagezustand fluchten. Im Falle eines Nockentriebs ist lediglich die Hubkurvenscheibe 62 von der Druckbeaufschlagung durch die Andruckrolle 61 zu befreien. Dies kann erfolgen, indem die Schließerfeder 51 noch nicht eingesetzt wird. Alternativ wird die Schließerfeder 51 so eingesetzt, dass sie nicht in der Lage ist, den Laschenwagen 57 mit ihrer Kraft zu beaufschlagen.
  • Nun wird die Abtriebswelle 8 in die so angeordneten Teile eingeschoben. Dabei wird in einem Schritt S3 überprüft, ob die Abtriebswelle 8 noch in Teile einzuschieben ist oder nicht. Ist dies der Fall (ja-Zweig nach Schritt S3), wird die Abtriebswelle 8 (inklusive der bereits drehfest auf ihr angeordneten Teile), wenn erforderlich, in einem nachfolgenden Schritt S4 rotiert, bis sie ohne Probleme in das nächste Teil eingeschoben werden kann, und damit gegenüber diesem nächsten Teil ausgerichtet ist. Daraufhin wird die Abtriebswelle 8 in dieses nächste Teil in einem nachfolgenden Schritt S5 eingeschoben. Danach wird zu Schritt S3 zurückgekehrt. Sind alle Teile auf der Abtriebswelle drehfest angeordnet (nein-Zweig nach Schritt S3) ist die Montage der Abtriebswelle 8 fertig gestellt, und die Montage wird in einem letzten Schritt S6 beendet. Dieser Schritt kann beispielsweise das Einschrauben einer Schraube 15 mit Abdeckteil 16 in die Abtriebswelle 8 umfassen.
  • Im Fall eines nockenbasierten Drehflügelbetätiger 1 kann das Verfahren abgewandelt werden, wie in Figur 8 gezeigt. Schritt S2 kann dahingehend abgewandelt werden, dass die Spannvorrichtung für die Andruckrolle 61 (üblicherweise die vorgenannte Schraubenfeder 51) beim Einsetzen des Antriebsmechanismus' (vorerst) weggelassen, also nicht montiert wird, oder aber so montiert wird, dass sie daran gehindert bzw. dagegen gesperrt ist, die Andruckrolle 61 mit ihrer Kraft zu beaufschlagen. Dies erleichtert die Positionierbarkeit der Hubkurvenscheibe 62 zum Einschieben der Abtriebswelle 8. Demzufolge hat nach dem Einschieben der Abtriebswelle 8 in alle Teile ein zusätzlicher Schritt S7 zum Inhalt, entweder die Spannvorrichtung in den Drehflügelbetätiger 1 einzusetzen bzw. zu entsperren, sodass die Andruckrolle 61 gegen die Hubkurvenscheibe 61 gedrängt wird.
  • Gemäß einem in Figur 9 gezeigten Montageverfahren gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung wird die Abtriebswelle 8 in einem Schritt S8 in die drehfest auf ihr anzubringenden Teile eingeschoben. Nachfolgend werden zumindest die äußersten Teile, gemäß den vorigen Ausführungsformen also die Lager 14, in einem Schritt S9 vorzugsweise temporär gegen ein Bewegen relativ zur Abtriebswelle 8 entlang deren Rotationsachse in einem vorbestimmen Maß gesperrt. Dies kann mittels Klemmens erfolgen, was allerdings den Kraftaufwand bei einem späteren Verschieben der Abtriebswelle 8 erschwert, oder mittels beispielsweise einer Klemmvorrichtung beispielsweise in Form von Schrauben erfolgen. Dadurch kann die so gebildete Anordnung in einem nachfolgenden Schritt S10 als so gebildetes Abtriebsmodul komplett in den Drehflügelbetätiger 1 eingesetzt werden. Im Fall der temporären Fixierung wird in einem Schritt S11 nur noch diese temporäre Fixierung wieder aufgehoben, indem beispielhaft die vorgenannte Klemmschraube wieder gelöst oder gar entfernt wird.
  • Bei allen drei beschriebenen Verfahren kann gemäß Figur 10 zeitlich nach Montieren der Abtriebswelle 8 (nein-Zweig nach Schritt S3) bzw. Einsetzen des Abtriebsmoduls (Schritt S10) die Abtriebswelle 8 beispielsweise mithilfe der vorgenannten Schrauben 15 und Abdeckteile 16 und/oder eines angeschlossenen Getriebes exemplarisch mithilfe des vorstehend angegebenen Gestänges 80 in einem Schritt S12 noch gegen ein translatorisches Bewegen entlang ihrer Rotationsachse gesichert und damit im Drehflügelbetätiger 1 fixiert werden. Damit kann der Drehflügelbetätiger 1 transportbereit gemacht werden.
  • Wie vorstehend erläutert, dienen die Schrauben 15 und Abdeckteile 16 dem Zweck, die Abtriebswelle 8 optisch zu verdecken. Allerdings kann auch vorgesehen sein, dass die Abtriebswelle 8 über die Abdeckteile 16 in ihrer Montageposition gehalten wird. Soll dann beispielsweise ein Schwenkarm 81 angebracht werden, wird das gegenüberliegende Abdeckteil 16 durch ein gegebenenfalls flacheres, anderes Abdeckteil ersetzt. Dadurch kann das andere, mit dem Schwenkarm 81 wirkzuverbindende Ende der Abtriebswelle 8 mit dem für die Wirkverbindung notwendigen Maß aus dem Gehäuse 3 heraus bewegt werden.
  • Figur 11 zeigt eine Schnittansicht des Türschließers 1 von Figur 6, versehen mit einer Montagevorrichtung 90 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
  • Die Montagevorrichtung 90 umfasst eine Gewindestange 91, die in das hier untere Ende der teilweise im Schnitt und im Ausschnitt dargestellten Abtriebswelle 8 vorteilhafterweise bis zum Anschlag eingeschraubt ist. Die Gewindestange 91 ist mit einer Führung versehen, die im gezeigten Beispiel die Form einer sich entlang der Längserstreckung der Gewindestange 91 verlaufenden Nut 92 hat.
  • Ferner umfasst die Montagevorrichtung 90 ein Abstützelement 93 hier in Form eines scheibenartigen Teils, das in Bezug auf den Türschließer 1 derart angeordnet ist, dass es gegen eine Rotation in eine erste Richtung gesperrt ist. Dies erfolgt im gezeigten Beispiel mittels sägezahnartiger Vorsprünge 94, die an der hier dem Gehäuse 3 zugewandten Seite hervorstehen, und deren Spitzen in die vorgenannte erste Richtung weisen. Vorteilhafterweise das Gehäuse 3 weist dementsprechende, beispielsweise ebenfalls sägezahnartige Ausnehmungen 23 auf, deren "Spitzen" in dieselbe, erste Richtung weisen. Die Ausnehmungen 23 sind auch quaderförmig ausbildbar. Dadurch ist es möglich, das Abstützelement 93 mit seinen Vorsprüngen 94 in die Ausnehmungen 23 einzusetzen bzw. zu drehen, bis sie in die erste Richtung an den Ausnehmungen 23 abgestützt sind.
  • Die Gewindestange 91 ist über ihre Führung 92 in dem Abstützelement 93 translatorisch auf das Gehäuse 3 zu und von ihm weg geführt aufgenommen.
  • Von der dem Gehäuse 3 abgewandten Seite her ist auf die Gewindestange 91 ein Schraubelement hier in Form einer Sechskantmutter 95 aufgeschraubt. Wird die Mutter 95 in besagte erste Richtung gedreht, kann die Gewindestange 91 aufgrund der Längsführung im Abstützelement 93 und der in diese Richtung gesperrten Rotation des Abstützelements 93 in Bezug auf das Gehäuse 3 nicht mitrotieren. Stattdessen wird die Mutter 95 weiter auf die Gewindestange 91 geschraubt. Befindet sich die Mutter 95 in der in Figur 11 gezeigten Stellung, liegt sie also am Abstützelement 93 an, wird dadurch die Gewindestange 91 nach unten in Figur 11 "geschraubt" bzw. bewegt. Dadurch wird die Abtriebswelle 8 von der Gewindestange 91 in Richtung Mutter 95 und damit in das Gehäuse 3 hinein gezogen.
  • Im Rahmen der vorgenannten Verfahren geschieht nun folgendes: Vorausgesetzt, beide Lager 14 verfügen über eine Innenverzahnung, wird die Abtriebswelle 8 zunächst soweit in das Gehäuse 3 bewegt, bis sie sich noch etwas oberhalb der oberen Seite des oberen Lagers 14 gelangt. Sind die Verzahnungen der Abtriebswelle 8 und des oberen Lagers 14 nicht so ausgerichtet, dass sie ineinander geschoben werden können, kann die Mutter 95 hier nach links gedreht werden. Damit kann aufgrund der Längsführung der Gewindestange 91 im Abstützelement 93 dieses nach links mitgedreht werden. Dadurch wird auch die Abtriebswelle 8 gedreht, und deren Außenverzahnung verändert ihre Relativposition zur Innenverzahnung des oberen Lagers 14. Sind die Verzahnungen von oberem Lager 14 und Abtriebswelle 8 zueinander ausgerichtet, sodass die Abtriebswelle 8 eingeschoben werden kann, werden die Gewindestange 91 gegebenenfalls mit etwas Kraft nach unten gezogen und die Mutter 95 nach rechts bis in die in Figur 11 gezeigte Stellung gedreht. Dabei wird der nicht näher bezeichnete, innere Lagerring des oberen Lagers 14 mitgenommen. Bei einem Weiterdrehen der Mutter 95 wird nun die Abtriebswelle 8 in der Lager 14 "hineingezogen". Gelangt die Abtriebswelle 8 in den Bereich des oberen Distanzstücks 67, wiederholt sich der gesamte Ablauf. Das gleiche gilt für die übrigen Teile 39, 67, 14.
  • Das Ausrichten der Verzahnungen der Teile 14, 67, 39, 67, 14 in Bezug auf die Abtriebswelle 8 kann entfallen, wenn diese bei der Montage beispielsweise mithilfe von Farbmarkierungen an ihnen selbst und an dem sonstigen Drehflügelantrieb 1, beispielsweise dem Gehäuse 3, derart positionierbar sind, dass sie zur Abtriebswelle 8 entsprechend vorausgerichtet werden. Dann muss nach Aufsetzen des Abstützelements 93 nur noch die Mutter 95 gedreht werden, bis die Abtriebswelle 8 das untere Lager 14 durchstoßen hat.
  • Die Ausnehmungen 23 sind vorteilhafterweise auch an der hier oberen Seite des Gehäuses 3 ausgebildet. Dies ermöglicht das Aufsetzen des Abstützelements 93 auch auf dieser Seite, sodass die Abtriebswelle 8 auch von unten her montiert werden kann.
  • Figur 12 zeigt eine Montagevorrichtung 90 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung. Figur 12a zeigt die Montagevorrichtung 90 in einer Ansicht wie Figur 11, und Figur 12b zeigt die Montagevorrichtung 90 von unten in Figur 12a und vergrößert. Der Unterschied zur vorigen Ausführungsform besteht hauptsächlich in der Gestaltung des Abstützelements 93 und des Gehäuses 3. Wie zu erkennen, fehlen hier die Vorsprünge 94 und Ausnehmungen 23. Stattdessen ist ein Anschlag 96 hier in Form einer Innensechskantschraube vorgesehen, der vorzugsweise temporär in das Gehäuse 3 eingesetzt oder an ihm befestigt ist, hier also in einen zugehörigen Innengewindeabschnitt 24 des Gehäuses 3 eingeschraubt ist. Das Abstützelement 93 ist im Querschnitt unrund ausgebildet. Exemplarisch weist es einen quadratischen Querschnitt auf, wie in Figur 12b zu erkennen. Es ist somit frei rotierbar in Bezug sowohl auf die Gewindestange 91 als auch auf das Gehäuse 3 angeordnet. Um die Rotation in Einschraubrichtung der Mutter 95, also im Uhrzeigersinn gemäß Figur 12b, zu begrenzen, damit die Abtriebswelle 8 mithilfe der Mutter 95 wie vorstehend angegeben eingezogen werden kann, ist der Anschlag 96 vorgesehen. Insbesondere in Figur 12b sind die hier zwei Führungsnuten 92 zu erkennen, mittels denen die Gewindestange 91 im Abstützelement 93 translatorisch geführt aufgenommen ist.
  • Figur 12 zeigt die Montagevorrichtung 90 in einem Zustand, in dem das Abstützelement 93 am Anschlag 96 anliegt. D. h. bei einem Weiterdrehen der Mutter 95 im Uhrzeigersinn kann das Abstützelement 93 nicht mitrotieren. Aufgrund der Führung im Abstützelement 93 kann die Gewindestange 91 auch nicht mitrotieren und zieht dadurch die Abtriebswelle 8 hier von oben in den Drehflügelbetätiger 1 hinein.
  • Das Gehäuse 3 weist vorzugsweise auch an der dem Abstützelement 93 abgewandten Seite einen Innengewindeabschnitt 24 auf. Dadurch ist es möglich, beispielsweise die Abtriebswelle 8 auch in die entgegengesetzte Richtung zu bewegen, also nach oben in Figur 12a.
  • Wird die Mutter 95 nach links rotiert, wird das Abstützelement 93 mitgenommen. Dadurch kann die Relativposition der Abtriebswelle 8 zum noch zu ihr frei rotierbaren und drehfest auf ihr anzubringenden Teil 14, 67, 39 ausgerichtet werden.
  • Die Abtriebswelle 8 wird initial in die Teile 14, 39, 67 eingeschoben, bevor oder nachdem diese bereits in den Drehflügelbetätiger 1 bzw. dessen Gehäuse 3 eingesetzt sind. Im zweiten Fall erfolgt dies vorteilhafterweise mithilfe eines Einklemmens aller Teile 14, 39, 67 zwischen den Lagern 14, indem alle Teile 14, 39, 67 beispielsweise mittels einer Klammer oder dergleichen aneinander gepresst sind.
  • Alternativ sind alle Teile 14, 39, 67 auf eine gut in den Drehflügelbetätiger 1 montierbare Montageachse 97 gemäß Figur 13 aufgesetzt. Alle drehfest auf die Abtriebswelle 8 drehfest aufzusetzenden Teile hier in Form der Lager 14, 14, Distanzstücke 67, 67 und des Stirnrads 39 sind auf die vorgenannte Montageachse 97 aufgesetzt bzw. aufgeschoben. Die Montageachse 97 ist gestaltet, alle Teile 14, 39, 67 so zueinander zu positionieren, dass deren Rotationsachsen miteinander fluchten. Ferner ist die Montageachse 97 vorzugsweise gestaltet, unter einem in Bezug auf die Abtriebswelle 8 geringeren Kraftaufwand in die Teile 14, 39, 67 eingeschoben zu werden. Die Montageachse 97 ist in Figur 13a an ihren Enden im Schnitt dargestellt, erkennbar an der Kreuzschraffur.
  • Die Montageachse 97 kann einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen. D. h. die Teile 14, 39, 67 müssen nicht drehfest zur Montageachse 97 angeordnet sein. Dies hat den Vorteil, dass die Teile 14, 39, 67 auch bei eingeschobener Montageachse 97 zu dieser und zueinander verdreht werden können.
  • Weiterhin vorzugsweise weist die Montageachse 97 auch kein Innengewinde sondern einen Hohlraum in Form einer Durchgangsöffnung 101 auf, durch den bzw. die die Gewindestange 91 hindurch geschoben werden kann.
  • Bei der Montage werden also zunächst alle Teile 14, 39, 67 auf die Montageachse 97 geschoben. Das so gebildete Modul wird in das Gehäuse 3 des Drehflügelbetätigers 1 eingesetzt. Nun muss noch die Montageachse 97 durch die Abtriebswelle 8 ersetzt werden. Zu diesem Zweck ist das Abstützelement 93 hülsenartig mit einem der Mutter 95 zugewandten Boden 98 ausgebildet.
  • Das wiederum im Schnitt dargestellte Abstützelement 93 ist in Richtung Montageachse 97 innen hohl, weist also einen in Richtung Montageachse 97 weisenden, hohlen Innenraum 99 auf. Es ist mit dem somit offenen Ende am Gehäuse 3 des Drehflügelbetätigers 1 abgestützt. Der Boden 98 ist vorzugsweise wie das in Figur 12 dargestellte Abstützelement 93 ausgebildet. Die im Ausschnitt und an ihrem dem Abstützelement 93 zugewandten Ende im Schnitt dargestellte Abtriebswelle 8 wird von der dem Abstützelement 93 abgewandten Seite der Montageachse 97 her an diese angesetzt.
  • Bei der Montage wird die Gewindestange 91 zunächst durch die Montageachse 97 hindurch in die Abtriebswelle 8 eingeschraubt. Fehlt in der Montageachse 97 das Innengewinde und ist nur ein hohler Innenraum 101 vorhanden, der im Querschnitt groß genug ist, die Gewindestange 91 aufzunehmen, muss diese nicht durch die Montageachse 97 hindurch geschraubt werden sondern kann einfach durch sie hindurch geschoben werden.
  • Davor oder danach wird das Abstützelement 93 auf das Gehäuse 3 bzw. die Gewindestange 91 so aufgesetzt, dass sich dessen Boden 98 am dem Drehflügelbetätiger 1 abgewandten bzw. entfernten Ende des Abstützelements 93 befindet. Danach wird die Mutter 95 auf das aus dem Abstützelement 93 ragende Ende der Gewindestange 91 soweit aufgeschraubt, bis das Abstützelement 93 am Gehäuse 3 zu liegen kommt. Daraufhin erfolgt das Einziehen der Abtriebswelle 8 in das Gehäuse 3 und die Teile 14, 39, 67 über das Weiterdrehen der Mutter 95 in der vorbeschriebenen Art und Weise. Dabei schiebt die Abtriebswelle 8 die Montageachse 97 nach und nach aus den Teilen 14, 39, 67 heraus in den Hohlraum 99 des Abstützelements 93 hinein. Fehlt die drehfeste Anordnung der Teile 14, 39, 67 zur Montageachse 97, kann die Abtriebswelle 8 mit der Gewindestange 91 frei zu dem jeweils nächsten, drehfest aufzunehmenden Teil 14, 39, 67 verdreht und so eingestellt werden. Figur 13a zeigt einen Zustand, in dem die Abtriebswelle 8 bereits durch das hier obere Lager 14 hindurch und zum Teil auch in das obere Distanzstück 67 hinein bewegt worden ist.
  • Ist die Abtriebswelle 8 fertig montiert, ist sie also in alle Teile 14, 39, 67 eingeschoben, wie in Figur 13b dargestellt, ist die Montageachse 97 in Bezug auf den Drehflügelbetätiger 1 frei und befindet sich im Abstützelement 93.
  • Nun muss noch die Gewindestange 91 in Richtung Abstützelement 93 aus der Abtriebswelle 8 heraus geschraubt werden. Danach können die Gewindestange 91, das Abstützelement 93 und die darin befindliche Montageachse 97 einfach abgenommen werden, und der Drehflügelbetätiger 1 ist einsatzbereit.
  • Die Verdrehsicherung des Abstützelements 93 in Bezug auf den Drehflügelbetätiger 1 erfolgt exemplarisch wiederum mithilfe der Schraube 96. D. h. das Abstützelement 93 ist so geformt, dass es in Drehrichtung der Mutter 95 irgendwann an der Schraube 96 zu liegen kommt und nicht weiter verdreht werden kann.
  • Die Abtriebswelle 8 ragt in Figur 13b nach oben etwas aus dem Gehäuse 3 heraus. D. h. die Abtriebswelle 8 kann in diesem Zustand an ihrem oberen Ende beispielsweise mit einem Flügelgestänge wirkgekuppelt werden. D. h. dieses und vorteilhafterweise auch das andere Ende der Abtriebswelle 8 bilden zugleich jeweils einen Anschlussabschnitt 9.
  • Weist die Abtriebswelle 8, wie in Figur 14 dargestellt, ein durchgehendes Innengewinde 22 auf, kann vorgesehen sein, die Mutter 95 mit der Gewindestange 91 einstückig auszubilden oder drehfest zu dieser anzuordnen. Anstatt dessen kann auch, wie hier gezeigt, die Gewindestange 91 an ihrem dem Abstützelement 93 abgewandten Ende einen im Schnitt dargestellten, andersartigen Schraubabschnitt 100 beispielhaft in Form eines Schraubenkopfs aufweisen. Bei der Montage wird die Gewindestange 91 mithilfe der Mutter 95 oder des Schraubabschnitts 100 in die Abtriebswelle 8 eingeschraubt. Diese wird dabei in die Teile 14, 39, 67 nicht eingezogen sondern sozusagen "hinein geschraubt". Zum Schluss muss die Gewindestange 91 nur noch aus der Abtriebswelle 8 heraus geschraubt werden, und die Montage ist beendet.
  • Figur 15 zeigt eine Abwandlung zu Figur 14. Diese Abwandlung ist vorgesehen, wenn eine Montageachse 97 Verwendung findet. Sie unterscheidet sich hauptsächlich in der Nutzung eines wiederum hülsenartigen Abstützelements 93.
  • Die in Figur 11 bis Figur 15 dargestellten Anordnungen bzw. Montagevorrichtungen können auch nach der initialen Montage der Abtriebswelle 8 genutzt werden, die Abtriebswelle 8 translatorisch zu verschieben. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn der Drehflügelbetätiger 1 beispielsweise von einer Tür abgenommen und an einer anderen Tür so montiert werden soll, dass das aktuelle nicht hervorstehende bzw. mit einem Abdeckteil 16 versehene Ende mit exemplarisch dem Gestänge 80 wirkverbunden werden soll.
  • Zudem erlauben sie den nachträglichen Austausch einer bereits montierten Abtriebswelle 8 gegen eine andere, wenn die montierte Abtriebswelle 8 beispielsweise aufgrund ihres Einsatzalters ersetzt werden muss oder aufgrund von Krafteinwirkungen verformt oder anderweitig unbrauchbar geworden ist.
  • Bei den in Figur 11 und Figur 12 dargestellten Drehflügelbetätigern 1 würde der Innengewindeabschnitt 22 beispielsweise aufgebohrt, sodass eine Durchgangsöffnung entsteht, die mit dem vorher vorhandenen Innengewindeabschnitt fluchtet. Dabei kann das Innengewinde des Abschnitts 22 gleich mit weggefräst werden.
  • Bei den in Figuren 11, 12 und 14 gezeigten Drehflügelbetätigern 1 würde ein Abstützelement 93 gemäß Figur 13 bzw. Figur 15 zum Einsatz kommen. Die montierte Abtriebswelle 8 übernimmt dabei die Rolle der vorbeschriebenen Montageachse 97.
  • Die Gewindestange 91 wird demnach durch das auf das Gehäuse 3 aufgesetzte Abstützelement 93 hindurch geschoben. Ferner wird sie durch die montierte Abtriebswelle 8 hindurch geschoben bzw. geschraubt. Die neu einzusetzende Abtriebswelle wird vorzugsweise an dem oder auf das dem Abstützelement 93 abgewandte Ende der montierten Abtriebswelle 8 angeordnet bzw. angesetzt.
  • Steht die Gewindestange 91 bereits aus dem der neuen Abtriebswelle zugewandten Ende der montierten Abtriebswelle 8 hervor, wird die neue Abtriebswelle auf die Gewindestange 91 aufgeschraubt. Andernfalls kann die Gewindestange 91 in die neue Abtriebswelle eingeschraubt werden. In beiden Fällen entsteht eine Anordnung ähnlich Figur 13a. Die Montageachse 97 ist nur durch die Abtriebswelle 8 ersetzt und so nach oben verschoben, dass sie in allen Teilen 14, 39, 67 drehfest aufgenommen ist.
  • Dadurch werden beim Weiterschrauben der Mutter 95 bzw. des Schraubabschnitts 100 die neue Abtriebswelle nach und nach in die Teile 14, 39, 67 hinein gezogen bzw. geschraubt und zugleich die montierte Abtriebswelle 8 in Richtung Innenraum 99 des Abstützelements 93 gedrängt bzw. bewegt. D. h. die Montage der neuen Abtriebswelle erfolgt in der gleichen Weise wie bei der Montage der Abtriebswelle 8 unter Nutzung der Montageachse 97.
  • Dabei kann eine Ausrichtvorrichtung in Form einer Hülse vorgesehen sein, die inwendig komplementär zur Außenkontur der Abtriebswellen 8 ausgebildet ist. Diese Hülse wird auf das dem Abstützelement 93 abgewandte Ende der montierten Abtriebswelle 8 aufgesetzt. Die neue Abtriebswelle wird in die Hülse eingesteckt. Dadurch sind beide Abtriebswellen 8 bereits so zueinander ausgerichtet, dass die neue Abtriebswelle in die Teile 14, 39, 67 einfach hinein bewegt werden kann. Dies erleichtert die Montage enorm.
  • Die Abtriebswelle 8 kann neben der Verzahnung 10 weiterhin endseitig jeweils einen extra ausgebildeten Anschlussabschnitt 9 beispielsweise in Form eines Vierkants aufweisen.
  • Anstelle der Verzahnung 10 kann die Abtriebswelle 8 zum formschlüssigen Eingriff mit den drehfest auf ihr angeordneten Teilen 14, 39, 62, 67, 70 auch andersartig ausgebildet sein. Es kann jeden nicht kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Ist der Querschnitt kreisförmig, schneidet die Rotationsachse die Querschnittsfläche außermittig. Das jeweils drehfest anzuordnende Teil weist demzufolge eine derartige Außenkontur auf, dass schließlich wieder die gewünschte Rotation des jeweiligen Teils 14, 39, 62, 67, 70 bewirkt wird.
  • Die insbesondere in Figur 2f erkennbare Außenverzahnung führt dazu, dass die Abtriebswelle 8 in sehr vielen Relativpositionen zum jeweils drehfest anzuordnenden Teil 14, 39, 62, 67, 70 angeordnet werden kann und weiterhin der formschlüssige Eingriff aufrechterhalten bleibt. Dadurch ist die Abtriebswelle 8 sehr flexibel an den jeweiligen Drehflügelbetätiger 1 anpassbar montierbar.
  • Die Erfindung ist nicht auf die vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt.
  • Auch wenn die Erfindung hauptsächlich im Zusammenhang mit einem zahnstangenbasierten Drehflügelbetätiger beschrieben ist, ist sie gleichwohl auf jeden Drehflügelbetätiger mit einer rotierenden Abtriebswelle anwendbar.
  • Die gezeigten Montagevorrichtungen 90 können in Teilen miteinander kombiniert und/oder gegeneinander ausgetauscht werden. Beispielsweise ist die Montageachse 97 bei allen Montagevorrichtungen möglich, kann aber auch überall wegfallen. Die Anschläge 94, 23; 24, 96 können gegeneinander ausgetauscht oder miteinander kombiniert werden. Sie können zudem so vorgesehen werden, dass die Rotation des Abstützelements 93 auch in die zur vorhergehenden Beschreibung entgegengesetzte Drehrichtung begrenzt ist. Abgesehen davon können sie in jeder bekannten Weise ausgeführt sein, die die Drehung des Abstützelements 93 zumindest in Einziehrichtung der Abtriebswelle 8 begrenzt.
  • Anstelle eines Verschraubens kann die Gewindestange 91 auch in der Abtriebswelle 8 verklemmt bzw. verpresst sein.
  • Anstelle der unrunden Gestaltung des Abstützelements 93 zum Zwecke der vorbeschriebenen Verdrehbegrenzung kann das Abstützelement 93 auch eine Durchgangsöffnung aufweisen, durch die die zugehörige Schraube 96 hindurch geführt ist. Weiter vorzugsweise hat die Durchgangsöffnung die Querschnittsform eines entlang einer Kreislinie verlaufenden, somit bogenförmigen Langlochs. Der Mittelpunkt eines somit durch die Mittellinie des Langlochs definierten Kreises entspricht dem Rotationsmittelpunkt des Abstützelements 93. Dadurch kann das Abstützelement 93 trotz eingesetzter Schraube 96 frei rotiert werden. Der Rotationsbereich des Abstützelements 93 wird durch das Langloch selbst in Verbindung mit der hindurch geschobenen Schraube 96 begrenzt.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Schrauben 96 durch feststehende oder beispielsweise mittels Klemmens in das Gehäuse 3 eingesetzte Bolzen oder aber durch Madenschrauben ersetzt sein.
  • Im Fall der Madenschraube kann diese bei der Montage bereits eingeschraubt werden und liegt so bei der (De-) Montage der Abtriebswelle 8 vor. Zudem kann der dafür vorgesehene, zumindest eine Innengewindeabschnitt 24 so ausgebildet sein, dass die zugehörige Madenschraube versenkt werden kann. D. h. sie kann so weit hinein geschraubt werden, dass sie mit dem Gehäuse 3 nach außen bündig abschließt oder gar tiefer liegt. Zum Zweck der (De-)Montage der Abtriebswelle 8 wird die entsprechende Madenschraube einfach etwas aus dem Gehäuse 3 heraus geschraubt.
  • Im Ergebnis ist durch die Erfindung eine enorm einfache und effektive Lösung geschaffen, die Abtriebswelle 8 eines Drehflügelbetätigers 1 unabhängig von anderen Antriebsabschnitten 30, 50 eines Antriebsmechanismus' des Drehflügelbetätigers 1 auszubilden. Dadurch ist es insbesondere möglich, aufwändige Montageschritte wie Verschweißen und dergleichen zu vermeiden und weiterhin den Vorteil zu haben, die Abtriebswelle 8 auf ihre eigentliche Aufgabe, nämlich das Übertragen von Drehmomenten, hin optimieren zu können.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Drehflügelbetätiger
    2
    Montageplatte
    3
    Gehäuse
    4
    Gehäusehälfte
    5
    Gehäusehälfte
    6
    Steuerung
    7
    Netzteil
    8
    Abtriebswelle
    9
    Anschlussabschnitt
    10
    Außenverzahnung
    11
    Zahn
    12
    Zahnlücke
    13
    nutenartige Ausnehmung
    14
    Lager
    15
    Schraube
    16
    Abdeckteil
    17
    Schmiermittel
    18
    Systemträger
    19
    Anschlussteil
    20
    Positionsgeber
    21
    Flansch
    22
    Innengewindeabschnitt
    23
    Ausnehmung
    24
    Innengewindeabschnitt
    30
    Antriebsabschnitt
    31
    Motor
    32
    Motor-Abtriebswelle
    33
    Getriebe
    34
    Schneckenrad
    35
    Stirnrad
    36
    Stirnrad
    37
    Stirnrad
    38
    Stirnrad
    39
    Stirnrad
    40
    Kolben
    41
    Verzahnung
    42
    Kanal
    43
    Dichtring
    50
    Schließerabschnitt
    51
    Schließerfeder
    52
    Einstellmechanismus
    53
    Kegelrad
    54
    Schraube
    55
    Zugstange
    56
    Federanschlag
    57
    Laschenwagen
    58
    Laschenhälfte
    59
    Laschenhälfte
    60
    Ausnehmung
    61
    Andruckrolle
    62
    Hubkurvenscheibe
    63
    Spitze
    64
    Distanzstück
    65
    Anschlag
    66
    Bolzen
    67
    Distanzstück
    68
    Federrohr
    69
    Schraubhülse
    70
    Distanzstück
    80
    Gestänge
    81
    Schwenkarm
    82
    Feder
    83
    Schraube
    84
    Befestigungsteil
    85
    Verlängerungsstück
    86
    Dehnabschnitt
    87
    Außenhülse
    88
    Innenhülse
    90
    Montagevorrichtung
    91
    Gewindestange
    92
    Führungsnut
    93
    Abstützelement
    94
    Vorsprung
    95
    Mutter
    96
    Anschlag
    97
    Montageachse
    98
    Boden
    99
    Hohlraum
    100
    Schraubabschnitt
    101
    Durchgangsöffnung
    Si; i ∈ N
    Schritt

Claims (21)

  1. Drehflügelbetätiger (1), aufweisend
    ● eine Abtriebswelle (8) und
    ● einen Antriebsmechanismus mit zumindest einem Antriebsabschnitt (30, 50), der ein auf der Abtriebswelle (8) drehfest angeordnetes Getriebeteil (39, 62) umfasst, über das der Antriebsmechanismus mit der Abtriebswelle (8) diese in zumindest eine Richtung rotatorisch antreibend wirkverbunden ist,
    ● wobei die Abtriebswelle (8)
    - sich im Wesentlichen senkrecht zu einer Längserstreckung des Drehflügelbetätigers (1) erstreckt,
    - zumindest an einem Ende einen Anschlussabschnitt (9, 10) aufweist, der gestaltet ist, mit einem Drehflügel rotationswirkverbunden zu werden, und
    - in jedem, drehfest auf der Abtriebswelle (8) angeordneten Teil (14, 62, 67, 70) entlang ihrer Rotationsachse translatorisch bewegbar angeordnet ist.
  2. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 1, wobei die drehfeste Anordnung zwischen der Abtriebswelle (8) und dem/n drehfest darauf angeordneten Teil/en (14, 62, 67, 70) mittels Formschlusses erfolgt.
  3. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der zumindest eine Antriebsabschnitt (50)
    ● nockenbasiert ausgebildet ist,
    ● einen ersten des zumindest einen Antriebsabschnitts (30) bildet und
    ● umfasst
    - eine Hubkurvenscheibe (62) als drehfest auf der Abtriebswelle (8) angeordnetes Getriebeteil (62),
    - eine Andruckrolle (61), die
    · rotationsachsparallel zur Hubkurvenscheibe (62) und
    · frei rotierbar angeordnet ist, und
    - eine Spannvorrichtung (51), die derart mit der Andruckrolle (61) wirkverbunden ist, dass die Spannvorrichtung (51) die Andruckrolle (61) quer zu ihrer Rotationsachse gegen eine Ablauffläche der Hubkurvenscheibe (62) drängt,
    - wobei die Ablauffläche der Hubkurvenscheibe (62) so gestaltet ist, dass die Andruckrolle (61) in der Lage ist, aufgrund des Drängens gegen die Ablauffläche eine Rotation der Hubkurvenscheibe (62) zu bewirken.
  4. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 3, wobei die Andruckrolle (61) in einem Übertragungsteil (57, 58, 59) frei rotierbar aufgenommen ist, das im Wesentlichen quer zu einer Rotationsachse der Hubkurvenscheibe (62) translatorisch in einem Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1) bewegbar angeordnet ist.
  5. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der zumindest eine Antriebsabschnitt (30)
    ● zahnstangenbasiert ausgebildet ist,
    ● einen ersten des zumindest einen Antriebsabschnitts (50) bildet und
    ● umfasst
    - ein Zahnrad (39) als drehfest auf der Abtriebswelle (8) angeordnetes Getriebeteil (39),
    - einen Kolben (40),
    · der im Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1) translatorisch auf die Abtriebswelle (8) zu und von dieser weg bewegbar geführt aufgenommen ist und
    · einen sich im Wesentlichen entlang seines Bewegungswegs ausgebildeten Verzahnungsabschnitt (41) aufweist, der mit dem Zahnrad (39) kämmt, und
    - eine Spannvorrichtung (51), die derart mit dem Kolben (40) wirkverbunden ist, dass die Spannvorrichtung (51) den Kolben in Richtung Abtriebswelle (8) oder von der Abtriebswelle (8) weg drängt.
  6. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der zumindest eine Antriebsabschnitt (30)
    ● einen zweiten des zumindest einen Antriebsabschnitts (30) bildet und
    ● einen Motor (31) umfasst, der mit einem zugehörigen, drehfest auf der Abtriebswelle (8) angeordneten Getriebeteil (39) dieses in zumindest eine Rotationsrichtung antreibend wirkverbunden ist.
  7. Drehflügelbetätiger (1) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5 und gemäß Anspruch 6, wobei die Antriebsabschnitte (30, 50) derart mit der Abtriebswelle (8) wirkverbunden sind, dass sie die Abtriebswelle (8) in zueinander entgegengesetzte Rotationsrichtungen antreiben.
  8. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Ansprüchen 4 und 7, wobei sich das Übertragungsteil (57, 58, 59) derart an der Abtriebswelle (8) vorbei erstreckt, dass die Andruckrolle (61) an einer der Spannvorrichtung (51) abgewandten Seite der Hubkurvenscheibe (62) angeordnet ist.
  9. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 8, wobei das Übertragungsteil (57, 58, 59) und/oder die Hubkurvenscheibe (62) jeweils zumindest mit einem Abschnitt (34, 35) zwischen Teilen (37, 38, 39) der Antriebsabschnitte (30, 50) angeordnet ist bzw. sind.
  10. Drehflügelbetätiger (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das/die auf der Abtriebswelle (8) drehfest angeordnete/n Teil/e (14, 39, 62, 67, 70) frei rotierbar und in einer Richtung parallel zur Rotationsachse der Abtriebswelle (8) im Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1) ortsfest aufgenommen ist bzw. sind.
  11. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Anspruch 10, wobei die ortsfeste Aufnahme des bzw. der Teile (14, 39, 62, 67, 70) mittels Lagerteilen (14) erfolgt,
    ● die ortfest im Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1) angeordnet sind, und
    ● zwischen denen das bzw. die drehfest auf der Abtriebswelle (8) drehfest angeordnete/n Teil/e (39, 62, 67, 70) frei rotierbar angeordnet ist bzw. sind.
  12. Drehflügelbetätiger (1) gemäß Ansprüchen 7 und 11, ferner aufweisend zumindest ein zwischen zwei auf der Abtriebswelle (8) drehfest angeordneten Teilen (14, 39; 39, 62; 62, 70) angeordnetes Distanzstück (67).
  13. Drehflügelbetätiger (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei, entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle (8) gesehen,
    ● eine Außenkontur (10) der Abtriebswelle (8) in ihrem Verlauf einen sich ändernden Abstand zum Rotationsmittelpunkt der Abtriebswelle (8) hat und
    ● das jeweilige, drehfest auf der Abtriebswelle (8) angeordnete Teil (39, 62) eine Innenkontur aufweist, die derart gestaltet ist, dass das jeweilige Teil (39, 62) mit seiner Innenkontur zumindest abschnittsweise derart formschlüssig mit der Außenkontur (10) der Abtriebswelle (8) in Eingriff steht, dass das jeweilige Teil (39, 62) drehfest zur Abtriebswelle (8) angeordnet ist.
  14. Drehflügelbetätiger (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend Mittel (15, 16) zum lösbaren Fixieren der Abtriebswelle (8) gegen eine Bewegung entlang ihrer Rotationsachse.
  15. Drehflügelbetätiger gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Befestigungsvorrichtung (82, 83), umfassend eine Schraube (83), über die zumindest ein drehmomentübertragendes Teil (81, 84, 85) derart an der Abtriebswelle (8) drehfest angebracht ist, dass bei einem Rotieren der Schraube (83) in Abschraubrichtung bis zu einem vorbestimmten Maß das zumindest eine drehmomentübertragende Teil (81, 84, 85) von der Schraube (83) an der Abtriebswelle (8) drehfest angeordnet gehalten wird.
  16. Verfahren zum Montieren eines Drehflügelbetätigers (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte:
    ● Einsetzen (S2) des Antriebsmechanismus' in ein Gehäuse (3) des Drehflügelbetätigers (1) und
    ● für jedes auf der Abtriebwelle drehfest anzuordnende Teil (14, 39, 62, 67, 70),
    - Ausrichten (S4) der Abtriebswelle (8) und des jeweiligen Teils (14, 39, 62, 67, 70) zueinander derart, dass die Abtriebswelle (8) in das jeweilige Teil (14, 39, 62, 67, 70) eingeschoben werden kann, und
    - Einschieben (S5) der Abtriebswelle (8) in das jeweilige Teil (14, 39, 62, 67, 70) entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle (8), wodurch zugleich die Abtriebswelle (8) und das jeweilige Teil (14, 39, 62, 67, 70) zueinander drehfest angeordnet werden.
  17. Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei
    ● der Drehflügelantrieb ferner gemäß Anspruch 3 ausgebildet ist,
    ● der Schritt (S2) des Einsetzens des Antriebsmechanismus' in das Gehäuse (3) derart erfolgt, dass die Spannvorrichtung (51) daran gehindert ist, die Andruckrolle (61) gegen die Hubkurvenscheibe (62) zu drängen, und
    ● das Verfahren nach dem letzten Schritt (S5) des Einschiebens einen zusätzlichen Schritt (S7) eines Einsetzens der Spannvorrichtung (51) in den Antriebsmechanismus' derart oder eines Überführens der Spannvorrichtung (51) in einen derartigen Zustand aufweist, dass die Spannvorrichtung (51) die Andruckrolle (61) gegen die Hubkurvenscheibe (62) drängt.
  18. Verfahren zum Montieren eines Drehflügelbetätigers (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, aufweisend die Schritte:
    ● Einschieben (S8) der Abtriebswelle (8) in die drehfest auf ihr anzubringenden Teile (14, 39, 62, 67, 70) derart, dass zugleich die Abtriebswelle (8) und die Teile (14, 39, 62, 67, 70) zueinander drehfest angeordnet werden
    ● Fixieren (S9) der am weitesten außen angeordneten Teile (14) bis zu einem vorbestimmen Maß gegen ein Bewegen relativ zur Abtriebswelle (8) entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle (8), wodurch ein Abtriebsmodul gebildet wird, und
    ● Einsetzen (S10) des Abtriebsmoduls in den Drehflügelbetätiger (1).
  19. Verfahren gemäß Anspruch 18, ferner aufweisend nachfolgend dem Schritt (S11) des Einsetzens des Abtriebsmoduls in den Drehflügelbetätiger (1) einen Schritt (S11) des Aufhebens der Fixierung der am weitesten außen angeordneten Teile (14) gegen das Bewegen relativ zur Abtriebswelle (8) entlang der Rotationsachse der Abtriebswelle (8).
  20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 19, ferner aufweisend zum Schluss einen Schritt (S8) eines lösbaren Fixierens der Abtriebswelle (8) gegen ein translatorisches Bewegen der Abtriebswelle (8) entlang ihrer Rotationsachse.
  21. Vorrichtung (80, 90),
    ● eingerichtet, für ein Montageverfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 20 eingesetzt zu werden, und
    ● aufweisend Mittel (15, 81, 82, 84, 85; 92, 93, 95, 97), gestaltet,
    - die Abtriebswelle (8) in Bezug auf die drehfest auf ihr anzubringenden Teile (14, 39, 62, 67, 70) auszurichten (S4) derart, dass die Abtriebswelle (8) in das jeweilige Teil (14, 39, 62, 67, 70) eingeschoben werden kann, und
    - die Abtriebswelle (8) nach Ausrichten durch das jeweilige drehfest auf ihr anzubringende Teile (14, 39, 62, 67, 70) einzuschieben bzw. hindurch zu bewegen (S5).
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