EP2551407A1 - Ölbeständiges Filterhüllpapier - Google Patents

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EP2551407A1
EP2551407A1 EP11175809A EP11175809A EP2551407A1 EP 2551407 A1 EP2551407 A1 EP 2551407A1 EP 11175809 A EP11175809 A EP 11175809A EP 11175809 A EP11175809 A EP 11175809A EP 2551407 A1 EP2551407 A1 EP 2551407A1
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EP
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paper
filter
impregnation
starch
weight
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EP11175809A
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Dieter Möhring
Dietmar Volgger
Roland Zitturi
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Delfortgroup AG
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Delfortgroup AG
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Definitions

  • the present invention is in the field of papermaking for smoking articles. More particularly, it relates to a filter wrapper paper for a smoking article, a method of making the same, and a smoking article using such filter wrapper paper.
  • a commercial filter cigarette consists of a cylindrical, round or oval tobacco rod wrapped in a cigarette paper, a similarly shaped filter plug surrounded by a filter wrap paper, and a tipping paper usually coated with the entire filter wrap paper and a portion of the tobacco rod Cigarette paper is bonded, and so connects the filter plug with the tobacco rod.
  • the filter plug itself can be made of various materials, often cellulose acetate fibers, sometimes used in combination with activated carbon particles.
  • the filter wrapper enveloping the filter plug is typically bonded in one or more narrow balanar regions to the surface of the filter plug, which typically extends along a direction parallel to the axis of symmetry of the filter plug.
  • the filter wrapper paper is usually adhered to itself along a narrow seam to prevent bursting of the filter plug.
  • a variety of different adhesives is used in the prior art, but often polyvinyl acetate or hot melt adhesives are used.
  • Typical filter wrap papers in the range of relatively low and medium air permeabilities consist of wood pulp using a mixture of long or short fibers depending on the desired properties of the paper. Further, these papers typically contain mineral fillers, such as calcium carbonate, kaolin, talc, titanium dioxide or other mineral fillers, and mixtures thereof. Additionally or alternatively, other additives may be provided to achieve specific properties, such as wet strength agents.
  • filter wrapper paper is done on paper machines, for example, on fourdrinier machines.
  • the pulp fibers used for papermaking are usually distinguished into long and short fibers, with long fibers typically being pulp fibers of softwoods, such as spruce or pine, with a length of more than 2 mm, while the short fibers of hardwoods, such as birch, Beech or eucalyptus are derived and typically have a length of less than 2 mm, often about 1 mm.
  • the pulp is suspended in water and then ground in a milling unit, a so-called refiner. It is common for short and long fibers to be ground separately.
  • the intensity with which the pulp was ground is determined by measuring the degree of grinding, for example according to ISO 5267 (Pulps: Determination of drainability - Part 1: Schopper-Riegler method). The result of this measurement is given in degrees according to Schopper-Riegler (° SR).
  • ° SR Schopper-Riegler
  • long fiber pulp is ground for use in filter wrap papers to a freeness of 50-70 ° SR.
  • Short fiber pulp is usually ground much less strongly and reaches a freeness of 15 ° SR to 40 ° SR. The grinding of short fiber pulps can be completely eliminated.
  • the fiber-filler suspension from the headbox of the paper machine flows to the wire and can be dewatered there by various means, for example by gravity or Vacuum. Thereafter, the wet fiber network can pass through the press section where it is dried by mechanical pressure against a dry felt. Finally, the fiber network can still pass through the dryer section where it is dried by contact with cylinders, for example steam heated ones. Then the finished paper can be rolled up. It can be performed even more processing steps in the paper machine be, for example, a sizing in a glue or film press, the application of watermarks, an embossing, etc.
  • fillers such as calcium carbonate, kaolin, talc, titanium dioxide or other mineral fillers or mixtures thereof.
  • the finished filter wrapper paper is then usually in the form of a roll, with a width corresponding to the width of the paper machine.
  • This role is then usually cut into narrower roles, so-called bobbins, the width of which depends on the circumference of the filter plug and the desired width of the seam.
  • a typical bobbin is about 5000 to 6000 m long and 25 to 27 mm wide. Considerable deviations in length and width of the reel are possible to adapt to the wide range of commercial cigarette filters. It is also common that the width of a reel is about an integer multiple of the width needed to make a filter plug since filter making machines can make several, typically two, filter strands in parallel at a time.
  • one or more capsules which can be destroyed by mechanical pressure are introduced into the filter plugs.
  • These capsules contain a liquid, usually an oil, with flavorings, such as menthol.
  • the smoker thus has the option of destroying this capsule (s) by pressure on the filter plug, for example with the fingers, and thus releasing the aroma substances.
  • the released flavors then aromatize the smoke flowing through the filter plug and exiting from the mouth end of the cigarette so that the smoker can perceive the flavors.
  • the smoker can control the taste of the cigarette by destroying the capsules.
  • Such a filter cigarette is for example in US 2008/142028 described.
  • the liquid emanating from the destroyed capsules has a tendency to penetrate through the filter wrapping paper as well as through the tipping paper, so that stains are visible on the outside of the cigarette. These stains are noticeable to the smoker and affect the visual appearance of the cigarette.
  • Such stains can be prevented by providing the filter wrapper with some barrier to oil.
  • the ability of a paper to form a barrier to oil hereafter also referred to as "oil resistance” can be determined using a Tappi T559 cm-02 "Grease Resistance Test for Paper and Paperboard” test, which is customary in the paper and paper industry , In this test, drops of 12 different test fluids sorted in ascending order of wettability are applied to the paper applied, and it is determined which of the liquids penetrates to the other side of the paper. The result of the test is the so-called KIT level, which describes in which of the test fluid the breakdown to the other side of the paper has occurred for the first time.
  • One way to give the paper such a barrier function against oil or "oil resistance” is to coat the filter paper with fluorinated hydrocarbons, which give the paper oil-repellent properties.
  • fluorinated hydrocarbons are commonly used in paper food packaging, but are not approved for use in cigarettes in many countries.
  • the coating may complicate the bonding of the filter wrapper paper.
  • this ratio would correspond to an order of typically significantly more than 2 g / m 2 .
  • the energy required for drying would be increased unfavorably.
  • CA 2467601 Also in CA 2467601 is the order of starch products to achieve oil resistance described.
  • a composition consisting of a modified starch, an agent for increasing the mechanical flexibility, such as glycol, and a means for adjusting the rheological behavior may improve the mechanical flexibility of the coating, it also requires, according to this patent, an order of more than 75 kg of this composition per Ton of paper to ensure adequate oil resistance. Therefore, the material used and the associated costs for material and energy for drying the paper are comparatively high here as well.
  • the effect could only be demonstrated for papers with a basis weight of more than 37 g / m 2 , which corresponds to an order of at least 2.78 g / m 2 .
  • it is by no means obvious that the effect described in this patent can be easily transferred to filter wrapping papers with a much lower basis weight.
  • the use of glycols in papers for the cigarette is not allowed.
  • filter wrap papers which are generally much lighter and thinner than food packaging papers, higher order quantities of starch products are required from the outset in relation to the pulp, since the papers offer less resistance to the oil by itself because of their low basis weight and small thickness, and because due to the low basis weight of the order per weight unit of the filter wrapper paper takes place on a comparatively much larger area.
  • the invention has for its object to provide a filter wrapper available, which can be produced at low cost and yet has sufficient resistance to oil and has favorable mechanical properties for further processing.
  • the inventors have found that the combination of these features produces a filter wrapper having a Tappi T559 cm-02 KIT level of at least 4, typically even 5 or more. This is true even if the filter paper as the starting material, that is still without impregnation, a very low basis weight of 15-35 g / m 2 .
  • the filter paper according to the invention allows a sufficient oil resistance at comparatively low basis weights of 15 to 35 g / m 2 , based on the starting material without impregnation. Preference is given to papers whose basis weight before impregnation is 20-30 g / m 2 , particularly preferably 20-25 g / m 2 .
  • Such filter paper may have an average air permeability according to ISO 2965 of less than 12,000 cm 3 / (cm 2 min kPa), preferably less than 8,000 cm 3 / (cm 2 min kPa).
  • the effect according to the invention can also be achieved with filter papers having a higher basis weight. However, with filter papers above 35 g / m 2, it is also possible in other conventional ways to produce sufficient oil resistance, unlike in the preferred range here, for which the prior art to the knowledge of the inventors does not yet provide a truly satisfactory solution provides.
  • Preferred ranges for the finished filter wrapper paper are 15.5-24.0 glm 2 , preferably 20.5-39.0 g / m 2 and particularly preferably 20.5-34.0 g / m 2 .
  • the appropriate amount of application of the impregnating material may be determined experimentally to give the desired oil resistance.
  • the contribution of the material for impregnation to the basis weight of the finished filter paper is 0.5-3.0 g / m 2 , preferably 1.0-2.5 g / m 2 , and more preferably 1.3-2.0 g / m 2 .
  • the filter wrapper paper of the invention is impregnated with a material suitable for forming an aqueous composition, in particular an aqueous solution or suspension.
  • a material suitable for forming an aqueous composition in particular an aqueous solution or suspension.
  • This aqueous solution or suspension may then be used in the impregnation to introduce the material into the paper while the water component evaporates or vaporizes after impregnation.
  • a starch or a starch derivative preferably a hydrolyzed starch, in particular maltodextrin.
  • the invention is not limited to these materials. Instead, one or more of the following substances may be used for the impregnation material: gelatin, shellac, collodium, gum arabic, agar-agar, tragacanth, locust bean gum, guar gum, carboxymethyl starch, alginic acid and its salts, especially sodium, potassium and potassium salts Calcium alginates, or a cellulose derivative, especially methyl cellulose or carboxymethyl cellulose and their sodium, potassium, calcium or magnesium compounds.
  • fillers are chosen to be relatively low. Nevertheless, fillers, albeit in a relatively smaller proportion, may be present, which are preferably mineral fillers, in particular calcium carbonate, kaolin, talc, titanium dioxide or a mixture of two or more of these fillers.
  • the oil resistance can be further increased if necessary by: a further layer of material is applied, in particular printed or sprayed on.
  • This additional material layer can basically be applied to each of the two sides of the filter wrapper paper. Preferably, however, it is applied at least on the side facing the filter plug in use.
  • the optional further application of material is essentially limited to the surface of the already impregnated paper, and is therefore also referred to herein as a "coating".
  • the contribution of the further material layer to the basis weight of the finished filter wrapper paper in the treated area is 1.0-6.0 g / m 2 , preferably 2.0-4.0 g / m 2 .
  • the restriction "in the treated area" indicates that the entire surface of the filter wrap paper does not necessarily need to be coated with the other material. This is the case in particular in the applications described in more detail below, in which the further material coating primarily serves to provide a self-adhesive effect.
  • the material of the further material layer is also preferably suitable for forming an aqueous composition, in particular an aqueous solution or suspension.
  • Oxidized starch has proved to be particularly advantageous. However, all of the materials mentioned above in connection with the impregnation come into consideration.
  • the material of the impregnation and / or the material of the further material layer is preferably suitable, after its moistening, to bond the filter wrapping paper to itself, a filter plug and / or a tipping paper without further adhesive.
  • the impregnation and the optional further coating not only serves to increase the oil resistance, but they give the filter wrapper paper as a particular further advantage a self-adhesive effect.
  • the material of the impregnation or the further coating must only be wetted and thus dissolved, whereupon it can be glued to another section of the filter wrap paper, the filter plug or a Tippingpapier.
  • This self-adhesive effect can be generated by the impregnation itself, but is reinforced by the further material coating. If the impregnation alone is sufficient to produce the oil resistance, the application of the further material, ie the coating, can be limited to those selected areas serving as splices when the filter wrap paper is adhered to itself, the filter plug or a tipping paper.
  • a precursor paper having the above features (i) and (ii) is first prepared. Thereafter, the precursor paper is impregnated with a suitable material in an aqueous composition, in particular an aqueous solution or suspension. This impregnation can take place, for example, in the size press of a paper machine. Alternatively, the impregnation can be carried out by two-sided application of the aqueous composition in a film press of a paper machine or by two-sided roller application.
  • the filter wrapper paper can optionally be optionally coated with additional material.
  • the gravure printing method is preferred.
  • Further suitable application methods are flexographic printing, spraying or application by means of a film press or a roller. Characteristic here is that the material is applied to the surface and not, as in the impregnation example in the size press, is introduced into the paper structure.
  • filter wrap papers were produced having a basis weight of about 23 g / m 2 , comprising about 60% long fiber pulp and about 40% short fiber pulp, both percentages based on the pure pulp, and a 0-10% variable filler content, based on total pulp ,
  • the filler used was precipitated calcium carbonate (PCC).
  • Impregnation of the papers was carried out in the size press of the paper machine with a 10-15% aqueous suspension of a short-chain hydrolysed starch (maltodextrin Eliane MD2 from Avebe, obtainable for example from Brenntag CEE GmbH), so that in the paper structure after drying The paper remained about 1-2 g of this thickness per square meter of paper, which is hereinafter also referred to as "order quantity", although this is strictly speaking not an "order" in terms of a coating, but an impregnation. Unless otherwise specified, all percentages are by weight.
  • the amount of starch added in the paper by the impregnation was determined as the difference in basis weight determined before and after the impregnation according to ISO 536.
  • Table 1 Oil resistance of conventional, modified and coated filter wrap papers Filterhüllpapier impregnation oil resistance No. Long fiber pulp grinding Filler content [%] Starch suspension [%] Order quantity [g / m 2 ] KIT-Level 1 normal 10 None 0 ⁇ 1 2 Intensive 10 None 0 ⁇ 1 3 normal 0 None 0 1 4 Intensive 0 None 0 1-2 5 normal 10 12 1.5 ⁇ 1 6 Intensive 10 12 1.5 ⁇ 1 7 normal 0 12 1.5 1-2 8th Intensive 0 10 1.2 5-6
  • Example 1 describes a conventional filter wrapper paper, showing that conventional filter wrapper papers do not have sufficient oil resistance.
  • Example 2 the long fiber pulp was ground intensively, resulting in a denser paper structure. Nevertheless, no improvement in oil resistance could be achieved.
  • Example 3 no filler was used. This measure also leads to a denser paper structure, but also does not improve oil resistance.
  • Example 4 shows that even the combination of highly ground long-fiber pulp and the absence of filler does not achieve a sufficient improvement in oil resistance.
  • Examples 5-7 show the same papers as in Examples 1-3, but with an additional impregnation by the starch suspension. Although the amount of the order of starch is about the same amount as in WO 2008/100688 or CA 2467601 is proposed and thus at least a small improvement in oil resistance would have been expected, this can not be confirmed experimentally.
  • Example 8 a KIT level of 5-6 can already be achieved by impregnation with only 1.2 g of starch per square meter of paper, whereas impregnation with 1.5 g of starch per square meter of paper in Examples 5-7 does not causes significant improvement.
  • the basis weight here refers to the weight per unit area of the filter wrap paper before impregnation, which is also referred to below as "initial basis weight”. Even over a starting basis weight of 35 g / m 2 , the described effect is achieved, however, other known methods for achieving oil resistance can be used for such papers.
  • the content of highly ground long fiber pulp is varied at constant fiber weight.
  • increasing oil resistance is seen to increase the content of long fiber pulp since the highly ground long fiber pulp contributes to a denser paper structure.
  • the content of long-fiber pulp based on the total fiber mass of the paper, should be at least 30%, preferably at least 40%. There is basically nothing against using up to 100% long-fiber pulp.
  • the benefits in oil resistance at very high levels of long fiber pulp no longer increase to the same extent like at low levels. Since long-fiber pulp is usually more expensive than short-fiber pulp and the grinding is associated with energy costs, resulting in an ideal for each application proportion of long-fiber pulp, inter alia, for economic reasons.
  • an effect occurs from a freeness of about 80 ° SR, but is preferably the range of 85 ° SR to 95 ° SR.
  • An upper limit for the freeness of the long-fiber pulp is set at 100 ° SR.
  • the filler content (here precipitated calcium carbonate) in the filter wrap paper is varied. Increasing content of calcium carbonate or similar fillers loosens the paper structure and degrades the oil resistance, thus closing the calcium carbonate content as in Example 6 is, in any case less than 10% but preferably less than 8% and more preferably less than 6% will choose. It is also possible to completely dispense with filler. On the one hand, since calcium carbonate is less expensive than pulp, but on the other hand, with higher filler content, it may be necessary to use more starch in the impregnation in order to achieve sufficient oil resistance, the concrete choice of filler content - within the limits defined here - not least for economic reasons.
  • the amount of starch applied to the paper in the impregnation can be varied. Increasing the application amount shows increasing oil resistance, but just as with the content of long-fiber pulp, the improvement in oil resistance does not increase to the same extent at higher application rates as at low levels.
  • Application quantities of 0.5 g / m 2 to 3 g / m 2 have proved to be suitable, preferably those of between 1.0 g / m 2 and 2.5 g / m 2 , more preferably between 1.3 g / m 2 and 2.0 g / m 2 .
  • the invention can also be achieved by impregnation with other water-based compositions, such as, for example, solutions or suspensions.
  • starch for example, gelatin, Shellac, collodium, gum arabic, agar-agar, tragacanth, locust bean gum, guar gum
  • starch and starch derivatives such as carboxymethyl starch, or alginic acid and its salts, in particular sodium, potassium, and calcium alginates
  • cellulose derivatives such as methyl cellulose or carboxymethyl cellulose and their sodium, potassium, calcium or magnesium compounds. Mixtures containing one or more of these substances may also be used.
  • the legal provisions must also be taken into account.
  • aqueous composition may contain a starch or a starch derivative, which may also be the same as that used for impregnation.
  • a starch or a starch derivative which may also be the same as that used for impregnation.
  • one will choose another substance or a mixture of substances which can be used better in the selected application process, for example because of the requirements for the rheological behavior.
  • a comparable effect can also be achieved, for example, with gelatin, shellac, collodium, gum arabic, agar-agar, tragacanth, locust bean gum, guar gum, also with starch and starch derivatives, such as carboxymethyl starch, or with alginic acid and its salts, in particular sodium, potassium , and calcium alginates, as well as with cellulose derivatives, such as methylcellulose or carboxymethylcellulose and their sodium, potassium, calcium or magnesium compounds.
  • starch and starch derivatives such as carboxymethyl starch, or with alginic acid and its salts, in particular sodium, potassium , and calcium alginates, as well as with cellulose derivatives, such as methylcellulose or carboxymethylcellulose and their sodium, potassium, calcium or magnesium compounds.
  • the amount of solids of the aqueous composition applied in the intaglio printing process in addition to the above-mentioned impregnation brings about detectable effects in the range from 1.0 to 6.0 g / m 2 printed area, but the range from 2.0 to 4.0 g / l is preferred. m 2 printed area.
  • the stated application amounts refer to the dried paper, ie after the water of the applied aqueous composition has evaporated or evaporated. It is also to be expected with other application methods that with an applied amount of 1.0-6.0 g / m 2 and preferably 2.0-4.0 g / m 2 an effect which is at least approximately comparable to the gravure printing method can be achieved the oil resistance obviously depends more on the order quantity than on the type of application method.
  • Both the impregnation alone and in combination with the additional application to the surface (“coating”) make it possible to obtain a filter wrapping paper which can be bonded to itself or to the filter plug without the need for further adhesives. Instead, it is sufficient to first apply a small amount of water to the surface of the paper in a partial area or over the entire area.
  • the water may preferably be usual power water, also deionized water is possible.
  • the temperature of the water is also not particularly relevant for the bonding, it will preferably be in a range of 15 ° C to 60 ° C.
  • the surface wetted with water with the surface to be bonded under slight mechanical pressure to bring into contact and a short time preferably at elevated temperature, for example, about 60 ° C to dry.
  • elevated temperature for example, about 60 ° C to dry.
  • temperatures which allow rapid drying preferably above 40 ° C., particularly preferably above 50 ° C.
  • the temperature should not be so high that thermal decomposition of the paper occurs, which is why it is below 105 ° C, preferably below 90 ° C.
  • the bond reaches a certain minimum strength very quickly, so that the filter does not burst in the further processing steps or the filter paper dissolves from the filter.
  • the bonding takes place in such a way that the adhesive seam is approximately 2 mm wide and lies in the machine direction of the filter paper. Where the filter wrapping paper is glued to itself, the bonding between the top and the wire side of the filter wrap paper takes place.
  • each of the papers of Examples 10, 11, 14 and 22 was tested for adhesiveness.
  • the papers from Examples 11 and 14 were chosen because they higher because of the higher basis weight or because of the higher proportion of long fiber pulp Have tensile strength.
  • first two strips of paper 15 mm wide in the machine direction and sufficiently long in the transverse direction for a tensile strength measurement according to ISO 1924-2 were prepared. Water was applied to the top of the first strip with a brush along a straight line about 2 mm wide in the machine direction of the paper, ie parallel to the short side of the strip. Thereafter, the paper strip was brought into contact with the screen side of the second strip such that a 15 mm wide but now longer, straight strip resulted from the bonding of the two strips.
  • the splice was loaded with a flat metal body heated to a temperature of about 60 ° C by manual pressure for about 1 second.
  • the glued paper strip was subjected to a tensile test in accordance with ISO 1924-2.
  • the paper strip is clamped at both ends and stretched until it breaks. In the experiments it was observed whether the tear occurred at the tack or at another location of the paper strip. Four strips were tested per paper.
  • composition intended for application to the surface or "coating" should not be applied over the whole area but only in some areas .
  • These sections can have any shape per se, but will depend on the shape of the surface to be bonded.
  • These subregions are preferably designed in their shape, as it previously corresponds to the areas of the filter wrapper paper provided with adhesive in the filter production.
  • composition is typically and preferably applied in partial regions on the side of the paper facing the filter plug. But it is also conceivable, these sections provided on the other side of the paper or on both sides of the paper, for example, if additional bonding of the filter wrapper paper with the tipping paper is to be achieved in a later step of cigarette production.

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Abstract

Gezeigt wird ein Filterhüllpapier für einen Rauchartikel, das einen Anteil an Langfaserzellstoff von mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% bezogen auf die reine Fasermasse des Papiers hat. Der Mahlgrad des Langfaserzellstoffs nach ISO 5267, Schopper-Riegler-Verfahren beträgt zwischen 80 °SR und 100 °SR, vorzugsweise zwischen 85 °SR und 95 °SR. Das Filterhüllpapier hat einen Füllstoffgehalt von weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 8 Gew.-% und besonders vorzugsweise weniger als 6 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse des Papiers und ist mit einem Material imprägniert, das geeignet ist, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden. Die Ölbeständigkeit des Filterhüllpapiers weist einen KIT-Level nach Tappi T559 cm-02 von mindestens 4, vorzugsweise von mindestens 5 auf.

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Papierherstellung für Rauchartikel. Insbesondere betrifft sie ein Filterhüllpapier für einen Rauchartikel, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie einen Rauchartikel, der sich eines solchen Filterhüllpapiers bedient.
    • Hintergrund und verwandter Stand der Technik
  • Eine handelsübliche Filterzigarette besteht aus einem zylinderförmigen, runden oder ovalen, Tabakstrang, der von einem Zigarettenpapier umhüllt ist, einem ebenso geformten Filterstöpsel, der von einem Filterhüllpapier umgeben ist, sowie einem Tippingpapier, das üblicherweise mit dem gesamten Filterhüllpapier und einem Teil des den Tabakstrang umhüllenden Zigarettenpapiers verklebt ist, und so den Filterstöpsel mit dem Tabakstrang verbindet.
  • Der Filterstöpsel selbst kann aus verschiedenen Materialien bestehen, häufig werden Celluloseacetatfasern, teilweise in Kombination mit Aktivkohlepartikeln eingesetzt. Das den Filterstöpsel einhüllende Filterhüllpapier ist üblicherweise in einem oder mehreren schmalen balanförmigen Bereichen mit der Oberfläche des Filterstöpsels verklebt, der bzw. die sich üblicherweise entlang einer Richtung parallel zur Symmetrieachse des Filterstöpsels erstreckt bzw. erstrecken. Ebenso ist das Filterhüllpapier üblicherweise mit sich selbst entlang einer schmalen Naht verklebt, um ein Aufplatzen des Filterstöpsels zu verhindern. Dazu wird im Stand der Technik eine Vielzahl unterschiedlicher Klebstoffe verwendet, häufig werden allerdings Polyvinylacetat oder Schmelzklebstoffe eingesetzt.
  • Typische Filterhüllpapiere im Bereich verhältnismäßig niedriger und mittlerer Luftdurchlässigkeiten, bestehen aus Holzzellstoff, wobei ein Gemisch aus Lang- oder Kurzfasern je nach gewünschten Eigenschaften des Papiers eingesetzt wird. Weiters enthalten diese Papiere typischerweise mineralische Füllstoffe, wie beispielsweise Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Titandioxid oder andere mineralische Füllstoffe und Gemische daraus. Zusätzlich oder alternativ können andere Additive zur Erzielung spezieller Eigenschaften vorgesehen sein, wie beispielsweise Nassfestmittel.
  • Die Herstellung solcher Filterhüllpapiere erfolgt auf Papiermaschinen, beispielsweise auf Langsiebmaschinen.
  • Die für die Papierherstellung verwendeten Zellstofffasern werden üblicherweise in Lang- und Kurzfasern unterschieden, wobei es sich bei Langfasern typischerweise um Zellstofffasern aus Nadelhölzern, wie Fichte oder Kiefer, mit einer Länge von mehr als 2 mm handelt, während die Kurzfasern von Laubhölzern, wie Birke, Buche oder Eukalyptus stammen und typischerweise eine Länge von weniger als 2 mm, häufig von etwa 1 mm aufweisen.
  • In einem ersten Schritt der Papierherstellung wird der Zellstoff in Wasser suspendiert und danach in einem Mahlaggregat, einem sogenannten Refiner, gemahlen. Es ist üblich, dass Kurz- und Langfasern separat gemahlen werden. Die Intensität, mit der der Zellstoff gemahlen wurde, wird durch die Messung des Mahlgrads, beispielsweise nach ISO 5267 ("Pulps. Determination of drainability - Part 1: Schopper-Riegler method") bestimmt. Das Ergebnis dieser Messung wird in Grad nach Schopper-Riegler (°SR) angegeben. Typischerweise wird Langfaserzellstoff für die Anwendung in Filterhüllpapieren zu einem Mahlgrad von 50-70 °SR ausgemahlen.
  • Kurzfaserzellstoff wird meistens deutlich weniger stark gemahlen und erreicht einen Mahlgrad von 15 °SR bis 40 °SR. Die Mahlung von Kurzfaserzellstoffen kann auch ganz entfallen.
  • Nach der Beigabe von Füllstoffen, wie beispielsweise Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Titandioxid oder anderen mineralischen Füllstoffen oder Gemischen daraus, fließt die Faser-Füllstoff-Suspension vom Stoffauflauf der Papiermaschine auf das Sieb und kann dort mit verschiedenen Mitteln entwässert werden, beispielsweise durch Schwerkraft oder Vakuum. Danach kann das feuchte Fasernetzwerk durch die Pressenpartie laufen, in der sie durch mechanischen Druck gegen einen Trockenfilz getrocknet wird. Schließlich kann das Fasernetzwerk noch durch die Trockenpartie laufen, in der es durch Kontakt mit - beispielsweise mit Dampf beheizten - Zylindern getrocknet wird. Anschließend kann das fertige Papier aufgerollt werden. Es können noch weitere Bearbeitungsschritte in der Papiermaschine durchgeführt werden, beispielweise eine Leimung in einer Leim- oder Filmpresse, das Aufbringen von Wasserzeichen, eine Prägung etc.
  • Das fertige Filterhüllpapier liegt dann üblicherweise in Form einer Rolle vor, mit einer Breite, wie sie der Breite der Papiermaschine entspricht. Diese Rolle wird dann meistens in schmälere Rollen, sogenannte Bobinen, geschnitten, deren Breite sich nach dem Umfang des Filterstöpsels und der gewünschten Breite der Klebnaht richtet. Eine typische Bobine ist etwa 5000 bis 6000 m lang und 25 bis 27 mm breit. Erhebliche Abweichungen in Länge und Breite der Bobine sind zur Anpassung an die große Bandbreite handelsüblicher Zigarettenfilter möglich. Es ist außerdem üblich, dass die Breite einer Bobine ein etwa ganzzahliges Vielfaches der für die Herstellung eines Filterstöpsels benötigten Breite beträgt, da Filterherstellungsmaschinen durchaus mehrere, typischerweise zwei, Filterstränge gleichzeitig parallel herstellen können.
  • In manchen Filterzigaretten sind in den Filterstöpsel eine oder mehrere durch mechanischen Druck zerstörbare Kapseln eingebracht. Diese Kapseln enthalten eine Flüssigkeit, meistens ein Öl, mit Aromastoffen, wie beispielsweise Menthol. Der Raucher hat damit die Möglichkeit, durch Druck auf den Filterstöpsel, beispielsweise mit den Fingern, diese Kapsel(n) zu zerstören und so die Aromastoffe freizusetzen. Die freigesetzten Aromastoffe aromatisieren dann den durch den Filterstöpsel strömenden und aus dem Mundende der Zigarette tretenden Rauch, sodass der Raucher die Aromastoffe wahrnehmen kann. Somit kann der Raucher den Geschmackseindruck der Zigarette durch Zerstörung der Kapseln steuern. Eine solche Filterzigarette ist beispielsweise in US 2008/142028 beschrieben.
  • Die aus den zerstörten Kapseln austretende Flüssigkeit hat jedoch die Tendenz, durch das Filterhüllpapier und ebenso durch das Tippingpapier zu dringen, sodass an der Außenseite der Zigarette Flecken sichtbar werden. Diese Flecken sind für den Raucher wahrnehmbar und beeinträchtigen das optische Erscheinungsbild der Zigarette.
  • Solche Flecken können verhindert werden, indem das Filterhüllpapier eine gewisse Barriere gegen Öl bildet. Die Fähigkeit eines Papiers, eine Barriere gegen Öl zu bilden, im Folgenden auch als "Ölbeständigkeit" bezeichnet, kann dabei mittels eines in der Papier- und Papierverarbeitungsindustrie üblichen Tests nach Tappi T559 cm-02 "Grease Resistance Test for Paper and Paperboard" bestimmt werden. Bei diesem Test werden Tropfen von 12 verschiedenen, hinsichtlich Ihrer Benetzungsfähigkeit aufsteigend sortierten Testflüssigkeiten auf das Papier aufgebracht, und es wird festgestellt, welche der Flüssigkeiten auf die andere Seite des Papiers durchschlägt. Das Ergebnis des Tests ist der sogenannte KIT Level, der beschreibt, bei welcher der Testflüssigkeit der Durchschlag auf die andere Seite des Papiers zum ersten Mal aufgetreten ist. Er wird daher durch eine Zahl zwischen 1 und 12 beschrieben, wobei höhere Werte einer höheren Barrierewirkung gegen Öl entsprechen. Für den Fall, dass bereits bei der ersten Testflüssigkeit ein Durchschlag erfolgt, wird das Ergebnis als "<1" angegeben. Für Filterhüllpapier in der obigen Anwendung hat sich ein KIT Level von etwa 5 als ausreichend herausgestellt, um die Fleckenbildung auf der Zigarette zu verhindern.
  • Eine Möglichkeit dem Papier eine solche Barrierenfunktion gegen Öl bzw. "Ölbeständigkeit" zu verleihen, besteht darin, das Filterhüllpapier mit flourierten Kohlenwasserstoffen zu beschichten, die dem Papier ölabweisende Eigenschaften verleihen. Solche flourierten Kohlenwasserstoffe werden beispielsweise häufig in Lebensmittelverpackungen aus Papier eingesetzt, sind jedoch in vielen Ländern für den Einsatz in Zigaretten nicht zugelassen. Zudem kann die Beschichtung das Verkleben des Filterhüllpapiers erschweren.
  • Neben flourierten Kohlenwasserstoffen wurde auch vorgeschlagen, speziell modifizierte Stärkeprodukte, konkret mit Octenylsuccinat substituierte Stärken, zur Imprägnierung von Papieren für Lebensmittelverpackungen einzusetzen, vgl. WO 2008/100688 . Diese Stärken haben jedoch den Nachteil, dass sie in vergleichsweise großer Menge auf das Papier aufgetragen werden müssen, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Ein ausreichender Effekt konnte erst ab Auftragsmengen von mehr als etwa 80 kg dieses Stärkeprodukts pro Tonne Papier erreicht werden.
  • Wendet man das vorgeschlagene Verfahren auf ein Filterhüllpapier an, so würde dieses Verhältnis einem Auftrag von typischerweise deutlich mehr als 2 g/m2 entsprechen. Hierdurch würden nicht nur die Materialkosten, sondern auch der Energiebedarf für die Trocknung auf unvorteilhafte Weise erhöht.
  • Auch in CA 2467601 ist der Auftrag von Stärkeprodukten zur Erzielung der Ölbeständigkeit beschrieben. Dort wird vorgeschlagen, eine Zusammensetzung bestehend aus einer modifizierten Stärke, einem Mittel zur Erhöhung der mechanischen Flexibilität, wie beispielsweise Glykol, und einem Mittel zur Anpassung des rheologischen Verhaltens einzusetzen. Wiewohl dadurch die mechanische Flexibilität der Beschichtung verbessert werden kann, bedarf es auch laut dieser Patentschrift eines Auftrags von mehr als 75 kg dieser Zusammensetzung pro Tonne Papier, um eine ausreichende Ölbeständigkeit sicherzustellen. Daher sind auch hier der Materialeinsatz und die damit verbundenen Kosten für Material und Energie zur Trocknung des Papiers vergleichsweise hoch. Der Effekt konnte auch nur für Papiere mit einem Flächengewicht von über 37 g/m2 demonstriert werden, was demnach einem Auftrag von mindestens 2.78 g/m2 entspricht. Es ist jedoch keineswegs offensichtlich, dass sich der in dieser Patentschrift beschriebene Effekt ohne Weiteres auch auf Filterhüllpapiere mit wesentlich geringerem Flächengewicht übertragen lässt. Zudem ist in einigen Ländern der Einsatz von Glykolen in Papieren für die Zigarette nicht erlaubt.
  • Bei Filterhüllpapieren, die im allgemeinen wesentlich leichter und dünner als Lebensmittelverpackungspapiere sind, werden im Verhältnis zur Papiermasse schon von vornherein höhere Auftragsmengen dieser Stärkeprodukte benötigt, da die Papiere wegen ihres geringen Flächgewichts und ihrer geringen Dicke dem Öl von sich aus weniger Widerstand bieten, und weil aufgrund des geringen Flächengewichts der Auftrag pro Gewichtseinheit des Filterhüllpapiers auf eine vergleichsweise erheblich größere Fläche erfolgt.
  • Der Auftrag großer Mengen von Stärkeprodukten bringt aber neben zusätzlichen Kosten auch noch andere Nachteile mit sich. Beispielsweise neigen intensiv mit Stärke beschichtete Papiere zur Staubbildung, was die Zahl der Reinigungszyklen auf Verarbeitungsmaschinen erhöht und deren Produktivität reduziert.
    • Zusamtnenfassung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Filterhüllpapier zur Verfügung zu stellen, das mit geringen Kosten hergestellt werden kann und dennoch eine ausreichende Beständigkeit gegen Öl aufweist und für die Weiterverarbeitung günstige mechanische Eigenschaften besitzt.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Filterhüllpapier nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Filterhüllpapier enthält einen Anteil an Langfaserzellstoffen von mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% bezogen auf die reine Fasermenge des Papiers. Ferner zeichnet sich das Filterhüllpapier durch die Kombination der folgenden drei Merkmale aus:
    1. (i) Der Mahlgrad des Langfaserzellstoffs beträgt zwischen 80 °SR und 100 °SR, vorzugsweise zwischen 85 °SR und 95 °SR, nach ISO 5267, Schopper-Riegler-Verfahren,
    2. (ii) das Filterhüllpapier hat einen Füllstoffgehalt van < 10 Gew.-%, vorzugsweise < 8 Gew.-% und besonders vorzugsweise < 6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Papiers und
    3. (iii) das Filterhüllpapier ist mit einem Material imprägniert, das geeignet ist, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden.
  • Die Erfinder haben festgestellt, dass sich durch die Kombination dieser Merkmale ein Filterhüllpapier herstellen lässt, das einen KIT-Level nach Tappi T559 cm-02 von mindestens 4, typischerweise sogar von 5 oder mehrbesitzt. Dies gilt selbst dann, wenn das Filterhüllpapier als Ausgangsmaterial, d. h. noch ohne Imprägnierung, ein sehr geringes Flächengewicht von 15-35 g/m2 aufweist.
  • Dies ist ein aus Sicht der Erfinder überraschendes und nicht vorhersehbares Ergebnis, das ganz offensichtlich auf einen Synergieeffekt zwischen den drei Merkmalen (i) bis (iii) zurückzuführen ist. Denn keine zwei der obigen Merkmale (i) bis (iii) in Kombination deuten auf diesen positiven Effekt hin, wie unten anhand von Vergleichsbeispielen näher aufgezeigt wird. Die Untersuchungen der Erfinder deuten vielmehr darauf hin, dass dieser spezielle technische Effekt erst durch die Kombination dieser drei speziellen Merkmale erreicht wird.
  • Wie oben erwähnt, erlaubt das erfindungsgemäße Filterhüllpapier eine ausreichende Ölbeständigkeit bei vergleichsweise niedrigen Flächengewichten von 15 bis 35 g/m2, bezogen auf das Ausgangsmaterial ohne Imprägnierung. Als bevorzugt werden Papiere angesehen, deren Flächengewicht vor der Imprägnierung 20-30 g/m2, besonders vorzugsweise 20-25 g/m2 beträgt. Solche Filterpapier können eine mittlere Luftdurchlässigkeit nach ISO 2965 von weniger als 12.000 cm3/(cm2 min kPa) vorzugsweise weniger als 8.000 cm3/(cm2 min kPa) aufweisen. Der erfindungsgemäße Effekt lässt sich auch bei Filterpapieren mit höherem Flächengewicht erzielen. Allerdings ist es bei Filterpapieren oberhalb von 35 g/m2 auch auf andere, herkömmliche Weise möglich, eine ausreichende Ölbeständigkeit herzustellen, anders als in dem hier bevorzugten Bereich, für den der Stand der Technik nach Wissen der Erfinder noch keine wirklich zufriedenstellende Lösung zur Verfügung stellt.
  • Durch die Imprägnierung und einen unten beschriebenen optionalen weiteren Auftrag von Material erhöht sich das Flächengewicht des fertiggestellten Filterhüllpapiers. Bevorzugte Bereiche für das fertiggestellte Filterhüllpapier liegen bei 15,5-24,0 glm2, vorzugsweise 20,5-39,0 g/m2 und besonders vorzugsweise 20,5-34,0 g/m2.
  • Die geeignete Auftragsmenge des Materials zur Imprägnierung kann experimentell so bestimmt werden, dass sich die erwünschte Ölbeständigkeit ergibt. Vorzugsweise beträgt der Beitrag des Materials zur Imprägnierung zum Flächengewicht des fertiggestellten Filterpapiers jedoch 0,5-3,0 g/m2, vorzugsweise 1,0-2,5 g/m2, und besonders vorzugsweise 1,3-2,0 g/m2.
  • Wie oben erwähnt ist das Filterhüllpapier der Erfindung mit einem Material imprägniert, das geeignet ist, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden. Diese wässrige Lösung bzw. Suspension kann dann bei der Imprägnierung verwendet werden, um das Material in das Papier einzubringen, während der Wasserbestandteil nach der Imprägnierung verdunstet oder verdampft. Als vorteilhaftes Material für die Imprägnierung hat sich Stärke oder ein Stärkederivat erwiesen, vorzugsweise eine hydrolysierte Stärke, insbesondere Maltodextrin.
  • Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Materialien beschränkt. Stattdessen können für das Material der Imprägnierung auch eine oder mehrere der folgenden Substanzen verwendet werden: Gelatine, Schellack, Collodium, Gummi Arabicum, Agar-Agar, Tragant, Johannesbrotkernmehl, Guarkernmehl, Carboxymethylstärke, Alginsäure und deren Salze, insbesondere Natrium-, Kalium- und Calciumalginate, oder ein Zellulosederivat, insbesondere Methylzellulose oder Carboxymethylzellulose und deren Natrium-, Kalium-, Calcium- oder Magnesiumverbindungen.
  • Wie oben beschrieben wurde, besteht eine Besonderheit des erfindungsgemäßen Filterhüllpapiers darin, dass der Anteil an Füllstoffen verhältnismäßig gering gewählt ist. Dennoch können Füllstoffe, wenn auch in vergleichsweise geringerem Anteil, vorhanden sein, bei denen es sich vorzugsweise um mineralische Füllstoffe, insbesondere Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Titandioxid oder ein Gemisch zweier oder mehrerer dieser Füllstoff handelt.
  • Obwohl sich bereits durch die oben beschriebene Imprägnierung des Papiers - in Kombination mit dem speziell hohen Mahlgrad des Langfaserzellstoffs und dem vergleichsweise geringen Anteil an Füllstoffen - eine für die meisten Anwendungen ausreichende Erhöhung der Ölbeständigkeit erzielen lässt, kann die Ölbeständigkeit bei Bedarf weiter erhöht werden, indem eine weitere Materialschicht aufgetragen, insbesondere aufgedruckt oder aufgesprüht wird. Diese weitere Materialschicht kann grundsätzlich auf jede der beiden Seiten des Filterhüllpapiers aufgetragen werden. Vorzugsweise ist sie jedoch mindestens auf der Seite, die im Gebrauch dem Filterstöpsel zugewandt ist, aufgetragen. Im Unterschied zu der Imprägnierung, bei der das Material in das Papier eingebracht wird, beschränkt sich der optionale weitere Materialauftrag im Wesentlichen auf die Oberfläche des bereits imprägnierten Papiers, und wird in der vorliegenden Schrift daher auch als "Beschichtung" bezeichnet.
  • Vorzugsweise beträgt der Beitrag der weiteren Materialschicht zum Flächengewicht des fertiggestellten Filterhüllpapiers in dem behandelten Bereich 1,0-6,0 g/m2, vorzugsweise 2,0-4,0 g/m2. Dabei weist die Einschränkung "in dem behandelten Bereich" darauf hin, dass nicht notwendigerweise die gesamte Oberfläche des Filterhüllpapiers mit dem weiteren Material beschichtet zu werden braucht. Dies ist insbesondere bei den unten näher beschriebenen Anwendungen der Fall, in denen die weitere Materialbeschichtung in erster Linie zum Bereitstellen eines Selbstklebeeffekts dient.
  • Auch das Material der weiteren Materialschicht ist vorzugsweise geeignet, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden. Als besonders vorteilhaft hat sich oxidierte Stärke erwiesen. Es kommen jedoch auch sämtliche der oben im Zusammenhang mit der Imprägnierung genannten Materialien in Betracht.
  • Vorzugsweise ist das Material der Imprägnierung und/oder das Material der weiteren Materialschicht geeignet, nach seiner Befeuchtung das Filterhüllpapier ohne weiteres Klebemittel mit sich selbst, einem Filterstöpsel und/oder einem Tippingpapier zu verkleben. Wie unten anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert wird, dient die Imprägnierung und die optionale weitere Beschichtung nicht nur zur Erhöhung der Ölbeständigkeit, sondern sie verleihen dem Filterhüllpapier als besonderen weiteren Vorteil eine Selbstklebewirkung. Dazu muss das Material der Imprägnierung bzw. der weiteren Beschichtung lediglich benetzt und damit angelöst werden, woraufhin es mit einem anderen Abschnitt des Filterhüllpapiers, dem Filterstöpsel oder einem Tippingpapier verklebt werden kann. Dieser Selbstklebeeffekt kann schon durch die Imprägnierung selbst erzeugt werden, wird jedoch durch die weitere Materialbeschichtung noch verstärkt. Falls die Imprägnierung allein zur Herstellung der Ölbeständigkeit bereits ausreicht, kann der Auftrag des weiteren Materials, d.h. die Beschichtung, auf solche ausgewählte Bereiche beschränkt werden, die als Klebestellen dienen, wenn das Filterhüllpapier mit sich selbst, dem Filterstöpsel oder einem Tippingpapier verklebt wird.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren des Filterhüllpapiers wird zunächst ein Vorläuferpapier hergestellt, das die obigen Merkmale (i) und (ii) aufweist. Danach wird das Vorläuferpapier mit einem geeigneten Material in einer wässrigen Zusammensetzung, insbesondere einer wässrigen Lösung oder Suspension imprägniert. Diese Imprägnierung kann beispielsweise in der Leimpresse einer Papiermaschine stattfinden. Alternativ kann die Imprägnierung durch beidseitigen Auftrag der wässrigen Zusammensetzung in einer Filmpresse einer Papiermaschine oder durch beidseitigen Walzenauftrag durchgeführt werden.
  • Nach der Imprägnierung und der Trocknung kann das Filterhüllpapier wie gesagt optional mit weiterem Material beschichtet werden. Als Beschichtungsverfahren ist das Tiefdruckverfahren bevorzugt. Weitere geeignete Aufbringverfahren sind der Flexodruck, Aufsprühen oder der Auftrag über eine Filmpresse oder eine Walze. Kennzeichnend hierbei ist aber, dass das Material auf die Oberfläche aufgebracht wird und nicht, wie bei der Imprägnierung beispielsweise in der Leimpresse, in die Papierstruktur eingebracht wird.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
  • Es hat sich gezeigt, dass es durch eine spezielle Behandlung der Fasern, durch geeignete Wahl der Papierzusammensetzung und durch Imprägnierung des Papiers mit einer wässrigen Zusammensetzung zu einem überraschenden Synergieeffekt kommt, der es erlaubt, alle zuvor beschriebenen Anforderungen gleichzeitig gemeinsam zu verwirklichen. Dies sollen die folgenden Beispiele illustrieren.
    • BEISPIELE 1-8: Mangelnde Ölbeständigkeit herkömmlicher und modifizierter Filterhüllpapiere und Erzielung der Ölbeständigkeit durch die Erfindung
  • Es wurden mehrere Filterhüllpapiere mit einem Flächengewicht von etwa 23 g/m2 hergestellt, umfassend etwa 60% Langfaserzellstoff und etwa 40% Kurzfaserzellstoff, beide Prozentsätze bezogen auf die reine Fasermasse, und einen variablen Füllstoffanteil von 0-10%, bezogen auf die gesamte Papiermasse. Als Füllstoff wurde gefälltes Calciumcarbonat (PCC) verwendet.
  • Neben dem Füllstoffgehalt wurde auch der Mahlgrad des Langfaserzellstoffs variiert. In Tabelle 1 bezeichnet "normal" einen Langfaserzellstoff mit einem üblichen Mahlgrad von 50 bis 70 °SR, während bei den Varianten mit einem hoch ausgemahlenen Langfaserzellstoff ("intensiv"), der Langfaserzellstoff in einem Doppelscheibenrefiner auf einen Mahlgrad von 93 °SR ausgemahlen wurde. Die Imprägnierung der Papiere, sofern durchgeführt, erfolgte in der Leimpresse der Papiermaschine mit einer 10-15%igen wässrigen Suspension einer kurzkettigen hydrolysierten Stärke, (Maltodextrin Eliane MD2 von Avebe, beziehbar beispielsweise über Brenntag CEE GmbH), sodass in der Papierstruktur nach dem Trocknen des Papiers etwa 1-2 g dieser Stärke pro Quadratmeter Papier verblieben, was im Folgenden auch als "Auftragsmenge" bezeichnet wird, obwohl es sich hierbei streng genommen nicht um einen "Auftrag" im Sinne einer Beschichtung, sondern um eine Imprägnierung handelt. Sofern nichts anderes bestimmt ist, beziehen sich sämtliche Prozentangaben auf Gewichts-%.
  • Zur Herstellung der Stärkesuspension wurden 150 kg dieses Stärkeprodukts in 800 Liter Leitungswasser bei Raumtemperatur mit einem üblichen Rührwerk verrührt und nach etwa 5-15 Minuten Rühren auf 1000 kg mit Leitungswasser ausgefüllt.
  • Die im Papier durch die Imprägnierung hinzugefügte Menge an Stärke wurde als Differenz im vor und nach der Imprägnierung nach ISO 536 bestimmten Flächengewicht ermittelt.
  • Alle Papiere wurden bezüglich ihrer Ölbeständigkeit gemäß Tappi T559 cm-02 getestet, wobei an jedem Papier 9 Tests durchgeführt wurden. Der Bereich der erhaltenen Werte und alle anderen Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1: Ölbeständigkeit herkömmlicher, modifizierter und beschichteter Filterhüllpapiere
    Filterhüllpapier Imprägnierung Ölbeständigkeit
    Nr. Langfaserzellstoff Mahlung Füllstoffgehalt [%] Stärkesuspension [%] Auftragsmenge [g/m2] KIT-Level
    1 Normal 10 Keine 0 <1
    2 Intensiv 10 Keine 0 <1
    3 Normal 0 Keine 0 1
    4 Intensiv 0 Keine 0 1-2
    5 Normal 10 12 1.5 <1
    6 Intensiv 10 12 1.5 <1
    7 Normal 0 12 1.5 1-2
    8 Intensiv 0 10 1.2 5-6
  • Beispiel 1 beschreibt ein übliches Filterhüllpapier und zeigt damit, dass übliche Filterhüllpapiere keine ausreichende Ölbeständigkeit aufweisen.
  • In Beispiel 2 wurde der Langfaserzellstoff intensiv gemahlen, was zu einer dichteren Papierstruktur führt. Trotzdem konnte keine Verbesserung der Ölbeständigkeit erreicht werden.
  • In Beispiel 3 wurde kein Füllstoff verwendet. Auch diese Maßnahme führt zu einer dichteren Papierstruktur, verbessert aber die Ölbeständigkeit ebenso wenig.
  • Beispiel 4 zeigt, dass auch die Kombination aus hoch ausgemahlenem Langfaserzellstoff und dem Verzicht auf Füllstoff keine ausreichende Verbesserung der Ölbeständigkeit erzielt.
  • Beispiele 5-7 zeigen dieselben Papiere wie in den Beispielen 1-3, allerdings mit einer zusätzlichen Imprägnierung durch die Stärkesuspension. Obwohl die Menge des Auftrags von Stärke etwa der Menge entspricht, wie sie in WO 2008/100688 oder CA 2467601 vorgeschlagen ist und somit zumindest eine kleine Verbesserung der Ölbeständigkeit zu erwarten gewesen wäre, lässt sich dies experimentell nicht bestätigen.
  • Aus den Beispielen 1-7 kann man daher schließen, dass das geringe Flächengewicht und die geringe Dicke von Filterhüllpapieren bei der Erzielung der Ölbeständigkeit eine besondere Schwierigkeit darstellen, die nicht in offensichtlicher Weise durch aus dem Stand der Technik bekannte Methoden überwunden werden kann.
  • Überraschenderweise haben die Erfinder aber festgestellt, dass durch eine Kombination aller dieser Maßnahmen, also
    • durch Verwendung von hoch ausgemahlenem Langfaserzellstoff,
    • durch Reduktion des Füllstoffgehalts und
    • durch Imprägnierung mit einer Stärkesuspension
    ein Synergieeffekt erzielt werden kann, der sich nicht bloß aus der einfachen Überlagerung einzelner Beiträge dieser Maßnahmen ergibt. Denn die Messungen zeigen für das Papier aus Beispiel 8 einen KIT-Level von 5-6, während für keines der Beispiele 1-7, in denen bis zu zwei der beschriebenen Maßnahmen ebenfalls zur Anwendung kamen, ein KIT-Level von mehr als 2 erreicht wurde. Ein KIT-Level von 5-6 hingegen stellt schon eine ausreichende Ölbeständigkeit dar.
  • Zu beachten ist auch, dass in Beispiel 8 ein KIT-Level von 5-6 bereits durch Imprägnierung mit lediglich 1.2 g Stärke pro Quadratmeter Papier erreicht werden kann, während eine Imprägnierung mit 1.5 g Stärke pro Quadratmeter Papier in den Beispielen 5-7 noch keine nennenswerte Verbesserung bewirkt.
    • BEISPIELE 9-20: Einsetzbarkeit der Erfindung im Bereich von typischen Filterhüllpapieren
  • Die folgenden Beispiele zeigen, dass der beobachtete Synergieeffekt nicht stark von den Papiereigenschaften abhängt, sondern im gesamten Spektrum typischer Filterhüllpapiere genutzt werden kann. Tabelle 2: Ölbeständigkeit beschichteter Filterhüllpapiere
    Papier Imprägnierung Ölbeständigkeit
    Nr. Flächengewicht [g/m2) Langfaser [%] Füllstoffgehalt [%] Auftragsmenge [g/m2] KIT-Level
    9 20 55 2 1.2 4-5
    10 25 55 2 1.3 5-6
    11 30 55 2 1.4 8-9
    12 25 30 2 1.2 4-5
    13 25 45 2 1.3 6-7
    14 25 70 2 1.4 6-8
    15 25 55 4 1.3 6-7
    16 25 55 6 1.3 6-7
    17 25 55 8 1.2 4-6
    18 25 55 2 1.5 5-7
    19 25 55 2 1.7 6-8
    20 25 55 2 2.0 8-9
  • Aus den Beispielen 9-11 erkennt man, dass ein steigendes Flächengewicht für die Ölbeständigkeit günstig ist, und man daher mit zunehmendem Flächengewicht entweder einen höheren KIT-Level bei gleicher Auftragsmenge in der Imprägnierung erreicht, oder denselben KIT-Level mit niedriger Auftragsmenge in der Imprägnierung halten wird können. Das Verfahren kann mit ähnlichen Ergebnissen für Filterhüllpapiere mit einem Flächengewicht ab etwa 15 g/m2 bis etwa 35 g/m2 durchgeführt werden. Man wird aufgrund dieser Beispiele das Flächengewicht vorzugsweise aber aus dem Bereich von 20 g/m2 bis 30 g/m2 wählen und besonders bevorzugt aus dem Bereich von 20 glm2 bis 25 g/m2. Das Flächengewicht bezeichnet hier das Flächengewicht des Filterhüllpapiers vor dem Imprägnieren, welches im Folgenden auch als "Ausgangs-Flächengewicht" bezeichnet wird. Auch über einem Ausgangs-Flächengewicht von 35 g/m2 wird der beschriebene Effekt erzielt, allerdings können für solche Papiere auch andere bekannte Verfahren zur Erzielung der Ölbeständigkeit verwendet werden.
  • In den Beispielen 12-14 wird der Gehalt an hoch ausgemahlenem Langfaserzellstoff bei konstantem Fasergewicht variiert. Der Erwartung gemäß zeigt sich eine steigende Ölbeständigkeit mit steigendem Gehalt an Langfaserzellstoff, da der hoch ausgemahlene Langfaserzellstoff zu einer dichteren Papierstruktur beiträgt. Um eine ausreichende Ölbeständigkeit zu erreichen, sollte der Gehalt an Langfaserzellstoff, bezogen auf die gesamte Fasermasse des Papiers, mindestens 30% betragen, bevorzugt mindestens 40%. Es spricht grundsätzlich nichts dagegen, bis zu 100% Langfaserzellstoff einzusetzen. Allerdings nehmen die Vorteile in der Ölbeständigkeit bei sehr hohen Anteilen an Langfaserzellstoff nicht mehr im gleichen Maße zu wie bei niedrigen Anteilen. Da Langfaserzellstoff üblicherweise teurer ist als Kurzfaserzellstoff und auch die Mahlung mit Energiekosten verbunden ist, ergibt sich ein für die jeweilige Anwendung idealer Anteil an Langfaserzellstoff unter anderem auch aus wirtschaftlichen Überlegungen.
  • Bezüglich der Mahlung des Langfaserzellstoffs tritt ein Effekt ab einem Mahlgrad von etwa 80°SR ein, bevorzugt ist allerdings der Bereich von 85°SR bis 95°SR. Da mit immer stärkerer Mahlung auch die Zugfestigkeit des Papiers abnimmt, wird man den Langfaserzellstoff nicht beliebig intensiv mahlen. Eine Obergrenze für den Mahlgrad des Langfaserzellstoffs wird mit 100°SR festgesetzt.
  • In den Beispielen 15-17 schließlich wird der Füllstoffgehalt (hier gefälltes Calciumcarbonat) im Filterhüllpapier variiert, Ein steigender Gehalt an Calciumcarbonat oder ähnlichen Füllstoffen lockert die Papierstruktur auf und verschlechtert die Ölbeständigkeit, sodass man den Gehalt an Calciumcarbonat, wie aus dem Beispiel 6 zu schließen ist, jedenfalls kleiner als 10% bevorzugt aber kleiner als 8% und besonders bevorzugt kleiner als 6% wählen wird. Es ist auch möglich, vollständig auf Füllstoff verzichten. Da Calciumcarbonat einerseits kostengünstiger als Zellstoff ist, man aber andererseits bei höherem Füllstoffgehalt eventuell mehr Stärke in der Imprägnierung verwenden muss, um eine ausreichende Ölbeständigkeit zu erreichen, ergibt sich die konkrete Wahl des Füllstoffgehalts - innerhalb der hier definierten Grenzen - nicht zuletzt aus wirtschaftlichen Überlegungen.
  • Schließlich kann, wie in den Beispielen 10 und 18-20 gezeigt ist, die Menge an Stärke variiert werden, die in der Imprägnierung auf das Papier aufgetragen wird. Mit steigender Auftragsmenge zeigt sich eine zunehmende Ölbeständigkeit, wobei aber ebenso wie beim Gehalt an Langfaserzellstoff die Verbesserung in der Ölbeständigkeit bei größeren Auftragsmenge nicht im gleichen Maße zunimmt wie bei geringen. Als geeignet haben sich Auftragsmengen von 0.5 g/m2 bis 3 g/m2 erwiesen, bevorzugt solche zwischen 1.0 g/m2 und 2.5 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 1.3 g/m2 und 2.0 g/m2.
  • Neben der hier an Beispielen gezeigten Imprägnierung mittels einer Suspension einer kurzkettigen, hydrolysierten Stärke, kann die Erfindung auch durch Imprägnierung mit anderen wasserbasierten Zusammensetzungen, wie beispielsweise Lösungen oder Suspensionen, erreicht werden. Als Alternative zur kurzkettigen, hydrolysierten Stärke werden beispielsweise Gelatine, Schellack, Collodium, Gummi Arabicum, Agar-Agar, Tragant, Johannisbrotkernmehl, Guarkernmehl, vorgeschlagen, ferner Stärke und Stärkederivate, wie Carboxymethylstärke, oder Alginsäure und deren Salze, insbesondere Natrium-, Kalium-, und Calciumalginate, sowie Cellulosederivate, wie Methylcellulose oder Carboxymethylcellulose und deren Natrium-, Kalium-, Calcium- oder Magnesiumverbindungen. Auch Mischungen, die eine oder mehrere dieser Substanzen enthalten, können zur Anwendung kommen. Bei der konkreten Auswahl der Substanz oder des Substanzgemischs sind neben der Verarbeitbarkeit auch noch die gesetzlichen Bestimmungen zu berücksichtigen.
  • Da die Möglichkeit, die Ölbeständigkeit durch Imprägnierung mit immer größeren Mengen an Stärke zu verbessern technisch begrenzt ist, wird in einer Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, auf die Oberfläche des Papiers nach der Imprägnierung noch zusätzlich eine weitere wässrige Zusammensetzung aufzutragen. Die wässrige Zusammensetzung kann eine Stärke oder ein Stärkederivat enthalten, die bzw. das auch dasselbe sein kann, wie es zur Imprägnierung verwendet wird. In vielen Fällen wird man aber eine andere Substanz oder ein Substanzgemisch wählen, das sich im gewählten Auftragsverfahren, beispielsweise wegen der Anforderungen an das rheologische Verhalten, besser einsetzen lässt.
  • Ein vergleichbarer Effekt kann auch beispielsweise mit Gelatine, Schellack, Collodium, Gummi Arabicum, Agar-Agar, Tragant, Johannisbrotkernmehl, Guarkernmehl erzielt werden, ferner mit Stärke und Stärkederivaten, wie Carboxymethylstärke, oder mit Alginsäure und deren Salzen, insbesondere Natrium-, Kalium-, und Calciumalginaten, sowie mit Cellulosederivaten, wie Methylcellulose oder Carboxymethylcellulose und deren Natrium-, Kalium-, Calcium- oder Magnesiumverbindungen.
  • Hinsichtlich der Art des Auftragsverfahrens bestehen keine Einschränkungen. Es können übliche Druckverfahren wie Tiefdruck oder Flexodruck verwendet werden, aber auch das Aufsprühen der Zusammensetzung ist möglich, ebenso wie der einseitige Auftrag über eine Filmpresse oder eine Walze. Kennzeichnend ist aber, dass das Material auf die Oberfläche aufgebracht und nicht, wie bei der Imprägnierung beispielsweise in einer Leimpresse, in die Papierstruktur eingebracht wird. Zur begrifflichen Unterscheidung von der oben genannten "Imprägnierung" wird dieser zusätzlich zur Imprägnierung vorgesehene Materialauftrag als "Beschichtung" bezeichnet. Dieser Begriff ist weit zu verstehen und soll lediglich zum Ausdruck bringen, dass das zusätzliche Material zum überwiegenden Teil auf das bereits imprägnierte Papier aufgetragen statt in die Papierstruktur eingebracht wird.
  • In den folgenden Beispielen wurden einige der bereits imprägnierten Papiere aus den Beispielen 9-20 noch zusätzlich mit einer etwa 20%igen wässrigen Zusammensetzung, konkret einer wässrigen Suspension einer oxidierten Stärke, (Perfectamyl A5760 von Avebe) in einem üblichen Tiefdruckverfahren vollflächig bedruckt (d.h. "beschichtet"). Dabei wurden zusätzlich 3 g der oxidierten Stärke pro Quadratmeter bedruckter Fläche des Papiers aufgetragen. Tabelle 3: Ölbeständigkeit bedruckter und imprägnierter Filterhüllpapiere
    Beispiel Nr. Imprägniertes Papier wie Beispiel Nr. KIT Level
    Vor dem Bedrucken Nach dem Bedrucken
    21 9 4-5 6-8
    22 10 5-6 8-9
    23 12 4-5 6-8
    24 17 4-6 7-9
  • Aus den Beispielen 21-24 erkennt man, dass durch das Bedrucken im Allgemeinen eine weitere Steigerung der Ölbeständigkeit um 2-3 Punkte erreicht werden kann, wobei die Messung der Ölbeständigkeit auf der bedruckten Seite durchgeführt wurde. In der Anwendung auf der Zigarette ist es dann empfehlenswert, aber nicht unbedingt erforderlich, dass die bedruckte Seite dem Filterstöpsel zugewandt ist.
  • Die im Tiefdruckverfahren zusätzlich zur zuvor genannten Imprägnierung aufgetragene Menge an Feststoffen der wässrigen Zusammensetzung bringt im Bereich von 1,0 - 6,0 g/m2 bedruckter Fläche nachweisbare Effekte, bevorzugt ist allerdings der Bereich von 2,0 - 4,0 g/m2 bedruckter Fläche. Die angegebenen Auftragsmengen beziehen sich auf das getrocknete Papier, also nachdem das Wasser der aufgetragenen wässrigen Zusammensetzung verdunstet oder verdampft wurde. Auch mit anderen Auftragsverfahren ist zu erwarten, dass mit einer aufgetragenen Menge von 1,0 - 6,0 g/m2 und bevorzugt 2,0 - 4,0 g/m2 ein dem Tiefdruckverfahren zumindest annähernd vergleichbarer Effekt erzielt werden kann, da die Ölbeständigkeit offensichtlich mehr von der Auftragsmenge als von der Art des Auftragsverfahrens abhängt.
    • Beispiel 25: Verklebung der Filterhüllpapiere
  • Sowohl die Imprägnierung allein als auch in Kombination mit dem zusätzlichen Auftrag auf die Oberfläche ("Beschichtung") erlauben es, ein Filterhüllpapier zu erhalten, das mit sich selbst oder mit dem Filterstöpsel verklebbar ist, ohne dass weitere Klebstoffe zum Einsatz kommen müssen. Stattdessen genügt es, auf die Oberfläche des Papiers in einem Teilbereich oder auch ganzflächig zunächst eine geringe Menge Wasser aufzutragen. An das Wasser bestehen keine besonderen Anforderungen, es kann sich vorzugsweise um übliches Leistungswasser handeln, auch deionisiertes Wasser ist möglich. Die Temperatur des Wassers ist ebenfalls für die Verklebung nicht von besonderer Relevanz, vorzugsweise wird sie in einem Bereich von 15°C bis 60°C liegen.
  • Danach ist die mit Wasser benetzte Fläche mit der zu verklebenden Fläche unter geringem mechanischem Druck in Kontakt zu bringen und kurze Zeit, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, beispielsweise etwa 60°C, zu trocknen. Bevorzugt sind hierbei Temperaturen, die ein rasches Trocknen ermöglichen, vorzugsweise über 40°C, besonders vorzugsweise über 50°C, Allerdings sollte die Temperatur nicht so hoch gewählt werden, dass es zu einer thermischen Zersetzung des Papiers kommt, weshalb sie jedenfalls unter 105°C, vorzugsweise unter 90°C liegen sollte.
  • Von besonderer Bedeutung bei der Herstellung von Zigarettenfiltern ist, dass die Verklebung sehr rasch eine gewisse Mindestfestigkeit erreicht, damit der Filter in den weiteren Verarbeitungsschritten nicht aufplatzt oder sich das Filterhüllpapier vom Filter löst. Die Verklebung erfolgt dabei so, dass die Klebnaht etwa 2 mm breit ist und in Maschinenrichtung des Filterhüllpapiers liegt. Dort wo das Filterhüllpapier mit sich selbst verklebt wird, erfolgt die Verklebung zwischen Oberseite und Siebseite des Filterhüllpapiers.
  • Um diesen Prozess im Labor nachzuahmen, wurde jedes der Papiere aus den Beispielen 10, 11, 14 und 22 auf seine Verklebbarkeit getestet. Neben dem Papier aus Beispiel 10 und dessen bedruckter Variante aus Beispiel 22, die beide einem etwa durchschnittlichen Filterhüllpapier entsprechen, wurden auch die Papiere aus den Beispielen 11 und 14 gewählt, weil sie wegen des höheren Flächengewichts bzw. wegen des höheren Anteils an Langfaserzellstoff eine höhere Zugfestigkeit aufweisen.
  • Für den Test wurden zunächst zwei in Maschinenrichtung 15 mm breite und in Querrichtung für eine Zugfestigkeitsmessung nach ISO 1924-2 ausreichend lange Streifen des Papiers vorbereitet. Auf die Oberseite des ersten Streifens wurde mit einem Pinsel entlang einer etwa 2 mm breiten, in Maschinenrichtung des Papiers, also parallel zur kurzen Seite des Streifens liegenden geraden Bahn Wasser aufgetragen. Danach wurde der Papierstreifen mit der Siebseite des zweiten Streifens so in Kontakt gebracht, dass sich ein 15 mm breiter aber nun längerer, gerader Streifen aus der Verklebung der beiden Streifen ergibt. Die Klebestelle wurde mit einem flachen Metallkörper, der auf eine Temperatur von etwa 60°C aufgeheizt war, für etwa 1 Sekunde durch manuellen Druck belastet. Unmittelbar danach wurde der verklebte Papierstreifen einer Zugfestigkeitsmessung in Anlehnung an ISO 1924-2 zugeführt. Dabei wird der Papierstreifen an beiden Enden eingespannt und bis zum Abriss gedehnt. In den Experimenten wurde beobachtet, ob der Abriss an der Klebstelle oder an einer anderen Stelle des Papierstreifens erfolgte. Pro Papier wurden vier Streifen getestet.
  • Es zeigt sich, dass außer beim Papier von Beispiel 11 bei drei oder mehr der vier getesteten Streifen der Abriss nicht an der Klebestelle erfolgt. Daher ist die Festigkeit der Verklebung bereits zu diesem Zeitpunkt höher als die Zugfestigkeit des Papiers selbst, weshalb davon auszugehen ist, dass die Festigkeit der Klebverbindung für die maschinelle Verarbeitung ausreichend ist. Bei Beispiel 11 war dies zwar nicht der Fall, da das Papier nur einmal in vier Versuchen nicht an der Klebstelle gerissen ist. Allerdings ist wegen der höheren Zugfestigkeit dieses Papiers auch in diesem Fall davon auszugehen, dass die Klebkraft für die maschinelle Herstellung von Filtern aus diesem Papier ausreichend ist.
  • Sollte eine ausreichende Ölbeständigkeit des Papiers bereits durch die Imprägnierung des Papiers erreicht worden sein, aber die Klebkraft nicht für eine maschinelle Verarbeitung ausreichen, wird vorgeschlagen, die für den Auftrag auf die Oberfläche bzw. "Beschichtung" vorgesehene Zusammensetzung nicht vollflächig sondern nur in Teilbereichen aufzutragen. Diese Teilbereiche können an sich eine beliebige Gestalt haben, werden sich aber nach der Gestalt der zu verklebenden Fläche richten. Bevorzugt werden diese Teilbereiche in ihrer Gestalt so ausgeführt sein, wie es auch bisher den bei der Filterherstellung mit Klebstoff versehenen Bereichen des Filterhüllpapiers entspricht.
  • Die Zusammensetzung wird typischerweise und bevorzugt in Teilbereichen auf der dem Filterstöpsel zugewandten Seite des Papiers aufgebracht. Es ist aber auch denkbar, diese Teilbereiche auf der anderen Seite des Papiers oder auf beiden Seiten des Papiers vorzusehen, beispielsweise wenn eine zusätzliche Verklebung des Filterhüllpapier mit dem Tippingpapier in einem späteren Schritt der Zigarettenherstellung erreicht werden soll.
  • Die vorstehend beschriebenen Merkmale können in beliebiger Kombination von Bedeutung sein.

Claims (15)

  1. Filterhüllpapier für einen Rauchartikel,
    das einen Anteil an Langfaserzellstoff von mindest 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% bezogen auf die reine Fasermasse des Papiers hat, dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Mahlgrad des Langfaserzellstoffs nach ISO 5267, Schopper-Riegler-Verfahren zwischen 80 °SR und 100 °SR, vorzugsweise zwischen 85 °SR und 95 °SR beträgt,
    - das Filterhüllpapier einen Füllstoffgehalt von weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 8 Gew,-% und besonders vorzugsweise weniger als 6 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse des Papiers hat,
    - das Filterhüllpapier mit einem Material imprägniert ist, das geeignet ist, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden, und
    - die Ölbeständigkeit des Filterhüllpapiers einen KIT-Level nach Tappi T559 cm-02 von mindestens 4, vorzugsweise von mindestens 5 aufweist.
  2. Filterhüllpapier nach Anspruch 1, das ohne Imprägnierung ein Flächengewicht von 15-35 g/m2, vorzugsweise 20-30 g/m2 und besonders vorzugsweise 20-25 g/m2 hat, und/oder
    das als fertiggestelltes Filterhüllpapier ein Flächengewicht von 15,5-44,0 g/m2, vorzugsweise 20,5-39,0 g/m2 und besonders vorzugsweise 20,5-34,0 g/m2 hat.
  3. Filterhüllpapier nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Beitrag des Materials der Imprägnierung zum Flächengewicht des fertiggestellten Filterpapiers 0,5-3,0 g/m2, vorzugsweise 1,0-2,5 g/m2 und besonders vorzugsweise 1,3-2,0 g/m2 beträgt.
  4. Filterhüllpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Material der Imprägnierung Stärke oder ein Stärkederivat, vorzugsweise hydrolysierte Stärke und besonders vorzugsweise Maltodextrin umfasst, oder
    bei dem das Material der Imprägnierung eine oder mehrere der folgenden Substanzen umfasst: Gelatine, Schellack, Collodium, Gummi Arabicum, Agar-Agar, Tragant, Johannesbrotkernmehl, Guarkernmehl, Carboxymethylstärke, Alginsäure und deren Salze, insbesondere Natrium-, Kalium- und Calciumalginate, oder ein Zellulosederivat, insbesondere Methylzellulose oder Carboxymethylzellulose und deren Natrium-, Kalium-, Calcium- oder Magnesiumverbindungen.
  5. Filterhüllpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die mittlere Faserlänge des ungemahlenen Langfaserzellstoffs 2 mm oder mehr beträgt.
  6. Filterhüllpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Füllstoff zumindest teilweise durch einen mineralischen Füllstoff, insbesondere Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Titandioxid oder ein Gemisch zweier oder mehrerer dieser Füllstoffe gebildet wird.
  7. Filterhüllpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, auf dem eine weitere Materialschicht aufgetragen, insbesondere aufgedruckt oder aufgesprüht ist, wobei die weitere Materialschicht vorzugsweise zumindest auf der Seite, die im Gebrauch dem Filterstöpsel zugewandt ist, aufgetragen ist.
  8. Filterhüllpapier nach Anspruch 7, bei dem der Beitrag der weiteren Materialschicht zum Flächengewicht des fertiggestellten Filterhüllpapiers in dem behandelten Bereich 1,0-6,0 g/m2, vorzugsweise 2,0-4,0 g/m2 beträgt.
  9. Filterhüllpapier nach Anspruch 7 oder 8, bei dem das Material der weiteren Materialschicht geeignet ist, eine wässrige Zusammensetzung, insbesondere eine wässrige Lösung oder Suspension zu bilden,
    wobei das Material vorzugsweise oxidierte Stärke oder eines oder mehrere der Materialien von Anspruch 4 umfasst.
  10. Filterhüllpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Material der Imprägnierung und/oder das Material der weiteren Materialschicht geeignet ist, nach dessen Befeuchtung das Filterhüllpapier ohne weiteres Klebemittel mit sich selbst, einem Filterstöpsel und/oder einem Tippingpapier zu verkleben.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Filterhüllpapiers, mit den folgenden Schritten:
    - Mahlen eines Langfaserzellstoffs auf einen Mahlgrad nach ISO 5267, Schopper-Riegler-Verfahren, zwischen 80 °SR und 100 °SR, vorzugsweise zwischen 85 °SR und 95 °SR,
    - Herstellen eines Vorläuferpapiers,
    - dessen Anteil an gemahlenem Langfaserzellstoff mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% bezogen auf die reine Fasermasse beträgt, und
    - das einen Füllstoffgehalt von < 10 Gew.-%, vorzugsweise < 8 Gew.-% und besonders vorzugsweise < 6 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Vorläuferpapiers hat, und
    - Imprägnieren des Vorläuferpapiers mit einer wässrigen Zusammensetzung, insbesondere einer wässrigen Lösung oder Suspension.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die Imprägnierung in einer Leimpresse einer Papiermaschine, in einer Filmpresse einer Papiermaschine oder durch beidseitigen Walzenauftrag durchgeführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem nach dem Imprägnieren eine weitere Materialschicht auf zumindest einem Abschnitt des Filterhüllpapiers in Form einer wässrigen Zusammensetzung, vorzugsweise in einem Tiefdruckverfahren, aufgetragen wird,
    wobei die weitere Materialschicht vorzugsweise in ausgewählten Bereichen aufgetragen wird, die als Klebestellen dienen können, wenn das Filterhüllpapier mit sich selbst, einem Filterstöpsel oder einem Tippingpapier verklebt wird,
    wobei die wässrige Zusammensetzung für die Imprägnierung und/oder die wässrige Zusammensetzung für den weiteren Materialauftrag vorzugsweise einen Feststoffanteil von 5-20 Gew.-%, vorzugsweise von 10-15 Gew.-% hat.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei dem das Vorläuferpapier ein Flächengewicht von 15-35 g/m2, vorzugsweise 20-30 g/m2 und besonders vorzugsweise 20-25 g/m2 hat, und/oder
    bei dem das Material der Imprägnierung eine oder mehrere der in Anspruch 4 genannten Substanzen umfasst, und/oder
    bei dem die wässrige Zusammensetzung für den weiteren Materialauftrag als Festbestandteil oxidierte Stärke oder eines oder mehrere der Materialien von Anspruch 4 umfasst.
  15. Rauchartikel, mit einem Filterstöpsel, der von einem Filterhüllpapier nach einem der Ansprüche 1 bis 10 umgeben ist,
    wobei der Filterstöpsel einen oder mehrere durch mechanischen Druck zerstörbare Kapseln enthält, die mit einer Aromastoffe enthaltenden Flüssigkeit gefüllt ist bzw. sind.
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