EP2554347B1 - Verfahren zum Herstellen von Holzelementen - Google Patents

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EP2554347B1
EP2554347B1 EP20110176274 EP11176274A EP2554347B1 EP 2554347 B1 EP2554347 B1 EP 2554347B1 EP 20110176274 EP20110176274 EP 20110176274 EP 11176274 A EP11176274 A EP 11176274A EP 2554347 B1 EP2554347 B1 EP 2554347B1
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EP
European Patent Office
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wood
wooden elements
elements
grinding
belt
Prior art date
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Active
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EP20110176274
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English (en)
French (fr)
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EP2554347A1 (de
Inventor
Anton Biehrer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BIEHRER, VERENA
Original Assignee
Bimbo Holzwerk GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bimbo Holzwerk GmbH and Co KG filed Critical Bimbo Holzwerk GmbH and Co KG
Priority to EP20110176274 priority Critical patent/EP2554347B1/de
Publication of EP2554347A1 publication Critical patent/EP2554347A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/003—Mechanical surface treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B7/00—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor
    • B24B7/20—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of the material of non-metallic articles to be ground
    • B24B7/28—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of the material of non-metallic articles to be ground for grinding wood

Definitions

  • the invention relates to a method for producing wooden elements.
  • Wood as a naturally grown material, reacts to temperature and especially humidity fluctuations with wood-specific dimensional changes such as shrinkage, swelling, warping, tearing or throwing. In the vernacular, this is also referred to as "working of wood".
  • the dimensional changes are due to the different swelling, shrinkage and working coefficients axially, radially and tangentially to the wood fiber. The wood "works” differently in the three directions.
  • the swelling and shrinkage axially to the wood fiber is very low.
  • wood surfaces with frequently changing fiber flow that is, numerous branches whose fibers are approximately perpendicular to the fibers of the trunk, the dimensional changes in the decrease in moisture due to drying occur particularly intense.
  • a method of making solid wood boards is disclosed.
  • wood in the wet state is first sawed into several boards.
  • the surfaces of the boards are milled smoothly to eliminate the saw marks.
  • the boards are dried in a drying chamber at a temperature between 60 ° C and 95 ° C.
  • a pressing pressure between 50 kPa and 110 kPa is exerted on the surfaces of the boards.
  • the boards are held in a forced position during drying, so that they can not warp. It may be provided in the method that the drying chamber is evacuated to a pressure between 5 kPa and 15 kPa before drying.
  • the document US 2,387,595 A discloses another method for drying wood.
  • the wood is surrounded by a dense rubber skin.
  • the envelope is evacuated to a pressure of about 11 kPa. Since the envelope is flexible, the atmospheric air pressure acts on the wood disposed in the envelope and exerts a pressure of about 90 kPa to 97 kPa on the surface of the wood. This prevents warping of the wood during drying.
  • the drying takes place at a temperature between about 49 ° C and 58 ° C, which is generated by means of high frequency acted plates. With this method, a moisture of about 7% water content in the wood is achieved after drying.
  • the known methods practice when drying the wood an artificially generated, that is beyond the weight of wood and heat elements beyond pressing pressure on the wood to prevent warping of the wood.
  • the object of the invention is to provide a method for the efficient production of high quality wood elements.
  • the drying of wood with a frequently changing fiber flow that is, numerous branches to be made possible in a simplified manner, which due to the dimensional changes on the surfaces of the wood elements resulting structures are to be preserved, but warping of the wood elements to be prevented.
  • the invention comprises a method for producing wooden elements. Initially, freshly cut wood is cut into several wooden elements. Then at least one, preferably both surfaces of the wood elements in the still beat state with a water content of more than 50%, typically even between 70% and 80% ground. Subsequently, the wood elements are introduced into a drying chamber. The drying chamber is evacuated to a pressure of 8 kPa or less, preferably 5 kPa or less, and more preferably 3 kPa or less. Finally, the wood elements are heated to reduce the moisture.
  • the freshly cut wood which is also referred to as wet wood, has a water content of about 70% to about 80%.
  • the impact fresh wood can be cut for example by means of a gang saw or a broadband saw.
  • At least one surface of the cut wood elements is sanded smooth before drying, ie in a wet (fresh) state.
  • a smooth surface must not be confused with a flat surface.
  • a smooth surface here means that saw marks, such as tears and chips, are eliminated.
  • the surface of the wood elements has a strongly varying fiber profile, a structure can be formed on the surface by the fiber profile.
  • the smooth surface in this case is a textured surface without tears or shavings.
  • the boiling point of the water at a pressure of 8 kPa is about 42 ° C, at a pressure of 5 kPa about 33 ° C and at a pressure of about 3 kPa about 24 ° C.
  • the inventor has recognized that the wood elements due to the very low boiling point the water to be dried especially gentle on the wood. Due to the high water content of the wet wood and the heat generated in the drying chamber, the wood elements are very soft and supple. Due to the comparatively low boiling temperature, a lot of water vapor is already formed at the beginning of the drying process, which makes the wood particularly soft and low in tension. The wood elements are thus dried almost stress-free. The risk of cracks forming in the wood elements during drying is avoided. If the wood elements have a frequently changing grain of fiber on their surfaces, existing due to the dimensional changes on the surfaces existing structures increase by the drying.
  • wood with a high proportion of fiber growth changes can be selected here. It may further be provided to perform control cuts around a log in order to assess fiber growth.
  • An advantageous development of the invention provides that when heated - apart from the pressure generated by the weight of the wood and the weight of any existing heating elements - an additional mechanical pressure of 25 kPa maximum, preferably no additional mechanical pressure on the wood elements is exercised. Since the wood becomes very soft at the extremely low atmospheric pressure and the heat in the drying chamber, an additional mechanical pressure on the wood elements is usually unnecessary to prevent warping during drying.
  • the at least one surface of the wood elements is ground by means of a belt grinding device comprising at least one grinding belt, which is guided around deflection rollers, wherein the belt speeds of the at least one abrasive belt and the diameter of the pulleys are chosen so that occurring during grinding wet abrasion or "wood sludge" is thrown by centrifugal force in the region of the pulleys of the at least one abrasive belt.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that during grinding two opposite surfaces of the wood elements are ground in one operation. As a result, two surfaces of the wood elements are prepared for further processing after drying to save time. For further processing there is thus a choice between the two surfaces as a visible surface.
  • a further development of the invention provides that the wood elements are ground by means of a belt grinding device with a plurality of abrasive belts which are each guided around deflection rollers, wherein at least one abrasive belt is arranged such that a first surface of the wood elements is ground, and at least one further sanding belt is arranged such that a second, the first surface opposite surface of the wood elements is ground.
  • wet wood is usually not sanded, as the wet abrasion or mud formed during sanding from the wood abrasion clogs a sanding belt very quickly. This problem does not occur with the belt grinding device which is preferably used for grinding.
  • the sanding belts of the belt sanding device run at very high speeds and are arranged around pulleys with small diameters. As a result, the resulting wet abrasion or sludge is removed by centrifugal forces from the abrasive belts.
  • the grain size of the sanding belts is optimized to match the wood abrasion and thus the formation of new sludge to the sludge removal capacity.
  • the belt grinding device has a suction device which sucks the wet abrasion occurring during grinding of the abrasive belts.
  • the suction device thus helps to remove the sludge when grinding the wet wood.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that one or more, preferably two, stacks are formed in the drying chamber, which comprise the wood elements and one or more heating elements, the heating elements are preferably each connected by means of connectors to a heating circuit, and wherein the wood elements and the heating elements in the respective stacks are preferably stacked alternately.
  • the arrangement of the wood elements and the heating elements in stacks allows a space-saving occupancy of the drying chamber. With an alternating arrangement of the wood elements and the heating elements in the stacks efficient heating of the wood elements is possible.
  • the heating elements are flowed through for heating with a fluid, wherein the fluid preferably has a temperature in the range of 80 ° C to 95 ° C and in particular water.
  • the drying of the wood elements takes place the faster, the more the wood elements are heated.
  • water is used as a fluid, its temperature is limited to a maximum of about 95 ° C. At higher temperatures, the water begins to boil, causing eddies and obstructing or even interrupting the flow.
  • the fluid may be an oil flowing through the heating elements at a temperature of about 150 ° C.
  • the fluid may further alternatively be a saline solution which flows through the heating elements at a temperature between 250 ° C and 300 ° C.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the wood elements are heated until a target moisture content of less than 6%, preferably less than 5.5%, water content in the wood elements is achieved, the target moisture being preferably determined by a dielectric moisture measurement method.
  • the dielectric moisture measurement method for example, a capacitive method, is a low-cost and accurate measuring method for non-destructive determination of moisture in the wood.
  • a high-frequency electric field is generated between two electrodes of an unfolded plate capacitor. The electric field penetrates the wood non-destructively.
  • the meter DM4A of Doser Messtechnik GmbH & Co. KG can be used to determine the target moisture.
  • thermoplastic material By means of the method according to the invention, the wood elements are gently dried, so that no cracks are formed in the wood elements by the drying. But it can happen that the wood elements have cracks resulting from the growth of the tree or from the falls. These cracks are filled with an elastic material.
  • the elastic material compensates for stresses that occur during further "working" of the wood or, for example, when entering a floor occupied by the wood elements. By a selection of the color of the elastic material, a design element for the wood elements is also given.
  • a plurality of wood elements are glued to form a multilayer element, wherein the bonding preferably a compression pressure between 0.9 and 2.5 MPa, more preferably between 1.2 and 2.0 MPa, is exercised.
  • the layers of the multilayer element may in this case be formed from the same or different types of wood.
  • a further development of the invention provides that the gluing is carried out by means of a dispersion-based glue (for example a white glue), wherein usually an area quantity of 200 g / m 2 to 350 g / m 2 , preferably 250 g / m 2 to 300 g / m 2 , per glue layer is applied to glue, whereby a final moisture of about 6% to about 8% moisture content, depending on the installation site and the intended destination, is achieved in the multilayer element. Moisture is thus introduced into the multilayer element by means of the glue.
  • a dispersion-based glue for example a white glue
  • the wood elements are first dried to a target moisture of less than 6% water content and then joined by means of the dispersion-based glue to a multilayer element having a final moisture content of about 6% to about 8% water content.
  • the inventor has found that the particular combination of initial drying to 6% water content or less with a subsequent comparatively extensive application of glue, which raises the moisture to a final moisture of 6 to 8%, increases the dimensional stability.
  • the multi-layered wood element with a final moisture content between 6% and 8% can then be further processed well, for example laid as a floorboard.
  • the final moisture of the wood element achieved by heating and / or applying the glue layer can in particular be adjusted depending on the intended installation location of the wood element and / or the intended purpose of the wood element.
  • the expected at the installation humidity and temperature have an influence on the choice of final moisture.
  • a higher final moisture level can be set for use in a warm, humid climate than for use in one cooler, dry climate.
  • a different final moisture can be set than for a wooden element in a wall panel.
  • the multilayer element comprises three layers, namely a middle layer and two outer layers, wherein the middle layer is formed of a soft softwood.
  • the two outer layers are formed from the same or different types of wood.
  • the three layers can be different. If the wood elements of the three-layer element each have a frequently changing fiber shape, this leads to structures on the surfaces of the wood elements. These structures are obtained and reinforced by the method according to the invention. If the two outer layers are formed from hardwood elements which have at least one structured surface, this structure can be pressed into the soft middle layer during the gluing process by the high pressing pressure. The resulting structural interlocking of the two outer layers with the middle layer prevents delamination of the layers. The three-layered element is thus additionally stabilized and increases its dimensional stability.
  • a post-processing of the wood elements takes place.
  • the after-treatment comprises at least one of the following steps: brushing a visible surface of the wood elements and / or machining edges of the wood elements and / or coloring the wood elements.
  • the wood elements have hard and soft annual rings. When brushing the visible surface, more material is removed from the soft annual rings than from the hard annual rings. This creates a relief on the visible surface. In the case of wood elements with frequently changing fiber shape, brushing further strengthens the structure on the visible surface, since during brushing it is scrubbed around the transverse hard fibers of a branch. The already above harder sections experience less abrasion than the adjacent softer sections, which are increasingly removed.
  • Editing the edges may include rounding the edges.
  • the coloring of the wood elements can be done by means of leaching, pickling, bleaching, smoking and heat treatment and any combination thereof.
  • the coloring agent there may be used oils, waxes, resins and varnishes, as well as any combination thereof.
  • FIG. 1 a schematic representation of a belt grinding device.
  • the impact fresh wood is cut into one or more wood elements, for example by means of a gang saw or a broadband saw.
  • This water is applied as a lubricant and Entharzungsstoff on a saw blade of the saw.
  • Fig. 1 schematically shows a belt grinder 1.
  • the grinding is based on the Fig. 1 exemplified for a wet wood element 2.
  • two opposite surfaces 3, 4 of the wood element 2 are ground in one operation.
  • the belt grinding device 1 has three lower sanding belts 5a, 5b, 5c and three upper sanding belts 6a, 6b, 6c, each with two deflection rollers 7, 8.
  • the wood element 2 is first passed over the lower sanding belts 5a, 5b, 5c. For this purpose it is pulled by means of negative pressure on a feed belt (not shown).
  • the lower sanding belts 5a, 5b, 5c grind a lower surface 3 of the wood element 2.
  • the wood element 2 is pulled by vacuum onto another feed belt (not shown) and guided along the upper sanding belts 6a, 6b, 6c, around the upper surface 4 to grind the wooden element 2.
  • the abrasive belts 5a, 6a have a grain size of 24 or finer
  • the abrasive belts 5b, 6b have a grain size of 40 or finer
  • the abrasive belts 5c, 6c have a grain size of 60 or finer.
  • the belt speeds of the sanding belts 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c and the diameters of the pulleys 7, 8 are configured to throw sludge occurring during sanding away from the sanding belts 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c by a centrifugal force.
  • a suction device (not shown) may be provided to assist in the removal of the sludge from the abrasive belts 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c.
  • the wood elements are placed in a drying chamber.
  • the wood elements are arranged with several heating elements in two stacks, wherein in each stack, the wood elements and the heating elements are arranged alternately one above the other.
  • the heating elements are connected by means of plug connections with the heating circuit.
  • the wood and heating elements are stacked up to a height of about 1.2 m.
  • the two stacks can each be formed on a trolley.
  • the two trolleys will be coupled together, with a total length of the two stacks of about 12.4 m is achieved.
  • the stacks are introduced into the drying chamber.
  • the drying chamber is evacuated to a pressure of up to 3 kPa. Subsequently, the heating elements with water at a temperature between 80 ° C and 95 ° C flows through to heat the wood elements. As a result, the moisture is reduced in the wood elements until a target moisture is less than 6% water content is reached.
  • the target moisture is determined by means of a dielectric moisture measurement method. Drying takes place without any additional mechanical pressure on the wood elements. The target moisture is reached after a drying time between 8 and 15 hours and usually varies between 4 and 6% wood moisture.
  • the wood elements are glued to a three-layer element, wherein a pressing pressure between 0.9 and 2.5 MPa, preferably between 1.2 and 2.0 MPa is applied.
  • the gluing is carried out by means of a white glue, is introduced by the moisture in the three-layer element, so that the three-layer element has a final moisture content of about 6% to about 8% water content.
  • the three-layered element has a middle layer and two outer layers.
  • the middle layer is formed of a soft softwood and the two outer layers are made of the same or harder wood.
  • a visible surface of the three-layered element is brushed, whereby the structure of the visible surface is reinforced again. Finally, the edges of the three-layer element are processed and the element is colored.

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Holzelementen.
    • Hintergrund der Erfindung und verwandter Stand der Technik
  • Holz reagiert als naturgewachsener Werkstoff auf Temperatur- und besonders auf Feuchtigkeitsschwankungen mit holzspezifischen Dimensionsänderungen wie beispielsweise Schwinden, Quellen, Verziehen, Reißen oder Werfen. Im Volksmund wird dies auch als "Arbeiten von Holz" bezeichnet. Die Dimensionsänderungen ergeben sich über die unterschiedlichen Quell-, Schwund- und Arbeitskoeffizienten axial, radial und tangential zur Holzfaser. Das Holz "arbeitet" in den drei Richtungen unterschiedlich stark. Das Quellen und Schwinden axial zur Holzfaser ist hierbei sehr gering. Bei Holzoberflächen mit häufig wechselndem Faserverlauf, das heißt zahlreichen Ästen, deren Fasern näherungsweise senkrecht zu den Fasern des Stammes verlaufen, treten die Dimensionsänderungen bei der Abnahme der Feuchtigkeit durch Trocknung besonders intensiv auf.
  • Es sind im Stand der Technik bereits verschiedene Verfahren zum Herstellen von Holzelementen bekannt. Ein Problem ist hierbei regelmäßig die Trocknung des Holzes. Beim Trocknen des Holzes können aufgrund der Dimensionsänderungen Erscheinungsänderungen auftreten, wie beispielsweise Rissbildung, Verfärbung, Harzausfluss und Formänderung.
  • Im Dokument EP 1 412 685 B1 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von Brettern aus Massivholz offenbart. Hierbei wird zunächst Holz in nassem Zustand in mehrere Bretter zersägt. Dann werden die Oberflächen der Bretter glatt gefräst, um die Sägespuren zu beseitigen. Anschließend werden die Bretter in einer Trockenkammer bei einer Temperatur zwischen 60° C und 95° C getrocknet. Während des Trocknens wird auf die Oberflächen der Bretter ein Pressdruck zwischen 50 kPa und 110 kPa ausgeübt. Die Bretter werden während der Trocknung in einer Zwangslage gehalten, damit sie sich nicht verziehen können. Es kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass die Trockenkammer vor dem Trocknen auf einen Druck zwischen 5 kPa und 15 kPa evakuiert wird.
  • In dem Dokument US 3,986,268 A sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von nassem Holz beschrieben. Das zuvor zugeschnittene Holz wird in eine Trockenkammer gebracht. Die Trockenkammer wird auf einen Druck von etwa 12kPa evakuiert. Das Holz wird mittels einer Hochspannungsanlage auf eine Temperatur zwischen etwa 38° C und etwa 68° C dielektrisch erwärmt. Bei schwer zu trocknendem Holz, das heißt bei Holz, das beispielsweise sehr viel Wasser enthält oder starke strukturelle Unregelmäßigkeiten (umfangreichen Astwuchs) aufweist, ist vorgesehen, einen Druck auf die Oberfläche des Holzes auszuüben, um ein Verziehen des Holzes zu verhindern. Der Wassergehalt des Holzes wird mit dem bekannten Verfahren auf etwa 6 % bis 9 % reduziert. Alle Wassergehalte in der vorliegenden Offenbarung beziehen sich auf Gewichtsprozent.
  • Das Dokument US 2,387,595 A offenbart ein weiteres Verfahren zum Trocknen von Holz. Das Holz wird hierbei von einer dichten Gummihülle umgeben. Die Hülle wird auf einen Druck von etwa 11 kPa evakuiert. Da die Hülle flexibel ist, wirkt der atmosphärische Luftdruck auf das in der Hülle angeordnete Holz ein und übt einen Druck von etwa 90 kPa bis 97 kPa auf die Oberfläche des Holzes aus. Hierdurch wird ein Verziehen des Holzes während des Trocknens unterbunden. Die Trocknung erfolgt bei einer Temperatur zwischen etwa 49° C und 58° C, die mittels mit Hochfrequenz beaufschlagten Platten erzeugt wird. Mit diesem Verfahren wird nach dem Trocknen eine Feuchtigkeit von etwa 7 % Wassergehalt im Holz erreicht.
  • Die bekannten Verfahren üben beim Trocken des Holzes einen künstlich erzeugten, das heißt über das Eigengewicht von Holz und Wärmeelementen hinausgehenden Pressdruck auf das Holz aus, um ein Verziehen des Holzes zu verhindern.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum effizienten Herstellen von qualitativ hochwertigen Holzelementen anzugeben. Hierbei soll insbesondere die Trocknung von Holz mit einem häufig wechselnden Faserverlauf, das heißt zahlreichen Ästen, in vereinfachter Weise ermöglicht werden, wobei sich aufgrund der Dimensionsänderungen auf den Oberflächen der Holzelemente ergebene Strukturen erhalten bleiben sollen, aber ein Verziehen der Holzelemente verhindert werden soll.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von abhängigen Unteransprüchen.
  • Die Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen von Holzelementen. Zunächst wird schlagfrisches Holz in mehrere Holzelemente zugeschnitten. Dann wird wenigstens eine, vorzugsweise beide Oberflächen der Holzelemente im noch schlagnassen Zustand mit einem Wassergehalt von mehr als 50 %, typischerweise sogar zwischen 70 % und 80 % geschliffen. Anschließend werden die Holzelemente in eine Trockenkammer eingebracht. Die Trockenkammer wird bis zu einem Druck von 8 kPa oder kleiner, vorzugsweise 5 kPa oder kleiner und besonders vorzugsweise 3 kPa oder kleiner, evakuiert. Schließlich werden die Holzelemente erwärmt, um die Feuchtigkeit zu reduzieren.
  • Das schlagfrische Holz, das auch als nasses Holz bezeichnet wird, weist einen Wassergehalt von etwa 70 % bis etwa 80 % auf. Das schlagfrische Holz kann beispielsweise mittels einer Gattersäge oder einer Breitbandsäge zugeschnitten werden.
  • Wenigstens eine Oberfläche der zugeschnittenen Holzelemente wird vor dem Trocknen, also in nassem (schlagfrischen) Zustand, glatt geschliffen. Eine "glatte" Oberfläche darf hierbei nicht mit einer planen Oberfläche verwechselt werden. Eine glatte Oberfläche bedeutet hier, dass Sägespuren, beispielsweise Ausrisse und Späne, beseitigt sind. Falls die Oberfläche der Holzelemente einen stark variierenden Faserverlauf aufweist, kann durch den Faserverlauf eine Struktur an der Oberfläche gebildet sein. Die glatte Oberfläche ist in diesem Fall eine strukturierte Oberfläche ohne Ausrisse oder Späne. Durch das Schleifen wird erreicht, dass die Holzelemente direkt nach dem Trocknen verarbeitet werden können, beispielsweise können sie miteinander verleimt werden. Bei stark verwirbeltem Holz mit häufig wechselndem Faserverlauf führen andere Bearbeitungsverfahren wie Fräsen oder Hobeln zu Ausrissen in Kantenbereichen der Wirbel. Spröde Äste können bei diesen anderen Bearbeitungsverfahren zersplittern. Mittels des erfindungsgemäß vorgesehenen Schleifens werden Beschädigungen der Oberfläche vermieden.
  • Durch den geringen Druck in der Trockenkammer wird die Siedetemperatur des Wasser stark herab gesetzt. Die Siedetemperatur des Wassers beträgt bei einem Druck von 8 kPa etwa 42° C, bei einem Druck von 5 kPa etwa 33° C und bei einem Druck von etwa 3 kPa etwa 24° C. Der Erfinder hat erkannt, dass die Holzelemente aufgrund der sehr geringen Siedetemperatur des Wassers besonders holzschonend getrocknet werden. Durch den hohen Wassergehalt des nassen Holzes und die in der Trockenkammer erzeugte Wärme werden die Holzelemente sehr weich und geschmeidig. Aufgrund der vergleichsweise niedrigen Siedetemperatur entsteht schon zu Beginn des Trockenvorganges viel Wasserdampf, wodurch das Holz besonders weich und spannungsarm wird. Die Holzelemente werden somit nahezu spannungsfrei getrocknet. Das Risiko, dass sich beim Trocknen Risse in den Holzelementen bilden, wird vermieden. Falls die Holzelemente einen häufig wechselndem Faserverlauf an ihren Oberflächen aufweisen, verstärken sich aufgrund der Dimensionsänderungen auf den Oberflächen vorhandene Strukturen durch die Trocknung.
  • Es kann vorgesehen sein, vor dem Zuschneiden eine Auswahl des zu verarbeitenden Holzes nach dem Anteil des Faserwuchswechsels zu treffen. Hierbei kann beispielsweise Holz mit einem hohen Anteil an Faserwuchswechsel ausgewählt werden. Es kann weiter vorgesehen sein, Kontrollschnitte um einen Stamm durchzuführen, um den Faserwuchs beurteilen zu können.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass beim Erwärmen - abgesehen von dem Druck, der durch das Eigengewicht des Holzes und das Gewicht von gegebenenfalls vorhandenen Heizelementen erzeugt wird - ein zusätzlicher mechanischer Druck von maximal 25 kPa , vorzugsweise kein zusätzlicher mechanischer Druck auf die Holzelemente ausgeübt wird. Da das Holz bei dem äußerst geringen Atmosphärendruck und der Wärme in der Trockenkammer sehr weich wird, ist ein zusätzlicher mechanischer Druck auf die Holzelemente in der Regel entbehrlich, um ein Verziehen während der Trocknung zu verhindern.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass beim Zuschneiden des Holzes Wasser als Gleit- und Entharzungsmittel auf ein Sägeblatt einer zum Zuschneiden eingesetzten Säge aufgegeben wird. Es kann beim Zuschneiden vorkommen, dass das Harz im Holz aufgrund der Wärme durch die Sägereibung raucht und sich hierdurch Brandspuren auf den Holzelementen bilden. Das Wasser entfernt das Harz aus dem Holz und verhindert somit die Brandspuren. Alternativ kann Öl als Gleit- und Entharzungsmittel verwendet werden.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Oberfläche der Holzelemente mittels einer Bandschleifeinrichtung geschliffen wird, die mindestens ein Schleifband umfasst, das um Umlenkrollen geführt ist, wobei die Bandgeschwindigkeiten des mindestens einen Schleifbandes sowie die Durchmesser der Umlenkrollen so gewählt sind, dass beim Schleifen auftretender feuchter Abrieb bzw. "Holzschlamm" durch Zentrifugalkraft im Bereich der Umlenkrollen von dem mindestens einen Schleifband weggeschleudert wird.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass beim Schleifen zwei gegenüberliegende Oberflächen der Holzelemente in einem Arbeitsgang geschliffen werden. Hierdurch werden zeitsparend zwei Oberflächen der Holzelemente für die weitere Verarbeitung nach dem Trocknen vorbereitet. Für die weitere Verarbeitung besteht somit eine Wahlmöglichkeit zwischen den beiden Oberflächen als eine Sichtoberfläche.
  • Bevorzugt sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass die Holzelemente mittels einer Bandschleifeinrichtung mit mehreren Schleifbändern, die jeweils um Umlenkrollen geführt sind, geschliffen werden, wobei wenigstens ein Schleifband derart angeordnet ist, dass eine erste Oberfläche der Holzelemente geschliffen wird, und wenigstens ein weiteres Schleifband derart angeordnet ist, dass eine zweite, der ersten Oberfläche gegenüberliegende Oberfläche der Holzelemente geschliffen wird.
  • Nasses Holz wird üblicherweise nicht geschliffen, da der beim Schleifen aus dem Holzabrieb gebildete feuchte Abrieb oder Schlamm sehr schnell ein Schleifband verstopft. Mit der bevorzugt zum Schleifen eingesetzten Bandschleifeinrichtung tritt dieses Problem nicht auf. Die Schleifbänder der Bandschleifeinrichtung laufen mit sehr hohen Geschwindigkeiten und sind um Umlenkrollen mit kleinen Durchmessern angeordnet. Hierdurch wird der entstehende feuchte Abrieb bzw. Schlamm durch Zentrifugalkräfte von den Schleifbändern entfernt. Darüber hinaus ist die Körnung der Schleifbänder optimiert, um den Holzabrieb und somit die Bildung neuen Schlamms an die Kapazität zum Entfernen des Schlamms anzupassen.
  • Bei einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Bandschleifeinrichtung eine Absaugeinrichtung aufweist, die den beim Schleifen auftretenden feuchten Abrieb von den Schleifbändern absaugt. Die Absaugeinrichtung unterstützt somit das Entfernen des Schlamms beim Schleifen des nassen Holzes.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass in der Trockenkammer ein oder mehrere, vorzugsweise zwei, Stapel gebildet werden, welche die Holzelemente und ein oder mehrere Heizelemente umfassen, wobei die Heizelementevorzugsweise jeweils mittels Steckverbindungen an einen Heizkreislauf angeschlossen sind, und wobei die Holzelemente und die Heizelemente in den jeweiligen Stapeln vorzugsweise abwechselnd übereinander geschichtet sind. Die Anordnung der Holzelemente und der Heizelemente in Stapeln ermöglicht eine platzsparende Belegung der Trockenkammer. Bei einer abwechselnden Anordnung der Holzelemente und der Heizelemente in den Stapeln ist eine effiziente Erwärmung der Holzelemente ermöglicht.
  • Es kann bei einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Heizelemente zum Erwärmen mit einem Fluid durchströmt werden, wobei das Fluid vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 80°C bis 95°C hat und insbesondere Wasser ist. Die Trocknung der Holzelemente erfolgt umso schneller, je stärker die Holzelemente erwärmt werden. Falls Wasser als Fluid verwendet wird, ist dessen Temperatur auf etwa maximal 95° C begrenzt. Bei höheren Temperaturen fängt das Wasser an zu sieden, wodurch sich Wirbel bilden und die Strömung behindert oder gar unterbrochen wird. Alternativ kann das Fluid ein Öl sein, das mit einer Temperatur von etwa 150° C durch die Heizelemente strömt. Das Fluid kann weiter alternativ eine Salzlösung sein, die mit einer Temperatur zwischen 250° C und 300° C durch die Heizelemente strömt.
  • Des Weiteren sieht eine bevorzugte Fortbildung der Erfindung vor, dass die Holzelemente erwärmt werden, bis eine Zielfeuchtigkeit kleiner als 6 %, vorzugsweise kleiner als 5,5 %, Wassergehalt in den Holzelementen erreicht wird, wobei die Zielfeuchtigkeit vorzugsweise mittels eines dielektrischen Feuchtemessverfahrens bestimmt wird. Das dielektrische Feuchtemessverfahren, beispielsweise ein kapazitives Verfahren, ist ein preisgünstiges und genaues Messverfahren, um die Feuchtigkeit im Holz zerstörungsfrei zu bestimmen. Hierzu wird zwischen zwei Elektroden eines aufgeklappten Plattenkondensators ein hochfrequentes elektrisches Feld erzeugt. Das elektrische Feld durchdringt das Holz zerstörungsfrei. Die Kapazität des Kondensators hängt von der Dielektrizitätskonstanten (DK) des Holzes ab. Wasser hat eine sehr hohe Dielektrizitätskonstante (DK = 80) im Vergleich zu Holz (DK = 2 - 3,5). Hierdurch lässt sich der Wassergehalt des Holzes durch Bestimmung der Dielektrizitätskonstanten des Holzes ermitteln. Beispielsweise kann das Messgerät DM4A der Doser Messtechnik GmbH & Co. KG zum Bestimmen der Zielfeuchtigkeit verwendet werden.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass nach dem Trocknen und/oder Verleimen Risse in den Holzelementen mit einem thermoplastischen Material verfüllt werden. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Holzelemente schonend getrocknet, so dass durch das Trocknen keine Risse in den Holzelementen gebildet werden. Es kann aber vorkommen, dass die Holzelemente Risse aufweisen, die vom Wuchs des Baumes oder vom Fällen herrühren. Diese Risse werden mit einem elastischen Material verfüllt. Das elastische Material gleicht Spannungen aus, die beim weiteren "Arbeiten" des Holzes oder beispielsweise beim Betreten eines mit den Holzelementen belegten Fußbodens auftreten. Durch eine Auswahl der Farbe des elastischen Materials ist darüber hinaus ein Gestaltungselement für die Holzelemente gegeben.
  • Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass mehrere Holzelemente zu einem mehrschichtigen Element verleimt werden, wobei beim Verleimen vorzugsweise ein Pressdruck zwischen 0,9 und 2,5 MPa, besonders vorzugsweise zwischen1,2 und 2,0 MPa, ausgeübt wird. Die Schichten des mehrschichtigen Elements können hierbei aus gleichen oder jeweils unterschiedlichen Holzarten gebildet sein.
  • Bevorzugt sieht ein Fortbildung der Erfindung vor, dass das Verleimen mittels eines Leims auf Dispersionsbasis (z. B. eines Weißleims) erfolgt, wobei üblicherweise eine Flächenmenge von 200 g/m2 bis 350 g/m2, vorzugsweise 250 g/m2 bis 300 g/m2, pro Leimschicht an Leim aufgetragen wird, wodurch eine Endfeuchtigkeit von etwa 6 % bis etwa 8 % Feuchtegehalt, abhängig vom Einbauort und der vorgesehenen Bestimmung, in dem mehrschichtigen Element erreicht wird. Mittels des Leims wird somit Feuchtigkeit in das mehrschichtige Element eingebracht. Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die Holzelemente zunächst auf eine Zielfeuchtigkeit von kleiner als 6 % Wassergehalt getrocknet und anschließend mittels des Leims auf Dispersionsbasis zu einem mehrschichtigen Element mit einer Endfeuchtigkeit von etwa 6 % bis etwa 8 % Wassergehalt zusammengefügt. Der Erfinder hat herausgefunden, dass die spezielle Kombination aus anfänglicher Trocknung auf 6 % Wassergehalt oder kleiner mit einem nachfolgenden vergleichsweise umfangreichen Leimauftrag, der die Feuchtigkeit auf eine Endfeuchte von 6 bis 8 % anhebt, die Formstabilität erhöht. Das mehrschichtige Holzelement mit einer Endfeuchtigkeit zwischen 6 % und 8 % lässt sich anschließend gut weiter verarbeiten, beispielsweise als Bodendiele verlegen.
  • Die durch Erwärmen und/oder Auftragen der Leimschicht erreichte Endfeuchtigkeit des Holzelements kann insbesondere abhängig von dem vorgesehenen Einbauort des Holzelements und/oder der vorgesehenen Zweckbestimmung des Holzelements eingestellt werden. Insbesondere die am Einbauort zu erwartende Luftfeuchtigkeit und Temperatur haben auf die Wahl der Endfeuchtigkeit einen Einfluss. Beispielsweise kann für den Einsatz in einem warmen, feuchten Klima eine größere Endfeuchtigkeit eingestellt werden als für den Einsatz in einem kühleren, trockenen Klima. Entsprechend kann beispielsweise für ein Holzelement, welches als Fußbodenelement in einem Raum mit Fußbodenheizung verwendet werden soll, eine andere Endfeuchtigkeit eingestellt werden als für ein Holzelement in einem Wandpaneel.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das mehrschichtige Element drei Schichten aufweist, nämlich eine mittlere Schicht sowie zwei äußere Schichten, wobei die mittlere Schicht aus einem weichen Nadelholz gebildet ist. Es kann vorgesehen sein, dass die beiden äußeren Schichten aus dem gleichen oder aus unterschiedlichen Holzarten gebildet sind. Die drei Schichten können verschiedenartig sein. Falls die Holzelemente des dreischichtigen Elements jeweils einen häufig wechselnden Faserverlauf aufweisen, führt dies zu Strukturen an den Oberflächen der Holzelemente. Diese Strukturen werden durch das erfindungsgemäße Verfahren erhalten und verstärkt. Falls die beiden äußeren Schichten aus Hartholzelementen gebildet sind, die wenigstens eine strukturierte Oberfläche aufweisen, so kann diese Struktur beim Verleimen durch den hohen Pressdruck in die weiche mittlere Schicht eingedrückt werden. Durch die hieraus folgende strukturelle Verzahnung der beiden äußeren Schichten mit der mittleren Schicht wird eine Delaminierung der Schichten verhindert. Das dreischichtige Element wird somit zusätzlich stabilisiert und seine Formstabilität erhöht.
  • Bei einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass nach der Trocknung eine Nachbearbeitung der Holzelemente erfolgt. Die Nachbehandlung umfasst wenigstens einen der folgenden Schritte: Bürsten einer Sichtoberfläche der Holzelemente und/oder Bearbeiten von Kanten der Holzelemente und/oder Färben der Holzelemente. Die Holzelemente weisen harte und weiche Jahresringe auf. Beim Bürsten der Sichtoberfläche wird aus den weichen Jahresringen mehr Material entfernt als aus den harten Jahresringen. Hierdurch entsteht ein Relief auf der Sichtoberfläche. Bei Holzelementen mit häufig wechselndem Faserverlauf wird durch das Bürsten die Struktur an der Sichtoberfläche nochmals verstärkt, da beim Bürsten um die querverlaufenden harten Fasern eines Astes herum gescheuert wird. Die ohnehin vorstehenden härteren Abschnitte erfahren hierbei weniger Abrieb als die benachbarten weicheren Abschnitte, die verstärkt abgetragen werden. Hierdurch verstärkt sich der eingangs beschriebene Effekt der Strukturbildung durch die faserrichtungsabhängige Dimensionsänderung während des Trocknens nochmals. Das Bearbeiten der Kanten kann eine Abrundung der Kanten umfassen. Das Färben der Holzelemente kann mittels Laugen, Beizen, Bleichen, Räuchern und Wärmebehandeln sowie eine beliebige Kombination hiervon erfolgen. Als Färbemittel können Öle, Wachse, Harze und Lacke sowie eine beliebige Kombination hiervon verwendet werden.
    • Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Figur einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt die Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Bandschleifeinrichtung.
  • Zunächst wird das schlagfrische Holz in ein oder mehrere Holzelemente zugeschnitten, beispielsweise mittels einer Gattersäge oder einer Breitbandsäge. Hierbei wird Wasser als Gleit- und Entharzungsmittel auf ein Sägeblatt der Säge aufgebracht.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Bandschleifeinrichtung 1. Das Schleifen wird anhand der Fig. 1 beispielhaft für ein nasses Holzelement 2 erläutert. Hierbei werden zwei gegenüberliegende Oberflächen 3, 4 des Holzelements 2 in einem Arbeitsgang geschliffen. Die Bandschleifeinrichtung 1 weist drei untere Schleifbänder 5a, 5b, 5c und drei obere Schleifbänder 6a, 6b, 6c mit jeweils zwei Umlenkrollen 7, 8 auf. Das Holzelement 2 wird zunächst über die unteren Schleifbänder 5a, 5b, 5c geführt. Hierzu wird es mittels Unterdruck auf ein Vorschubband (nicht dargestellt) gezogen. Die unteren Schleifbänder 5a, 5b, 5c schleifen eine untere Oberfläche 3 des Holzelements 2. Anschließend wird das Holzelement 2 mittels Unterdruck auf ein weiteres Vorschubband (nicht dargestellt) gezogen und entlang der oberen Schleifbänder 6a, 6b, 6c geführt, um die obere Oberfläche 4 des Holzelements 2 zu schleifen. Hierbei weisen die Schleifbänder 5a, 6a eine Körnung von 24 oder feiner, die Schleifbänder 5b, 6b eine Körnung von 40 oder feiner und die Schleifbänder 5c, 6c eine Körnung von 60 oder feiner auf. Die Bandgeschwindigkeiten der Schleifbänder 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c und die Durchmesser der Umlenkrollen 7, 8 sind konfiguriert, beim Schleifen auftretenden Schlamm durch eine Zentrifugalkraft von den Schleifbändern 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c wegzuschleudern. Darüber hinaus kann eine Absaugeinrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen sein, um das Entfernen des Schlamms von den Schleifbändern 5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c zu unterstützen.
  • Nach dem Schleifen werden die Holzelemente in eine Trockenkammer eingebracht. Hierzu werden die Holzelemente mit mehreren Heizelementen in zwei Stapeln angeordnet, wobei in jedem Stapel die Holzelemente und die Heizelemente abwechselnd übereinander angeordnet sind. Die Heizelemente werden mittels Steckverbindungen mit dem Heizkreislauf verbunden. Die Holz- und Heizelemente werden bis zu einer Höhe von etwa 1,2 m gestapelt. Die beiden Stapel können jeweils auf einem Rollwagen gebildet werden. Die beiden Rollwagen werden aneinander gekoppelt, wobei eine Gesamtlänge der beiden Stapel von etwa 12,4 m erreicht wird. Mittels der beiden Rollwagen werden die Stapel in die Trockenkammer eingebracht.
  • Die Trockenkammer wird auf einen Druck bis zu 3 kPa evakuiert. Anschließend werden die Heizelemente mit Wasser mit einer Temperatur zwischen 80° C und 95° C durchströmt, um die Holzelemente zu erwärmen. Hierdurch wird die Feuchtigkeit in den Holzelementen reduziert, bis eine Zielfeuchtigkeit kleiner als 6 % Wassergehalt erreicht ist. Die Zielfeuchtigkeit wird hierbei mittels eines dielektrischen Feuchtemessverfahrens bestimmt. Die Trocknung erfolgt ohne jeglichen zusätzlichen mechanischen Druck auf die Holzelemente. Die Zielfeuchtigkeit ist nach einer Trockenzeit zwischen 8 und 15 Stunden erreicht und schwankt üblicherweise zwischen 4 und 6 % Holzfeuchte.
  • Nach dem Trocknen werden Risse, die vom Wuchse oder vom Fällen herrühren, mittels eines thermoplastischen Materials verfüllt. Anschließend werden die Holzelemente zu einem dreischichtigen Element verleimt, wobei ein Pressdruck zwischen 0,9 und 2,5 MPa, vorzugsweise zwischen 1,2 und 2,0 MPa ausgeübt wird. Das Verleimen erfolgt mittels eines Weißleims, durch den Feuchtigkeit in das dreischichtige Element eingebracht wird, so dass das dreischichtige Element eine Endfeuchtigkeit von etwa 6 % bis etwa 8 % Wassergehalt aufweist. Das dreischichtige Element weist eine mittlere Lage und zwei äußere Lagen auf. Die mittlere Lage ist aus einem weichen Nadelholz gebildet und die beiden äußeren Lagen sind aus gleichem oder härterem Holz gebildet.
  • Eine Sichtoberfläche des dreischichtigen Elements wird gebürstet, wodurch die Struktur der Sichtoberfläche nochmals verstärkt wird. Abschließend werden die Kanten des dreischichtigen Elements bearbeitet und das Element wird eingefärbt.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen von Holzelementen mit folgenden Schritten:
    - Zuschneiden von schlagfrischem Holz in mehrere Holzelemente,
    - Schleifen wenigstens einer, vorzugsweise beider Oberflächen der Holzelemente, im noch schlagnassen Zustand mit einem Wassergehalt von mehr als 50%,
    - Einbringen der Holzelemente in eine Trockenkammer,
    - Evakuieren der Trockenkammer bis zu einem Druck von 8 kPa oder kleiner, vorzugsweise 5 kPa oder kleiner und besonders vorzugsweise 3 kPa oder kleiner und
    - Erwärmen der Holzelemente, um die Feuchtigkeit zu reduzieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erwärmenabgesehen von dem Druck, der durch das Eigengewicht des Holzes und das Gewicht von gegebenenfalls vorhandenen Heizelementen erzeugt wird - ein zusätzlicher mechanischer Druck von maximal 25 kPa, vorzugsweise kein zusätzlicher mechanischer Druck auf die Holzelemente ausgeübt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zuschneiden des Holzes Wasser als Gleit- und Entharzungsmittel auf ein Sägeblatt einer zum Zuschneiden eingesetzten Säge aufgegeben wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die wenigstens eine, vorzugsweise beide Oberflächen der Holzelemente mittels einer Bandschleifeinrichtung geschliffen werden, die mindestens ein Schleifband (5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c) umfasst, das um Umlenkrollen geführt ist, wobei die Bandgeschwindigkeiten des mindestens einen Schleifbandes (5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c) sowie die Durchmesser der Umlenkrollen (7, 8) so gewählt sind, dass beim Schleifen auftretender feuchter Abrieb durch Zentrifugalkraft im Bereich der Umlenkrollen (7, 8) von dem mindestens einen Schleifband (5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c) weggeschleudert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schleifen zwei gegenüberliegende Oberflächen der Holzelemente in einem Arbeitsgang geschliffen werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzelemente (2) mittels einer Bandschleifeinrichtung (1) mit mehreren Schleifbändern (5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c), die jeweils um Umlenkrollen (7, 8) geführt sind, geschliffen werden, wobei wenigstens ein Schleifband (5a, 5b, 5c) derart angeordnet ist, dass eine erste Oberfläche (3) der Holzelemente (2) geschliffen wird, und wenigstens ein weiteres Schleifband (6a, 6b, 6c) derart angeordnet ist, dass eine zweite, der ersten Oberfläche gegenüberliegende Oberfläche (4) der Holzelemente (2) geschliffen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandschleif einrichtung (1) eine Absaugeinrichtung aufweist, die den beim Schleifen auftretenden feuchten Abrieb von den Schleifbändern (5a, 5b, 5c, 6a, 6b, 6c) absaugt.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Trockenkammer ein oder mehrere, vorzugsweise zwei, Stapel gebildet werden, welche die Holzelemente und ein oder mehrere Heizelemente umfassen, wobei die Heizelemente vorzugsweise jeweils mittels Steckverbindungen mit einem Heizkreislauf verbunden sind, und wobei die Holzelemente und die Heizelemente in den jeweiligen Stapeln vorzugsweise abwechselnd übereinander geschichtet sind.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizelemente zum Erwärmen mit einem Fluid durchströmt werden, wobei das Fluid vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 80°C bis 95°C hat und insbesondere Wasser ist.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzelemente erwärmt werden, bis eine Zielfeuchtigkeit kleiner als 6 %, vorzugsweise kleiner als 5,5 %, Wassergehalt in den Holzelementen erreicht wird, wobei die Zielfeuchtigkeit vorzugsweise mittels eines dielektrischen Feuchtemessverfahrens bestimmt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trocknen Risse in den Holzelementen mit einem thermoplastischen Material verfüllt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Holzelemente zu einem mehrschichtigen Element verleimt werden, wobei beim Verleimen vorzugsweise ein Pressdruck zwischen 0,9 MPa und 2,5 MPa, besonders vorzugsweise zwischen 1,2 MPa und 2,0 MPa, ausgeübt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verleimen mittels eines Leims auf Dispersionsbasis, vorzugsweise mittels eines Weißleims, erfolgt, wobei der Leim vorzugsweise in einer Flächenmenge von 200 g/m2 bis 350 g/m2 pro Leimschlicht aufgetragen wird, wodurch eine Endfeuchtigkeit von etwa 6 % bis etwa 8 % Feuchtegehalt, vorzugsweise gewählt in Abhängigkeit vom vorgesehenen Einsatzort und/oder der vorgesehenen Zweckbestimmung des Elements, in dem mehrschichtigen Element erreicht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrschichtige Element drei Schichten aufweist, nämlich eine mittlere Schicht sowie zwei äußere Schichten, wobei die mittlere Schicht aus einem weichen Nadelholz gebildet ist.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trocknen eine Nachbearbeitung der Holzelemente erfolgt, die wenigstens einen der folgenden Schritte umfasst:
    - Bürsten einer Sichtoberfläche der Holzelemente und/oder
    - Bearbeiten von Kanten der Holzelemente und/oder
    - Färben der Holzelemente und/oder
    - Auftragen eines Oberflächenschutzes.
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