EP3830337A1 - Leichtes trennbasispapier - Google Patents

Leichtes trennbasispapier

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Publication number
EP3830337A1
EP3830337A1 EP19725943.5A EP19725943A EP3830337A1 EP 3830337 A1 EP3830337 A1 EP 3830337A1 EP 19725943 A EP19725943 A EP 19725943A EP 3830337 A1 EP3830337 A1 EP 3830337A1
Authority
EP
European Patent Office
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coating
cellulose
release paper
paper
release
Prior art date
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Pending
Application number
EP19725943.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tuomas TURTOLA
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Delfortgroup AG
Original Assignee
Delfortgroup AG
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Filing date
Publication date
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    • D21H27/10—Packing paper

Definitions

  • the invention relates to a release paper with a low basis weight but otherwise equivalent or better technical properties compared to a conventional release paper, in particular with regard to the resistance to the absorption of silicone.
  • the invention relates to a release paper with a low basis weight and a special two-layer coating and the use of the release paper for siliconization.
  • a release paper is a paper that is intended to be coated with silicone. If it is coated with silicone, it can be used as a backing paper for self-adhesive labels, as baking paper or in other applications that require the release properties that can be achieved with a silicone coating.
  • the silicon kon which is applied later, is usually applied in amounts of only lg / m 2 to 2 g / m 2 over the entire surface of the release base paper. Although this amount is very small, it is necessary for the silicone to cover 100% of the surface of the release paper, otherwise labels, for example, cannot be completely removed from the siliconized release paper. Therefore, the penetration of the silicone in the release paper plays an important role and it should be as small as possible.
  • the ability of a release base paper to allow only a small amount of silicone to penetrate but at the same time to produce a closed coating is called the absorption resistance.
  • the release paper is said to have high transparency.
  • the self-adhesive labels are removed from the siliconized release paper by machines that detect the presence of a label using optical sensors through the release paper. The detection can only work reliably if the release paper is sufficiently transparent.
  • the self-adhesive label material is first applied to the entire surface of the siliconized release paper and then the self-adhesive label material is typically punched into individual labels in the desired shape and Cut size.
  • punching of course, only the self-adhesive label material should be cut, but not the release paper. This requires a certain density and compressibility of the release paper.
  • Conventional release papers have a basis weight of about 50 g / m 2 to about 60 g / m 2 to meet all technical requirements.
  • the siliconized release paper must be disposed of after use, for example after the self-adhesive labels have been removed.
  • Siliconized release base papers are difficult to recycle due to the silicone coating, so there is an interest in reducing the amount of waste generated by such siliconized release base papers. It has proven difficult to reduce the basis weight of release paper and thus the amount of waste that is generated, because the technical requirements described above can then only be met inadequately. For this reason, lightweight release papers have so far not achieved any commercial importance.
  • the invention has for its object to provide a release paper that has a low basis weight but still meets the technical requirements that are expected from a release paper, such as good absorption resistance against silicone and easy processing.
  • This object is achieved by a release base paper according to claim 1 and a method for its production according to claim 25.
  • Advantageous further developments are specified in the dependent claims. Further aspects of the invention relate to a self-adhesive label which uses a release paper according to the invention, a baking paper which is based on the release paper of the present invention, a use of the release paper according to the invention for wrapping a smokable material, a smoking article obtained in this way and the use of the release base paper according to the invention as packaging paper.
  • a release paper that has a basis weight of at least 25 g / m 2 and at most 40 g / m 2 and a density of at least 0.9 g / cm 3 and at most 1.15 g / cm 3 , wherein the release paper comprises at least 50% by weight of long-fiber pulp and is provided on at least one side with at least two coatings, the first coating being between the paper surface and the second coating and the second coating is the top coating and comprises a water-soluble film-forming polymer, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose or nanocrystalline cellulose, and wherein the Cobb Unger (120 s) value of the coated surface is at least 0.01 g / m 2 and at most 0.90 g / m 2 .
  • the separating base paper according to the invention has a basis weight of at least 25 g / m 2 , preferably at least 30 g / m 2 and at most 40 g / m 2 , preferably at most 38 g / m 2 .
  • the basis weight can be determined in accordance with ISO 536: 2012 and describes the basis weight of the finished release paper, including the at least two coatings, but without the silicone coating.
  • the reduction in the basis weight results in a significant reduction in waste by about 50%, but without further measures a simple reduction in the basis weight does not lead to a release paper with satisfactory technical properties.
  • the release paper of the invention has a density of at least 0.90 g / cm 3 , preferably at least 0.95 g / cm 3 , particularly preferably at least 0.99 g / cm 3 and at most 1.15 g / cm 3 , preferably at most 1.10 g / cm 3 , particularly preferably at most 1.07 g / cm 3 and very particularly preferably at most 1.05 g / cm 3 .
  • the density of the release paper is related to compressibility. After the release paper has been coated with silicone and the label material has been applied, the label material is cut, typically by punching.
  • the siliconized release paper has to give in to the pressure of the punch by a defined distance.
  • density and compressibility are closely related, so that conventional release papers require a density of approximately 1.17 g / cm 3 in order to achieve the desired compressibility.
  • the release base paper according to the invention has a low basis weight and therefore a small thickness and therefore inherently yields less than the conventional release base paper.
  • the density of the release base paper according to the invention can therefore be lower than that of conventional release base papers.
  • the density of the release base paper is generally set in a calendering process, the paper being compressed between several pairs of rollers and each pair of rollers forming a nip.
  • the release base paper according to the invention does not require such a high density, fewer roll gaps are required compared to conventional release base papers, which means a saving in energy and production expenditure.
  • a lower density leads to a more porous paper structure and it can therefore deteriorate the absorption resistance against silicone.
  • the inventor has determined that this disadvantage can be overcome by the coatings mentioned, as will be explained further below using exemplary embodiments.
  • the reduction in the basis weight can lead to a reduction in the tensile strength, so that the release base paper tears off more often in further processing steps.
  • the inventor has found that a particularly good tensile strength can be achieved if the release base paper comprises at least 50% by weight of long fiber pulp, preferably at least 60% by weight and particularly preferably at least 70% by weight.
  • the air permeability of the release paper is related to the porosity of the release paper and therefore influences the absorption of the silicone. In general, higher porosity and higher air permeability mean that the release paper absorbs more silicone. Therefore, the air permeability should be as low as possible.
  • Air permeability can be measured using the Gurley method defined in ISO 5636-5: 2013. The time is measured until a certain volume of air has flowed through a defined area of the paper under defined pressure conditions. The measurement time can be very long for papers with a very low air permeability, i.e. very high values according to Gurley. In this case, it is common to stop the measurement after some time and then to determine the time by extrapolation, which would be necessary for the defined air volume to flow through the paper.
  • the air permeability of the Gurley separating base paper according to the invention is preferably at least 40,000 s, particularly preferably at least 60,000 s and very particularly preferably at least 70,000 s. This is significantly higher than the Gurley air permeability of conventional release paper, which typically has a Gurley air permeability of less than 30,000 s.
  • the release paper according to the invention therefore has the further advantage that less silicone is required for a full-surface coating.
  • the release base paper according to the invention comprises long fiber pulp.
  • Long fiber pulp is preferably obtained from conifers such as spruce, pine and fir.
  • conifers such as spruce, pine and fir.
  • at least 70% by weight, preferably at least 85% by weight, of the long fiber cellulose mentioned is obtained from conifers.
  • Other preferred sources of long fiber pulp can be plants such as flax, hemp, sisal, jute or abaca. Mixtures of long fiber pulps from different origins can also be used.
  • the long fiber pulp provides the release paper with a particularly good tensile strength.
  • the long fiber pulp is ground for the production of the release paper according to the invention.
  • Milling is an energy-intensive mechanical treatment which has the task of exposing the fibrils of the cellulose fibers, but which also shortens the fibers to a certain extent. Intensive grinding increases the tensile strength of the paper and reduces the porosity.
  • the effect of grinding on the pulp can be determined in accordance with ISO 5267-1: 1999 and is given as the Schopper-Riegler (° SR) grinding degree.
  • Conventional release papers require very intensive grinding to achieve a high density, which requires a large amount of energy.
  • the separating base paper according to the invention requires a significantly lower grinding intensity, so that the ground long fiber pulp has a degree of grinding of preferably at least 50 ° SR, particularly preferably at least 60 ° SR and preferably at most 80 ° SR, particularly preferably at most 70 ° SR.
  • a less intensive grinding has additional positive effects on the tear strength of the release paper.
  • the inventor has found that the special coating of the release paper according to the invention helps to overcome the disadvantages of lower tensile strength and higher porosity, which result from the less intensive grinding. Therefore, the production of the release paper according to the invention requires less energy, because on the one hand less long fiber pulp has to be ground per paper surface because of the low basis weight and on the other hand the intensity of the grinding can be reduced by the special coating.
  • the release paper can contain short fiber pulp, which is preferably obtained from deciduous trees such as beech, birch or eucalyptus. Another preferred source of short fiber pulp can be grasses such as esparto grass. Mixtures of short fiber pulp from different origins can also be used. Short fiber pulp gives the release liner a larger volume and can reduce tensile strength, neither of which is desirable for the intended application. However, short fiber pulp is generally cheaper than long fiber pulp and therefore the release paper can contain a portion of short fiber pulp.
  • the separating base paper according to the invention preferably comprises at most 40% by weight of short fiber pulp and particularly preferably at most 30% by weight of short fiber pulp.
  • the release paper can contain fillers, such as calcium carbonate, titanium dioxide, kaolin, aluminum hydroxide, magnesium silicates, aluminum silicates, talc or mixtures thereof.
  • fillers in release paper have certain disadvantages because they can increase the porosity and air permeability of the release paper and can reduce tensile strength and transparency.
  • the release base paper according to the invention therefore preferably contains at most 15% by weight of fillers, particularly preferably at most 10% by weight and very particularly preferably less than 2% by weight of fillers.
  • fillers have to be distinguished from pigments, which can be contained in coatings of the release paper according to the invention.
  • fillers only refer to substances that are added to the paper pulp during paper production and not substances that are applied to the surface of the paper in the form of a coating.
  • the release base paper may further contain sizing agents or other additives and process aids which the person skilled in the art can select based on his experience.
  • the release paper of the invention is coated and comprises at least two coatings. These coatings significantly improve the absorption resistance to silicone and ensure that the advantages of the invention can also be achieved in combination with the low basis weight and the low density.
  • the task of the first coating is to seal the surface of the release paper and prepare it for the application of the second coating.
  • the second coating then produces a smooth, chemically homogeneous surface that is particularly well suited for coating with silicone.
  • the first coating comprises a coating material which consists of the group consisting of water-soluble film-forming polymers, such as starch, starch derivatives, cellulose derivatives or latex; nanofibrillated cellulose; nanocrystalline cellulose; microfibrillated cellulose and mixtures thereof is selected and the second coating comprises a water-soluble film-forming polymer, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose or nanocrystalline cellulose.
  • the release base paper according to the invention can comprise more than two coatings, provided that said first coating is between the paper surface and said second coating and said second coating forms the uppermost coating of the release base paper. Additional coatings can therefore be located between the paper surface and said first coating or between said first coating and said second coating. Additional coatings can be used to achieve further special effects, but the release paper according to the invention preferably comprises exactly two coatings.
  • the first coating is preferably applied by means of a first coating composition comprising water and the said coating material.
  • a first coating composition comprising water and the said coating material.
  • the paper is dried and the amount of the dried first coating composition which remains on the release base paper according to the invention, that is to say the amount of the first coating, is preferably at least 0.1 g / m 2 , particularly preferably at least 0.4 g / m 2 and preferably at most 4.0 g / m 2 and particularly preferably at most 2.5 g / m 2 .
  • the first coating composition comprises water and said coating material.
  • the coating material preferably makes up at least 5.0% by weight, particularly preferably at least 10.0% by weight and preferably at most 25.0% by weight, particularly preferably at most 20.0% by weight, the Percentages relate to the weight of the first coating composition.
  • the coating material in the first coating and in the first coating composition is preferably a starch or a starch derivative and is particularly preferably selected from the group consisting of potato starch, corn starch, tapioca starch, wheat starch, derivatives of these starches, and mixtures thereof.
  • the first coating composition can furthermore contain additives, viscosity influencing agents or other components which the person skilled in the art can select from experience in terms of type and amount in order to obtain a coating composition which is suitable for use in the application device.
  • the second coating comprises a water-soluble, film-forming polymer, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose or nanocrystalline cellulose and is applied in the form of a second coating composition which comprises water and the said film-forming polymer, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose or nanocrystalline cellulose.
  • the paper is dried and the amount of the dried second coating composition, that which remains on the release base paper according to the invention, ie the amount of the second coating, is preferably at least 0.5 g / m 2 , particularly preferably at least 1.5 g / m 2 and preferably at most 5.0 g / m 2 , particularly preferably at most 3.0 g / m 2 .
  • the second coating composition comprises water and a water-soluble film-forming polymer, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose or nanocrystalline cellulose.
  • the water-soluble film-forming polymer, the nanofibrillated cellulose, the microfibrillated cellulose or the nanocrystalline cellulose preferably make up at least 5% by weight, particularly preferably at least 8% by weight and preferably at most 25% by weight and particularly preferably at most 15 % By weight, the percentages relating to the weight of the second coating composition.
  • the second coating or the second coating composition preferably comprise pigment particles, and particularly preferably the pigment particles have a plate-like shape.
  • the pigment particles are preferably selected from the group consisting of kaolin, talc, magnesium silicates, aluminum silicates, calcium carbonate and mixtures thereof. Pigment particles with a platelet-like shape, in particular platelet-like calcium carbonate, kaolin or talc, are particularly preferred.
  • the pigment particles regardless of whether they have a platelet-like shape, preferably make up at least 1% by weight, particularly preferably at least 10% by weight and preferably at most 30% by weight and particularly preferably at most 20% by weight, where the percentages relate to the weight of the second coating composition.
  • the second coating composition may further include viscosity modifiers, crosslinking agents, or other components that one of ordinary skill in the art can choose from experience based on type and amount to obtain a coating composition suitable for use in the applicator ,
  • the water-soluble, film-forming polymer of the second coating or coating composition can preferably be selected from the group consisting of polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, hydroxymethyl cellulose, starch, starch derivatives, latex and mixtures thereof.
  • the second coating or coating composition comprises modified nanofibrillated cellulose, modified microcrystalline cellulose, modified nanocrystalline cellulose, modified polyvinyl alcohol or modified carboxymethyl cellulose, this coating tion materials have been modified so that they have vinyl groups that can react with the silicone and thus promote or improve the adhesion of the silicone to the release paper.
  • modified polyvinyl alcohol, modified carboxymethyl cellulose, modified nanofibrillated cellulose, modified microcrystalline cellulose or modified nanocrystalline cellulose can be obtained, for example, from processes in which some hydroxyl groups of the coating materials react with organic molecules which have a vinyl group, so that after the reaction the vinyl group is available for a further reaction with the silicone and improves the adhesion of the silicone on the surface of the release paper.
  • the reaction with the organic molecule can take place before or after the application of the second coating composition.
  • coating materials and processes for their production are described, for example, in European Patents EP 2300544 or EP 2539505.
  • the coating materials of the first and second coating are different, the coating material of the first coating being selected from the group consisting of starch, starch derivatives and cellulose derivatives and the coating material of the second coating being selected from the group consisting of latex, Polyvinyl alcohol, nanofibrillated cellulose, microfibrillated cellulose nanocrystalline cellulose, with vinyl groups modified polyvinyl alcohol, with vinyl groups modified carboxymethyl cellulose, with vinyl groups modified nanofibrillated cellulose, with vinyl groups modified microfibrillated cellulose and with vinyl groups modified nanocrystalline cellulose. “Modified with vinyl groups” means that some of the hydroxyl groups in the coating materials mentioned have reacted with an organic molecule that has a vinyl group.
  • reaction with the organic molecule can take place before or after the application of the second coating composition.
  • This vinyl group is then available for reaction with the silicone and improves the adhesion of the silicone to the surface of the release base paper.
  • the inventor has found that the two coatings serve to seal the paper structure and produce a smooth, chemically uniform surface that is particularly suitable for being coated with silicone.
  • the coatings improve the absorption resistance against silicone, so that the light-weight separating base paper is suitable for a large number of applications.
  • the absorption resistance to silicone that is, the ability of the paper to prevent the silicon from penetrating into the paper structure and to enable a homogeneous silicone coating can be assessed by measuring the Cobb Unger (120 s) according to the test described in TAPPI T462 cm-16.
  • the Cobb Unger (120 s) value of the coated side of the release paper according to the invention is therefore at least 0.01 g / m 2 , preferably at least 0.10 g / m 2 , particularly preferably at least 0.15 g / m 2 and at most 0 , 90 g / m 2 , preferably at most 0.70 g / m 2 , particularly preferably at most 0.60 g / m 2 and very particularly preferably at most 0.50 g / m 2 .
  • the coated side of the release base paper according to the invention is the side which is intended to be coated with silicone, that is to say the side to which the first and second coating have been applied.
  • This value is better than that of conventional release papers with a much higher basis weight, which typically achieve a Cobb Unger (120 s) value on the coated side of approximately 1.0 g / m 2 .
  • the Cobb Unger (120 s) value can be adjusted by selecting suitable coating materials for the first and second coatings and by the amount of the first and second coating compositions that are applied to the release paper. In general, a higher order quantity will result in a lower Cobb Unger (120 s) value.
  • the transparency of the release paper is also important.
  • the transparency can be measured according to DIN 53147: 1993-01 and is given as a percentage from 0% to 100%, where 0% means completely opaque and 100% completely transparent.
  • High transparency is useful because the presence of a Labels are often detected through the separation base paper by means of optical sensors. If the transparency is too low, this detection method is unreliable or cannot be carried out at normal production speeds.
  • a transparency of at least 45% is sufficient and most conventional release papers achieve a transparency of around 50%.
  • the release paper of the invention achieves a significantly higher transparency of preferably at least 55%, particularly preferably at least 60% and preferably at most 80%, particularly preferably at most 75%.
  • This high level of transparency is achieved by the low basis weight, the absence of fillers and by suitable treatment of the release paper, such as calendering and coating.
  • a high level of transparency means that less expensive and less powerful optical sensors have to be used to detect the labels, or that the pro Production speed can be increased, which is an additional advantage of the release paper according to the invention.
  • the separating base paper according to the invention can be produced by means of processes known from the prior art, it being possible to use a conventional paper machine, in particular a Fourdrinier paper machine, calendering and coating devices.
  • the calendering device is preferably integrated in the paper machine, so that the calendering can be carried out during paper production.
  • the first and second coating compositions can be applied by means of conventional application methods, for example in a size press, a film press, by knife coating or by a curtain coating method.
  • the release paper according to the invention can be used for siliconization and then used as a backing material for self-adhesive labels or as baking paper.
  • the inventor has also found other surprising applications for the release paper of the invention.
  • the release paper of the invention can be used on smoking articles.
  • Smoking articles comprise a smokable material which is capable of producing an aerosol, by combustion, as in conventional cigarettes, or merely by heating, as in so-called heated tobacco products or heat-not-burn products.
  • the smokable material is typically formed into a cylindrical strand and covered by a wrapping material, for example a cigarette paper.
  • a wrapping material for example a cigarette paper.
  • certain substances such as oils, humectants or water can pass from the smokable material into the wrapping material when the smoking article is stored or used. These substances then create undesirable stains on the wrapping material.
  • the release paper of the invention can therefore be used to encase the smokable material of a smoking article, preferably the smokable material of a smoking article, which only heats up the smokable material but does not burn it.
  • the invention therefore also includes a smoking article comprising a smokable material which is encased in the release paper, the smoking article preferably being a smoking article which heats up but does not burn the smokable material.
  • the inventor has also found another surprising application in the field of packaging papers.
  • the smoothness and transparency of the release paper according to the invention make it particularly suitable for wrapping articles such as shirts, shoes or handbags in it.
  • the separating base paper according to the invention envelops and protects the article, which is then packed in an overpack, usually made of cardboard.
  • the transparency allows the article to be better recognized through the release paper according to the invention and is therefore particularly suitable for luxury articles.
  • the smoothness of the release base paper according to the invention allows the packaging process to be automated better than is the case with conventional papers from the prior art for this application.
  • the invention therefore also includes the use of the release base paper according to the invention as packaging paper.
  • a release base paper according to the invention was produced from a mixture of 80% by weight long fiber pulp made of spruce and pine and 20% by weight short fiber pulp made of birch.
  • the long fiber pulp was ground to a freeness of 67 ° SR, measured according to ISO 5267-1: 1999. No fillers were used.
  • the separating base paper web was formed in a conventional Fourdrinier paper machine from a water-based suspension containing the mixture of ground long fiber pulp and short fiber pulp and calendered in the paper machine using a calender integrated in the paper machine.
  • the release base paper was then coated over the entire surface with a first coating composition containing 15% by weight starch based on the weight of the coating composition and water and then dried to obtain the first coating. This step was carried out in a film press.
  • the release base paper was then coated over the entire area with a second coating composition, which was applied to the first coating, consisting of 8% by weight of polyvinyl alcohol, 15% by weight of kaolin particles, a small amount of crosslinking agent and water, the percentages based on the weight of the coating composition.
  • the second coating composition was applied in a knife coater and dried in order to obtain the second coating and thus also the finished release paper of the invention.
  • the basis weight of the release paper was measured according to ISO 536: 2012 and a value of 36.0 g / m 2 was obtained.
  • the density of the release paper was calculated from the basis weight and the thickness, measured according to ISO 534: 2011, and determined to be 0.99 g / cm 3 .
  • the Cobb Unger (120 s) value was determined according to TAPPI T462 cm-16 and a value of 0.3 g / m 2 was obtained.
  • the transparency of the release paper was measured according to DIN 53147: 1993-01 and a value of 67.0% was obtained.
  • Gurley air permeability was measured according to the method defined in ISO 5636-5: 2013 and determined by extrapolation with a value of 100000 s.
  • the tensile strength, tear strength and other mechanical parameters of the release paper were also tested and found to be well suited for further processing of the release paper.
  • the release paper was coated with silicone without any problems and it was found that the siliconized release paper is particularly well suited as a backing material for self-adhesive labels.
  • the release base paper according to the invention therefore combines a low basis weight with at least equivalent, if not better, properties compared to a conventional release base paper and therefore contributes significantly to a reduction in waste through the use of such papers.
  • the release liner paper of the present invention was also used to encase the smokable material of a commercially available heat-not-burn product. After consuming this smoking article, significantly fewer stains were found on the release paper than on conventional cigarette paper after consuming a smoking article of the same brand with this conventional cigarette paper.

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Abstract

Gezeigt wird ein Trennbasispapier, mit einem Flächengewicht von mindestens 25 g/m2 und höchstens 40 g/m2, und einer Dichte von mindestens 0,90 g/cm3 und höchstens 1,15 g/cm3, wobei das Trennbasispapier mindestens 50 Gew-% Langfaserzellstoff umfasst und auf mindestens einer Seite mit mindestens zwei Beschichtungen beschichtet ist, wobei die erste Beschichtung sich zwischen einer Papieroberfläche und der zweiten Beschichtung befindet, wobei die zweite Beschichtung eine oberste Beschichtung ist und ein wasserlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrilierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst, und wobei der Cobb Unger (120 s) Wert der Oberfläche mit besagter erster und zweiter Beschichtung mindestens 0,01 g/m2 und höchstens 0,90 g/m2 beträgt.

Description

LEICHTES TRENNBASISPAPIER
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung bezieht sich auf ein Trennbasispapier mit einem niedrigen Flächengewicht aber ansonsten gleichwertigen oder besseren technischen Eigenschaften verglichen mit ei- nem konventionellen Trennbasispaper, insbesondere in Bezug auf den Widerstand gegen die Absorption von Silikon. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Trennbasispapier mit niedrigem Flächengewicht und einer speziellen zweilagigen Beschichtung und die Ver- wendung des Trennbasispapiers zur Silikonisierung.
HINTERGRUND UND STAND DER TECHNIK
Ein Trennbasispapier ist ein Papier, das zur Beschichtung mit Silikon vorgesehen ist. Wenn es mit Silikon beschichtet ist, kann es als Trägerpapier für selbstklebende Etiketten, als Backpapier oder in anderen Anwendungen verwendet werden, die Trenneigenschaften ver- langen, die mit einer Silikonbeschichtung erreicht werden können.
Für Trennbasispapier sind bestimmte technische Anforderungen von Bedeutung. Das Sili- kon, das später aufgetragen wird, wird üblicherweise in Mengen von nur l g/m2 bis 2 g/m2 vollflächig auf das Trennbasispapier aufgetragen. Obwohl diese Menge sehr gering ist, ist es erforderlich, dass das Silikon 100% der Oberfläche des Trennbasispapiers bedeckt, ansonsten können beispielsweise Etiketten nicht vollständig vom silikonisierten Trennbasispapier abge- löst werden. Daher spielt das Eindringen des Silikons in das Trennbasispapier eine große Rolle, und es soll so gering wie möglich sein. Die Fähigkeit eines Trennbasispapiers nur ein geringes Eindringen des Silikons zuzulassen aber gleichzeitig eine geschlossene Beschichtung zu erzeugen bezeichnet man als Absorptionswiderstand.
Das Trennbasispapier soll eine hohe Transparenz besitzen. In vielen Anwendungen werden die selbstklebenden Etiketten vom silikonisierten Trennbasispapier durch Maschinen abge- löst, die die Anwesenheit eines Etiketts mittels optischer Sensoren durch das Trennbasispa- pier hindurch detektieren. Die Detektion kann nur zuverlässig funktionieren, wenn das Trennbasispapier ausreichend transparent ist.
Schließlich wird das selbstklebende Etikettenmaterial zunächst auf die gesamte Oberfläche des silikonisierten Trennbasispapiers aufgebracht und danach wird das selbstklebende Eti- kettenmaterial typischerweise durch Stanzen in einzelne Etiketten gewünschter Form und Größe geschnitten. Beim Stanzen soll selbstverständlich nur das selbstklebende Etikettenma- terial nicht aber das Trennbasispapier geschnitten werden. Das erfordert eine gewisse Dichte und Komprimierbarkeit des Trennbasispapiers.
Des Weiteren gibt es noch zusätzliche technische Anforderungen, wie eine gute Zugfestigkeit, eine gute Reißfestigkeit, ein geeignetes Energieaufnahmevermögen und eine Dicke, die alle die Produktivität der Verarbeitungsmaschinen solcher Trennbasispapiere beeinflussen.
Konventionelle Trennbasispapiere haben ein Flächengewicht von etwa 50 g/m2 bis etwa 60 g/m2 um alle technischen Anforderungen zu erfüllen. Das silikonisierte Trennbasispapier muss aber nach der Verwendung entsorgt werden, beispielsweise, nachdem die selbstkleben- den Etiketten abgenommen wurden. Silikonisierte Trennbasispapiere sind wegen der Sili konbeschichtung schwierig zu recyceln, daher besteht ein Interesse daran, die Menge an Ab- fall, die durch solche silikonisierten Trennbasispapiere entsteht, zu reduzieren. Es hat sich als schwierig erwiesen, das Flächengewicht von Trennbasispapieren und damit die entste- hende Menge an Abfall zu reduzieren, weil die oben beschriebenen technischen Anforderun- gen dann nur unzureichend erfüllt werden können. Daher haben leichtgewichtige Trennba- sispapiere bisher keine kommerzielle Bedeutung erlangt.
Es besteht also ein Interesse daran, ein leichtgewichtiges Trennbasispapier zur Verfügung zu haben, das in seiner technischen Leistungsfähigkeit verglichen mit schwereren konventionel- len Trennbasispapieren aus dem Stand der Technik zumindest gleichwertig ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Trennbasispapier zur Verfügung zu stellen, das ein geringes Flächengewicht besitzt aber trotzdem noch die technischen Anforderungen erfüllt, wie sie von einem Trennbasispapier erwartet werden, wie einen guten Absorptionswi- derstand gegen Silikon und eine problemlose Verarbeitbarkeit. Diese Aufgabe wird durch ein Trennbasispapier nach Anspruch 1, und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 25 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Wei- tere Aspekte der Erfindung betreffen ein selbstklebendes Etikett, das sich eines erfindungs- gemäßen Trennbasispapiers bedient, ein Backpapier, welches auf dem Trennbasispapier der vorliegenden Erfindung basiert, eine Verwendung des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers zur Umhüllung eines rauchbaren Materials, einen auf diese Weise erhaltenen Rauchartikel sowie die Verwendung des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers als Verpackungspapier. Der Erfinder hat festgestellt, dass sich dieses Ziel durch ein Trennbasispapier erreichen lässt, das ein Flächengewicht von mindestens 25 g/m2 und höchstens 40 g/m2 und eine Dichte von mindestens 0,9 g/cm3 und höchstens 1,15 g/cm3 besitzt, wobei das Trennbasispapier min- destens 50 Gew.-% an Langfaserzellstoff umfasst und auf zumindest einer Seite mit mindes- tens zwei Beschichtungen versehen ist, wobei sich die erste Beschichtung zwischen der Pa- pieroberfläche und der zweiten Beschichtung befindet und die zweite Beschichtung die obers- te Beschichtung ist und ein wasserlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellullose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst, und wobei der Cobb Unger (120 s) Wert der beschichteten Oberfläche mindestens 0,01 g/m2 und höchstens 0,90 g/m2 beträgt.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier hat ein Flächengewicht von mindestens 25 g/m2, bevorzugt mindestens 30 g/m2 und höchstens 40 g/m2, bevorzugt höchstens 38 g/m2. Das Flächengewicht kann nach ISO 536:2012 bestimmt werden und beschreibt das Flächenge- wicht des fertigen Trennbasispapiers, einschließlich der mindestens zwei Beschichtungen, aber ohne die Silikonbeschichtung. Die Reduktion des Flächengewichts bewirkt eine bedeu- tende Reduktion an Abfall um etwa 50%, aber ohne weitere Maßnahmen führt eine einfache Reduktion des Flächengewichts nicht zu einem Trennbasispapier mit zufriedenstellenden technischen Eigenschaften.
Daher hat der Erfinder festgestellt, dass das erfindungsgemäße Trennbasispapier eine Dichte von mindestens 0,90 g/cm3, bevorzugt mindestens 0,95 g/cm3, besonders bevorzugt min- destens 0,99 g/cm3 und höchstens 1,15 g/cm3, bevorzugt höchstens 1,10 g/cm3, besonders bevorzugt höchstens 1,07 g/cm3 und ganz besonders bevorzugt höchstens 1,05 g/cm3 besit- zen muss. Die Dichte des Trennbasispapiers hängt mit der Komprimierbarkeit zusammen. Nachdem das Trennbasispapier mit Silikon beschichtet und das Etikettenmaterial aufgetra- gen wurde, wird das Etikettenmaterial geschnitten, typischerweise durch Stanzen. Es ist vor allem beim Stanzen wichtig, dass nur das Etikettenmaterial aber nicht das silikonisierte Trennbasispapier durchtrennt wird, und daher muss das silikonisierte Trennbasispapier dem Druck der Stanze um eine definierte Distanz nachgeben. Im Allgemeinen hängen Dichte und Komprimierbarkeit eng zusammen, sodass konventionelle Trennbasispapiere eine Dichte von etwa 1,17 g/cm3 benötigen, um die gewünschte Komprimierbarkeit zu erreichen. Das erfindungsgemäße Trennbasispapier jedoch hat ein niedriges Flächengewicht und daher eine geringe Dicke und gibt daher schon von sich aus dem Druck der Stanze weniger nach als konventionelle Trennbasispapiere. Daher kann die Dichte des erfindungsgemäßen Trennba- sispapiers niedriger sein als bei konventionellen Trennbasispapieren. Die Dichte des Trennbasispapiers wird im Allgemeinen in einem Kalandrierungsprozess ein- gestellt, wobei das Papier zwischen mehreren Walzenpaaren komprimiert wird und jedes Walzenpaar einen Walzspalt bildet. Da das erfindungsgemäße Trennbasispapier keine so hohe Dichte benötigt, sind verglichen mit konventionellen Trennbasispapieren weniger Walzspalte erforderlich, was eine Einsparung an Energie und Produktionsaufwand bedeutet. Eine geringere Dichte führt aber zu einer poröseren Papierstruktur und sie kann daher den Absorptionswiderstand gegen Silikon verschlechtern. Der Erfinder hat festgestellt, dass die- ser Nachteil durch die genannten Beschichtungen überwunden werden kann, wie unten an- hand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert wird.
Die Reduktion des Flächengewichts kann zu einer Reduktion der Zugfestigkeit führen, sodass das Trennbasispapier öfter in weiteren Verarbeitungsschritten abreißt. Der Erfinder hat fest- gestellt, dass eine besonders gute Zugfestigkeit erreicht werden kann, wenn das Trennbasis- papier mindestens 50 Gew.-% Langfaserzellstoff umfasst, bevorzugt mindestens 60 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%.
Die Luftdurchlässigkeit des Trennbasispapiers hängt mit der Porosität des Trennbasispapiers zusammen und beeinflusst daher die Absorption des Silikons. Generell führen eine höhere Porosität und eine höhere Luftdurchlässigkeit dazu, dass das Trennbasispapier mehr Silikon aufnimmt. Daher soll die Luftdurchlässigkeit so niedrig wie möglich sein. Die Luftdurchläs- sigkeit kann nach der in ISO 5636-5:2013 definierten Methode nach Gurley gemessen wer- den. Dabei wird die Zeit gemessen, bis ein bestimmtes Luftvolumen durch eine definierte Fläche des Papiers unter definierten Druckbedingungen geströmt ist. Für Papiere mit einer sehr niedrigen Luftdurchlässigkeit, also sehr hohen Werten nach Gurley, kann die Messzeit sehr lange sein. In diesem Fall ist es üblich, die Messung nach einiger Zeit zu stoppen und dann durch Extrapolation die Zeit zu ermitteln, die nötig wäre, damit das definierte Luftvo- lumen durch das Papier strömt.
Die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers nach Gurley beträgt be- vorzugt mindestens 40000 s, besonders bevorzugt mindestens 60000 s und ganz besonders bevorzugt mindestens 70000 s. Das ist wesentlich höher als die Luftdurchlässigkeit nach Gurley von konventionellen Trennbasispapieren, die typischerweise eine Luftdurchlässigkeit nach Gurley von weniger als 30000 s besitzen. Daher besitzt das erfindungsgemäße Trennba- sispapier den weiteren Vorteil, dass weniger Silikon für eine vollflächige Beschichtung benö- tigt wird.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier umfasst Langfaserzellstoff. Langfaserzellstoff wird bevorzugt aus Nadelbäumen wie Fichte, Kiefer und Tanne gewonnen. In bevorzugten Aus- führungsformen sind zumindest 70 Gew.-%, vorzugsweise zumindest 85 Gew.-% des genann- ten Langfaserzellstoffs aus Nadelbäumen gewonnen. Andere bevorzugte Quellen für Langfa- serzellstoff können Pflanzen wie Flachs, Hanf, Sisal, Jute oder Abacä sein. Mischungen aus Langfaserzellstoffen verschiedener Herkunft können ebenfalls verwendet werden. Der Lang- faserzellstoff stattet das Trennbasispapier mit einer besonders guten Zugfestigkeit aus.
Für die Herstellung des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers wird der Langfaserzellstoff gemahlen. Das Mahlen ist eine energieaufwändige mechanische Behandlung, die die Aufgabe hat, die Fibrillen der Zellstofffasern freizulegen, die aber auch in einem gewissen Ausmaß die Fasern verkürzt. Eine intensive Mahlung erhöht die Zugfestigkeit des Papiers und reduziert die Porosität. Der Effekt der Mahlung auf den Zellstoff kann gemäß ISO 5267-1:1999 be- stimmt werden und wird als Mahlgrad nach Schopper-Riegler (°SR) angegeben. Konventio- nelle Trennbasispapiere benötigen eine sehr intensive Mahlung um eine hohe Dichte zu er- zielen, was eine große Menge an Energie erfordert. Das erfindungsgemäße Trennbasispapier aber erfordert eine wesentlich geringere Intensität der Mahlung, so dass der gemahlene Langfaserzellstoff einen Mahlgrad von bevorzugt mindestens 50°SR, besonders bevorzugt mindestens 6o°SR und bevorzugt höchstens 8o°SR, besonders bevorzugt höchstens 70°SR besitzt. Eine weniger intensive Mahlung hat noch zusätzlich positive Auswirkungen auf die Reißfestigkeit des Trennbasispapiers. Der Erfinder hat festgestellt, dass die spezielle Be- schichtung des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers dazu beiträgt, die Nachteile einer ge- ringeren Zugfestigkeit und einer höheren Porosität zu überwinden, die sich aus der weniger intensiven Mahlung ergeben. Daher benötigt die Herstellung des erfindungsgemäßen Trenn- basispapiers weniger Energie, weil wegen des geringen Flächengewichts einerseits weniger Langfaserzellstoff pro Papierfläche gemahlen werden muss und andererseits die Intensität der Mahlung durch die spezielle Beschichtung reduziert werden kann.
Das Trennbasispapier kann Kurzfaserzellstoff enthalten, der vorzugsweise aus Laubbäumen wie Buche, Birke oder Eukalyptus gewonnen wird. Eine weitere bevorzugte Quelle von Kurz- faserzellstoff können Gräser wie Espartogras sein. Mischungen von Kurzfaserzellstoff ver- schiedener Herkunft können ebenso eingesetzt werden. Kurzfaserzellstoff verleiht dem Trennbasispapier ein höheres Volumen und kann die Zugfestigkeit verringern, was beides für die beabsichtigte Anwendung nicht erwünscht ist. Kurzfaserzellstoff ist jedoch im AUgemei- nen billiger als Langfaserzellstoff und daher kann das Trennbasispapier einen Anteil an Kurz- faserzellstoff enthalten.
Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Trennbasispapier höchstens 40 Gew.-% Kurzfaser- zellstoff und besonders bevorzugt höchstens 30 Gew.-% Kurzfaserzellstoff. Das Trennbasispapier kann Füllstoffe enthalten, wie zum Beispiel Kalziumcarbonat, Titandi- oxid, Kaolin, Aluminiumhydroxid, Magnesiumsilikate, Aluminiumsilikate, Talkum oder Mi- schungen daraus. Füllstoffe in Trennbasispapieren haben jedoch bestimmte Nachteile, weil sie die Porosität und die Luftdurchlässigkeit des Trennbasispapiers erhöhen können und die Zugfestigkeit und Transparenz reduzieren können. Bevorzugt enthält das erfindungsgemäße Trennbasispapier daher höchstens 15 Gew.-% Füllstoffe, besonders bevorzugt höchstens 10 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt weniger als 2 Gew.-% Füllstoffe. Füllstoffe müssen in diesem Zusammenhang von Pigmenten unterschieden werden, die in Beschichtungen des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers enthalten sein können. Füllstoffe in diesem Zusam- menhang bezeichnen nur Stoffe, die der Papiermasse während der Papierproduktion hinzu- gefügt werden und nicht Stoffe, die auf die Oberfläche des Papiers in Form einer Beschich- tung aufgetragen werden.
Das Trennbasispapier kann des Weiteren Leimungsmittel oder andere Additive und Pro- zesshilfsmittel enthalten, die der Fachmann nach seiner Erfahrung auswählen kann.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier ist beschichtet und umfasst mindestens zwei Be- schichtungen. Diese Beschichtungen verbessern den Absorptionswiderstand gegen Silikon erheblich und stellen sicher, dass in Kombination mit dem geringen Flächengewicht und der geringen Dichte die Vorteile der Erfindung auch erzielt werden können.
Dabei besteht die Aufgabe der ersten Beschichtung darin, die Oberfläche des Trennbasispa- piers zu versiegeln und für den Auftrag der zweiten Beschichtung vorzubereiten. Die zweite Beschichtung stellt dann eine glatte, chemisch homogene Oberfläche her, die für die Be- schichtung mit Silikon besonders gut geeignet ist. Durch die zweimalige Beschichtung lassen sich mit weniger Beschichtungsmaterial eine niedrigere Luftdurchlässigkeit und eine höhere Glätte erzielen als man mit einer einzelnen Beschichtung erzielen könnte. Dadurch kommt es auch zu einer Einsparung an Beschichtungsmaterial, was einen Vorteil der Erfindung dar- stellt. Dieser positive Effekt lässt sich auch erzielen und am Trennbasispapier nachweisen, wenn die Beschichtungsmaterialen der ersten und der zweiten Beschichtung gleich sind.
Die erste Beschichtung umfasst ein Beschichtungsmaterial, das aus der Gruppe bestehend aus wasserlöslichen filmbildenden Polymeren, wie Stärke, Stärkederivaten, Cellulosederiva- ten oder Latex; nanofibrillierter Cellulose; nanokristalliner Cellulose; mikrofibrillierter Cel- lulose und Mischungen daraus ausgewählt ist und die zweite Beschichtung umfasst ein was- serlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose. Das erfindungsgemäße Trennbasispapier kann mehr als zwei Beschichtungen umfassen, so- fern sich besagte erste Beschichtung zwischen der Papieroberfläche und besagter zweiter Be- schichtung befindet und besagte zweite Beschichtung die oberste Beschichtung des Trennba- sispapiers bildet. Daher können sich zusätzliche Beschichtungen zwischen der Papieroberflä- che und besagter ersten Beschichtung oder zwischen besagter erster Beschichtung und besag- ter zweiter Beschichtung befinden. Zusätzliche Beschichtungen können verwendet werden um weitere spezielle Effekte zu erzielen, bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Trennba- sispapier aber genau zwei Beschichtungen.
Die erste Beschichtung wird vorzugsweise mittels einer ersten Beschichtungszusammenset- zung aufgetragen, die Wasser und das besagte Beschichtungsmaterial umfasst. Nach dem Auftrag der ersten Beschichtungszusammensetzung auf das Papier wird das Papier getrock- net und die Menge der getrockneten ersten Beschichtungszusammensetzung, die auf dem erfindungsgemäßen Trennbasispapier verbleibt, also die Menge der ersten Beschichtung, beträgt bevorzugt mindestens 0,1 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 0,4 g/m2 und be- vorzugt höchstens 4,0 g/m2 und besonders bevorzugt höchstens 2,5 g/m2.
Die erste Beschichtungszusammensetzung umfasst Wasser und besagtes Beschichtungsmate- rial. Das Beschichtungsmaterial macht bevorzugt mindestens 5,0 Gew.-%, besonders bevor- zugt mindestens 10,0 Gew.-% und bevorzugt höchstens 25,0 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 20,0 Gew.-% aus, wobei die Prozentangaben sich auf das Gewicht der ersten Be- schichtungszusammensetzung beziehen.
Bevorzugt ist das Beschichtungsmaterial in der ersten Beschichtung und in der ersten Be- schichtungszusammensetzung eine Stärke oder ein Stärkederivat und wird besonders bevor- zugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kartoffelstärke, Maisstärke, Tapiokastärke, Weizenstärke, Derivaten dieser Stärken, und Mischungen daraus.
Die erste Beschichtungszusammensetzung kann des Weiteren Additive, Mittel zur Beeinflus- sung der Viskosität oder andere Komponenten enthalten, die der Fachmann hinsichtlich Art und Menge aus der Erfahrung wählen kann, um eine Beschichtungszusammensetzung zu erhalten, die für die Verwendung in der Auftragseinrichtung geeignet ist.
Die zweite Beschichtung umfasst ein wasserlösliches, filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose und wird in Form einer zweiten Beschichtungszusammensetzung aufgetragen, die Wasser und das besagte filmbil- dende Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst. Nach dem Auftrag der zweiten Beschichtungszusammensetzung wird das Papier getrocknet und die Menge der getrockneten zweiten Beschichtungszusammensetzung, die auf dem erfindungsgemäßen Trennbasispapier verbleibt, also die Menge der zweiten Be- schichtung, beträgt bevorzugt mindestens 0,5 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 1,5 g/m2 und bevorzugt höchstens 5,0 g/m2, besonders bevorzugt höchstens 3,0 g/m2. Die zweite Beschichtungszusammensetzung umfasst Wasser und ein wasserlösliches filmbil- dendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose. Das wasserlösliche filmbildende Polymer, die nanofibrillierte Cellulose, die mikro- fibrillierte Cellulose oder die nanokristalline Cellulose machen bevorzugt mindestens 5 Gew.- %, besonders bevorzugt mindestens 8 Gew.-% und bevorzugt höchstens 25 Gew.-% und be- sonders bevorzugt höchstens 15 Gew.-% aus, wobei sich die Prozentangaben auf das Gewicht der zweiten Beschichtungszusammensetzung beziehen.
Die zweite Beschichtung oder die zweite Beschichtungszusammensetzung umfassen bevor- zugt Pigmentpartikel, und besonders bevorzugt haben die Pigmentpartikel eine plättchen- förmige Gestalt.
Die Pigmentpartikel werden bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Kaolin, Talkum, Mag- nesiumsilikaten, Aluminiumsilikaten, Kalziumcarbonat und Mischungen daraus ausgewählt. Besonders bevorzugt sind Pigmentpartikel mit einer plättchenförmigen Gestalt, insbesondere plättchenförmiges Kalziumcarbonat, Kaolin oder Talkum.
Die Pigmentpartikel, unabhängig davon, ob sie eine plättchenförmige Gestalt haben, machen bevorzugt mindestens 1 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-% und bevorzugt höchstens 30 Gew.-% und besonders bevorzugt höchstens 20 Gew.-% aus, wobei sich die Prozentangaben auf das Gewicht der zweiten Beschichtungszusammensetzung beziehen.
Die zweite Beschichtungszusammensetzung kann des Weiteren Mittel zur Beeinflussung der Viskosität, Vemetzungsmittel oder andere Komponenten enthalten, die der Fachmann hin- sichtlich Art und Menge aus der Erfahrung wählen kann, um eine Beschichtungszusammen- Setzung zu erhalten, die für die Verwendung in der Auftragseinrichtung geeignet ist.
Das wasserlösliche, filmbildende Polymer der zweiten Beschichtung oder Beschichtungszu- sammensetzung kann bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, Carboxy- methylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Stärke, Stärkederivaten, Latex und Mischungen daraus ausgewählt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die zweite Beschichtung oder Beschichtungszusammensetzung modifizierte nanofibrillierte Cel- lulose, modifizierte mikrokristalline Cellulose, modifizierte nanokristalline Cellulose, modifi- zierten Polyvinylalkohol oder modifizierte Carboxymethylcellulose, wobei diese Beschich- tungsmaterialien so modifiziert wurden, dass sie Vinylgruppen besitzen, die mit dem Silikon reagieren können und so die Haftung des Silikons auf dem Trennbasispapier fördern bzw. verbessern. Derart modifizierter Polyvinylalkohol, modifizierte Carboxymethylcellulose, mo- difizierte nanofibrillierte Cellulose, modifizierte mikrokristalline Cellulose oder modifizierte nanokristalline Cellulose kann beispielsweise aus Verfahren erhalten werden, in denen einige Hydroxylgruppen der Beschichtungsmaterialien mit organischen Molekülen reagieren, die über eine Vinylgruppe verfügen, sodass nach der Reaktion die Vinylgruppe für eine weitere Reaktion mit dem Silikon zur Verfügung steht und die Haftung des Silikons auf der Oberflä- che des Trennbasispapiers verbessert. Die Reaktion mit dem organischen Molekül kann da- bei vor oder nach dem Auftrag der zweiten Beschichtungszusammensetzung erfolgen. Solche Beschichtungsmaterialien und Verfahren zu deren Herstellung sind beispielsweise in den Europäischen Patenten EP 2300544 oder EP 2539505 beschrieben.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Beschichtungsmaterialien der ersten und zweiten Beschichtung verschieden, wobei das Beschichtungsmaterial der ersten Beschichtung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Stärke, Stärkederivaten und Cel- lulosederivaten und das Beschichtungsmaterial der zweiten Beschichtung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Latex, Polyvinylalkohol, nanofibrillierter Cellulose, mikrofibrillier- ter Cellulose nanokristalliner Cellulose, mit Vinylgruppen modifiziertem Polyvinylalkohol, mit Vinylgruppen modifizierter Carboxymethylcellulose, mit Vinylgruppen modifizierter na- nofibrillierter Cellulose, mit Vinylgruppen modifizierter mikrofibrillierter Cellulose und mit Vinylgruppen modifizierter nanokristalliner Cellulose. Dabei bedeutet„mit Vinylgruppen modifiziert“, dass einige Hydroxylgruppen der genannten Beschichtungsmaterialien mit ei- nem organischen Molekül reagiert haben, das eine Vinylgruppe besitzt. Die Reaktion mit dem organischen Molekül kann dabei vor oder nach dem Auftrag der zweiten Beschichtungs- zusammensetzung erfolgen. Diese Vinylgruppe steht dann für eine Reaktion mit dem Silikon zur Verfügung und verbessert die Haftung des Silikons an der Oberfläche des Trennbasispa- piers. Verfahren zur Herstellung derart modifizierter Beschichtungsmaterialien sind bei- spielsweise in EP2300544 oder EP 2539505 beschrieben.
Der Erfinder hat festgestellt, dass die zwei Beschichtungen dazu dienen, die Papierstruktur zu versiegeln und eine glatte, chemisch einheitliche Oberfläche zu erzeugen, die besonders geeignet ist, um mit Silikon beschichtet zu werden. Insbesondere hat der Erfinder festgestellt, dass in Kombination mit einem niedrigen Flächengewicht und einer niedrigen Dichte die Beschichtungen den Absorptionswiderstand gegen Silikon verbessern, so dass das leichtge- wichtige Trennbasispapier für eine große Anzahl von Anwendungen geeignet ist. Der Absorp- tionswiderstand gegen Silikon, das heißt, die Fähigkeit des Papiers das Eindringen des Sili- kons in die Papierstruktur zu verhindern und eine homogene Silikonbeschichtung zu ermög- liehen, kann durch Messung des Cobb Unger (120 s) Werts gemäß dem in TAPPI T462 cm-16 beschriebenen Test beurteilt werden. In diesem Test wird eine bestimmte Fläche des Papiers einer bestimmten Menge an Öl, typischerweise Rizinusöl, für eine bestimmte Zeit ausgesetzt, typischerweise 120 s, und nach Entfernung des Öls wird die Gewichtszunahme des Papiers pro Flächeneinheit bestimmt und als Cobb Unger (120 s) Wert jener Seite angegeben, die dem Öl ausgesetzt war. Der Erfinder hat festgesteht, dass ein niedriger Cobb Unger (120 s) Wert mit einem guten Absorptionswiderstand gegen Silikon zusammenhängt.
Daher beträgt der Cobb Unger (120 s) Wert der beschichteten Seite des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers mindestens 0,01 g/m2, bevorzugt mindestens 0,10 g/m2, besonders be- vorzugt mindestens 0,15 g/m2 und höchstens 0,90 g/m2, bevorzugt höchstens 0,70 g/m2, besonders bevorzugt höchstens 0,60 g/m2 und ganz besonders bevorzugt höchstens 0,50 g/m2. Die beschichtete Seite des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers ist die Seite, die vor- gesehen ist mit Silikon beschichtet zu werden, das heißt die Seite, auf die die erste und zweite Beschichtung aufgetragen sind. Dieser Wert ist besser als jener von konventionellen Trenn- basispapieren mit viel höherem Flächengewicht, die typischerweise einen Cobb Unger (120 s) Wert auf der beschichteten Seite von etwa 1,0 g/m2 erreichen. Der Cobb Unger (120 s) Wert kann durch Auswahl geeigneter Beschichtungsmaterialien für die erste und zweite Beschich- tung angepasst werden und durch die Menge der ersten und zweiten Beschichtungszusam- mensetzung, die auf das Trennbasispapier aufgetragen wird. Im Allgemeinen wird eine höhe- re Auftragsmenge zu einem niedrigeren Cobb Unger (120 s) Wert führen.
Die Transparenz des Trennbasispapiers ist ebenfalls von Bedeutung. Die Transparenz kann gemäß DIN 53147:1993-01 gemessen werden und wird als Prozentsatz von 0% bis 100% an- gegeben, wobei 0% vollkommen undurchsichtig und 100% vollkommen transparent bedeu- ten. Eine hohe Transparenz ist nützlich, da die Anwesenheit eines Etiketts oft mittels opti- scher Sensoren durch das Trennbasispapier hindurch detektiert wird. Wenn die Transparenz zu niedrig ist, ist dieses Detektionsverfahren unzuverlässig oder kann nicht bei üblichen Pro- duktionsgeschwindigkeiten durchgeführt werden. Im Allgemeinen ist eine Transparenz von mindestens 45% ausreichend und die meisten konventionellen Trennbasispapiere erreichen eine Transparenz von etwa 50%. Das erfindungsgemäße Trennbasispapier erreicht hingegen eine deutlich höhere Transparenz von bevorzugt mindestens 55%, besonders bevorzugt min- destens 60% und bevorzugt höchstens 80%, besonders bevorzugt höchstens 75%. Diese hohe Transparenz wird durch das geringe Flächengewicht, die Abwesenheit von Füllstoffen und durch geeignete Behandlung des Trennbasispapiers, wie Kalandrieren und Beschichten er- reicht. Eine hohe Transparenz ermöglicht es, dass weniger teure und weniger leistungsfähige optische Sensoren zur Detektion der Etiketten eingesetzt werden müssen, oder dass die Pro- duktionsgeschwindigkeit erhöht werden kann, was einen zusätzlicher Vorteil des erfindungs- gemäßen Trennbasispapiers darstellt.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier kann mittels aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt werden, wobei eine konventionelle Papiermaschine, insbesondere eine Langsiebpapiermaschine, Kalandrier- und Beschichtungseinrichtungen verwendet werden können. Bevorzugt ist die Kalandriereinrichtung in die Papiermaschine integriert, sodass das Kalandrieren während der Papierherstellung durchgeführt werden kann. Die erste und zwei- te Beschichtungszusammensetzung kann mittels konventioneller Auftragsverfahren aufge- tragen werden, beispielsweise in einer Leimpresse, einer Filmpresse, durch Rakelstreichen oder durch ein Vorhangstreichverfahren.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier kann zur Silikonisierung verwendet und danach als Trägermaterial für selbstklebende Etiketten oder als Backpapier verwendet werden.
Der Erfinder hat außerdem weitere überraschende Anwendungen für das erfindungsgemäße Trennbasispapier gefunden.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier kann auf Rauchartikeln eingesetzt werden. Rauch- artikel umfassen ein rauchbares Materials, das in der Lage ist ein Aerosol zu erzeugen, durch Verbrennung, wie in konventionellen Zigaretten, oder bloß durch Erwärmen, wie in soge- nannten Heated Tobacco Products oder Heat-not-Burn Produkten. Das rauchbare Material wird dabei typischerweise zu einem zylindrischen Strang geformt und von einem Umhül- lungsmaterial, beispielsweise einem Zigarettenpapier, umhüllt. Abhängig von den klimati- schen Bedingungen können bei Lagerung oder bei Gebrauch des Rauchartikels bestimmte Substanzen wie Öle, Feuchthaltemittel oder Wasser vom rauchbaren Material in das Umhül- lungsmaterial übergehen. Diese Substanzen erzeugen dann unerwünschte Flecken auf dem Umhüllungsmaterial. Das trifft besonders auf Rauchartikel zu, die das rauchbare Material nur aufheizen und nicht verbrennen, weil das rauchbare Material in diesen Rauchartikeln typischerweise eine vergleichsweise hohe Menge an Feuchthaltemitteln, wie Glycerin oder Propylenglykol enthält. Der Erfinder hat festgestellt, dass die Verwendung des erfindungs- gemäßen Trennbasispapiers als Umhüllungsmaterial für Rauchartikel die Anzahl und Fläche der Flecken, die sich während Lagerung und Gebrauch bilden, erheblich reduzieren kann.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier kann daher verwendet werden, um das rauchbare Material eines Rauchartikels zu umhüllen, bevorzugt das rauchbare Material eines Rauchar- tikels, der das rauchbare Material nur aufheizt aber nicht verbrennt. Die Erfindung umfasst daher auch einen Rauchartikel umfassend ein rauchbares Material, das von dem Trennbasispapier umhüllt ist, wobei bevorzugt der Rauchartikel ein Raucharti- kel ist, der das rauchbare Material aufheizt aber nicht verbrennt.
Eine weitere überraschende Anwendung hat der Erfinder auch im Bereich der Verpackungs- papiere festgestellt. Durch die Glätte und die Transparenz des erfindungsgemäßen Trennba- sispapiers ist es besonders gut geeignet, um darin Artikel wie beispielsweise Hemden, Schuhe oder Handtaschen einzuwickeln. Das erfindungsgemäße Trennbasispapier umhüllt und schützt dabei den Artikel, der danach noch in einer Überverpackung, meistens aus Karton, verpackt wird. Die Transparenz erlaubt dabei, den Artikel durch das erfindungsgemäße Trennbasispapier hindurch besser zu erkennen und ist daher besonders für Luxusartikel gut geeignet. Die Glätte des erfindungsgemäßen Trennbasispapiers erlaubt es den Verpackungs- prozess besser zu automatisieren als das mit konventionellen Papieren aus dem Stand der Technik für diese Anwendung der Fall ist.
Die Erfindung umfasst daher auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Trennbasispa- piers als Verpackungspapier.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Ein erfindungsgemäßes Trennbasispapier wurde aus einer Mischung von 8o Gew.-% Langfa- serzellstoff aus Fichte und Kiefer und 20 Gew.-% Kurzfaserzellstoff aus Birke hergestellt. Der Langfaserzellstoff wurde auf einen Mahlgrad von 67°SR gemahlen, gemessen nach ISO 5267- 1:1999. Es wurden keine Füllstoffe verwendet.
Die Trennbasispapierbahn wurde in einer konventionellen Langsiebpapiermaschine aus ei- ner wasserbasierten Suspension enthaltend die Mischung aus gemahlenem Langfaserzellstoff und Kurzfaserzellstoff gebildet und in der Papiermaschine unter Verwendung eines in die Papiermaschine integrierten Kalanders kalandriert.
Das Trennbasispapier wurde dann mit einer ersten Beschichtungszusammensetzung vollflä- chig beschichtet, die 15 Gew.-% Stärke, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungszusam- mensetzung, und Wasser enthielt und danach getrocknet, um die erste Beschichtung zu er- halten. Dieser Schritt wurde in einer Filmpresse ausgeführt.
Das Trennbasispapier wurde danach mit einer zweiten Beschichtungszusammensetzung voll- flächig beschichtet, die auf die erste Beschichtung aufgetragen wurde, bestehend aus 8 Gew.- % Polyvinylalkohol, 15 Gew.-% Kaolinpartikel, einer kleinen Menge an Vernetzungsmittel und Wasser, wobei sich die Prozentangaben auf das Gewicht der Beschichtungszusammen- setzung beziehen. Die zweite Beschichtungszusammensetzung wurde in einer Rakelstreich- maschine aufgetragen und getrocknet, um die zweite Beschichtung und damit auch das ferti- ge erfindungsgemäße Trennbasispapier zu erhalten.
Das Flächengewicht des Trennbasispapiers wurde nach ISO 536:2012 gemessen und ein Wert von 36,0 g/m2 wurde erhalten. Die Dichte des Trennbasispapiers wurde aus dem Flä- chengewicht und der Dicke, gemessen nach ISO 534:2011, berechnet und zu 0,99 g/cm3 be- stimmt. Der Cobb Unger (120 s) Wert wurde nach TAPPI T462 cm-16 bestimmt und ein Wert von 0,3 g/m2 wurde erhalten. Die Transparenz des Trennbasispapiers wurde nach DIN 53147:1993-01 gemessen und ein Wert von 67,0% wurde erhalten.
Die Luftdurchlässigkeit nach Gurley wurde nach der in ISO 5636-5:2013 definierten Methode gemessen und durch Extrapolation mit einem Wert von 100000 s bestimmt.
Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und andere mechanische Parameter des Trennbasispapiers wur- den auch geprüft und als für die weitere Verarbeitung des Trennbasispapiers gut geeignet befunden.
Das Trennbasispapier wurde problemlos mit Silikon beschichtet und es wurde festgestellt, dass das silikonisierte Trennbasispapier als Trägermaterial für selbstklebende Etiketten be- sonders gut geeignet ist.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier vereint daher ein niedriges Flächengewicht mit zumindest gleichwertigen, wenn nicht besseren Eigenschaften verglichen mit einem konven- tionellen Trennbasispapier und trägt daher wesentlich zu einer Reduktion des Abfalls durch die Verwendung solcher Papiere bei.
Das erfindungsgemäße Trennbasispapier wurde auch verwendet, um das rauchbare Material eines kommerziell erhältlichen Heat-not-Burn Produkts zu umhüllen. Nach dem Konsum dieses Rauchartikels wurden deutlich weniger Flecken auf dem Trennbasispapier festgestellt, als auf einem konventionellen Zigarettenpapier nach dem Konsum eines Rauchartikels der- selben Marke mit diesem konventionellen Zigarettenpapier.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Trennbasispapier, mit einem Flächengewicht von mindestens 25 g/m2 und höchstens 40 g/m2, und einer Dichte von mindestens 0,90 g/cm3 und höchstens 1,15 g/cm3, wobei das Trennbasispapier mindestens 50 Gew.-% Langfaserzellstoff umfasst und auf mindestens einer Seite mit mindestens zwei Beschichtungen beschichtet ist,
wobei die erste Beschichtung sich zwischen einer Papieroberfläche und der zweiten Beschichtung befindet,
wobei die zweite Beschichtung eine oberste Beschichtung ist und ein wasserlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrilierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst,
und wobei der Cobb Unger (120 s) Wert der Oberfläche mit besagter erster und zweiter Beschichtung mindestens 0,01 g/m2 und höchstens 0,90 g/m2 beträgt.
2. Trennbasispapier nach Anspruch 1, wobei das Flächengewicht mindestens 30 g/m2 und/oder höchstens 38 g/m2 beträgt.
3. Trennbasispapier nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Dichte mindestens 0,95 g/cm3, bevorzugt mindestens 0,99 g/cm3 und/oder höchstens 1,10 g/cm3, bevorzugt höchstens 1,07 g/cm3 und besonders bevorzugt höchstens 1,05 g/cm3 beträgt.
4. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Trennbasispapier mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-% Langfaserzellstoff umfasst.
5. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dessen Luftdurchlässigkeit, gemessen nach der in ISO 5636-5:2013 definierten Methode nach Gurley, mindestens 40000 s, vorzugsweise mindestens 60000 s und besonders bevorzugt mindestens 70000 s beträgt.
6. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zumindest 70 Gew.-%, vorzugsweise zumindest 85 Gew.-% des Langfaserzellstoffs aus Nadelbäumen gewonnen ist.
7. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem der genannte Langfaserzellstoff auf einen Mahlgrad von mindestens 50°SR, bevorzugt mindestens 6o°SR und/oder höchstens 8o°SR, bevorzugt höchstens 70°SR gemahlen ist.
8. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches höchstens 40 Gew.-% Kurzfaserzellstoff, vorzugsweise höchstens 30 Gew.-% Kurzfaserzellstoff enthält.
9. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches höchstens 15 Gew.-% Füllstoffe, vorzugsweise höchstens 10 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 2 Gew.-% Füllstoffe enthält.
10. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die erste Beschichtung ein Beschichtungsmaterial umfasst, das aus der Gruppe bestehend aus wasserlöslichen filmbildenden Polymeren, insbesondere Stärke, Stärkederivate, Cellulosederivate oder Latex; nanofibrillierter Cellulose; mikrofibrillierter Cellulose; nanokristalliner Cellulose und Mischungen daraus ausgewählt ist; und die zweite Beschichtung ein wasserlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst.
11. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Menge der ersten Beschichtung mindestens 0,1 g/m2, vorzugsweise mindestens 0,4 g/m2 und/oder höchstens 4,0 g/m2, vorzugsweise höchstens 2,5 g/m2 beträgt.
12. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem das Beschichtungsmaterial in der ersten Beschichtung durch eine Stärke oder ein Stärkederivat gebildet wird, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kartoffelstärke, Maisstärke, Tapiokastärke, Weizenstärke, Derivaten dieser Stärken, und Mischungen daraus.
13. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Menge der zweiten Beschichtung mindestens 0,5 g/m2, vorzugsweise mindestens 1,5 g/m2 und/oder höchstens 5,0 g/m2, vorzugsweise höchstens 3,0 g/m2 beträgt.
14. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem die zweite Beschichtung Pigmentpartikel umfasst, wobei die Pigmentpartikel vorzugsweise eine plättchenförmige Gestalt haben, und wobei die Pigmentpartikel vorzugsweise ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kaolin, Talkum, Magnesiumsilikaten, Aluminiumsilikaten, Kalziumcarbonat und Mischungen daraus.
15. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das filmbildende Polymer der zweiten Beschichtung aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Stärke, Stärkederivaten, Latex und Mischungen daraus ausgewählt ausgewählt ist.
16. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei der die zweite Beschichtung modifizierte nanofibrillierte Cellulose, modifizierte mikrofibrillierte Cellulose, modifizierte nanokristalline Cellulose, modifizierten Polyvinylalkohol oder modifizierte Carboxymethylcellulose umfasst, wobei diese Beschichtungsmaterialien so modifiziert wurden, dass sie Vinylgruppen besitzen, die mit dem Silikon reagieren können um die Haftung des Silikons auf dem Trennbasispapier zu fördern.
17. Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Cobb Unger (120 s) Wert der beschichteten Seite mindestens 0,01 g/m2, vorzugsweise mindestens 0,10 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 0,15 g/m2 und/oder höchstens 0,90 g/m2, vorzugsweise höchstens 0,70 g/m2, besonders bevorzugt höchstens 0,60 g/m2 und ganz besonders bevorzugt höchstens 0,50 g/m2 beträgt.
18. Trennbasispapier nach einem der vorgehenden Ansprüche, das eine Transparenz gemäß DIN 53147:1993-01 von mindestens 55%, vorzugsweise mindestens 60% und/oder höchstens 80%, vorzugsweise höchstens 75% aufweist.
19. Trägermaterial für selbstklebende Etiketten, umfassend ein Trennbasispapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches auf der Seite der zweiten Beschichtung silikonisiert ist.
20. Selbstklebendes Etikett, welches auf einem Trägermaterial nach Anspruch 19 aufgeklebt ist.
21. Backpapier, umfassend ein Trennbasispapier nach einem der Ansprüche 1 bis 18, welches auf der Seite der zweiten Beschichtung silikonisiert ist.
22. Verwendung eines Trennbasispapiers nach einem der Ansprüche 1 bis 18 zur Umhüllung eines rauchbaren Materials, das in der Lage ist, durch Verbrennung oder Erwärmen ein Aerosol zu erzeugen.
23. Rauchartikel, umfassend ein rauchbares Material, welches in der Lage ist, durch Verbrennung oder Erwärmen ein Aerosol zu erzeugen, wobei das rauchbare Material mit einem Trennbasispapier nach einem der Ansprüche 1 bis 18 umhüllt ist, wobei das rauchbare Material im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Rauchartikels vorzugsweise aufgeheizt, aber nicht verbrannt wird.
24. Verwendung eines Trennbasispapiers nach einem der Ansprüche 1 bis 18 als Verpackungspapier.
25. Verfahren zu Herstellung eines Trennbasispapiers, mit den folgenden Schritten:
Vorbereiten einer zellstoffhaltigen Suspension, die Langfaserzellstoff umfasst,
Aufbringen der zellstoffhaltigen Suspension auf ein Sieb einer Papiermaschine, um ein Basispapier zu erzeugen,
Kalandrieren des Basispapiers, um die Dichte des Basispapiers einzustellen,
Beschichten des Basispapiers mit einer ersten Beschichtung,
Trocknen der ersten Beschichtung,
Aufbringen einer zweiten Beschichtung, die eine oberste Beschichtung ist, entweder direkt oder indirekt mit einer oder mehreren weiteren Schichten dazwischen, auf die erste Beschichtung, wobei die zweite Beschichtung ein wasserlösliches filmbildendes
Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline
Cellulose umfasst, und
Trocknen der zweiten Beschichtung,
wobei
der Anteil an Langfaserzellstoff in der zellstoffhaltigen Suspension so gewählt wird, dass das fertige Trennbasispapier mindestens 50 Gew-% Langfaserzellstoff umfasst, die Menge der zellstoffhaltigen Suspension, die auf das Sieb der Papiermaschine aufgebracht wird, so gewählt wird, dass das fertige Trennbasispapier ein Flächengewicht von mindestens 25 g/m2 und höchstens 40 g/m2 aufweist, und der Schritt des Kalandrierens so durchgeführt wird, dass das fertige Trennbasispapier eine Dichte von mindestens 0,90 g/cm3 und höchstens 1,15 g/cm3 aufweist,
und wobei die erste und die zweite Beschichtung so gewählt werden, dass der Cobb Unger (120 s) Wert der Oberfläche mit besagter erster und zweiter Beschichtung beim fertigen Trennbasispapier mindestens 0,01 g/m2 und höchstens 0,90 g/m2 beträgt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei die Menge der zellstoffhaltigen Suspension, die auf das Sieb der Papiermaschine aufgebracht wird, so gewählt wird, dass das fertige Trennbasispapier ein Flächengewicht mindestens 30 g/m2 und/oder höchstens 38 g/m2 aufweist.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, wobei der Schritt des Kalandrierens so durchgeführt wird, dass die Dichte mindestens 0,95 g/cm3, bevorzugt mindestens 0,99 g/cm3 und/oder höchstens 1,10 g/cm3, bevorzugt höchstens 1,07 g/cm3 und besonders bevorzugt höchstens 1,05 g/cm3 beträgt.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27, bei dem das Basispapier in dem Kalandrierungsprozess zwischen mehreren Walzenpaaren komprimiert wird, wobei jedes Walzenpaar einen Walzspalt bildet, durch welchen das Basispapier geführt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 28, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff in der zellstoffhaltigen Suspension so gewählt wird, dass das fertige Trennbasispapier mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-% Langfaserzellstoff umfasst.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 29, bei dem das fertiggestellte Trennbasispapier eine Luftdurchlässigkeit, gemessen nach der in ISO 5636-5:2013 definierten Methode nach Gurley, von mindestens 40000 s, vorzugsweise mindestens 60000 s und besonders bevorzugt mindestens 70000 s aufweist.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 30, bei dem der Schritt des Herstellens der zellstoffhaltigen Suspension einen Schritt enthält, in dem der Langfaserzellstoff auf einen Mahlgrad von mindestens 50°SR, bevorzugt mindestens 6o°SR und höchstens 8o°SR, bevorzugt höchstens 70°SR gemahlen wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 31, bei dem die erste Beschichtung ein Beschichtungsmaterial umfasst, das aus der Gruppe bestehend aus wasserlöslichen filmbildenden Polymeren, insbesondere Stärke, Stärkederivaten, Cellulosederivaten oder Latex; nanofibrillierter Cellulose; mikrofibrillierter Cellulose; nanokristalliner Cellulose und Mischungen daraus ausgewählt ist; und die zweite Beschichtung ein wasserlösliches filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst.
33. Verfahren nach Anspruch 32, bei dem die erste Beschichtung mittels einer ersten Beschichtungszusammensetzung aufgetragen wird, die Wasser und das besagte Beschichtungsmaterial umfasst, wobei die Menge der getrockneten ersten Beschichtungszusammensetzung, die nach dem Trocknen auf dem Trennbasispapier verbleibt, vorzugsweise mindestens 0,1 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 0,4 g/m2 und/oder vorzugsweise höchstens 4,0 g/m2, besonders bevorzugt höchstens 2,5 g/m2 beträgt.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 oder 33, bei dem das Beschichtungsmaterial in der ersten Beschichtung durch eine Stärke oder ein Stärkederivat gebildet wird, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kartoffelstärke, Maisstärke, Tapiokastärke, Weizenstärke, Derivaten dieser Stärken, und Mischungen daraus.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 34, wobei die zweite Beschichtung ein wasserlösliches, filmbildendes Polymer, nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst und in Form einer zweiten Beschichtungszusammensetzung aufgetragen wird, die Wasser und das besagte filmbildende Polymer, die nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose umfasst,
wobei das wasserlösliche filmbildende Polymer, die nanofibrillierte Cellulose, mikrofibrillierte Cellulose oder nanokristalline Cellulose vorzugsweise mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 8 Gew.-% und/oder vorzugsweise höchstens 25 Gew.-% und besonders bevorzugt höchstens 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der zweiten Beschichtungszusammensetzung ausmacht, und/oder
wobei die Menge der getrockneten zweiten Beschichtungszusammensetzung, die nach dem Trocknen auf dem Trennbasispapier verbleibt, vorzugsweise mindestens 0,5 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 1,5 g/m2 und/oder vorzugsweise höchstens 5,0 g/m2, besonders bevorzugt höchstens 3,0 g/m2 beträgt.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 35, bei dem die zweite Beschichtungszusammensetzung Pigmentpartikel umfasst, wobei die Pigmentpartikel vorzugsweise eine plättchenförmige Gestalt haben, und wobei die Pigmentpartikel vorzugsweise ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Kaolin, Talkum, Magnesiumsilikaten, Aluminiumsilikaten, Kalziumcarbonat und Mischungen daraus, wobei die Pigmentpartikel vorzugsweise mindestens 1 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-% und/oder vorzugsweise höchstens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 20 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der zweiten Beschichtungszusammensetzung ausmachen.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 36, bei dem das filmbildende Polymer der zweiten Beschichtung aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Stärke, Stärkederivaten, Latex und Mischungen daraus ausgewählt ist.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 37, bei dem die zweite Beschichtungszusammensetzung modifizierte nanofibrillierte Cellulose, modifizierte mikrofibrillierte Cellulose, modifizierte nanokristalline Cellulose, modifizierten Polyvinylalkohol oder modifizierte Carboxymethylcellulose umfasst, wobei diese Beschichtungsmaterialien so verändert wurden, dass sie Vinylgruppen besitzen, die mit dem Silikon reagieren können, um die Haftung des Silikons auf dem Trennbasispapier zu fördern.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 38, bei dem das fertiggestellte Trennbasispapier ein Trennbasispapier nach einem der Ansprüche 1 bis 18 ist.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 39, bei dem die Papiermaschine eine Langsiebpapiermaschinen ist, und/oder bei dem in der Papiermaschine eine Kalandriereinrichtung integriert ist, sodass das Kalandrieren während der Herstellung des Basispapiers durchgeführt werden kann und/oder bei dem die erste und/oder die zweite Beschichtungszusammensetzung in einer Leimpresse, in einer Filmpresse, durch Rakelstreichen oder ein Vorhangstreichverfahren aufgetragen wird.
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