EP2552620B1 - Verfahren zum herstellen eines messers mit kropf - Google Patents

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EP2552620B1
EP2552620B1 EP20110723256 EP11723256A EP2552620B1 EP 2552620 B1 EP2552620 B1 EP 2552620B1 EP 20110723256 EP20110723256 EP 20110723256 EP 11723256 A EP11723256 A EP 11723256A EP 2552620 B1 EP2552620 B1 EP 2552620B1
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EP
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knife
bead
longitudinal axis
side edge
blade
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Joachim Droese
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Zwilling JA Henckels AG
Original Assignee
Zwilling JA Henckels AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/60—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like
    • B21D53/64—Making other particular articles cutlery wares; garden tools or the like knives; scissors; cutting blades

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a knife with blade, bolster and handle in particular Erl, forged from a single piece of steel flat material, wherein prior to forging the flat material in the area between the blade and handle, or Erl is compressed to a bead whose Longitudinal axis is arranged transversely to the knife longitudinal axis and is then formed by forging to a goiter having at least one oblique to the blade longitudinal axis side edge.
  • the object of the invention is to improve a method of the type mentioned above so that the volume of the bead is so well pre-distributed that during forging an optimal material quantity distribution and mold filling is achieved.
  • This object is achieved in that the longitudinal axis of the bead later forming the crop is aligned obliquely to the longitudinal axis of the knife.
  • the longitudinal axis of the bead forms an angle of 5 to 60 degrees with the longitudinal axis of the knife. It is particularly advantageous if the longitudinal axis of the ridge forms an angle of 15 to 35 degrees with the longitudinal axis of the knife.
  • the two lying perpendicular to the longitudinal axis of the blade side edges of the bead are parallel to each other.
  • the two lateral edges of the bead located transversely to the longitudinal axis of the knife are arranged to converge towards one another.
  • the two side edges of the bead in the region of the blade back a greater or lesser distance from each other than at the opposite bead end.
  • the first bead side edge facing the knife handle form a larger, acute angle with the blade longitudinal axis than the second bead side edge facing the knife blade with its angle.
  • the first bead side edge facing the knife handle forms an acute angle of 50 to 90 degrees and the second bead side edge facing the knife blade forms an acute angle of 30 to 80 degrees with the knife longitudinal axis.
  • a flat material 5 made of steel is upset in a known manner into a bead 6 in a middle region.
  • the longitudinal axis LW of the bead 3, which later forms the crop 3 and the two side edges R1 and R2 of the bead 6 are arranged at right angles to the longitudinal axis LF of the flat material 5.
  • the material of the bead 6 is significantly stressed when a relative to the blade longitudinal axis LM obliquely positioned crop 3 to be generated.
  • at least the crop side edge K1 facing the blade 2 lies obliquely to the knife longitudinal axis LM or to the knife longitudinal orientation and the crop runs into the blade 2 with a region 3a.
  • the bead 6 is arranged obliquely to the longitudinal axis LF, so that the longitudinal axis LW of the bead 6 and the bead side edges R1 and R2 form an angle ⁇ of less than 90 degrees to the longitudinal axis of the sheet LF.
  • LW, R1 and R2 are parallel to each other and the angle is 5 to 60 degrees, preferably 15 to 35 degrees.
  • the two transverse to the longitudinal axis of the blade side edges R1, R2 of the bead 6 are arranged converging.
  • the two side edges R1, R2 of the bead 6 in the region of the blade back a greater or lesser distance from each other than at the opposite bead end.
  • the first bead side edge R1 facing the knife handle forms a larger, acute angle with the knife longitudinal axis LM than the second bead side edge R2 facing the knife blade 2 with its angle.
  • the first bead side edge R1 facing the knife handle can form an acute angle of 50 to 90 degrees and the second bead side edge R2 facing the knife blade 2 can form an acute angle of 30 to 80 degrees with the knife longitudinal axis LM.
  • FIG. 3 can be seen, as in a sloping crop 3, the crop margins are.
  • the first crop side edge K1 facing the tang 4 lies essentially at right angles to the knife longitudinal axis LM and the second crop side edge K2 lies obliquely to the knife longitudinal axis, wherein the angle ⁇ 1 is approximately equal to the angle ⁇ in the flat material 5.
  • the side edges K1 and K2 converge towards each other, and similarly, the side edges R1 and R2 at the bead 6 may be designed to converge, corresponding to the above-described embodiment, not shown.
  • An oblique compression is achieved by the flat material is pushed together unevenly during the upsetting process or the flat material is still pushed together in parallel and the oblique compression results from the use of special electrodes.
  • the electrodes are designed so that the blank does not exactly "parallel" heating takes place, but these heat the blank in different defined areas, so that the desired oblique compression occurs.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Messers mit Klinge, Kropf und Griff insbesondere Erl, aus einem einzigen Stück Stahl-Flachmaterial geschmiedet, wobei vor dem Schmieden das Flachmaterial im Bereich zwischen Klinge und Griff, bzw. Erl zu einem Wulst gestaucht wird, dessen Längsachse quer zur Messerlängsachse angeordnet ist und danach durch das Schmieden zu einem Kropf geformt wird, der zumindest einen zur Messerlängsachse schräg gestellten Seitenrand aufweist.
  • Zur Herstellung eines Messers mit Kropf ist es bekannt, das Messer aus einem einzigen Stück Flachmaterial zu schmieden, das zuvor zu einem Wulst in dem Bereich gestaucht wurde, der beim anschließenden Schmieden zum Kropf geformt wird. Soll hierbei der Kropf schräg zur Längsachse bzw. zur Längsausrichtung des Messers liegen, so müssen beim Schmieden hohe Umformungen geleistet werden, da große Materialmengen ins Blatt des Messers hineingetrieben werden müssen. Das Schmieden kann damit zu einer unzureichenden Formfüllung und damit zu einem instabilen Prozess führen, so dass in einem höheren Maße Ausschuss erzeugt wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass das Volumen des Wulstes so gut vorverteilt ist, dass beim Schmieden eine optimale Materialmengenverteilung und Formfüllung erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Längsachse des später den Kropf bildenden Wulstes schräg zur Längsachse des Messers ausgerichtet ist.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren gelingt es, das Material für den Kropf vor dem Schmieden optimal bereit zu stellen, so dass beim Schmieden eine geringere Umformungsarbeit erforderlich ist. Damit sind geringere Kräfte beim Schmieden notwendig, um Material insbesondere zur Klinge hin zu treiben. Das Material wird weniger gestresst und es bieten sich mehr Gestaltungsmöglichkeiten hinsichtlich der Ausgestaltung von Kropf- und Klingengeometrien. Zudem werden durch geringere Herstellungszeiten und weniger Ausschuss Kosten eingespart.
  • Hierzu wird vorzugsweise vorgeschlagen, dass die Längsachse des Wulstes mit der Längsachse des Messers einen Winkel von 5 bis 60 Grad bildet. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Längsachse des Wustes mit der Längsachse des Messers einen Winkel von 15 bis 35 Grad bildet.
  • In einer Ausführung liegen die beiden quer zur Längsachse des Messers liegenden Seitenränder des Wulstes zueinander parallel. Alternativ wird vorgeschlagen, dass die beiden quer zur Längsachse des Messers liegenden Seitenränder des Wulstes aufeinander zulaufend angeordnet sind. Hierbei weisen die beiden Seitenränder des Wulstes im Bereich des Messerrückens einen größeren oder kleineren Abstand voneinander auf als am gegenüberliegenden Wulstende.
  • Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass der dem Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand einen größeren, spitzen Winkel mit der Messerlängsachse bildet als der der Messerklinge zugewandte zweite Wulstseitenrand mit seinem Winkel. Vorzugsweise bildet hierbei der dem Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand einen spitzen Winkel von 50 bis 90 Grad und der der Messerklinge zugewandte zweite Wulstseitenrand einen spitzen Winkel von 30 bis 80 Grad mit der Messerlängsachse.
  • Von Vorteil ist bei der Herstellung-auch; wenn mit dem Stauchen des Wulstes der an den schrägen Wulstseitenrand (R1 oder R2) angrenzende Bereich des Flachmaterials gegenüber dem übrigen Flachmaterialbereich schräg gestellt ist.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen
    • Figur 1
    ein Flachmaterial aus Stahl zur Herstellung eines Messers;
    Figur 2
    das Flachmaterial mit zur Längsausrichtung schräg liegendem, gestauchten Wulst;
    Figur 3
    das gestauchte Flachmaterial mit darin eingezeichneten geschmiedetem Messer.
  • Zur Herstellung eines Messers 1 mit Klinge 2, Kropf 3 und Erl 4 (an dem später die Griffschalen befestigt werden) wird in bekannter Weise ein Flachmaterial 5 aus Stahl in einem mittleren Bereich zu einem Wulst 6 gestaucht. Hierbei sind beim bekannten Verfahren die Längsachse LW des später den Kropf 3 bildenden Wulstes 6 und die beiden Seitenränder R1 und R2 des Wulstes 6 rechtwinklig zur Längsachse LF des Flachmaterials 5 angeordnet. Beim darauf folgenden Schmieden des Flachmaterials 5 zum Messer 1 wird das Material des Wulstes 6 erheblich beansprucht, wenn ein gegenüber der Messerlängsachse LM schräg gestellter Kropf 3 erzeugt werden soll. Bei einem solch schrägen Kropf liegt zumindest der der Klinge 2 zugewandte Kropfseitenrand K1 schräg zur Messerlängsachse LM bzw. zur Messerlängsausrichtung und der Kropf läuft mit einem Bereich 3a in die Klinge 2 aus.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist der Wulst 6 schräg zur Längsachse LF angeordnet, so dass die Längsachse LW des Wulstes 6 und die Wulstseitenränder R1 und R2 einen Winkel α von kleiner 90 Grad zur Längsachse des Flachmaterials LF bilden. Hierbei liegen LW, R1 und R2 parallel zueinander und der Winkel beträgt 5 bis 60 Grad, vorzugsweise 15 bis 35 Grad. Alternativ sind in einer nicht dargestellten Ausführung die beiden quer zur Längsachse des Messers liegenden Seitenränder R1, R2 des Wulstes 6 aufeinander zulaufend angeordnet. Hierbei weisen die beiden Seitenränder R1, R2 des Wulstes 6 im Bereich des Messerrückens einen größeren oder kleineren Abstand voneinander auf als am gegenüberliegenden Wulstende. Hierbei bildet der den Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand R1 einen größeren, spitzen Winkel mit der Messerlängsachse LM als der der Messerklinge 2 zugewandte zweite Wulstseitenrand R2 mit seinem Winkel. Auch kann hierbei der dem Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand R1 einen spitzen Winkel von 50 bis 90 Grad und der der Messerklinge 2 zugewandte zweite Wulstseitenrand R2 einen spitzen Winkel von 30 bis 80 Grad mit der Messerlängsachse LM bilden.
  • In Figur 3 ist ersichtlich, wie bei einem schrägen Kropf 3 die Kropfseitenränder liegen. Der dem Erl 4 zugewandte erste Kropfseitenrand K1 liegt im Wesentlichen rechtwinklig zur Messerlängsachse LM und der zweite Kropfseitenrand K2 liegt schräg zur Messerlängsachse, wobei der Winkel α1 etwa gleich dem Winkel α beim Flachmaterial 5 ist. Die Seitenränder K1 und K2 laufen damit aufeinander zu und in ähnlicher Weise können auch die Seitenränder R1 und R2 beim Wulst 6 aufeinander zulaufend gestaltet sein, entsprechend der oben beschriebenen, nicht dargestellten Ausführung.
  • Eine schräge Stauchung wird erreicht, indem das Flachmaterial während des Stauchvorgangs ungleichmäßig zusammen geschoben wird oder das Flachmaterial wird nach wie vor parallel zusammen geschoben und die Schrägstauchung ergibt sich dabei durch den Einsatz spezieller Elektroden. Die Elektroden sind dabei so ausgelegt, dass im Rohling nicht eine exakte "parallele" Erwärmung stattfindet, sondern diese erwärmen den Rohling in unterschiedlichen definierten Bereichen, so dass die gewünschte schräge Stauchung zustande kommt.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Messers (1) mit Klinge (2), Kropf (3) und Griff insbesondere Erl (4), aus einem einzigen Stück Stahl-Flachmaterial (5) geschmiedet, wobei vor dem Schmieden das Flachmaterial im Bereich zwischen Klinge und Griff, bzw. Erl zu einem Wulst (6) gestaucht wird, dessen Längsachse (LW) quer zur Messerlängsachse (LM) angeordnet ist und danach durch das Schmieden zu einem Kropf (3) geformt wird, der zumindest einen zur Messerlängsachse (LM) schräg gestellten Seitenrand (K2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (LW) des später den Kropf (3) bildenden Wulstes (6) schräg zur Längsachse (LM) des Messers (1) ausgerichtet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (LW) des Wulstes (6) mit der Längsachse (LM) des Messers einen Winkel (α) von 5 bis 60 Grad bildet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (LW) des Wustes mit der Längsachse (LM) des Messers einen Winkel (α) von 15 bis 35 Grad bildet.
  4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden quer zur Längsachse (LM) des Messers liegenden Seitenränder (R1, R2) des Wulstes (6) zueinander parallel liegen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden quer zur Längsachse des Messers liegenden Seitenränder (R1, R2) des Wulstes (6) aufeinander zulaufend angeordnet sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dassdie beiden Seitenränder (R1, R2) des Wulstes (6) im Bereich des Messerrückens einen größeren oder kleineren Abstand voneinander aufweisen als am gegenüberliegenden Wulstende.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand (R1) einen größeren, spitzen Winkel mit der Messerlängsachse (LM) bildet als der der Messerklinge (2) zugewandte zweite Wulstseitenrand (R2) mit seinem Winkel.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Messergriff zugewandte erste Wulstseitenrand (R1) einen spitzen Winkel von 50 bis 90 Grad und der der Messerklinge (2) zugewandte zweite Wulstseitenrand (R2) einen spitzen Winkel von 30 bis 80 Grad mit der Messerlängsachse (LM) bildet.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Stauchen des Wulstes (6) der an den schrägen Wulstseitenrand (R1 oder R2) angrenzende Bereich des Flachmaterials gegenüber dem übrigen Flachmaterialbereich schräg gestellt ist.
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