EP2536513A2 - Vorrichtung zum transportieren von flaschen oder dergleichen behältern - Google Patents

Vorrichtung zum transportieren von flaschen oder dergleichen behältern

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Publication number
EP2536513A2
EP2536513A2 EP10787700A EP10787700A EP2536513A2 EP 2536513 A2 EP2536513 A2 EP 2536513A2 EP 10787700 A EP10787700 A EP 10787700A EP 10787700 A EP10787700 A EP 10787700A EP 2536513 A2 EP2536513 A2 EP 2536513A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
axis
movement
rotor
machine
Prior art date
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Application number
EP10787700A
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English (en)
French (fr)
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EP2536513B1 (de
Inventor
Alfred Drenguis
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Priority to SI201031693T priority Critical patent/SI2536513T1/en
Publication of EP2536513A2 publication Critical patent/EP2536513A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2536513B1 publication Critical patent/EP2536513B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto 
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/20—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought
    • B08B9/205—Conveying containers to or from the cleaning machines

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of
  • Devices for transporting bottles or other containers are also known, in particular, in a star-type configuration in which a plurality of container receptacles are formed on the circumference of a rotor which can be driven in rotation around a vertical machine axis. At these container receptacles, the container at a transfer position in each case individually from a preceding
  • Delivered transfer position at which the containers are transferred to another machine or plant component At which the containers are transferred to another machine or plant component.
  • the object of the invention is to provide a device that allows not only transporting the container from a transfer position to a dispensing position with a simplified design and compact size, but also allows this transport path and a pivoting of the container about an axis perpendicular or transverse to the container axis , To solve this problem, a device according to the patent claim 1 is formed.
  • tainer axis is to be understood as meaning the vertical axis of the containers, which as a rule is also the axis of the container opening of the respective container.
  • the term “overhead position” or “overhead orientation” is to be understood as meaning a container orientation in which the opening of the respective container points downwards
  • the device according to the invention is designed so that the
  • Container receptacles which are preferably formed by container grippers, are pivoted on the transport path between the transfer position and the dispensing position from a starting position in a first direction by 180 ° and swiveled back on the way between the dispensing position and the transfer position by 180 °, i. be pivoted in an opposite second direction, so that each container receptacle at the transfer position has the starting position again.
  • Pivoting movements in each case cam-controlled and thus positively controlled synchronously with the movement of the container receptacles.
  • the lifting movement is equal to or substantially equal to the size of the container in the direction of its container axis, further preferably the lifting and pivoting movements are coordinated so that the pivoting of each container ultimately takes place about an axis that the container axis in their Cuts mid or substantially at its center.
  • Fig. 2 shows the rinser, the filling machine and the conveyor of Figure 1 in
  • 3 and 4 is an enlarged side view and top view of
  • 1 is a rinser of circumferential design, for example a wet and / or a dry rinser for the treatment or rinsing, cleaning and / or disinfecting the interior of bottles 2 with a liquid and / or dry treatment medium.
  • the rinser 1 consists for this purpose in the manner known to those skilled in the art essentially of a rotor 3 rotatable about a vertical machine or rinser axis MA1 in the direction of the arrow A, at the circumference thereof at uniform angular intervals offset from one another their treatment stations 6 are formed, for example each consisting of a claw-like bottle holder 4 and a nozzle 5 for discharging the liquid or gas and / or vapor treatment medium into the respective bottle 2.
  • the bottles 2 are attached to each one
  • Bottle gripper 4 and a nozzle 5 formed treatment positions 6 in
  • bottles 2 are for example in this
  • Transporteurs 9 recorded and moved with the feed dog 9, so that each bottle 2 then finally after turning in normal position, i. oriented with the bottle axis in the vertical direction and with the
  • Treatment position 1 1 of the filling machine 12 is transferred.
  • the filling machine 1 is of such a circulating design, which in the manner known to those skilled in the art u.a. one around a vertical MA2 machine axis
  • Filling machine 12 in the direction of arrow B circumferentially drivable rotor 13, at the periphery of a plurality of treatment positions 1 are formed at uniform angular intervals, namely u.a. consisting of a container carrier 14.1 for a suspended support of the bottles 2 at one below the
  • This also has a rotor 15 which is circumferentially drivable around a vertical machine axis MA3 in the direction of the arrow C and thus counter to the rotational movement of the rotors 3 and 13 (arrows A and B) and at the periphery of a plurality of bottle grippers. 8 is provided.
  • bottle grippers 8 are formed, for example, like a pair of pliers with two gripper jaws that are relatively movable and spring biased into a closed position, each gripping a flat 2 at the transfer position 7 at its portion of the bottle neck formed between the bottle mouth 2.1 and the mouth flange 2.3 hold by clamping, until the respective bottle 2 has then returned to its normal position with the revolving rotor 15 to the dispensing position 10 after being turned back or pivoted and is there transferred to a container carrier 14 a treatment position 1 1 of the filling machine 2.
  • the bottle gripper 8 are respectively opened at the positions 7 and 10 for receiving a bottle 2 from the rinser 1 and for transferring a bottle 2 to the filling machine 12.
  • the bottle grippers 10 are in the illustrated embodiment of the
  • the bottle gripper carriers 16 are mounted on guide rods 18 in the vertical direction, i. slidably provided on the circumference of the rotor 15 parallel to the machine axis MA3. The relative to the machine axis MA3 against the
  • Gripper bars 16 radially inwardly offset guide rods 18 each extend between an upper rotor element 15.1 and a lower rotor element 15.2 of the rotor 15, so that this results in a ring cage-like structure, which has a high strength or stability despite a relatively lightweight construction.
  • the guide rods 18 are provided in pairs, in such a way that each two relative to the machine axis MA3 radially spaced guide rods 8 are provided for guiding a bottle gripper carrier 16, each bottle gripper carrier so in the vertical direction on the leadership formed by the two guide rods 18 in vertical direction is movable, but twist-proof is performed.
  • Bottle gripper carrier 16 formed arm-like, in such a way that they protrude with their longitudinal extent with respect to the machine axis MA3 of their guide formed by the two guide rods 18 radially outward. To the outside end of the bottle gripper 8 are hinged to the auxiliary carriers or boards 8.1 to the respective bottle carrier 16.
  • the bottle gripper carrier 16 are positively driven with rotating rotor 15 along its guide rods 18 in the vertical direction and down, namely in the shown
  • Embodiment such that the bottle gripper carrier 16 at the
  • Transfer position 7 are located in the lowest stroke position and at the dispensing position 10 in the uppermost stroke position.
  • the bottle gripper carrier 16 are thus on the angular range of rotation of the rotor 15 between the
  • Transfer position 7 and the dispensing position 10 moves upward and be moved on the angular range of rotation of the rotor between the dispensing position 10 and the transfer position 7 back down.
  • the lower rotor part 15.2 is designed as a ring concentrically enclosing the machine axis MA3 and is connected via the guide rods 18 to the upper spoke wheel-like rotor part 15.1.
  • the cam rollers 20 are each at the radial
  • the two bottle grippers 8 each bottle gripper pair are provided on the common board 8.1, with the the two bottle grippers 8 of each bottle gripper pair are provided so as to be pivotable on the bottle gripper carrier 16 about the common horizontal, tangential to the rotary movement (arrow C) of the rotor 15 oriented and substantially formed by a hinge pin 17.
  • a control arm 22 is attached with one end between the two bottle grippers 8, in such a way that this control arm is oriented with its longitudinal extent radially to each of the hinge pin 17 formed pivot axis of the board 8.1.
  • Each control arm 22 is formed at its end remote from the associated board 8.1 with a guide piece 23, which fork-like a stationary, i. with the rotor 15 non-rotating, self-contained and formed in the illustrated embodiment of a tube profile guide curve 24 engages and is guided on this cam 24 slidably.
  • each control arm 22 telescoping with axially acting
  • the control cam 24 has a path of movement of the hinge pin 17 at a distance wendelartig enclosing course, with a half turn or 180 ° -Windung between the transfer position 7 and the
  • Trajectory of the hinge pin 17 is equal to the length of the control arms 22.
  • the control curve 24 is further designed so that the container on the transport route between the transfer position 7 and the discharge position 10 with its container base based on the machine axis MA3 initially pivoted outside and then back to be pivoted inside, and preferably so that each bottle 2 on the half of the transport path or the angular range of rotation of the rotor 15 between the transfer position. 7 and the dispensing position 10 is oriented with its bottle axis radially or approximately radially to the machine axis MA3.
  • control arms 22 By cooperating with the control cam 24 control arms 22 takes place with rotating rotor 15 a compulsory pivoting of the bottle gripper 8 to the pivot axis of the associated hinge pin 17 by 180 ° C, so that at the transfer position 7 initially recorded in the overhead position of the bottle grippers 8 bottles 2, the two cams 19 and 24 are preferably coordinated so that the controlled by the control cam 20 lifting movement and controlled by the control cam 24 pivotal movement of the bottle gripper 8 to the Schwenkachsen positioned. Gelenkbolzen 17 result in a resulting movement in such a way that each bottle 2 during transport from the transfer position 7 to the
  • Dispensing position 10 i. on the corresponding angular range of rotation of the rotor 5 in fact about its center of the bottle, i. be pivoted about an axis that cuts the respective bottle axis in its center.
  • This design in addition to the general advantage of a compact design and the pivoting back of the bottles 2 in their normal position also has the advantage that there is virtually no height offset between the bottles 2 on the rinser and the bottles 2 on the filling machine.
  • the Sterkurve 24 specifically on such a profile, that the longitudinal extent of each control arm 22 is oriented at the positions 7 and 10 respectively radially to the machine axis MA3.
  • the guide curve 24 is further formed in the illustrated embodiment to have a different height level in the vertical direction at the positions 7 and 10, i. at the transfer position 7, a lower height levels, which is there also substantially the lower level or the starting position of the
  • Bottle gripper 8 corresponds to the transfer position 7, and at the transfer 10 a higher level, which also corresponds approximately to the higher level of the bottle gripper 8 at the dispensing position 10.
  • the height level of the control cam 24 increases in the vertical direction from the transfer position 7 to the discharge position 10 first and then falls from the transfer position 10th to the transfer position 7 back to the lower height level.
  • the control cam 24 has a profile such that the radial distance from the machine axis MA3 at the transfer position 7 by twice the length of the control arms 22 is greater than at the discharge position 10th
  • Transfer position 7 has reached, there is also a bottle gripper 8 ready, or whenever a bottle gripper 8 has reached the dispensing position 10, there is also a container carrier 14.1 for receiving the relevant bottle 2 ready.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
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  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Abstract

Vorrichtung zum Transportieren von Flaschen oder dergleichen Behältern zwischen einer Übergabeposition und einer Abgabeposition, mit einem um wenigstens eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Transportelement und mit mehreren am Transportelement vorgesehenen und beispielsweise greiferartig ausgebildeten Behälteraufnahmen und zum Aufnehmen und Halten jeweils eines Behälters während seines Transportes von der Übergabeposition an die Abgabeposition.

Description

Vorrichtung zum Transportieren von Flaschen oder dergleichen Behältern
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 .
Vorrichtungen zum Transportieren von Flaschen oder anderen Behältern sind insbesondere auch in einer transportsternartigen Ausbildung bekannt, bei der am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors mehrere Behälteraufnahmen gebildet sind. An diese Behälteraufnahmen werden die Behälter an einer Übergabeposition jeweils einzeln von einer vorausgehenden
Maschine oder einer vorausgehenden Anlagenkomponente übergeben und dann an der jeweiligen Behälteraufnahmen gehalten bei umlaufendem Rotor an eine
Abgabeposition transportiert, an der die Behälter an eine weitere Maschine oder Anlagenkomponente übergeben werden.
Vielfach ist es erforderlich, die Behälter auf dem Transportweg zwischen einer ersten Maschine oder Anlagenkomponente und einer zweiten Maschine oder Anlagenkomponente zu wenden, beispielsweise die in einem Rinser in Überkopf- Lage oder -Orientierung behandelten Behälter durch Wenden in ihre Normallage zurückzubringen und in dieser Normallage beispielsweise an eine Füllmaschine zu übergeben.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung aufzuzeigen, die bei vereinfachter Konstruktion und kompakter Baugröße nicht nur das Transportieren der Behälter von einer Übergabeposition an eine Abgabeposition ermöglicht, sondern zugleich auf diesem Transportweg auch ein Schwenken der Behälter um eine Achse senkrecht oder quer zur Behälterachse ermöglicht. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
Unter„Behälterachse" ist im Sinne der Erfindung die Hochachse der Behälter zu verstehen, die in der Regel auch die Achse der Behälteröffnung des jeweiligen Behälters ist. Unter„Überkopf-Lage" oder Überkopf-Orientierung ist im Sinne der Erfindung eine Behälterorientierung zu verstehen, bei der die Öffnung des jeweiligen Behälters nach unten weist. Unter Normallage oder Normalorientierung ist im Sinne der Erfindung eine Behälterorientierung zu verstehen, bei der die jeweilige
Behälteröffnung nach oben weist.
Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet, dass die
Behälteraufnahmen, welche vorzugsweise von Behältergreifern gebildet sind, auf dem Transportweg zwischen der Übergabeposition und der Abgabeposition aus einer Ausgangslage in einer ersten Richtung um 180° geschwenkt werden und auf dem Weg zwischen der Abgabeposition und der Übergabeposition um 180° zurück geschwenkt, d.h. in einer entgegen gesetzten zweiten Richtung geschwenkt werden, sodass jede Behälteraufnahme an der Übergabeposition wieder die Ausgangslage aufweist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Steuerung der Hub- und
Schwenkbewegungen jeweils kurvengesteuert und damit zwangsgesteuert synchron mit der Bewegung der Behälteraufnahmen. Bevorzug ist die Hubbewegung gleich oder im Wesentlichen gleich der Größe, die die Behälter in Richtung ihrer Behälterachse aufweisen, wobei weiterhin bevorzugt die Hub- und Schwenkbewegungen derart aufeinander abgestimmt sind, dass das Schwenken jedes Behälters letztlich um eine Achse erfolgt, die die Behälterachse in ihrer Mitte oder im Wesentlichen in ihrer Mitte schneidet.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten
Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in vereinfachter perspektivischer Funktionsdarstellung einen Rinser sowie eine Füllmaschine für Behälter in Form von Flaschen,
zusammen mit einem zwischen diesen Maschinen oder Anlagenkomponenten angeordneten transportsternartigen Transporteur zur Übergabe der Flaschen vom Rinser an die Füllmaschine;
Fig. 2 den Rinser, die Füllmaschine sowie den Transporteur der Figur 1 in
Draufsicht;
Fig. 3 und 4 eine vergrößerte Seitenansicht bzw. Draufsicht des
transportsternartigen Transporteurs der Figur 1 . In den Figuren ist 1 ein Rinser umlaufender Bauart, beispielsweise ein Nassund/oder ein Trocken-Rinser zur Behandlung oder zum Spülen, Reinigen und/oder Desinfizieren des Innenraums von Flaschen 2 mit einem flüssigen und/oder trockenen Behandlungsmedium. Der Rinser 1 besteht hierfür in der dem Fachmann bekannten Weise im Wesentlichen aus einem um eine vertikale Maschinen- oder Rinserachse MA1 in Richtung des Pfeils A umlaufend antreibbaren Rotor 3, an dessen Umfang in gleichmäßigen Winkelabständen gegeneinander versetzt ihre Behandlungsstationen 6 gebildet sind, und zwar beispielsweise jeweils bestehend aus einem greiferartigen Flaschenhalter 4 und aus einer Düse 5 zum Ausbringen des flüssigen oder gas- und/oder dampfförmigen Behandlungsmediums in die jeweilige Flasche 2.
Wie in der Figur 1 dargestellt sind die Flaschen 2 an den von jeweils einem
Flaschengreifer 4 und einer Düse 5 gebildeten Behandlungspositionen 6 in
Überkopf-Lage, d.h. mit der Behälter- oder Flaschenachse zwar in vertikaler
Richtung und damit parallel zur Maschinenachse MA1 des Rinsers 1 orientiert, aber mit ihrer Flaschenöffnung 2.1 nach unten und mit dem Flaschenboden 2.2 nach oben weisend angeordnet. Die Flaschen 2 werden beispielsweise in dieser
Orientierung über einen nicht dargestellten Behälter- oder Flascheneinlauf den einzelnen Behandlungspositionen 6 übergeben, wobei das Wenden der Flaschen 2 aus ihrer ursprünglichen Normallage mit der Flaschenachse in vertikaler Richtung orientiert und mit der Flaschenöffnung 2.1 nach oben weisend in die Überkopf-Lage beispielsweise im Bereich des Flaschen- oder Behältereinlaufs erfolgt.
Nach der Behandlung der Flaschen 2 gelangen diese mit dem umlaufend
angetriebenen Rotor 3 an eine Übergabeposition 7, an der jede Flasche 2 in
Überkopf-Lage von einem Flaschengreifer 8 des transportsternartigen
Transporteurs 9 aufgenommen bzw. erfasst und mit dem Transporteur 9 mitbewegt wird, sodass jede Flasche 2 dann schließlich nach einem Wenden in Normallage, d.h. mit der Flaschenachse in vertikaler Richtung orientiert und mit der
Flaschenöffnung 2.1 oben liegend an einer Abgabeposition 10 an eine
Behandlungsposition 1 1 der Füllmaschine 12 übergeben wird. Die Füllmaschine 1 ist eine solche umlaufender Bauart, die in der dem Fachmann bekannten Weise u.a. einen um eine vertikale Maschinenachse MA2 der
Füllmaschine 12 in Richtung des Pfeils B umlaufend antreibbaren Rotor 13 aufweist, an dessen Umfang eine Vielzahl von Behandlungspositionen 1 in gleichmäßigen Winkelabständen gebildet sind, und zwar u.a. bestehend aus einem Behälterträger 14.1 für eine hängende Halterung der Flaschen 2 an einem unterhalb der
Flaschenmündung 2.1 ausgebildeten Mündungsflansch 2.3 sowie aus jeweils einem Füllelement 14 zum gesteuerten Füllen der Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut.
Die Besonderheit der dargestellten Anlage besteht in der Ausbildung des
Transportelementes 9. Dieses besitzt ebenfalls einen Rotor 15, der um eine vertikale Maschinenachse MA3 in Richtung des Pfeils C und damit gegenläufig zur Drehbewegung der Rotoren 3 und 13 (Pfeile A bzw. B) umlaufend antreibbar ist und an dessen Umfang eine Vielzahl von Flaschengreifern 8 vorgesehen ist. Diese Flaschengreifer 8 sind beispielsweise zangenartig mit zwei relativ zueinander beweglichen und durch Federmittel in eine geschlossene Stellung vorgespannten Greifer- oder Klemmbacken ausgebildet, die an der Übergabeposition 7 jeweils eine Flache 2 an ihrem zwischen der Flaschenmündung 2.1 und dem Mündungsflansch 2.3 gebildeten Teilbereich des Flaschenhalses greifen und durch Klemmen halten, bis die jeweilige Flasche 2 dann nach dem Rückwenden oder Schwenken in ihre Normallage mit dem umlaufenden Rotor 15 an die Abgabeposition 10 gelangt ist und dort an einen Behälterträger 14 einer Behandlungsposition 1 1 der Füllmaschine 2 übergeben wird. Durch nicht dargestellte Steuermittel werden die Flaschengreifer 8 jeweils an den Positionen 7 und 10 zur Aufnahme einer Flasche 2 vom Rinser 1 bzw. zur Übergabe einer Flasche 2 an die Füllmaschine 12 geöffnet.
Die Flaschengreifer 10 sind bei der dargestellten Ausführungsform des
Transporteurs 9 jeweils paarweise an einer gemeinsamen Platine 8.1 (Hilfsträger) und mit dieser an einem Flaschengreiferträger 16 um eine gemeinsame Achse schwenkbar vorgesehen, die u.a. von der Achse eines Gelenkbolzens 17 gebildet und tangential zum Umfang oder Drehrichtung des Rotors 15 bzw. zu einem gedachten, die Maschinenachse MA3 konzentrisch umschließenden Kreiszylinder orientiert ist.
Die Flaschengreiferträger 16 sind an Führungsstangen 18 in vertikaler Richtung, d.h. parallel zur Maschinenachse MA3 verschiebbar am Umfang des Rotors 15 vorgesehen. Die bezogen auf die Maschinenachse MA3 gegenüber den
Greiferträgern 16 radial nach Innen versetzten Führungsstangen 18 erstrecken sich jeweils zwischen einem oberen Rotorelement 15.1 und einem unteren Rotorelement 15.2 des Rotors 15, sodass sich für diesen eine ringkäfigartige Struktur ergibt, die trotz einer relativ leichten Bauweise eine hohe Festigkeit oder Stabilität besitzt.
Weiterhin sind die Führungsstangen 18 jeweils paarweise vorgesehen, und zwar derart, dass jeweils zwei bezogen auf die Maschinenachse MA3 radial voneinander beabstandete Führungsstangen 8 zur Führung eines Flaschengreiferträgers 16 vorgesehen sind, jeder Flaschengreiferträger also in vertikaler Richtung an der von den beiden Führungsstangen 18 gebildeten Führung in vertikaler Richtung beweglich, aber verdrehungssicher geführt ist.
Wie die Figuren zeigen, sind bei der dargestellten Ausführungsform die
Flaschengreiferträger 16 armartig ausgebildet, und zwar derart, dass sie mit ihrer Längserstreckung bezogen auf die Maschinenachse MA3 von ihrer von den beiden Führungsstangen 18 gebildeten Führung radial nach außen wegstehen. An dem außen liegenden Ende sind die Flaschengreifer 8 mit den Hilfsträgern oder Platinen 8.1 an dem jeweiligen Flaschenträger 16 angelenkt.
Durch eine ortsfeste, d.h. mit dem Rotor 15 nicht umlaufende Steuerkurve 19 und durch in diese Steuerkurve 19 eingreifende, an den Flaschengreiferträgern 16 frei drehbar gelagerte Kurvenrollen 20 werden die Flaschengreiferträger 16 bei umlaufendem Rotor 15 zwangsgesteuert entlang ihrer Führungsstangen 18 in vertikaler Richtung auf und ab bewegt, und zwar bei der dargestellten
Ausführungsform derart, dass sich die Flaschengreiferträger 16 an der
Übergabeposition 7 in der untersten Hubstellung und an der Abgabeposition 10 in der obersten Hubstellung befinden. Die Flaschengreiferträger 16 werden also auf dem Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 15 zwischen der
Übergabeposition 7 und der Abgabeposition 10 nach oben bewegt und auf dem Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors zwischen der Abgabeposition 10 und der Übergabeposition 7 wieder nach unten bewegt werden. Hierfür weist die
Steuerkurve 19 einen zwischen der Übergabeposition 7 und der Abgabeposition 10 ansteigenden und zwischen der Abgabeposition 10 und der Übergabeposition 7 wieder abfallenden Verlauf auf. Wie die Figuren zeigen, befindet sich die ortsfeste, d.h. mit dem Rotor 15 nicht umlaufende Steuer- und Hubkurve 19 innerhalb des Bewegungsraumes, in dem sich die Führungsstangen 18 bei umlaufendem Rotor bewegen, und ist an einer mit dem Rotor nicht mitdrehenden und ebenfalls innerhalb des Bewegungsraumes der Führungsstangen 18 achsgleich mit der Maschinenachse MA3 angeordneten zentralen Säule 21 befestigt. Dies ist dadurch möglich, dass das untere Rotorteil 15.2 als die Maschinenachse MA3 konzentrisch umschließender Ring ausgeführt ist, der über die Führungsstangen 18 mit dem oberen speichenradartigen Rotorteil 15.1 verbunden ist. Die Kurvenrollen 20 befinden sich jeweils am radial
innenliegenden Ende der Flaschengreiferträger 16 mit kurzem Abstand von den Führungsstangen 18 und damit im kurzen Abstand von den Gleitbuchsen, mit denen die Flaschengreiferträger 16 an den Führungsstangen geführt sind, wodurch sich antriebsmäßig optimale Verhältnisse ergeben. Die beiden Flaschengreifer 8 jedes Flaschengreiferpaares sind an der gemeinsamen Platine 8.1 vorgesehen, mit der die beiden Flaschengreifer 8 jedes Flaschengreiferpaares um die gemeinsame horizontale, tangential zur Drehbewegung (Pfeil C) des Rotors 15 orientierte und im Wesentlichen von einem Gelenkbolzen 17 gebildete Schwenkachse schwenkbar am Flaschengreiferträger 16 vorgesehen sind.
An jeder Platine 8.1 ist zwischen den beiden Flaschengreifern 8 ein Steuerarm 22 mit einem Ende befestigt, und zwar derart, dass dieser Steuerarm mit seiner Längserstreckung radial zur jeweiligen von dem Gelenkbolzen 17 gebildeten Schwenkachse der Platine 8.1 orientiert ist. Jeder Steuerarm 22 ist an seinem der zugehörigen Platine 8.1 entfernt liegenden Ende mit einem Führungsstück 23 ausgebildet, welches gabelartig eine ortsfeste, d.h. mit dem Rotor 15 nicht umlaufende, in sich geschlossene und bei der dargestellten Ausführungsform von einem Rohrprofil gebildete Führungskurve 24 übergreift und an dieser Steuerkurve 24 verschiebbar geführt ist. Um einen sicheren Eingriff des jeweiligen
Führungsstücks in die Führungskurve 24 zu gewährleisten, ist bei der dargestellten Ausführungsform jeder Steuerarm 22 teleskopartige mit axial wirkenden
Federmitteln ausgebildet, die das zugehörige Führungsstück 23 gegen die
Führungskurve 24 andrücken. Die Steuerkurve 24 besitzt einen die Bewegungsbahn der Gelenkbolzen 17 mit einem Abstand wendelartig umschließenden Verlauf, und zwar mit einer halben Windung bzw. 180°-Windung zwischen der Übergabeposition 7 und der
Abgabeposition 10 und mit einer ebenfalls halben Windung bzw. 180°-Windung mit entgegen gesetztem Verlauf oder Windungssinn zwischen der Übergabeposition 10 und der Übergabeposition 7. Der Abstand der Steuerkurve 24 von der
Bewegungsbahn der Gelenkbolzen 17 ist dabei gleich der Länge der Steuerarme 22. Die Steuerkurve 24 ist weiterhin so ausgebildet, dass die Behälter auf der Transportstrecke zwischen der Übergabeposition 7 und der Abgabeposition 10 mit ihrem Behälterboden bezogen auf die Maschinenachse MA3 zunächst außen geschwenkt und anschließend wieder nach innen geschwenkt werden, und zwar bevorzugt so, dass jede Flaschen 2 auf der Hälfte des Transportweges oder des Winkelbereichs der Drehbewegung des Rotors 15 zwischen der Übergabeposition 7 und der Abgabeposition 10 mit ihrer Flaschenachse radial oder in etwa radial zur Maschinenachse MA3 orientiert ist.
Durch die mit der Steuerkurve 24 zusammenwirkenden Steuerarme 22 erfolgt bei umlaufenden Rotor 15 ein zwangsweises Schwenken der Flaschengreifer 8 um die Schenkachse des zugehörigen Gelenkbolzens 17 um 180°C, sodass die an der Übergabeposition 7 zunächst in der Überkopf-Lage von den Flaschengreifern 8 aufgenommenen Flaschen 2 während des Transportes an die Abgabeposition 10 in die Normallage zurückgewendet bzw. geschwenkt werden Die beiden Steuerkurven 19 und 24 sind vorzugsweise so aufeinander abgestimmt, dass sich die durch die Steuerkurve 20 gesteuerte Hubbewegung und die durch die Steuerkurve 24 gesteuerte Schwenkbewegung der Flaschengreifer 8 um die Schwenkachsen bzw. Gelenkbolzen 17 eine resultierende Bewegung in der Weise ergeben, dass jede Flaschen 2 während des Transportes von der Übergabeposition 7 an die
Abgabeposition 10, d.h. auf dem entsprechenden Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 5 faktisch um ihre Flaschenmitte, d.h. um eine Achse geschwenkt werden, die die jeweilige Flaschenachse in ihrer Mitte schneidet. Diese Ausbildung hat zusätzlich zu dem generellen Vorteil einer kompakten Bauweise und des Zurückschwenkens der Flaschen 2 in ihre Normallage auch den Vorteil, dass praktisch kein Höhenversatz zwischen den Flaschen 2 am Rinser und den Flaschen 2 an der Füllmaschine erfolgt.
Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Sterkurve 24 speziell einen solchen Verlauf auf, dass die Längserstreckung jedes Steuerarms 22 an den Positionen 7 und 10 jeweils radial zur Maschinenachse MA3 orientiert ist. Die Führungskurve 24 ist bei der dargestellten Ausführungsform weiterhin so ausgebildet, dass sie an den Positionen 7 und 10 ein unterschiedliches Höhenniveau in vertikaler Richtung aufweist, d.h. an der Übergabeposition 7 ein unteres Höhenniveaus, welches dort im Wesentlichen auch dem unteren Niveau bzw. der Ausgangslage der
Flaschengreifer 8 an der Übergabeposition 7 entspricht, und an der Übergabe 10 ein höheres Niveau, welches auch in etwa dem höheren Niveau der Flaschengreifer 8 an der Abgabeposition 10 entspricht. In Drehrichtung C des Rotors 5 steigt das Höhenniveau der Steuerkurve 24 in vertikaler Richtung von der Übergabeposition 7 an die Abgabeposition 10 zunächst an und fällt dann von der Übergabeposition 10 an die Übergabeposition 7 wieder auf das untere Höhenniveau ab. Außerdem besitzt die Steuerkurve 24 einen solchen Verlauf, dass der radiale Abstand von der Maschinenachse MA3 an der Übergabeposition 7 um die doppelte Länge der Steuerarme 22 größer ist als an der Abgabeposition 10.
Es versteht sich, dass die Rotoren 3, 13 und 5 synchron derart angetrieben sind, dass immer dann, wenn eine Behandlungsposition 6 des Rinsers 1 die
Übergabeposition 7 erreicht hat, dort auch ein Flaschengreifer 8 bereitsteht, bzw. immer dann, wenn ein Flaschengreifer 8 die Abgabeposition 10 erreicht hat, dort auch ein Behälterträger 14.1 zur Aufnahme der betreffenden Flasche 2 bereitsteht.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Ergänzungen möglich sind, ohne das dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
Bezugszeichenliste
1 Rinser
2 Flasche
2.1 Flaschenöffnung
2.2 Flaschenboden
2.3 Mündungsflansch
3 Rotor des Rinsers 1
4 Flaschenhalter oder -greifer am Rinser 1
5 Behandlungsdüse
6 Behandlungsposition am Rinser 1
7 Übergabeposition zwischen Rinser und Transporteur 9
8 Flaschengreifer
8.1 Platine für zwei Flaschengreifer 8
9 Transporteur
10 Übergabeposition zwischen Transporteur 9 und Füllmaschine
1 1 Behandlungsposition an Füllmaschine 12
12 Füllmaschine
13 Rotor
14 Füllelement
14.1 Behälterträger
15 Rotor
15.1 , 15.2 Rotorelement
16 Flaschengreiferträger
17 Gelenkbolzen
18 Führungsstange
19 Steuerkurve
20 Kurvenrolle
21 zentrale Säule
22 Steuerarm
23 Führungsstück
24 Steuerkurve
A Drehrichtung des Rotors 3
B Drehrichtung des Rotors 13
C Drehrichtung des Rotors 5
MA1 vertikale Maschinenachse des Rinsers 1
MA2 vertikale Maschinenachse des Rotors 13
MA3 vertikale Maschinenachse des Rotors 15

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung zum Transportieren von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) zwischen einer Übergabeposition (7) und einer Abgabeposition (10), mit einem um wenigstens eine vertikale Maschinenachse (MA3) umlaufend antreibbaren Transportelement (15) und mit mehreren am Transportelement ( 5)
vorgesehenen und beispielsweise greiferartig ausgebildeten Behälteraufnahmen (8) und zum Aufnehmen und Halten jeweils eines Behälters (2) während seines Transportes von der Übergabeposition (7) an die Abgabeposition (10),
gekennzeichnet
durch erste Steuermittel (19, 20) für eine Hubbewegung jeder Behälteraufnahme (8) in einer Achse parallel zu der wenigstens einen Maschinenachse (MA3) sowie
durch zweite Steuermittel (23, 24) zum gesteuerten Schwenken jeder
Behälteraufnahme (8) um wenigstens eine Schwenkachse, die senkrecht zu der wenigstens einen Maschinenachse (MA3) orientiert ist, zwischen der
Übergabeposition (7) und der Abgabeposition (10) aus der Ausgangslage und zum gesteuerten Zurückschwenken jeder Behälteraufnahme (8) in ihre
Ausgangslage um die wenigstens eine Schwenkachse zwischen der
Abgabeposition (10) und der Übergabeposition (7), wobei die ersten und zweiten Steuermittel (19, 20; 23, 24) für eine Steuerung der Hub- und
Schwenkbewegung synchron mit der Bewegung der Behälterträger (8) ausgebildet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Transportelement ein um eine vertikale Maschinenachse (MA3) umlaufend antreibbarer Rotor (15) ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die ersten Steuermittel von zumindest einer die wenigstens eine
Maschinenachse (MA3) umschließenden ersten Steuerkurve (19) und von in diese Steuerkurve (19) eingreifenden Führungsstücken (20) gebildet sind, die an die Behälteraufnahmen (8) tragenden und parallel zu der wenigstens einen Maschinenachse (MA3) verschiebbar geführten Träger (16) vorgesehen sind, und/oder
dass die zweiten Steuermittel von mindestens einer zweiten Steuerkurve (24) und von mit dieser Steuerkurve zusammenwirkenden zweiten Führungsstücken (23) gebildet sind, die an den Behälteraufnahmen (8) oder an jeweils einem um die jeweilige Schwenkachse (17) schwenkbaren und wenigstens eine
Behälteraufnahme (8) aufweisenden Hilfsträger (8.1 ) vorgesehen sind, wobei die zweite Steuerkurve (24) die Bewegungsbahn der Schwenkachsen (17) schrauben- oder wendelartig umschließt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite
Steuerkurve (24) die Bewegungsbahn der Schwenkachsen (17) mit einer dem Schwenkwinkel der Behälteraufnahmen (8) entsprechenden Teilwindung, beispielsweise mit einer halben Windung umschließt, und zwar mit einem den Windungssinn zwischen Übergabeposition (7) und Abgabeposition (10) entgegen gesetzten Windungssinn zwischen der Abgabeposition (10) und der Übergabeposition (7).
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die erste Steuerkurve (19) innerhalb der Bewegungsbahn der Behälteraufnahmen (8) und/oder der Träger (16) für die Behälteraufnahmen (8) angeordnet ist, und/oder
dass die zweite Steuerkurve (24) bezogen auf die wenigstens eine
Maschinenachse (MA3) radial außerhalb der Bewegungsbahn von Führungen (18) für die Hubbewegung der Behälteraufnahmen (8) oder der Träger (16) verläuft.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Behälteraufnahmen (8) oder die diese
Behälteraufnahmen tragenden Hilfsträger (8.1 ) jeweils um die wenigstens eine Schwenkachse schwenkbar an einem Träger (16) vorgesehen sind, der durch die ersten Steuermittel (19, 20) für die Hubbewegung in der Achsrichtung parallel zu der wenigstens einen Maschinenachse (MA3) verschiebbar am Transportelement (15) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, bei Ausbildung des
Transportelementes als Rotor (15) dieser aus wenigstens einen oberen und anderen unteren Rotorelement (15.1 , 15.2) besteht, von denen das obere Rotorelement (15.1) an einem mittigen, vorzugsweise als Säule ausgebildeten Maschinenelement (21 ) drehbar gelagert ist und das untere Rotorelement (15.2) als ein das Maschinenelement (21 ) umschließender Ring ausgeführt ist, und dass die Rotorelemente (15.1 , 15.2) u.a. durch die die Führung für die Träger (16) der Behälteraufnahmen (8) bildende Führungsstangen ( 8) zu einer käfigartigen Struktur miteinander verbunden sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Hubbewegung und die Schwenkbewegung der Behälteraufnahmen (8) unter Berücksichtigung der Größe, die die Behälter (2) in ihrer Behälterachse aufweisen, so abgestimmt sind, dass die Behälter (2) um eine senkrecht zu ihrer Behälterachse verlaufende Mittelachse geschwenkt werden, und/oder
dass der maximale Hub der Hubbewegung gleich oder in etwa gleich der Größe ist, die die Behälter (2) in ihrer Behälterachse aufweisen, und/oder
dass der Verlauf der wenigstens einen ersten und der wenigstens einen zweiten Steuerkurve (19, 24) so gewählt ist, dass sich die Behälteraufnahmen (8) der Übergabeposition (7) in der unteren Hubstellung für die Aufnahme der Behälter (2) vorzugsweise in Überkopf-Lage und an der Abgabeposition (10) in der oberen Hubstellung für die Abgabe der Behälter (2) vorzugsweise in Normallage befinden.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass jeweils zwei Behälteraufnahmen (8) an einem
gemeinsamen Hilfsträger (8.1 ) vorgesehen sind, der um die wenigste
Schwenkachse (17) gesteuert schwenkbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige mit der wenigstens einen zweiten
Steuerkurve (24) zusammenwirkende Führungsstück (23) an einem Steuerarm (22) vorgesehen oder gebildet ist, der von der jeweiligen Behälteraufnahme (8) oder dem jeweiligen Hilfsträger radial zur Schwenkachse (17) wegsteht.
1 1. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ihre Verwendung als Transporteur zwischen einer Vorrichtung oder
Anlagenkomponente (1 ) zum Reinigen und/oder Sterilisieren der Behälter (2) beispielsweise in Form eines Nass- und/oder Trocken-Rinsers, und einer Maschine oder Anlagenkomponente (12) zum Füllen der Behälter (2) mit einem flüssigen Füllgut.
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