EP4176128B1 - Hitzebeständiges umhüllungspapier für aerosolerzeugende artikel - Google Patents

Hitzebeständiges umhüllungspapier für aerosolerzeugende artikel Download PDF

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EP4176128B1
EP4176128B1 EP21728017.1A EP21728017A EP4176128B1 EP 4176128 B1 EP4176128 B1 EP 4176128B1 EP 21728017 A EP21728017 A EP 21728017A EP 4176128 B1 EP4176128 B1 EP 4176128B1
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EP
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aerosol
wrapper paper
paper
wrapping paper
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Dietmar Volgger
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Delfortgroup AG
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Definitions

  • the invention relates to a wrapping paper for an aerosol-generating article which is comparatively heat-resistant and therefore still has sufficient mechanical strength after the article has been used to ensure that the article can be handled without any problems and also has a fire-retardant effect so that the aerosol-generating article made from it cannot be smoked like a smoking article. This is achieved by a high content of certain carbon formers in the wrapping paper.
  • Aerosol-generating articles are known in the prior art that comprise an aerosol-generating material and a paper that envelops the aerosol-generating material, thus forming a typically cylindrical rod.
  • the aerosol-generating material is a material that releases an aerosol when exposed to heat, whereby the aerosol-generating material is only heated but not burned.
  • the aerosol-generating article also comprises a filter that can filter components of the aerosol and that is enveloping a filter wrapping paper and another wrapping paper that connects the filter and the enveloping rod with aerosol-generating material.
  • the aerosol-generating material When an aerosol-generating article is used as intended, it is common for the aerosol-generating material to be heated but not burned. This heating can be done, for example, by an external device into which the aerosol-generating article is inserted, or by a heat source attached to one end of the aerosol-generating article which is activated to use the article, for example by lighting it.
  • the wrapping paper When the aerosol-generating material is heated, the wrapping paper is also heated and thermally degraded. This can cause the wrapping paper to lose so much strength that it tears when the aerosol-generating article is removed from the heating device. This requires increased cleaning effort from the consumer and is therefore undesirable. Even with aerosol-generating articles with an integrated heat source, the wrapping paper can lose its strength when heated, causing the heat source to fall off and pose a fire risk.
  • a wrapping paper that consists of relatively few cellulose fibers and is coated with a composition of lime and a binding agent, so that at least 50% of the wrapping paper is made up of lime.
  • the disadvantage of this wrapping material is that the thick coating makes it relatively brittle and creates a lot of dust when the wrapping paper is processed into an aerosol-generating article.
  • the strength is not particularly high due to the low proportion of cellulose fibers.
  • WO 2011/117750 describes a wrapping material that consists of a laminate of aluminum foil and paper.
  • the aluminum foil faces the aerosol-generating material and partially protects the paper from the effects of heat.
  • the disadvantages of this wrapping material are the complex manufacturing process and the lack of biodegradability, because experience shows that many aerosol-generating articles are simply disposed of in the environment after use.
  • EP 1 084 629 A1 discloses methods for improving the ash properties of a wrapping paper for a smoking article and for improving the ash properties of the smoking article as a whole.
  • the ash cohesion of a wrapping paper is significantly improved when carbon fibers having an average length of less than about 1.9 cm are incorporated into the paper in an amount of up to about 60% by weight.
  • Wrapping papers made with carbon fibers exhibit superior ash properties compared to wrapping papers containing only flax or other cellulosic fibers.
  • the ash cohesion of the paper is improved without compromising the quality of other ash properties.
  • US$4,998,543 discloses a cigarette comprising a tobacco rod surrounded by an inner and an outer paper layer designed to reduce the amount of sidestream smoke produced by the cigarette, the outer paper layer having a basis weight of about 30-70 g/m 2 , an initial porosity of about 2-10 cm 3 /min by the Coresta process, a calcium carbonate loading of about 30-40 wt.% using calcium carbonate having a surface area of about 20-80 m 2 /g by the BET process, about 2-10 wt.% of a combustion chemical, about 0-1 wt.% monoammonium phosphate, and about 0-1 wt.% sodium carboxymethyl cellulose.
  • the outer paper is perforated to increase its porosity to about 50-100 cm 3 /min by the Coresta process.
  • the inner paper layer has a basis weight of about 15-25 g/m 2 , a porosity of about 20-40 cm 3 /min by the Coresta process, a calcium carbonate loading of about 2-15 wt.%, and has about 0-2 wt.% of a caustic chemical.
  • the invention is based on the object of providing an aerosol-generating article with a wrapping paper that is largely heat-resistant or fire-retardant and has favorable properties with regard to strength, processability, biodegradability and taste influence.
  • a wrapping paper that can be a component of the aerosol-generating article according to the invention is referred to below as "wrapping paper according to the invention”.
  • Aerosol-generating articles within the meaning of this invention are rod-shaped articles that comprise an aerosol-generating material and a wrapping paper that envelops the aerosol-generating material, whereby the aerosol-generating material is only heated and not burned when used as intended. Heating without burning occurs for typical aerosol-generating materials, such as tobacco, in any case when the aerosol-generating material is heated to a temperature of at most 400°C.
  • the high proportion of cellulose fibers is necessary to achieve a high initial strength of the wrapping paper. It is known that many carbon formers that could potentially be used in paper damage the cellulose fibers in the paper and thus quickly lead to a significant loss of strength when heated. However, they partially protect the cellulose fibers further in the paper structure from thermal degradation. Since paper is generally highly flammable, it is generally believed that carbon formers would have to be used in paper in very high concentrations to achieve an effective fire-retardant effect. However, according to general opinion and also according to experiments by the inventors, at this concentration the cellulose fibers are so severely damaged and the strength of the paper is so greatly reduced that their use is not sensible.
  • the components of the wrapping paper also allow for excellent biodegradability and very good processability in the production of the aerosol-generating article.
  • the wrapping paper requires cellulose fibers for its strength, with the cellulose fibers making up at least 70% and at most 95% of the mass of the wrapping paper.
  • the proportion of cellulose fibers can preferably be at least 75% and at most 90% and very particularly preferably at least 80% and at most 90%, in each case based on the mass of the wrapping paper.
  • the cellulose fibers are preferably obtained from one or more plants selected from the group consisting of conifers, deciduous trees, spruce, pine, fir, beech, birch, eucalyptus, flax, hemp, jute, ramie, abaca, sisal, kenaf and cotton.
  • the cellulose fibers can also be wholly or partly fibers made from regenerated cellulose, such as Tencel TM fibers, Lyocell TM fibers, viscose fibers or Modal TM fibers.
  • the pulp fibers are formed from pulp fibers from coniferous trees to a proportion of at least 40% and at most 100% based on the mass of the pulp fibers, because these pulp fibers impart a high level of strength to the wrapping paper.
  • the wrapping paper contains a carbon former, whereby the carbon former makes up at least 5% and at most 20% of the mass of the wrapping paper.
  • the carbon former protects the cellulose fibers inside the paper structure from excessive oxidation, but also damages the cellulose fibers itself, so the concentration of the carbon former must be within a narrow range and depends on the type of carbon former. As the concentration of the carbon former increases, the fire-retardant effect increases, but the strength of the wrapping paper decreases again after heating due to increasing damage to the cellulose fibers.
  • the proportion of carbon formers in the wrapping paper is therefore preferably at least 9% and at most 16% of the mass of the wrapping paper.
  • the carbon former is preferably an ammonium phosphate and particularly preferably a monoammonium phosphate, a diammonium phosphate, a triammonium phosphate, an ammonium polyphosphate or a mixture thereof.
  • the carbon former is less preferably a guanylurea phosphate, guanidine phosphate, phosphoric acid, a phosphonate, melamine phosphate, dicyandiamide, boric acid or borax. These less preferred compounds are more difficult to process or are not entirely toxicologically unthinkable.
  • Sodium polyphosphate is also a carbon former, but not according to the invention.
  • the choice of the concentration of the carbon former is not free within the specified range, but depends on the type of carbon former and must be made in such a way that the reduction in the strength of the wrapping paper after heating is not too high.
  • the tensile strength of the wrapping paper in the longitudinal direction is determined as a characteristic of the strength and is determined first under the conditions of ISO 187:1990 and then after heating the wrapping paper. More precisely, the loss of strength can be determined by the following method.
  • a paper sample of appropriate geometry is conditioned according to ISO 187:1990 and tested in a tensile test according to ISO 1924-2:2008.
  • the tensile strength depends on the direction in which the paper sample was taken. Tensile strength here always means the tensile strength in the running direction of the wrapping paper during paper production, the so-called longitudinal direction.
  • the initial tensile strength, designated R o is determined according to the invention by conditioning the paper sample without prior thermal stress according to ISO 187:1990 and testing it according to ISO 1924-2:2008.
  • the tensile strength after thermal stress, R T is determined by exposing the sample to a temperature of 230 °C in an air atmosphere for 1 minute, whereby the air can reach essentially all sides of the paper sample and there is little air flow.
  • the paper sample is then conditioned in accordance with ISO 187:1990 and the tensile strength is also determined in accordance with ISO 1924-2:2008.
  • the quotient r R T /R o describes which proportion of the tensile strength is retained after thermal stress on the wrapping paper and thus characterizes the thermal resistance of the wrapping paper. High values of the quotient r describe high thermal resistance.
  • the concentration of the carbon former in the wrapping paper should be selected such that the quotient r of the tensile strength R T after thermal stress (230°C for 1 minute) and the initial tensile strength R o is at least 0.20 and at most 0.90 and particularly preferably at least 0.25 and at most 0.80. This means that the tensile strength is not reduced by more than 80%.
  • the quotient can be influenced by the amount of cellulose fibers and the type and concentration of the carbon former, with more cellulose fibers leading to a higher initial tensile strength R o and an increasing concentration of the carbon former generally leading to a falling tensile strength after thermal stress R T.
  • the negative effect of the carbon former on the tensile strength R T must be weighed against the increasingly better fire-retardant effect with increasing concentration depending on the type of use on the aerosol-generating article. It has been shown that in the inventive and preferred interval A very good compromise can be found for the concentration of the carbon former for aerosol generating articles.
  • the tensile strength R T after thermal stress should not fall below a certain value so that the aerosol-generating article can be handled without problems during and after use.
  • the tensile strength of the wrapping paper R T in the longitudinal direction after thermal stress is at least 8 N/15 mm and at most 50 N/15 mm and particularly preferably at least 10 N/15 mm and at most 40 N/15 mm.
  • the wrapping paper is designed such that the side of the wrapping paper facing the aerosol-generating material contains a higher proportion of carbon former than the other side of the wrapping paper.
  • the side facing the aerosol-generating material is typically exposed to higher thermal stress. A higher content of carbon former on this side of the wrapping paper can therefore contribute particularly well to the fire-retardant effect.
  • the proportion of carbon former in the wrapping paper can be reduced without compromising the fire-retardant effect and thus the proportion of cellulose fibers in the wrapping paper to be increased with the same basis weight, thereby increasing the overall strength of the wrapping paper.
  • the basis weight can also be reduced without compromising the fire-retardant effect, which reduces the material requirement.
  • the distribution of the carbon former in the wrapping paper can be influenced by the manufacturing process, as explained below.
  • the carbon former is distributed substantially uniformly over at least 70% of the surface area of the wrapping paper, particularly preferably over at least 95% of the surface area, wherein fluctuations in the proportion of carbon former within these surfaces are only due to the manufacturing process and are not intended.
  • a disadvantage of the carbon former may be that it darkens the wrapping paper when exposed to heat.
  • This disadvantage can be overcome by connecting the wrapping paper according to the invention to another paper layer, for example by gluing it, so that the wrapping paper according to the invention is exposed to the aerosol-generating material and the other paper layer is attached to the side facing away from the aerosol-generating material.
  • this additional paper layer covers the wrapping paper so that the color visible from the outside is not changed or only slightly changed.
  • the wrapping paper is therefore preferably connected to a paper layer.
  • This paper layer particularly preferably comprises cellulose fibers and lime particles, with the lime particles making up at least 15% and at most 40% of the mass of the paper layer.
  • the lime particles ensure that the paper layer is white in color and has a high opacity, so that the discoloration of the wrapping paper according to the invention underneath is not or only slightly visible.
  • the wrapping paper with the additional paper layer as a whole could in principle also be referred to as "two-layer wrapping paper", but this nomenclature is avoided here.
  • such a two-layer structure is referred to as "wrapping paper with an additional paper layer", because only the portion of the two-layer structure referred to as “wrapping paper” has to meet the above requirements with regard to the proportion of cellulose fibers, carbon formers and the quotient of the tensile strengths.
  • the wrapping paper according to the invention can contain other components. These include, for example, fillers, sizing agents, wet strength agents, additives, processing aids, humectants and flavorings. The expert can choose these components according to his experience. Wet strength agents in particular can be helpful for use on aerosol-generating articles because the aerosol formed when the aerosol-generating article is used has a high moisture content. The wrapping paper can partially absorb the water from the aerosol, which reduces its strength. This can be prevented by using wet strength agents.
  • the fillers in the wrapping paper according to the invention can help to ensure that the wrapping paper discolors less. However, the fillers also reduce the tensile strength of the wrapping paper, so their proportion should not be too high.
  • the proportion of fillers in the wrapping paper is therefore preferably at least 0% and at most 20%, particularly preferably at least 0% and at most 10%, and very particularly preferably at least 0% and at most 5%, in each case based on the mass of the wrapping paper.
  • the filler is preferably selected from the group consisting of calcium carbonate, magnesium carbonate, titanium dioxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, kaolin, talc and mixtures thereof. Less preferably, the filler is a carbonate.
  • the wrapping paper additionally contains starch or a starch derivative or is coated with starch or a starch derivative.
  • the proportion of starch or starch derivative is at least 2% and at most 10% of the mass of the wrapping paper.
  • the aerosol-generating material can contain oils, for example flavorings, which penetrate the wrapping paper during storage or use of the aerosol-generating article and lead to stains.
  • the resistance to the penetration of oils can be determined according to TAPPI T559 cm-12 and is given as the KIT level. In this preferred embodiment, the KIT level is at least 4 and at most 8.
  • the basis weight of the wrapping paper can vary, with a higher basis weight generally also meaning a higher tensile strength. However, with a higher basis weight, the wrapping paper also becomes stiffer and more difficult to process and the material requirement increases.
  • the basis weight of the wrapping paper according to the invention is therefore preferably at least 15 g/m 2 and at most 80 g/m 2 , particularly preferably at least 20 g/m 2 and at most 60 g/m 2 .
  • the basis weight of the wrapping paper can be determined according to ISO 536:2019.
  • the thickness of the wrapping paper primarily influences the flexural rigidity and the heat transport within the wrapping paper.
  • a high flexural rigidity is advantageous because the aerosol-generating article made from the wrapping paper then deforms less; on the other hand, a high flexural rigidity can cause problems due to the restoring forces if the aerosol-generating material is to be wrapped with the wrapping paper.
  • a high thickness slows down the heat transport through the wrapping paper and is also advantageous for this reason.
  • the thickness of the wrapping paper according to the invention is preferably at least 25 ⁇ m and at most 100 ⁇ m and particularly preferably at least 40 ⁇ m and at most 80 ⁇ m. The thickness can be determined on a single layer according to ISO 534:2011.
  • the initial tensile strength R o of the wrapping paper measured in the longitudinal direction, is preferably at least 10 N/15 mm and at most 100 N/15 mm, particularly preferably at least 20 N/15 mm and at most 80 N/15 mm.
  • a high tensile strength can be achieved by a high proportion of cellulose fibres. However, this also means a higher material expenditure, which is why it is not sensible to try to achieve a particularly high tensile strength.
  • the preferred intervals allow a particularly favourable combination of problem-free Processability and material consumption.
  • the tensile strength can be determined according to ISO 1924-2:2008.
  • the aerosol-generating material often contains humectants, so that when heated, the resulting aerosol has a comparatively high moisture content. This moisture can reduce the strength of the wrapping paper, which is why it is advantageous if the wrapping paper also has a corresponding strength when wet.
  • the wet breaking strength in the longitudinal direction is therefore preferably at least 1 N/15 mm and at most 10 N/15 mm and particularly preferably at least 2 N/15 mm and at most 8 N/15 mm.
  • the wet breaking strength in the longitudinal direction can be determined according to ISO 12625-5:2016.
  • the air permeability of the wrapping paper can be low. Low air permeability is often achieved by more intensively refining the pulp fibres. This also contributes to increasing strength, so that the air permeability is preferably at least 0 cm 3 /(cm 2 min kPa) and at most 50 cm 3 /(cm 2 min kPa) and particularly preferably at least 0 cm 3 /(cm 2 min kPa) and at most 20 cm 3 /(cm 2 min kPa).
  • the air permeability can be measured according to ISO 2965:2019.
  • the optical properties can be important. In general, high opacity and high whiteness are desirable. Both properties can be significantly influenced by the type and amount of filler in the wrapping paper.
  • the opacity is preferably at least 40% and at most 90%, particularly preferably at least 45% and at most 80%.
  • the whiteness is preferably at least 80% and at most 95%, particularly preferably at least 83% and at most 90%.
  • Aerosol-generating articles can be manufactured from the wrapping material according to the invention using methods known from the prior art.
  • An aerosol-generating article according to the invention therefore comprises an aerosol-generating material and a wrapping paper according to one of the embodiments described above, wherein the wrapping paper envelops the aerosol-generating material.
  • the proportion of said carbon former is higher on one side of the wrapping paper than on the other side and the side with the higher proportion of carbon former faces the aerosol generating material.
  • the wrapping paper according to the invention can be advantageously used in aerosol-generating articles, which is why the use of the wrapping paper according to the invention in aerosol-generating articles is also disclosed.
  • the step of applying the carbon-forming composition to the fibrous web is carried out by one or a combination of two or more of the following steps: F.1 Application of a composition containing carbon formers to the fibre web in a size press of a paper machine, F.2 one-sided application of a composition containing carbon formers to the fibre web in a film press or in a coating unit of a paper machine, and F.3 one-sided application of a composition containing carbon formers to the fibre web by printing, in particular gravure printing or spraying.
  • Step F.1 is carried out in a size press and the fiber web is saturated with a composition containing carbon formers.
  • This variant offers the advantage that that it is easy to carry out. It generally leads to a largely homogeneous distribution of the carbon former across the thickness of the wrapping paper, so that comparatively more carbon former is needed to achieve the desired effect. However, it is also possible to adjust the settings of the size press in this step so that the carbon former is unevenly distributed across the thickness of the fiber web, and therefore of the wrapping paper.
  • step F.2 the composition containing carbon former is applied to one side of the fiber web in a film press or in a coating unit. This results in an uneven distribution of the carbon former over the thickness of the wrapping paper and the high flame retardant effect can be achieved by a lower proportion of carbon former in the wrapping paper.
  • step F.3 the composition containing carbon formers is applied to one side of the fibrous web by printing or spraying, wherein in particularly preferred embodiments the composition is printed onto one side of the fibrous web by a gravure printing unit.
  • the fibrous web is preferably dried, rolled up and unrolled again before step F.3. In the rolled state, the fibrous web can then be transported to another device on which the composition is applied by printing or spraying. While steps F.1 and F.2 are generally carried out on the same paper machine on which the wrapping paper is produced, the application according to step F.3 typically takes place in a separate device.
  • steps F.1 and F.3 are combined, so that in a step F.1 the fiber web is first impregnated with a composition containing carbon formers in a size press and in step F.3 a further composition containing carbon formers is printed onto one side of the fiber web in a gravure printing unit.
  • the carbon former is distributed both in the wrapping paper and in a higher concentration on one side of the wrapping paper, whereby the fire-retardant effect can be significantly increased again.
  • steps F.1 and F.2 are combined, with step F.1 being carried out in a size press and step F.2 in a coating unit.
  • the wrapping paper can be produced particularly efficiently because, for example, all application devices can be integrated into a paper machine.
  • the composition containing carbon formers is preferably applied to at least 70% of the surface area of the wrapping paper, particularly preferably to at least 95% of the surface area of the wrapping paper.
  • composition used in steps F.1, F.2 or F.3 contains the carbon former and a solvent, the solvent preferably being water.
  • the amount of carbon former in the composition can vary and depends on the type of application method, the application amount and the desired amount of carbon former in the wrapping paper. The person skilled in the art is able to determine a suitable composition from these perspectives and to design the application method accordingly.
  • step F.3 is carried out, wherein the fibrous web in the dried, rolled up state before step F.3 preferably contains the carbon former in an amount of at least 5% and at most 10% of the mass of the fibrous web in this dried, rolled up state.
  • steps F.1, F.2 and/or F.3 are combined in any form, the carbon former-containing compositions applied in steps F.1, F.2 and/or F.3 may be different.
  • the cellulose fibers make up at least 70% and at most 95% of the mass of the wrapping paper.
  • the proportion of cellulose fibers can preferably be at least 75% and at most 90% and very particularly preferably at least 80% and at most 90%, in each case based on the mass of the wrapping paper according to step G.
  • the cellulose fibers in step A are preferably obtained from one or more plants selected from the group consisting of conifers, deciduous trees, spruce, pine, fir, beech, birch, eucalyptus, flax, hemp, jute, ramie, abaca, sisal, kenaf and cotton.
  • the cellulose fibers can also be wholly or partly fibers made from regenerated cellulose, such as Tencel TM fibers, Lyocell TM fibers, viscose fibers or Modal TM fibers.
  • the pulp fibres in step A are made from pulp fibres from conifers in a proportion of at least 40% and at most 100% based on the mass of the pulp fibres formed because these pulp fibers impart a high initial strength to the wrapping paper in step G.
  • the wrapping paper according to step G contains carbon formers, the carbon former making up at least 5% and at most 20% of the mass of the wrapping paper.
  • the proportion of carbon formers in the wrapping paper according to step G is at least 9% and at most 16% of the mass of the wrapping paper.
  • the carbon former is preferably an ammonium phosphate and particularly preferably a monoammonium phosphate, a diammonium phosphate, a triammonium phosphate, an ammonium polyphosphate or a mixture thereof.
  • the carbon former is less preferably a guanylurea phosphate, guanidine phosphate, phosphoric acid, a phosphonate, melamine phosphate, dicyandiamide, boric acid or borax. These less preferred compounds are more difficult to process or are not entirely toxicologically unthinkable.
  • Sodium polyphosphate is also a carbon former, but not according to the invention.
  • the wrapping paper according to step G is a wrapping paper according to one of the embodiments described above.
  • wrapping papers which can be part of an aerosol generating article according to the invention and are referred to in the present disclosure for short as "wrapping paper according to the invention".
  • a wrapping paper P1 according to the invention was produced on a fourdrinier paper machine.
  • pulp fibers were suspended in water (step A) and ground in a grinding unit (step B).
  • the suspension was then applied to a rotating screen (step C) and dewatered there to form a fiber web (step D).
  • the fiber web was pressed (step E) to further dewater it and dried by contact with heated drying cylinders (step F).
  • step F heated drying cylinders
  • the fiber web was completely impregnated on both sides with a composition comprising water and monoammonium phosphate (step F.1) and the fiber web was then dried by contact with heated drying cylinders.
  • the fiber web was rolled up (step G) to obtain a wrapping paper P1 according to the invention.
  • the amount of pulp fibers was chosen so that the wrapping paper P1 contained about 87% of the mass of pulp fibers.
  • the composition in step F.1 comprised water and monoammonium phosphate and was chosen together with the settings of the size press so that the amount of monoammonium phosphate in the wrapping paper after step G was about 7%. It can be assumed that the distribution of the monoammonium phosphate in the wrapping paper P1 was largely homogeneous across the thickness.
  • a wrapping paper P2 according to the invention was produced from the wrapping paper P1 according to the invention by unrolling the roll of wrapping paper P1 and printing a composition comprising water and monoammonium phosphate over the entire surface of one side of the wrapping paper in a gravure printing unit (step F.3).
  • the wrapping paper was then dried in a hot air dryer and rolled up again (step G).
  • a wrapping paper Z1 not according to the invention comprising 70% cellulose fibres and 29% precipitated lime, but without carbon formers, was used as a comparative example.
  • a wrapping paper Z2 not according to the invention comprising 90% cellulose fibers and 10% sodium polyphosphate, (NaPO 3 ) n , as carbon former was used as a comparative example.
  • the non-inventive wrapping paper Z1 was bonded to the inventive wrapping paper P2 to form a two-layer structure in such a way that the side of the wrapping paper P2 with the higher monoammonium phosphate content faced away from the wrapping paper Z1.
  • the wrapping papers P1, P2, P3 and Z1, Z2 were stored for 1 minute in a drying cabinet heated to 230°C. They were then conditioned according to ISO 187:1990 and the tensile strength was measured according to ISO 1924-2:2008.
  • the quotient r R T /R o was determined from the initial tensile strength R o and the tensile strength R T after thermal stress to characterize the thermal resistance.
  • Table 1 shows that in the wrapping papers P1 and P2 according to the invention, as well as in the two-layer structure P3 containing the wrapping paper P2 according to the invention, the tensile strength is reduced by thermal stress to 34% to 55%.
  • the non-inventive comparative example Z1 which does not contain a carbon former, the tensile strength is hardly reduced by thermal stress and is still about 94% of the initial tensile strength.
  • the non-inventive comparative example Z2 which contains sodium polyphosphate as a carbon former, the tensile strength after thermal stress is only 19% of the initial tensile strength and even the absolute value of 6.3 N/15 mm is too low to be able to easily remove an aerosol-generating article made from it from the heater after use.
  • the wrapping papers P1 and P2 according to the invention and the two-layer structure P3 all show an acceptable reduction in tensile strength. However, when comparing the wrapping papers P1 and P2 according to the invention, it is clear that the higher content of monoammonium phosphate in the wrapping paper P2 the fibres are more damaged and the tensile strength is reduced more after thermal stress.
  • the fire-retardant effect is also important.
  • aerosol-generating articles intended for use with a heating device were produced from the wrapping papers P1/P2 according to the invention, the two-layer structure P3 and the non-inventive comparative examples Z1 and Z2.
  • the production of the aerosol-generating articles was problem-free with all wrapping papers.
  • the non-inventive comparative example Z1 had no fire-retardant effect.
  • the aerosol-generating article made from it could be lit without any problem.
  • the aerosol-generating articles with the wrapping papers P1/P2 according to the invention, the two-layer structure P3 and the non-inventive comparative example Z2 could not be lit in such a way that combustion or a stable smoldering process began, despite prolonged exposure to the flame of the lighter. It was also not possible to smoke these aerosol-generating articles in a standardized process.
  • the wrapping paper P2 according to the invention proved to be somewhat better than P1, which shows that an uneven distribution of the carbon former over the thickness of the wrapping paper can contribute to increasing the fire-retardant effect.
  • the two-layer structure P3 was a laminate of the wrapping paper P2 according to the invention and the non-inventive comparative example Z1 and showed significantly less discoloration after use of the aerosol-generating article made therefrom than the aerosol-generating articles with P1 and P2.
  • the wrapping paper Z1 therefore fulfilled its function of covering the discoloration of the wrapping paper P2.
  • the wrapping papers according to the invention are therefore very well suited for use in aerosol-generating articles and, with good biodegradability after heating, have a strength and a fire-retardant effect in a better combination than comparable wrapping papers from the prior art.

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Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft ein Umhüllungspapier für einen aerosolerzeugenden Artikel, das vergleichsweise hitzebeständig ist und daher nach dem Gebrauch des Artikels noch ausreichende mechanische Festigkeit besitzt, um eine problemlose Handhabung des Artikels sicherzustellen und zusätzlich brandhemmend wirkt, sodass der daraus gefertigte aerosolerzeugende Artikel nicht wie ein Rauchartikel geraucht werden kann. Dies wird durch einen hohen Gehalt an bestimmten Kohlebildnern im Umhüllungspapier erreicht.
    • HINTERGRUND UND STAND DER TECHNIK
  • Im Stand der Technik sind aerosolerzeugende Artikel bekannt, die ein aerosolerzeugendes Material umfassen, sowie ein Papier, das das aerosolerzeugende Material umhüllt, und so einen typischerweise zylindrischen Stab bildet. Dabei ist das aerosolerzeugende Material ein Material, das bei Wärmeeinwirkung ein Aerosol freisetzt, wobei das aerosolerzeugende Material nur aufgeheizt, aber nicht verbrannt wird. In vielen Fällen umfasst der aerosolerzeugende Artikel auch einen Filter, der Bestandteile des Aerosols filtern kann und der von einem Filterumhüllungspapier umhüllt ist, sowie von einem weiteren Umhüllungspapier, das den Filter und den umhüllten Stab mit aerosolerzeugendem Material miteinander verbindet.
  • Beim bestimmungsgemäßen Gebrauch eines aerosolerzeugenden Artikels ist es üblich, dass das aerosolerzeugende Material aufgeheizt, aber nicht verbrannt wird. Dieses Aufheizen kann beispielsweise durch ein externes Gerät geschehen, in das der aerosolerzeugende Artikel gesteckt wird, oder durch eine an einem Ende des aerosolerzeugenden Artikels angebrachte Wärmequelle, die zum Gebrauch des Artikels beispielsweise durch Anzünden in Betrieb genommen wird. Durch das Aufheizen des aerosolerzeugenden Materials wird auch das Umhüllungspapier erhitzt und thermisch abgebaut. Dabei kann es vorkommen, dass das Umhüllungspapier so viel Festigkeit verliert, dass es beim Entfernen des aerosolerzeugenden Artikels aus dem Heizgerät zerreißt. Das erfordert einen erhöhten Reinigungsaufwand durch den Konsumenten und ist daher nicht erwünscht. Auch bei aerosolerzeugenden Artikeln mit integrierter Wärmequelle kann das Umhüllungspapier beim Erhitzen seine Festigkeit verlieren, so dass die Wärmequelle abfällt und ein Brandrisiko darstellt.
  • Zudem möchte man verhindern, dass der Konsument aerosolerzeugende Artikel versehentlich in derselben Art und Weise verwendet wie eine Zigarette und versucht, ein Ende des aerosolerzeugenden Artikels anzuzünden, so dass eine Verbrennung oder ein Glimmprozess des aerosolerzeugenden Materials in Gang kommt. Dazu ist es erforderlich, dass das Umhüllungsmaterial des aerosolerzeugenden Artikels brandhemmende Eigenschaften hat.
  • Versuche Umhüllungspapiere für solche aerosolerzeugenden Artikel hitzebeständig oder brandhemmend zu machen waren nur teilweise erfolgreich.
  • In WO 2015/082648 ist beispielsweise ein Umhüllungspapier beschrieben, das aus vergleichsweise wenig Zellstofffasern besteht und mit einer Zusammensetzung aus Kalk und einem Bindemittel beschichtet wird, sodass mindestens 50% des Umhüllungspapiers durch Kalk gebildet werden. Der Nachteil dieses Umhüllungsmaterials besteht darin, dass es durch die dicke Beschichtung vergleichsweise spröde ist und bei der Verarbeitung des Umhüllungspapiers zu einem aerosolerzeugenden Artikel viel Staub erzeugt. Zudem ist wegen des geringen Anteils an Zellstofffasern die Festigkeit nicht besonders hoch.
  • In WO 2011/117750 ist ein Umhüllungsmaterial beschrieben, das aus einem Laminat aus einer Aluminiumfolie und einem Papier besteht. Die Aluminiumfolie ist dem aerosolerzeugenden Material zugewandt und schützt das Papier teilweise vor der Wärmeeinwirkung. Die Nachteile dieses Umhüllungsmaterials sind der aufwändige Herstellungsprozess und die mangelnde biologische Abbaubarkeit, weil erfahrungsgemäß viele aerosolerzeugende Artikel nach dem Gebrauch einfach in der Umwelt entsorgt werden.
  • EP 1 084 629 A1 offenbart in Verfahren zum Verbessern der Ascheeigenschaften eines Hüllpapiers für einen Rauchartikel und zum Verbessern der Ascheeigenschaften des Rauchartikels als Ganzes. Insbesondere wird offenbart, dass die Aschekohäsion eines Hüllpapiers merklich verbessert wird, wenn Kohlenstofffasern mit einer durchschnittlichen Länge von weniger als etwa 1,9 cm in einer Menge von bis zu etwa 60 Gew.-% in das Papier eingearbeitet werden. Hüllpapiere, die mit Kohlenstofffasern hergestellt werden, weisen im Vergleich zu Hüllpapieren, die nur Flachs- oder andere Zellulosefasern enthalten, hervorragende Ascheeigenschaften auf. Darüber hinaus wird die Aschekohäsion des Papiers verbessert, ohne dass die Qualität anderer Ascheeigenschaften beeinträchtigt wird.
  • US 4,998,543 offenbart eine Zigarette, umfassend einen Tabakstrang, der von einer inneren und einer äußeren Papierschicht umgeben ist, die so beschaffen sind, daß sie die Menge des von der Zigarette erzeugten Seitenstromrauchs verringern, wobei die äußere Papierschicht ein Flächengewicht von etwa 30-70 g/m2, eine Anfangsporosität von etwa 2-10 cm3/min nach dem Coresta-Verfahren, eine Calciumcarbonat-Beladung von etwa 30-40 Gew.-% unter Verwendung von Calciumcarbonat mit einer Oberfläche von etwa 20-80 m2/g nach dem BET-Verfahren, etwa 2-10 Gew.-% einer Verbrennungschemikalie, etwa 0-1 Gew.-% Monoammoniumphosphat und etwa 0-1 Gew.-% Natriumcarboxymethylcellulose aufweist. Das äußere Papier ist perforiert, um seine Porosität auf etwa 50-100 cm3/min nach dem Coresta-Verfahren zu erhöhen. Die innere Papierschicht hat ein Flächengewicht von etwa 15-25 g/m2, eine Porosität von etwa 20-40 cm3/min nach dem Coresta-Verfahren, eine Calciumcarbonat-Beladung von etwa 2-15 Gew.-% und weist etwa 0-2 Gew.-% einer Verätzungschemikalie auf. Es besteht also ein Interesse daran, ein Umhüllungspapier zur Verfügung zu haben, das nach dem Erhitzen noch ausreichend Festigkeit besitzt, brandhemmend wirkt und trotzdem biologisch abbaubar ist. Zudem sind bei der Gestaltung von Umhüllungspapieren für aerosolerzeugende Artikel noch unter anderem gesetzliche Bestimmungen, die Toxikologie und die Einflüsse des Umhüllungspapiers auf den Geschmack des aerosolerzeugenden Artikels zu berücksichtigen.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen aerosolerzeugenden Artikel mit einem Umhüllungspapier zur Verfügung zu stellen, das weitgehend hitzebeständig oder brandhemmend ist und günstige Eigenschaften bezüglich Festigkeit, Verarbeitbarkeit, biologischer Abbaubarkeit und Geschmackseinfluss hat. Ein Umhüllungspapier, welches Bestandteil des erfindungsgemäßen aerosolerzeugenden Artikels sein kann, wird im folgenden kurz als "erfindungsgemäßes Umhüllungspapier" bezeichnet.
  • Aerosolerzeugende Artikel im Sinne dieser Erfindung sind stabförmige Artikel, die ein aerosolerzeugendes Material und ein Umhüllungspapier umfassen, das das aerosolerzeugende Material umhüllt, wobei beim bestimmungsgemäßen Gebrauch das aerosolerzeugende Material nur aufgeheizt und nicht verbrannt wird. Eine Aufheizung ohne Verbrennung liegt für typische aerosolerzeugende Materialien, beispielsweise Tabak, jedenfalls dann vor, wenn das aerosolerzeugende Material auf eine Temperatur von höchstens 400°C aufgeheizt wird.
  • Diese Aufgabe wird durch einen aerosolerzeugenden Artikel nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Die Erfinder haben gefunden, dass sich diese Aufgabe durch ein Umhüllungspapier lösen lässt, das für die Anwendung auf erfindungsgemäßen aerosolerzeugenden Artikeln geeignet ist und das Zellstofffasern und einen Kohlebildner umfasst, wobei die Zellstofffasern mindestens 70% und höchstens 95% der Masse des Umhüllungspapiers ausmachen und der Kohlebildner in einer Konzentration von mindestens 5% und höchstens 20% bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers enthalten ist und in einer solchen Konzentration im Umhüllungspapier vorhanden ist, dass der Quotient r = RT/Ro aus der Zugfestigkeit Ro gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990 und aus der Zugfestigkeit RT gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990, nachdem das Umhüllungspapier eine Minute lang einer Temperatur von 230°C ausgesetzt war, mindestens 0,20 und höchstens 0,90 beträgt.
  • Nach den Erkenntnissen der Erfinder ist der hohe Anteil an Zellstofffasern notwendig, um eine hohe anfängliche Festigkeit des Umhüllungspapiers zu erreichen. Es ist bekannt, dass viele Kohlebildner, die potenziell in Papieren eingesetzt werden könnten, die Zellstofffasern im Papier schädigen und so bei Erwärmung rasch zu einem starken Verlust der Festigkeit führen. Sie schützen aber die weiter in der Papierstruktur liegenden Zellstofffasern teilweise vor einem thermischen Abbau. Da Papier generell leicht brennbar ist, müssten nach gängiger Meinung Kohlebildner für einen wirksamen, brandhemmenden Effekt in einer sehr hohen Konzentration in Papier eingesetzt werden. In dieser Konzentration werden aber, nach gängiger Meinung und auch nach Experimenten der Erfinder, die Zellstofffasern so stark geschädigt und die Festigkeit des Papiers so stark reduziert, dass deren Einsatz nicht sinnvoll in Frage kommt.
  • Im Gegensatz dazu haben die Erfinder erkannt, dass es bei einigen wenigen Kohlebildnern tatsächlich einen geeigneten engen Konzentrationsbereich gibt, in dem sowohl ein guter brandhemmender Effekt vorliegt als auch die Reduktion der Festigkeit des Papiers nicht zu hoch ist.
  • Erst die Kombination aus dem hohen Gehalt an Zellstoffasern und der geeignet gewählten Konzentration des Kohlebildners erlaubt es, ein Umhüllungspapier herzustellen, das dank seiner anfänglich hohen Festigkeit und trotz des Verlust an Festigkeit durch den Kohlebildner auch nach dem Erhitzen eine so hohe Zugfestigkeit aufweist, dass ein daraus gefertigter aerosolerzeugender Artikel problemlos aus dem Heizgerät entfernt werden kann bzw. keine Gefahr besteht, dass eine in den aerosolerzeugenden Artikel integrierte Wärmequelle abfallen könnte. Der brandhemmende Effekt ist überdies ausreichend, dass der aerosolerzeugende Artikel nicht wie eine Zigarette geraucht werden kann.
  • Die Bestandteile des Umhüllungspapiers erlauben zusätzlich eine ausgezeichnete biologische Abbaubarkeit und eine sehr gute Verarbeitbarkeit bei der Herstellung des aerosolerzeugenden Artikels.
  • Das Umhüllungspapier benötigt für seine Festigkeit Zellstofffasern, wobei die Zellstofffasern mindestens 70% und höchstens 95% der Masse des Umhüllungspapiers ausmachen. Zur Erzielung eines noch günstigeren Verhältnisses zwischen Zellstofffasern und Kohlebildner kann der Anteil an Zellstofffasern bevorzugt mindestens 75% und höchstens 90% und ganz besonders bevorzugt mindestens 80% und höchstens 90% betragen, jeweils bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers.
  • Die Zellstofffasern sind bevorzugt aus einer oder mehreren Pflanzen gewonnen, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Nadelbäumen, Laubbäumen, Fichte, Föhre, Tanne, Buche, Birke, Eukalyptus, Flachs, Hanf, Jute, Ramie, Abacä, Sisal, Kenaf und Baumwolle. Bei den Zellstofffasern kann es sich ganz oder teilweise auch um Fasern aus regenerierter Cellulose, wie Tencel™ Fasern, Lyocell™ Fasern, Viskosefasern oder Modal™ Fasern handeln.
  • Bevorzugt sind die Zellstofffasern zu einem Anteil von mindestens 40% und höchstens 100% bezogen auf die Masse der Zellstofffasern aus Zellstofffasern aus Nadelbäumen gebildet, weil diese Zellstofffasern dem Umhüllungspapier eine hohe Festigkeit verleihen.
  • Das Umhüllungspapier enthält einen Kohlebildner, wobei der Kohlebildner mindestens 5% und höchstens 20% der Masse des Umhüllungspapiers ausmacht. Nach den Erkenntnissen der Erfinder schützt der Kohlebildner in der Papierstruktur innenliegende Zellstofffasern vor zu starker Oxidation, schädigt selbst aber auch die Zellstofffasern, sodass die Konzentration des Kohlebildners in einem engen Bereich liegen muss und von der Art des Kohlebildners abhängt. Bei steigender Konzentration des Kohlebildners verstärkt sich der brandhemmende Effekt, aber die Festigkeit des Umhüllungspapiers nach dem Erhitzen nimmt wegen zunehmender Schädigung der Zellstofffasern wieder ab. Bevorzugt beträgt der Anteil der Kohlebildner im Umhüllungspapier daher mindestens 9% und höchstens 16% der Masse des Umhüllungspapiers.
  • Bevorzugt ist der Kohlebildner ein Ammoniumphosphat und besonders bevorzugt ein Monoammoniumphosphat, ein Diammoniumphosphat, ein Triammoniumphosphat, ein Ammoniumpolyphosphat oder ein Gemisch daraus. Weniger bevorzugt ist der Kohlebildner ein Guanylureaphosphat, Guanidinphosphat, Phosphorsäure, ein Phosphonat, Melaminphosphat, Dicyandiamid, Borsäure oder Borax. Diese weniger bevorzugten Verbindungen sind schwieriger zu verarbeiten oder toxikologisch nicht ganz undenklich. Ebenfalls ein Kohlebildner, aber nicht erfindungsgemäß ist Natriumpolyphosphat.
  • Die Wahl der Konzentration des Kohlebildners ist in dem angegebenen Intervall nicht frei, sondern von der Art des Kohlebildners abhängig und muss so getroffen werden, dass die Reduktion der Festigkeit des Umhüllungspapiers nach dem Erhitzen nicht zu hoch ist.
  • Zu diesem Zweck wird die Zugfestigkeit des Umhüllungspapiers in Längsrichtung als charakteristisches Merkmal der Festigkeit bestimmt und zunächst unter den Bedingungen von ISO 187:1990 und danach nach dem Aufheizen des Umhüllungspapiers bestimmt. Genauer kann der Verlust an Festigkeit nach dem folgenden Verfahren bestimmt werden.
  • Zuerst wird eine Papierprobe entsprechender Geometrie, typischerweise ein 15 mm breiter Streifen, gemäß ISO 187:1990 konditioniert und in einem Zugversuch gemäß ISO 1924-2:2008 getestet. Die Zugfestigkeit hängt von der Richtung ab, in der die Papierprobe entnommen wurde. Unter Zugfestigkeit wird hier immer die Zugfestigkeit in Laufrichtung des Umhüllungspapiers bei der Papierherstellung, die sogenannte Längsrichtung, verstanden. Die anfängliche Zugfestigkeit, bezeichnet mit Ro, wird erfindungsgemäß ermittelt, indem die Papierprobe ohne vorhergehende thermische Belastung nach ISO 187:1990 konditioniert und gemäß ISO 1924-2:2008 getestet wird. Die Zugfestigkeit nach thermischer Belastung, RT, wird bestimmt, indem die Probe 1 Minute lang einer Temperatur von 230 °C in Luftatmosphäre ausgesetzt wird, wobei die Luft im Wesentlichen alle Seiten der Papierprobe erreichen kann und eine geringe Luftströmung vorliegt. Danach wird die Papierprobe gemäß ISO 187:1990 konditioniert und ebenfalls die Zugfestigkeit gemäß ISO 1924-2:2008 bestimmt. Der Quotient r = RT/Ro beschreibt, welcher Anteil der Zugfestigkeit nach der thermischen Belastung des Umhüllungspapiers erhalten bleibt und charakterisiert so die thermische Beständigkeit des Umhüllungspapiers. Hohe Werte des Quotienten r beschreiben eine hohe thermische Beständigkeit. Die Konzentration des Kohlebildners im Umhüllungspapier soll erfindungsgemäß so gewählt werden, dass der Quotient r aus der Zugfestigkeit RT nach thermischer Belastung (230°C für 1 Minute) und der anfänglichen Zugfestigkeit Ro mindestens 0,20 und höchstens 0,90 und besonders bevorzugt mindestens 0,25 und höchstens 0,80 beträgt. Dies bedeutet, dass die Zugfestigkeit um nicht mehr als 80% reduziert wird.
  • Der Quotient kann durch die Menge an Zellstofffasern und die Art und Konzentration des Kohlebildners beeinflusst werden, wobei mehr Zellstoffasern zu einer höheren anfänglichen Zugfestigkeit Ro führen und eine steigende Konzentration des Kohlebildners generell zu einer fallenden Zugfestigkeit nach thermischer Belastung RT führt. Der negative Effekt des Kohlebildners auf die Zugfestigkeit RT ist gegen die mit steigender Konzentration immer bessere brandhemmende Wirkung nach der Art des Einsatzes auf dem aerosolerzeugenden Artikel abzuwägen. Es hat sich gezeigt, dass in dem erfindungsgemäßen und bevorzugten Intervall für die Konzentration des Kohlebildners ein für aerosolerzeugende Artikel sehr guter Kompromiss finden lässt.
  • Bevorzugt soll die Zugfestigkeit RT nach thermischer Belastung einen gewissen Wert nicht unterschreiten, damit eine problemlose Handhabung des aerosolerzeugenden Artikels beim und nach dem Gebrauch möglich ist. Bevorzugt beträgt daher die Zugfestigkeit des Umhüllungspapiers RT in Längsrichtung nach thermischer Belastung mindestens 8 N/15 mm und höchstens 50 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 10 N/15 mm und höchstens 40 N/15 mm.
  • Nach den Erkenntnissen der Erfinder ist es von Bedeutung, wie der Kohlebildner über die Dicke des Umhüllungspapiers verteilt ist. Generell kann eine gute brandhemmende Wirkung bereits erreicht werden, wenn der Kohlebildner im Wesentlichen homogen im Umhüllungspapier verteilt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Umhüllungspapier aber so gestaltet, dass die dem aerosolerzeugenden Material zugewandte Seite des Umhüllungspapiers einen höheren Anteil an Kohlebildner enthält als die andere Seite des Umhüllungspapiers. Die dem aerosolerzeugenden Material zugewandte Seite ist typischerweise einer höheren thermischen Belastung ausgesetzt. Ein höherer Gehalt an Kohlebildner auf dieser Seite des Umhüllungspapiers kann daher besonders gut zur brandhemmenden Wirkung beitragen. Dadurch kann ohne Einbußen bei der brandhemmenden Wirkung der Anteil an Kohlebildner im Umhüllungspapier gesenkt und so bei gleichem Flächengewicht der Anteil an Zellstofffasern im Umhüllungspapier erhöht werden, womit insgesamt die Festigkeit des Umhüllungspapiers erhöht wird. Alternativ kann bei dieser bevorzugten Verteilung des Kohlebildners im Umhüllungspapier auch das Flächengewicht ohne Einbußen bei der brandhemmenden Wirkung gesenkt werden, was den Materialbedarf reduziert.
  • Die Verteilung des Kohlebildners im Umhüllungspapier kann durch den Herstellungsprozess beeinflusst werden, wie weiter unten erläutert wird.
  • Bevorzugt ist der Kohlebildner auf mindestens 70% der Fläche des Umhüllungspapiers im Wesentlichen gleichmäßig verteilt, besonders bevorzugt auf mindestens 95% der Fläche, wobei Schwankungen im Anteil des Kohlebildners innerhalb dieser Flächen nur durch die Herstellung bedingt aber nicht beabsichtigt sind.
  • Ein Nachteil des Kohlebildners kann darin bestehen, dass er das Umhüllungspapier bei thermischer Belastung dunkel verfärbt. Dieser Nachteil kann überwunden werden, indem das erfindungsgemäße Umhüllungspapier mit einer weiteren Papierlage verbunden wird, beispielsweise verklebt wird, sodass das erfindungsgemäße Umhüllungspapier dem aerosolerzeugenden Material zugewandt ist und die weitere Papierlage auf der dem aerosolerzeugenden Material abgewandten Seite angebracht ist. Bei thermischer Belastung überdeckt diese weitere Papierlage das Umhüllungspapier, so dass die von außen sichtbare Farbe nicht oder nur unwesentlich verändert wird.
  • Bevorzugt ist das Umhüllungspapier daher mit einer Papierlage verbunden. Besonders bevorzugt umfasst diese Papierlage Zellstofffasern und Kalkpartikel, wobei die Kalkpartikel mindestens 15% und höchstens 40% der Masse der Papierlage ausmachen. Die Kalkpartikel sorgen für eine weiße Farbe der Papierlage und eine hohe Opazität, sodass die Verfärbung des darunterliegenden erfindungsgemäßen Umhüllungspapiers nicht oder nur wenig sichtbar wird. Man beachte, dass man das Umhüllungspapier mit der zusätzlichen Papierlage als Ganzes grundsätzlich auch als "zweilagiges Umhüllungspapier" bezeichnen könnte, diese Nomenklatur wird hier allerdings vermieden. Stattdessen wird im Sprachgebrauch der vorliegenden Offenbarung eine solche zweilagige Struktur als "Umhüllungspapier mit zusätzlicher Papierlage" bezeichnet, weil nur der durch als "Umhüllungspapier" bezeichnete Anteil der zweilagigen Struktur die obigen Anforderungen bezüglich Anteil an Zellstofffasern, Kohlebildnern und Quotient der Zugfestigkeiten erfüllen muss.
  • Neben den Zellstofffasern und dem Kohlebildner kann das erfindungsgemäße Umhüllungspapier weitere Komponenten enthalten. Dazu gehören beispielsweise Füllstoffe, Leimungsmittel, Nassfestmittel, Additive, Prozesshilfsmittel, Feuchthaltemittel und Aromastoffe. Diese Komponenten kann der Fachmann nach seiner Erfahrung wählen. Insbesondere Nassfestmittel können für die Anwendung auf aerosolerzeugenden Artikeln hilfreich sein, weil das beim Gebrauch des aerosolerzeugenden Artikels gebildete Aerosol einen hohen Feuchtegehalt hat. Das Umhüllungspapier kann das Wasser aus dem Aerosol teilweise aufnehmen, wodurch sich seine Festigkeit reduziert. Dem kann durch den Einsatz von Nassfestmitteln vorgebeugt werden.
  • Die Füllstoffe im erfindungsgemäßen Umhüllungspapier können dazu beitragen, dass sich das Umhüllungspapier weniger verfärbt. Die Füllstoffe reduzieren aber auch die Zugfestigkeit des Umhüllungspapiers, sodass deren Anteil nicht zu hoch sein soll. Bevorzugt beträgt der Anteil an Füllstoffen im Umhüllungspapier daher mindestens 0% und höchstens 20%, besonders bevorzugt mindestens 0% und höchstens 10% und ganz besonders bevorzugt mindestens 0% und höchstens 5%, jeweils bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers.
  • Der Füllstoff ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Titandioxid, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Kaolin, Talkum und Mischungen daraus. Weniger bevorzugt ist der Füllstoff ein Carbonat.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Umhüllungspapier zusätzlich Stärke oder ein Stärkederivat oder ist mit Stärke oder einem Stärkederivat beschichtet. Der Anteil der Stärke oder des Stärkederivats beträgt in dieser bevorzugten Ausführungsform mindestens 2% und höchstens 10% der Masse des Umhüllungspapiers. Diese bevorzuget Ausführungsform bietet als zusätzlichen Vorteil einen Widerstand gegen das Durchdringen von Ölen. Das aerosolerzeugende Material kann Öle, beispielsweise Aromastoffe, enthalten, die bei Lagerung oder Gebrauch des aerosolerzeugenden Artikels das Umhüllungspapier durchdringen und zu Flecken führen. Der Widerstand gegen das Durchdringen von Ölen kann gemäß TAPPI T559 cm-12 bestimmt werden und wird als KIT Level angeben. In dieser bevorzugten Ausführungsform beträgt der KIT Level mindestens 4 und höchstens 8.
  • Das Flächengewicht des Umhüllungspapiers kann variieren, wobei ein höheres Flächengewicht generell auch eine höhere Zugfestigkeit bedeutet. Mit höherem Flächengewicht wird das Umhüllungspapier aber auch steifer und schwieriger zu verarbeiten und es steigt der Materialbedarf. Bevorzugt beträgt das Flächengewicht des erfindungsgemäßen Umhüllungspapiers daher mindestens 15 g/m2 und höchstens 80 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 20 g/m2 und höchstens 60 g/m2. Das Flächengewicht des Umhüllungspapiers kann nach ISO 536:2019 bestimmt werden.
  • Die Dicke des Umhüllungspapiers beeinflusst vor allem die Biegesteifigkeit und den Wärmetransport innerhalb des Umhüllungspapiers. Eine hohe Biegesteifigkeit ist günstig, weil sich dann der aus dem Umhüllungspapier gefertigte aerosolerzeugende Artikel weniger verformt, andererseits kann eine hohe Biegesteifigkeit wegen der Rückstellkräfte Probleme machen, wenn das aerosolerzeugende Material mit dem Umhüllungspapier umhüllt werden soll. Eine hohe Dicke verlangsamt den Wärmetransport durch das Umhüllungspapier und ist auch aus diesem Grund günstig. Bevorzugt beträgt die Dicke des erfindungsgemäßen Umhüllungspapiers mindestens 25 µm und höchstens 100 µm und besonders bevorzugt mindestens 40 µm und höchstens 80 µm. Die Dicke kann nach ISO 534:2011 an einer einzelnen Lage bestimmt werden.
  • Die anfängliche Zugfestigkeit Ro des Umhüllungspapiers, gemessen in Längsrichtung, beträgt bevorzugt mindestens 10 N/15 mm und höchstens 100 N/15 mm, besonders bevorzugt mindestens 20 N/15 mm und höchstens 80 N/15 mm. Eine hohe Zugfestigkeit kann durch einen hohen Anteil an Zellstofffasern erreicht werden. Das bedeutet aber auch einen höheren Materialaufwand, weshalb es nicht sinnvoll ist, eine besonders hohe Zugfestigkeit erreichen zu wollen. Die bevorzugten Intervalle erlauben eine besonders günstige Kombination aus problemloser Verarbeitbarkeit und Materialaufwand. Die Zugfestigkeit kann nach ISO 1924-2:2008 bestimmt werden.
  • Das aerosolerzeugende Material enthält oft Feuchthaltemittel, sodass beim Erhitzen das entstehende Aerosol eine vergleichsweise hohe Feuchte aufweist. Diese Feuchtigkeit kann die Festigkeit des Umhüllungspapiers reduzieren, weshalb es günstig ist, wenn das Umhüllungspapier auch eine entsprechende Festigkeit im feuchten Zustand aufweist. Die Nassbruchkraft in Längsrichtung beträgt daher bevorzugt mindestens 1 N/15 mm und höchstens 10 N/15 mm und besonderes bevorzugt mindestens 2 N/15 mm und höchstens 8 N/15 mm. Die Nassbruchkraft in Längsrichtung kann nach ISO 12625-5:2016 bestimmt werden.
  • Die Luftdurchlässigkeit des Umhüllungspapiers kann niedrig sein. Eine niedrige Luftdurchlässigkeit wird oft dadurch erreicht, dass die Zellstofffasern intensiver gemahlen werden. Das trägt auch zu einer Steigerung der Festigkeit bei, sodass bevorzugt die Luftdurchlässigkeit mindestens 0 cm3/(cm2·min·kPa) und höchstens 50 cm3/(cm2·min·kPa) und besonderes bevorzugt mindestens 0 cm3/(cm2·min·kPa) und höchstens 20 cm3/(cm2·min·kPa) beträgt. Die Luftdurchlässigkeit kann nach ISO 2965:2019 gemessen werden.
  • Sofern das erfindungsgemäße Umhüllungspapier von außen auf dem aerosolerzeugenden Artikel sichtbar ist, können die optischen Eigenschaften von Bedeutung sein. Generell sind eine hohe Opazität und eine hohe Weiße wünschenswert. Beide Eigenschaften können durch die Art und Menge des Füllstoffs im Umhüllungspapier wesentlich beeinflusst werden. Bevorzugt beträgt die Opazität mindestens 40% und höchstens 90%, besonders bevorzugt mindestens 45% und höchstens 80%. Bevorzugt beträgt die Weiße mindestens 80% und höchstens 95%, besonders bevorzugt mindestens 83% und höchstens 90%.
  • Aus dem erfindungsgemäßen Umhüllungsmaterial können nach aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren aerosolerzeugende Artikel gefertigt werden. Ein erfindungsgemäßer aerosolerzeugender Artikel umfasst daher ein aerosolerzeugendes Material und ein Umhüllungspapier nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen, wobei das Umhüllungspapier das aerosolerzeugende Material umhüllt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des aerosolerzeugenden Artikels ist der Anteil des genannten Kohlebildners auf einer Seite des Umhüllungspapiers höher als auf der anderen Seite und ist die Seite mit dem höheren Anteil an Kohlebildner dem aerosolerzeugenden Material zugewandt.
  • Das erfindungsgemäße Umhüllungspapier kann vorteilhaft in aerosolerzeugenden Artikeln verwendet werden, weshalb auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Umhüllungspapiers in aerosolerzeugenden Artikeln offenbart ist.
  • Das erfindungsgemäße Umhüllungspapier kann nach dem folgenden erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend die Schritte A bis G hergestellt werden.
    1. A - Suspendieren von Zellstofffasern in einer wässrigen Suspension,
    2. B - Mahlen der suspendierten Zellstofffasern in einem Mahlaggregat,
    3. C - Aufbringen der Suspension auf ein umlaufendes Sieb,
    4. D - Bilden einer Faserbahn durch Entwässern der Suspension,
    5. E - Pressen der Faserbahn,
    6. F - Trocknen der Faserbahn,
    7. G - Aufrollen des Umhüllungspapiers, wobei
    • zwischen den Schritten F und G mindestens eine Kohlebildner enthaltende Zusammensetzung auf die Faserbahn aufgetragen wird und die Faserbahn getrocknet wird, um das Umhüllungspapier zu bilden,
    • und wobei das Umhüllungspapier aus Schritt G Zellstofffasern und Kohlebildner umfasst und die Zellstofffasern mindestens 70% und höchstens 95% der Masse des Umhüllungspapiers ausmachen und der Kohlebildner mindestens 5% und höchstens 20% der Masse des Umhüllungspapiers ausmacht, und wobei der Kohlebildner in einer solchen Konzentration im Umhüllungspapier vorhanden ist, dass der Quotient r = RT/Ro aus der Zugfestigkeit Ro gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990 und aus der Zugfestigkeit RT gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990, nachdem das Umhüllungspapier eine Minute lang einer Temperatur von 230°C ausgesetzt war, mindestens 0,20 und höchstens 0,90 beträgt.
  • Vorzugsweise wird der Schritt des Auftragens der den Kohlebildner enthaltenen Zusammensetzung auf die Faserbahn durch einen oder eine Kombination von zwei oder mehr der folgenden Schritte durchgeführt:
    F.1 Auftrag einer Kohlebildner enthaltenen Zusammensetzung auf die Faserbahn in einer Leimpresse einer Papiermaschine,
    F.2 einseitiger Auftrag einer Kohlebildner enthaltenen Zusammensetzung auf die Faserbahn in einer Filmpresse oder in einem Streichaggregat einer Papiermaschine, und
    F.3 einseitiger Auftrag einer Kohlebildner enthaltenen Zusammensetzung auf die Faserbahn durch Drucken, insbesondere Tiefdruck oder Sprühen.
  • Dabei wird der Schritt F.1 in einer Leimpresse ausgeführt und so die Faserbahn mit einer Kohlebildner enthaltenden Zusammensetzung durchtränkt. Diese Variante bietet den Vorteil, dass sie einfach auszuführen ist. Sie führt im Allgemeinen zu einer weitgehend homogenen Verteilung des Kohlebildners über die Dicke des Umhüllungspapiers, sodass vergleichsweise mehr Kohlebildner benötigt wird, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Es ist aber auch möglich, die Einstellungen der Leimpresse bereits in diesem Schritt so anzupassen, dass der Kohlebildner über die Dicke der Faserbahn, und daher des Umhüllungspapiers, ungleich verteilt ist.
  • Gemäß Schritt F.2 wird die Kohlebildner enthaltende Zusammensetzung in einer Filmpresse oder in einem Streichaggregat auf eine Seite der Faserbahn aufgetragen. Dadurch wird eine ungleiche Verteilung des Kohlebildners über die Dicke des Umhüllungspapiers erreicht und die hohe brandhemmende Wirkung kann durch einen geringeren Anteil an Kohlebildner im Umhüllungspapier erreicht werden.
  • Gemäß Schritt F.3 wird die Kohlebildner enthaltende Zusammensetzung durch Drucken oder Sprühen auf eine Seite der Faserbahn aufgetragen, wobei die Zusammensetzung in besonders bevorzugten Ausführungsformen durch ein Tiefdruckwerk auf eine Seite der Faserbahn aufgedruckt wird. Dabei wird die Faserbahn vorzugsweise vor dem Schritt F.3 getrocknet, aufgerollt und wieder abgerollt. Im gerollten Zustand kann die Faserbahn dann zu einer weiteren Vorrichtung transportiert werden, auf der der Auftrag der Zusammensetzung durch Drucken oder Sprühen durchgeführt wird. Während die Schritte F.1 und F.2 in der Regel auf derselben Papiermaschine durchgeführt werden, auf der das Umhüllungspapier hergestellt wird, findet der Auftrag gemäß Schritt F.3 typischerweise in einer separaten Vorrichtung statt.
  • In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform werden die Schritte F.1 und F.3 kombiniert, sodass zunächst in einem Schritt F.1 die Faserbahn mit einer Kohlebildner enthaltenden Zusammensetzung in einer Leimpresse getränkt wird und in Schritt F.3 eine weitere Kohlebildner enthaltende Zusammensetzung in einem Tiefdruckwerk auf eine Seite der Faserbahn aufgedruckt wird. In dieser ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Kohlebildner sowohl im Umhüllungspapier verteilt, als auch in höherer Konzentration auf einer Seite des Umhüllungspapiers vorhanden, wodurch die brandhemmende Wirkung nochmals deutlich gesteigert werden kann.
  • In einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform werden die Schritte F.1, und F.2 kombiniert, wobei der Schritt F.1 in einer Leimpresse und der Schritt F.2 in einem Streichaggregat durchgeführt wird. In dieser ganz besonders bevorzugten Ausführungsform kann das Umhüllungspaper besonders effizient hergestellt werden, weil beispielsweise alle Auftragsvorrichtungen in eine Papiermaschine integriert sein können.
  • Unabhängig davon, welcher oder welche der Schritte F.1, F.2 oder F.3 zur Anwendung kommt bzw. kommen, wird die Kohlebildner enthaltende Zusammensetzung bevorzugt auf mindestens 70% der Fläche des Umhüllungspapiers, besonders bevorzugt auf mindestens 95% der Fläche des Umhüllungspapiers aufgetragen.
  • Die Zusammensetzung, die in den Schritten F.1, F.2 oder F.3 eingesetzt wird, enthält den Kohlebildner und ein Lösungsmittel, wobei das Lösungsmittel bevorzugt Wasser ist. Die Menge des Kohlebildners in der Zusammensetzung kann variieren und hängt von der Art des Auftragsverfahrens, der Auftragsmenge und der gewünschten Menge an Kohlebildner im Umhüllungspapier ab. Der Fachmann ist in der Lage eine geeignete Zusammensetzung unter diesen Gesichtspunkten festzulegen und das Auftragsverfahren entsprechend zu gestalten.
  • In der ganz besonders bevorzugten Ausführungsform wird einer der Schritte F.1 und F.2 durchgeführt, die Faserbahn danach getrocknet, aufgerollt und wieder abgerollt, und dann Schritt F.3 ausgeführt, wobei die Faserbahn im getrockneten, aufgerollten Zustand vor dem Schritt F.3 den Kohlebildner vorzugsweise in einer Menge von mindestens 5% und höchstens 10% der Masse der Faserbahn in diesem getrockneten, aufgerollten Zustand enthält.
  • Falls die Schritte F.1, F.2 und/oder F.3 in irgendeiner Form kombiniert werden, können die Kohlebildner enthaltenden Zusammensetzungen, die in den Schritten F.1, F.2 und/oder F.3aufgetragen werden, verschieden sein.
  • Im Umhüllungspapier nach Schritt G machen die Zellstofffasern mindestens 70% und höchstens 95% der Masse des Umhüllungspapiers aus. Zur Erzielung eines noch günstigeren Verhältnisses zwischen Zellstofffasern und Kohlebildner kann der Anteil an Zellstofffasern bevorzugt mindestens 75% und höchstens 90% und ganz besonders bevorzugt mindestens 80% und höchstens 90% betragen, jeweils bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers nach Schritt G.
  • Die Zellstofffasern in Schritt A sind bevorzugt aus einer oder mehreren Pflanzen gewonnen, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Nadelbäumen, Laubbäumen, Fichte, Föhre, Tanne, Buche, Birke, Eukalyptus, Flachs, Hanf, Jute, Ramie, Abacä, Sisal, Kenaf und Baumwolle. Bei den Zellstofffasern kann es sich ganz oder teilweise auch um Fasern aus regenerierter Cellulose, wie Tencel™ Fasern, Lyocell™ Fasern, Viskosefasern oder Modal™ Fasern handeln.
  • Bevorzugt sind die Zellstofffasern in Schritt A zu einem Anteil von mindestens 40% und höchstens 100% bezogen auf die Masse der Zellstofffasern aus Zellstofffasern aus Nadelbäumen gebildet, weil diese Zellstofffasern dem Umhüllungspapier in Schritt G eine hohe anfängliche Festigkeit verleihen.
  • Das Umhüllungspapier nach Schritt G enthält Kohlebildner, wobei der Kohlebildner mindestens 5% und höchstens 20% der Masse des Umhüllungspapiers ausmacht. Bevorzugt beträgt der Anteil an Kohlebildner im Umhüllungspapier nach Schritt G mindestens 9% und höchstens 16% der Masse des Umhüllungspapiers.
  • Bevorzugt ist der Kohlebildner ein Ammoniumphosphat und besonders bevorzugt ein Monoammoniumphosphat, ein Diammoniumphosphat, ein Triammoniumphosphat, ein Ammoniumpolyphosphat oder ein Gemisch daraus. Weniger bevorzugt ist der Kohlebildner ein Guanylureaphosphat, Guanidinphosphat, Phosphorsäure, ein Phosphonat, Melaminphosphat, Dicyandiamid, Borsäure oder Borax. Diese weniger bevorzugten Verbindungen sind schwieriger zu verarbeiten oder toxikologisch nicht ganz undenklich. Ebenfalls ein Kohlebildner, aber nicht erfindungsgemäß ist Natriumpolyphosphat.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Umhüllungspapier nach Schritt G ein Umhüllungspapier nach einer der oben beschriebenen Ausführungsformen.
    • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Im Folgenden werden einige bevorzugte Ausführungsformen von Umhüllungspapieren beschrieben, die Teil eines erfindungsgemäßen aerosolerzeugenden Artikels sein können, und in der vorliegenden Offenbarung kurz als "erfindungsgemäßes Umhüllungspapier" bezeichnet werden.
  • Ein erfindungsgemäßes Umhüllungspapier P1 wurde auf einer Langsieb-Papiermaschine hergestellt. Dazu wurden Zellstofffasern in Wasser suspendiert (Schritt A) und in einem Mahlaggregat gemahlen (Schritt B). Danach wurde die Suspension auf ein umlaufendes Sieb aufgebracht (Schritt C) und dort entwässert, um eine Faserbahn zu bilden (Schritt D). Die Faserbahn wurde gepresst (Schritt E), um sie weiter zu entwässern und durch Kontakt mit beheizten Trockenzylindern getrocknet (Schritt F). In der Leimpresse der Papiermaschine wurde die Faserbahn mit einer Zusammensetzung, umfassend Wasser und Monoammoniumphosphat, vollflächig beidseitig getränkt (Schritt F.1) und die Faserbahn danach durch Kontakt mit beheizten Trockenzylindern getrocknet. Abschließend wurde die Faserbahn aufgerollt (Schritt G) und so ein erfindungsgemäßes Umhüllungspapier P1 erhalten.
  • Die Menge an Zellstofffasern wurde so gewählt, dass im Umhüllungspapier P1 etwa 87% der Masse an Zellstofffasern enthalten waren. Die Zusammensetzung in Schritt F.1 umfasste Wasser und Monoammoniumphosphat und wurde gemeinsam mit den Einstellungen der Leimpresse so gewählt, dass die Menge an Monoammoniumphosphat im Umhüllungspapier nach Schritt G etwa 7% betrug. Man kann davon ausgehen, dass die Verteilung des Monoammoniumphosphats im Umhüllungspapier P1 über die Dicke weitgehend homogen war.
  • Ein erfindungsgemäßes Umhüllungspapier P2 wurde aus dem erfindungsgemäßen Umhüllungspapier P1 hergestellt, indem die Rolle des Umhüllungspapiers P1 wieder abgerollt wurde und in einem Tiefdruckwerk auf eine Seite des Umhüllungspapiers eine Zusammensetzung umfassend Wasser und Monoammoniumphosphat vollflächig aufgedruckt wurde (Schritt F.3). Anschließend wurde das Umhüllungspapier in einer Heißlufttrocknung getrocknet und wieder aufgerollt (Schritt G). Die Zusammensetzung in Schritt F.3 war gemeinsam mit den Einstellungen des Tiefdruckwerks und insbesondere der Geometrie des Druckzylinders so gewählt, dass im fertigen Umhüllungspapier P2 in Summe 12,5% der Masse des Umhüllungspapiers durch Monoammoniumphosphat gebildet waren. Dadurch wurde eine inhomogene Verteilung des Monoammoniumphosphats im Umhüllungspapier erreicht, so dass der Gehalt an Monoammoniumphosphat auf der bedruckten Seite höher war als auf der anderen Seite.
  • Im Umhüllungspapier P2 waren 82% der Masse durch Zellstofffasern gebildet.
  • Ein nicht erfindungsgemäßes Umhüllungspapier Z1 umfassend 70% Zellstofffasern und 29% gefällten Kalk, aber ohne Kohlebildner wurde als Vergleichsbeispiel herangezogen.
  • Ebenso wurde ein nicht erfindungsgemäßes Umhüllungspapier Z2 umfassend 90% Zellstofffasern und 10% Natriumpolyphosphat, (NaPO3)n, als Kohlbildner als Vergleichsbeispiel herangezogen.
  • Um ein weiteres Umhüllungspapier P3 zu erhalten, wurde das nicht erfindungsgemäße Umhüllungspaper Z1 mit dem erfindungsgemäßen Umhüllungspapier P2 zu einer zweilagigen Struktur so verklebt, dass die Seite des Umhüllungspapiers P2 mit dem höheren Monoammoniumphosphatgehalt von dem Umhüllungspapier Z1 abgewandt war.
  • Die Daten der erfindungsgemäßen Umhüllungspapiere P1, und P2, der zweilagigen Struktur P3 und der nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele Z1 und Z2 wurden entsprechend der üblichen Normen bestimmt.
  • Zur Bestimmung der Zugfestigkeit nach thermischer Belastung RT wurden die Umhüllungspapiere P1, P2, P3 und Z1, Z2 für 1 Minute in einem auf 230°C aufgeheizten Trockenschrank gelagert. Danach wurden sie gemäß ISO 187:1990 konditioniert und die Zugfestigkeit nach ISO 1924-2:2008 gemessen.
  • Aus der anfänglichen Zugfestigkeit Ro und der Zugfestigkeit RT nach thermischer Belastung wurde der Quotient r = RT/Ro bestimmt, um die thermische Beständigkeit zu charakterisieren.
  • Alle Daten der Umhüllungspapiere P1, P2, P3 und Z1, Z2 können aus Tabelle 1 entnommen werden. Tabelle 1
    P1 P2 P3 Z1 Z2
    Flächengewicht g/m2 28,8 31,9 72,2 29 30,3
    Dicke µm 46,4 46,4 79,2 45,3 47,3
    Zugfestigkeit Ro N/15 mm 30,4 36,0 65,7 15,2 32,7
    Zugfestigkeit RT N/15 mm 16,7 12,1 27,2 14,3 6,3
    r = RT/Ro 0,55 0,34 0,41 o,94 0,19
    Nassbruchkraft N/15 mm 3,0 3,0 10,1 2,5 3,1
    Luftdurchlässigkeit cm3/(cm2·min·kPa) < 20 < 20 < 20 60 <20
    Opazität % 44,8 41,8 41,2
    Weiße % 87,4 88,6 88,6
  • Tabelle 1 zeigt, dass bei den erfindungsgemäßen Umhüllungspapieren P1 und P2 ebenso wie bei der das erfindungsgemäße Umhüllungspapier P2 enthaltenden zweilagigen Struktur P3 die Zugfestigkeit durch die thermische Belastung auf 34% bis 55% reduziert wird. Im nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel Z1, das keinen Kohlebildner enthält, wird die Zugfestigkeit durch die thermische Belastung kaum reduziert und beträgt noch etwa 94% der anfänglichen Zugfestigkeit. Im nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel Z2, das Natriumpolyphosphat als Kohlebildner enthält, beträgt die Zugfestigkeit nach thermischer Belastung nur noch 19% der anfänglichen Zugfestigkeit und auch der absolute Wert von 6,3 N/15 mm ist zu wenig, um einen daraus hergestellten aerosolerzeugenden Artikel nach dem Gebrauch noch problemlos aus dem Heizgerät entfernen zu können.
  • Die erfindungsgemäßen Umhüllungspapiere P1 und P2 und die zweilagigen Struktur P3 zeigen sämtlich eine akzeptable Abnahme der Zugfestigkeit. Es ist aber im Vergleich der erfindungsgemäßen Umhüllungspapiere P1 und P2 erkennbar, dass der höhere Gehalt an Monoammoniumphosphat im Umhüllungspapier P2 die Fasern mehr schädigt und die Zugfestigkeit nach thermischer Belastung stärker reduziert.
  • Neben einer nicht zu starken Reduktion der Zugfestigkeit ist aber auch die brandhemmende Wirkung von Bedeutung. Um die brandhemmende Wirkung zu testen, wurden aus den erfindungsgemäßen Umhüllungspapieren P1/P2, der zweilagigen Struktur P3 und den nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen Z1 und Z2 aerosolerzeugende Artikel hergestellt, die für eine Verwendung mit einem Heizgerät vorgesehen waren. Die Herstellung der aerosolerzeugenden Artikel war bei allen Umhüllungspapieren problemlos. Beim Versuch den aerosolerzeugenden Artikel wie eine Zigarette mit einem Feuerzeug anzuzünden, wurde sofort deutlich, dass das nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiel Z1 keine brandhemmende Wirkung besaß. Der daraus gefertigte aerosolerzeugende Artikel konnte problemlos angezündet werden. Die aerosolerzeugenden Artikel mit den erfindungsgemäßen Umhüllungspapieren P1/P2, der zweilagigen Struktur P3 und dem nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel Z2 konnten trotz längerer Einwirkung der Flamme des Feuerzeugs nicht so angezündet werden, dass eine Verbrennung oder ein stabiler Glimmprozess in Gang kam. Es war auch nicht möglich diese aerosolerzeugenden Artikel in einem standardisierten Verfahren zu rauchen. Hinsichtlich der brandhemmenden Wirkung erwies sich das erfindungsgemäße Umhüllungspapier P2 als etwas besser als P1, wodurch sich zeigt, dass eine ungleiche Verteilung des Kohlebildners über die Dicke des Umhüllungspapiers zur Steigerung der brandhemmenden Wirkung beitragen kann.
  • Die zweilagige Struktur P3 war ein Laminat aus dem erfindungsgemäßen Umhüllungspapier P2 und dem nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel Z1 und zeigte nach dem Gebrauch des daraus gefertigten aerosolerzeugenden Artikels eine deutlich geringere Verfärbung als die aerosolerzeugenden Artikel mit P1 und P2. Das Umhüllungspapier Z1 erfüllte also seine Funktion, die Verfärbung des Umhüllungspapiers P2 zu überdecken.
  • Einflüsse auf den Geschmack der aerosolerzeugenden Artikel konnten nicht festgestellt werden.
  • Die erfindungsgemäßen Umhüllungspapiere sind somit für die Verwendung in aerosolerzeugenden Artikeln sehr gut geeignet und weisen bei guter biologischer Abbaubarkeit nach dem Erhitzen eine Festigkeit und eine brandhemmende Wirkung in einer besseren Kombination auf als vergleichbare Umhüllungspapiere aus dem Stand der Technik.

Claims (15)

  1. Aerosolerzeugender Artikel, der ein Umhüllungspapier und ein aerosolerzeugendes Material umfasst, welches im bestimmungsgemäßen Gebrauch aufgeheizt, aber nicht verbrannt wird, wobei das Umhüllungspapier das aerosolerzeugende Material umhüllt,
    wobei das Umhüllungspapier Zellstofffasern und einen Kohlebildner umfasst, wobei die Zellstofffasern mindestens 70% und höchstens 95% der Masse des Umhüllungspapiers ausmachen und der Kohlebildner in einer Konzentration von mindestens 5% und höchstens 20% bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers enthalten ist und in einer solchen Konzentration im Umhüllungspapier vorhanden ist, dass der Quotient r = RT/Ro aus der Zugfestigkeit Ro gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990 und aus der Zugfestigkeit RT gemessen nach ISO 1924-2:2008 unter den Bedingungen von ISO 187:1990, nachdem das Umhüllungspapier eine Minute lang einer Temperatur von 230°C ausgesetzt war, mindestens 0,20 und höchstens 0,90 beträgt.
  2. Aerosolerzeugender Artikel nach Anspruch 1, bei dem der Anteil an Zellstofffasern in dem Umhüllungspapier mindestens 75% und höchstens 90%, vorzugsweise mindestens 80% und höchstens 90% beträgt, jeweils bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers.
  3. Aerosolerzeugender Artikel nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Zellstofffasern ganz oder teilweise aus einer oder mehreren Pflanzen gewonnen sind, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Nadelbäumen, Laubbäumen, Fichte, Föhre, Tanne, Buche, Birke, Eukalyptus, Flachs, Hanf, Jute, Ramie, Abacä, Sisal, Kenaf und Baumwolle.
  4. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Zellstofffasern ganz oder teilweise durch Fasern aus regenerierter Cellulose gebildet sind, insbesondere durch Tencel™ Fasern, Lyocell™ Fasern, Viskosefasern oder Modal™ Fasern, und/oder
    bei dem die Zellstofffasern zu einem Anteil von mindestens 40% und höchstens 100% bezogen auf die Masse der Zellstofffasern aus Nadelbäumen gewonnen sind.
  5. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Anteil der Kohlebildner im Umhüllungspapier mindestens 9% und höchstens 16% der Masse des Umhüllungspapiers ausmacht.
  6. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kohlebildner ein Ammoniumphosphat, vorzugsweise ein Monoammoniumphosphat, ein Diammoniumphosphat, ein Triammoniumphosphat, ein Ammoniumpolyphosphat oder ein Gemisch daraus ist, oder wobei der Kohlebildner zumindest teilweise durch ein Guanylureaphosphat, Guanidinphosphat, Phosphorsäure, ein Phosphonat, Melaminphosphat, Dicyandiamid, Borsäure oder Borax gebildet wird.
  7. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Zugfestigkeit RT des Umhüllungspapiers, nachdem das Umhüllungspapier eine Minute lang einer Temperatur von 230°C ausgesetzt war, mindestens 8 N/15 mm und höchstens 50 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 10 N/15 mm und höchstens 40 N/15 mm beträgt.
  8. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine dem aerosolerzeugenden Material im bestimmungsgemäßen Gebrauch zugewandte Seite des Umhüllungspapiers einen höheren Anteil an Kohlebildner enthält als die andere Seite des Umhüllungspapiers, und/oder
    bei dem der Kohlebildner auf mindestens 70%, vorzugsweise auf mindestens 90 % der Fläche des Umhüllungspapiers zumindest im Wesentlichen gleichmäßig verteilt ist.
  9. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Umhüllungspapier mit einer weiteren Papierlage verbunden, insbesondere verklebt ist, sodass das erfindungsgemäße Umhüllungspapier im bestimmungsgemäßen Gebrauch dem aerosolerzeugenden Material zugewandt ist und die weitere Papierlage auf der dem aerosolerzeugenden Material abgewandten Seite angebracht ist,
    wobei die weitere Papierlage vorzugsweise Zellstofffasern und Kalkpartikel umfasst, wobei die Kalkpartikel mindestens 15% und höchstens 40% der Masse der weiteren Papierlage ausmachen.
  10. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Umhüllungspapier ferner mindestens eine weitere Komponente umfasst, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, Leimungsmitteln, Nassfestmitteln, Additiven, Prozesshilfsmitteln, Feuchthaltemitteln und Aromastoffen,
    wobei der Anteil an Füllstoffen vorzugsweise mindestens 0% und höchstens 20%, besonders vorzugsweise mindestens 0% und höchstens 10% und ganz besonders bevorzugt mindestens 0% und höchstens 5% beträgt, jeweils bezogen auf die Masse des Umhüllungspapiers, und/oder
    wobei der Füllstoff vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Titandioxid, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Kaolin, Talkum und Mischungen daraus.
  11. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Umhüllungspapier Stärke oder ein Stärkederivat enthält oder mit Stärke oder einem Stärkederivat beschichtet ist, wobei der Anteil der Stärke oder des Stärkederivats vorzugsweise mindestens 2% und höchstens 10% der Masse des Umhüllungspapiers beträgt, und/oder
    bei dem das Umhüllungspapier einen gemäß TAPPI T559 cm-12 bestimmten KIT Level hat, der mindestens 4 und höchstens 8 beträgt.
  12. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Umhüllungspapier ein Flächengewicht von mindestens 15 g/m2 und höchstens 80 g/m2, bevorzugt mindestens 20 g/m2 und höchstens 60 g/m2 hat, und/oder
    bei dem das Umhüllungspapier eine Dicke von mindestens 25 µm und höchstens 100 µm, vorzugsweise mindestens 40 µm und höchstens 80 µm hat.
  13. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Umhüllungspapier eine Zugfestigkeit Ro vor einer thermischen Behandlung in Längsrichtung gemessen von mindestens 10 N/15 mm und höchstens 100 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 20 N/15 mm und höchstens 80 N/15 mm hat, und/oder
    bei dem das Umhüllungspapier eine Nassbruchkraft nach ISO 12625-5:2016 in Längsrichtung von mindestens 1 N/15 mm und höchstens 10 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 2 N/15 mm und höchstens 8 N/15 mm hat.
  14. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Umhüllungspapier eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 0 cm3/(cm2·min·kPa) und höchstens 50 cm3/(cm2·min·kPa), vorzugsweise mindestens 0 cm3/(cm2·min·kPa) und höchstens 20 cm3/(cm2·min·kPa) hat, und/oder
    bei dem das Umhüllungspapier eine Opazität von mindestens 40% und höchstens 90%, vorzugsweise mindestens 45% und höchstens 80% hat, und/oder eine Weiße von mindestens 80% und höchstens 95%, vorzugsweise mindestens 83% und höchstens 90% hat.
  15. Aerosolerzeugender Artikel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, wobei der Anteil des genannten Kohlebildners auf einer Seite des Umhüllungspapiers höher ist als auf der anderen Seite und die Seite mit dem höheren Anteil an Kohlebildner dem aerosolerzeugenden Material zugewandt ist.
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