EP2532432A2 - Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, sowie Verfahren zum Betreiben einer derartigen Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, sowie Verfahren zum Betreiben einer derartigen Zerkleinerungsvorrichtung Download PDF

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Publication number
EP2532432A2
EP2532432A2 EP12169064A EP12169064A EP2532432A2 EP 2532432 A2 EP2532432 A2 EP 2532432A2 EP 12169064 A EP12169064 A EP 12169064A EP 12169064 A EP12169064 A EP 12169064A EP 2532432 A2 EP2532432 A2 EP 2532432A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
pump
food
disk
cutting unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12169064A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2532432A3 (de
Inventor
Steffen Reinke
Holger Hunstock
Walter Seemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Avermann Laser- und Kant-Zentrum GmbH
Original Assignee
Avermann Laser- und Kant-Zentrum GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Avermann Laser- und Kant-Zentrum GmbH filed Critical Avermann Laser- und Kant-Zentrum GmbH
Publication of EP2532432A2 publication Critical patent/EP2532432A2/de
Publication of EP2532432A3 publication Critical patent/EP2532432A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/0084—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments specially adapted for disintegrating garbage, waste or sewage
    • B02C18/0092—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments specially adapted for disintegrating garbage, waste or sewage for waste water or for garbage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/08—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within vertical containers
    • B02C18/12—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within vertical containers with drive arranged below container

Definitions

  • the invention relates to a shredder for food and food waste, especially in the gastronomic sector, consisting of a task vessel with conical transition to a motor-driven cutting unit with at least one rotating cutting blade, a pump assembly with sump and a control unit, according to claim 1 and a method of operation Such a comminution device according to claim 14.
  • the apparatus for disposing of catering waste according to DE 101 59 602 A1 goes back to a controller that includes several modes.
  • DE 34 11 918 C2 includes a device for crushing and compacting waste to the prior art. In this regard, would be complementary to the DE 196 33 734 A1 to mention.
  • the AT 000 453 U1 shows a cutting tool for use in food processing with a special cutting area and a chromium-containing, thermally coated, highly corrosion resistant and abrasion resistant material.
  • a cutting system for food crushers supplemented by a conveying and pumping device is in the DE 199 48 493 C2 described.
  • an object of the invention an advanced shredding device for food and food waste, in particular in the field of gastronomy, as well as a related operating procedure.
  • the solution to be created is intended to enable a reduction in the amount of dietary ester in a hygienic manner, with a pumpable mass being produced by a motor-driven cutting or grinding mechanism which can be discharged into a tank with the aid of a pump arrangement.
  • the cutting of the specified crushing device is to meet the high demands of a wide variety of residues, ie next to soft products such as rice, pasta, potatoes, meat, fish, vegetables and fruits, also crushing heavy substances such as pineapple stem, banana, melon peel and napkins. It should also be possible to process harder substances, eg animal bones, herringbone or mussels as well as egg or nutshells.
  • a modular design ensures that wear parts can be exchanged cost-effectively and quickly so that downtimes can be reduced to a minimum.
  • the object of the invention is achieved by a crushing device for food and food waste, especially in the gastronomic field, according to the combination of features according to claim 1 and by a method according to the teaching of claim 14, wherein the dependent claims include at least expedient refinements and developments.
  • a shredder for food and food waste especially in the gastronomic area, consisting of a task vessel with conical transition to a motor-driven cutting unit with at least one rotating cutting blade, a pump assembly with sump and a control unit.
  • the cutting mechanism has a stationary, in particular cage-like cutting body and a rotating cutting body.
  • the stationary cutting body consists of an arrangement of at least two spaced circular rings, each with cover and foot ring. Between deck and foot ring is a variety of cutting blocks located between which a gap space remains. Furthermore, cover and foot ring mechanically connected with each other under fixation of the cutting blocks, which can be realized for example by screwing or bolting.
  • the rotating cutting body has a support disk, preferably in circular form, which sandwiches at least one of the support disk shape deviating active disk.
  • the support disk and the active disk are arranged one above the other, wherein above the active disk parallel to the active disk plane extending main blade and arranged at an angle to the active disk plane Vorzerkleiner are each releasably and replaceably attached.
  • the aforesaid angle may e.g. 45 ° or 90 ° relative to the plane of the active disc or take appropriate intermediate values.
  • the design of the rotating cutting body is substantially rotationally symmetrical, so that imbalances are avoided or reduced during operation. The same applies to the execution of the stationary, cage-like cutting body.
  • At least the cover ring of the stationary cage-like cutting body is provided with center-oriented formations.
  • These formations can be made e.g. Have kidney shape or be designed as a wing or wing section.
  • the respective spacing spaces between the cutting blocks extend from the inner circumference to the outer circumference, i. from the inside out, especially conical.
  • the cutting blocks have a cuboid shape with noses formed on the opposite upper and lower sides.
  • the noses engage in complementary recesses of the top and bottom ring, so that a positive connection is formed and the cutting blocks are securely fixed.
  • a Kreisringflansch On the side facing away from the support disk side of the effective disk a Kreisringflansch is attached, extend from the outer periphery substantially vertically oriented pre-comminuting.
  • the pre-shredders may have a V or A surface shape.
  • a holder for the pair of opposite main blade is provided outside the mounting surface for the annular flange.
  • Pre-shredding knife and main knife are offset from each other in plan view of the arrangement, i.
  • a pre-comminuting knife is followed in the direction of rotation by a main knife, which in turn is followed by a pre-comminuting knife and a main knife.
  • the main knives have at least one cutting edge with teeth as well as projections and recesses.
  • the pre-shredding knives have a cutting edge on all free edges.
  • the pump sump is provided as a flat cylindrical body with mounting flange for the task vessel and a radially or tangient-oriented suction.
  • the number and / or the shape of the Schneid vomklötze used between deck and foot ring can be variable.
  • a predetermined amount of process water is first injected into the dispensing container through a nozzle provided in the upper edge region, in particular a fan nozzle.
  • the cutting unit is activated by activating the motor drive.
  • the pump arrangement is switched on.
  • the injection of the process water quantity is continued for a short time.
  • a defined amount of process water is added during the entire comminution process.
  • the crushing process is terminated and e.g. electromagnetically released a lid of the crushing device for the purpose of opening.
  • a continuous monitoring of the load of the motor drive and the triggering of a change in the direction of rotation of the cutting unit are detected when a load overshoot has been detected. Also, a determination of the pressure of a tubing connected to the pump sump is continuously made to detect possible blockages.
  • the Fig. 1 can be seen in its perspective representation of the essential functional components of the pump sump housing 10 together with stationary cutting body 20 and the support plate 3.1.
  • the drive hub is provided with the reference numeral 3.8, wherein on the underside of the housing 10, a flange 30 is provided for fastening the drive motor, not shown, in particular an electric motor. Tangentially oriented on the housing 10 is still a suction opening 40 in the form of a piece of pipe.
  • Fig. 2 consists of the stationary, cage-like cutting body of an array of at least two spaced circular rings, comprising a cover ring 2.1 and a foot ring 2.2 and a plurality of cutting blocks 2.3.
  • Cover ring 2.1 and foot ring 2.2 are clamped together by bolts 2.6.
  • Cutting blocks 2.3 are spaced apart between the cover ring 2.1 and foot ring 2.2.
  • the cover ring 2.1 of the stationary cage-like cutting body points to the center of the arrangement Fig. 2 oriented protrusions or protrusions 2.7.
  • the respective distance space between a pair of cutting blocks 2.3 widens from the inside to the outside, in particular conically.
  • the cutting blocks 2.3 may have a parallelepiped shape with noses 2.4 formed on the opposite upper and lower sides, wherein the noses 2.4 engage in complementary recesses 2.5 of the cover ring 2.1 or foot ring 2.2 in order to ensure positive locking.
  • a support disk 3.1 is present, for example, has the shape of a circle and in this respect complementary to the hollow cylindrical opening in the housing 10 is formed (see also Fig. 4 ).
  • the support disk 3.1 sandwiches at least one deviating from the support disk shape effective disk 3.2. In the embodiment of two stacking arrangement forming superimposed knitting disks 3.2 is assumed.
  • an arrangement of main blades 3.4 is present parallel to the plane of the active disk, with pre-shredding knives 3.5, which are furthermore arranged at an angle to the plane of the active disk, in each case being fastened detachably and exchangeably.
  • the main blades 3.4 have a pin 3.6, which engages in the blade holder 3.3 and provided there complementary recess.
  • the main blades 3.4 can be welded to the blade holders 3.3 by welding, i. be connected cohesively.
  • This annular flange has from its outer periphery substantially vertically upwardly extending, already mentioned pre-reduction blade 3.5.
  • the pre-shredders 3.5 have a cutting edge on all open spaces 3.10.
  • the pre-shredders 3.5 may have a V or A surface shape.
  • the holder for the main blade 3.4 is present.
  • the main blades 3.4 have a toothing 3.11 and projections and recesses 3.12.
  • the cutting and knife assembly at least partially immersed in the pump sump, the pump sump is formed as a flat cylindrical body (housing 10) with mounting flange for the task vessel and the radially or tangentially oriented suction opening 40.
  • top and bottom ring as in the Fig. 2 shown in detail, parallel and congruent one above the other and arranged around a common imaginary central axis.
  • the cutting blocks are coaxial and radiant from the common axis and are arranged on the circumference in equal sections to each other and are used to distancing the cover ring 2.1 and foot ring 2.2.
  • the rotationally symmetrical, stationary, cage-like body is formed.
  • the main blade 3.4 and the knife for pre-shredding are about a common imaginary center axis on top of each other, sandwiched.
  • Pivot 3.6 are on the one hand directly on the respective main blade 3.4 available and also extend vertically downwards and engage in recesses of the Wirkommenan Aunt 3.2, so that there is the desired fit and secure attachment of the components of the cutting tool.
  • the contours of the parts are preferably produced by laser cutting technology.
  • cutting blocks and knives wear-resistant chromium-molybdenum steels can additionally be used.
  • the number of cutting blocks, but also the shape of the cutting blocks 2.3 is variable. Likewise, the number and shape of the knives and the active disks can be changed and it is possible to combine differently shaped knives or knives and knives together.
  • Signals about the level and the pressure after the pump arrangement of the supply line pressure as well as from a flow rate determination reach the central control, which is in communication with a remote maintenance module.
  • the controller is also connected to a control panel, which represents the control and message level.
  • the controller has a load monitor that initiates appropriate countermeasures if the allowable working range of the cutterbar drive is exceeded by the substrate. For this purpose, use is made of fixed, situation-dependent subroutines in order to mitigate or eliminate the overload situation or, as a last measure, to abort the course of the comminution program after issuing a corresponding error message.
  • the controller has an integrated blockage detection of the transport tube or transport hose between the internal pump and the for the Food residues certain collecting vessel, eg a storage tank to detect possible blockages of the piping early, signal and counteract blockages automatically automated by, for example, a flushing process is initiated.
  • certain collecting vessel eg a storage tank to detect possible blockages of the piping early, signal and counteract blockages automatically automated by, for example, a flushing process is initiated.
  • the controller also has a program for cleaning the piping, e.g. To prevent possible Subtrataushärtitch during longer breaks or eliminate the blockages as stated.
  • a program which serves to pump out various fluids in the input cone without contained solids.
  • the status signal of the external collecting vessel reaches an input of the controller in order to stop the comminution process when overfilling or overflow of the collecting vessel is imminent.
  • the material to be shredded upon opening a lid of the device, enters the input cone, i. filled the task vessel with underlying cutting unit.
  • an existing display After closing the lid, an existing display indicates the readiness for operation.
  • a switching device of the crushing process is started, which usually lasts about one minute.
  • Hot water sprayed into the cone This water represents a significant support of the crushing process as process water.
  • the process water is usually added during the entire crushing process, in an amount of about 2 1 / min.
  • the spraying direction of the fan nozzle is directed in the direction of the lid in order to keep it as free as possible of products.
  • the cutting unit starts to shred the entered product. Approximately Two seconds later, then the built-in pump, in particular designed as an impeller pump, activated to suck the shredded product.
  • the delayed start of the pump prevents the suction process of the cutting unit is made even more difficult by the negative pressure of the pump.
  • the volume removed by the pump is compensated by the inflow of air through a nozzle secured to a check valve in the upper cone area of the feed vessel.
  • the cutting unit can repeatedly change the direction of rotation during the shredding process. After a preset time has elapsed, first stop the cutting unit, then the pump.
  • Water is sprayed on for a few seconds so that the pump does not run dry at the next start.
  • All parameters of the cutting process are freely programmable according to customer requirements and the respective requirements. This programming is initially done during installation but can be updated later by Customer Service or via a remote maintenance port.
  • the shredding device according to the invention can, in addition to normal food residues, also contain problem substances, e.g. Bone, accidentally added packaging residues, cores, stones or the like.
  • the crushability can also be improved by selecting a cutter geometry corresponding to the substrate.
  • the drive motor of the cutting unit is load-monitored, i. the system automatically recognizes a possible blockage of the cutting unit, e.g. through cutlery, trying to cut free by changing the direction of rotation several times. If this fails, the system switches off and a warning signal is output. However, to restart the cutting program, the input lid must be opened at least once to ensure manual reaming of the cone.
  • a pressure transducer On the pressure side, i. the output of the feed pump is a pressure transducer, i. a pressure sensor is installed, which continuously measures the pressure in the piping to prevent possible clogging of the piping early.
  • a pressure transducer On the pressure side, i. the output of the feed pump is a pressure transducer, i. a pressure sensor is installed, which continuously measures the pressure in the piping to prevent possible clogging of the piping early.
  • a first, adjustable threshold value an optical and acoustic signal is output, so that the user can counteract the blockage at least after the end of the comminution process.
  • the pipeline flushing program will be activated.
  • the system again issues an error message, but additionally stops the comminution process in order to prevent a further increase in the blockage.
  • a special line purging function is suitable for removing blockages in the piping. This process is triggered by pressing an appropriate button and takes between three and eight minutes, depending on the customization. Here, a certain amount of time water is sprayed into the task vessel and then without actuation of the cutting unit, the pump several times with further addition of water operated alternately in both transport directions. Subsequently, water is again sprayed for a predetermined time and the process is completed by finally pumping out the liquid in the input cone.
  • the water consumption of the crushing device is determined and stored via an electronically tapped water meter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, bestehend aus einem Aufgabegefäß mit konischem Übergang zu einem motorisch angetriebenen Schneidwerk mit mindestens einem rotierenden Schneidmesser, einer Pumpenanordnung mit Pumpensumpf sowie einer Steuerungseinheit. Erfindungsgemäß weist das Schneidwerk einen stationären, käfigartigen Schneidkörper und einen rotierenden Schneidkörper auf. Der stationäre Schneidkörper besteht aus einer Anordnung von mindestens zwei beabstandeten Kreisringen mit Deck- und Fußring. Zwischen Deck- und Fußring ist eine Vielzahl von Schneidklötzen befindlich, zwischen denen ein Abstandsraum verbleibt. Weiterhin sind Deck- und Fußring unter Fixierung der Schneidklötze miteinander mechanisch verbunden. Darüber hinaus besitzt der rotierende Schneidkörper eine Tragscheibe, welche sandwichartig mindestens eine von der Tragscheibenform abweichende Wirkscheibe aufnimmt, wobei oberhalb der Wirkscheibe parallel zur Wirkscheibenebene verlaufende Hauptmesser und unter einem Winkel zur Wirkscheibenebene angeordnete Vorzerkleinerungsmesser jeweils lös- und austauschbar befestigt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, bestehend aus einem Aufgabegefäß mit konischem Übergang zu einem motorisch angetriebenen Schneidwerk mit mindestens einem rotierenden Schneidmesser, einer Pumpenanordnung mit Pumpensumpf sowie einer Steuerungseinheit, gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Zerkleinerungsvorrichtung gemäß Patentanspruch 14.
  • Aus der EP 1 256 308 B1 ist eine Abfallzerkleinerungsvorrichtung, integriert in eine Geschirrspülmaschine vorbekannt, welche von einem bidirektional laufenden Elektromotor angetrieben ist. Weiterhin sind dort Sensormittel vorhanden, die so ausgelegt werden, dass sie das zu überwindende Drehmoment, welches am Rotor der Vorrichtung zur Speiserestzerkleinerung anliegt, ermitteln und den Rotor dazu veranlassen, seine Drehrichtung umzukehren, wenn festgestellt wird, dass das zu überwindende Drehmoment einen vorher festgelegten Schwellwert überschreitet.
  • Die Vorrichtung zur Entsorgung von Küchen- und Speiseabfällen gemäß DE 101 59 602 A1 geht auf eine Steuerung zurück, die verschiedene Betriebsarten umfasst.
  • Nach DE 34 11 918 C2 gehört eine Vorrichtung zum Zerkleinern und Verdichten von Abfall zum Stand der Technik. Diesbezüglich wäre noch ergänzend die DE 196 33 734 A1 zu erwähnen.
  • Die AT 000 453 U1 zeigt ein Schneidwerkzeug zur Verwendung in der Lebensmittelaufbereitung mit einem speziellen Schneidenbereich und einem chromhaltigen, thermisch vergüteten, hochkorrosionsbeständigen sowie abriebfesten Werkstoff.
  • Ein Schneidsystem für Lebensmittelzerkleinerungsmaschinen ergänzt um eine Förder- und Pumpeinrichtung ist in der DE 199 48 493 C2 beschrieben.
  • Aus dem Vorgenannten ist es Aufgabe der Erfindung, eine weiterentwickelte Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, sowie ein diesbezügliches Betriebsverfahren anzugeben. Die zu schaffende Lösung soll eine Speiserestereduktion in hygienischer Weise ermöglichen, wobei durch ein motorisch angetriebenes Schneid- bzw. Mahlwerk eine pumpfähige Masse entsteht, die mit Hilfe einer Pumpenanordnung in einen Tank abgeführt werden kann. Das Schneidwerk der anzugebenden Zerkleinerungsvorrichtung soll hohen Anforderungen unterschiedlichster Reststoffe gerecht werden, d.h. neben weichen Produkten wie z.B. Reis, Nudeln, Kartoffeln, Fleisch, Fisch, Gemüse und Obst, auch schwere Substanzen wie Ananasstrünke, Bananen-, Melonenschalen und Servietten zerkleinern. Ebenso soll die Möglichkeit bestehen, härtere Stoffe, z.B. Tierknochen, Fischgräten oder Muscheln sowie Eier- oder Nussschalen zu verarbeiten.
    Durch eine Modulbauweise ist sicherzustellen, dass Verschleißteile kostengünstig und schnell ausgetauscht werden können, so dass Stillstandszeiten auf ein Mindestmaß reduzierbar sind.
  • Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt durch eine Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, gemäß der Merkmalskombination nach Patentanspruch 1 sowie durch ein Verfahren gemäß der Lehre des Patentanspruchs 14, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen beinhalten.
  • Es wird demnach von einer Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, ausgegangen, bestehend aus einem Aufgabegefäß mit konischem Übergang zu einem motorisch angetrieben Schneidwerk mit mindestens einem rotierenden Schneidmesser, einer Pumpenanordnung mit Pumpensumpf sowie einer Steuerungseinheit.
  • Erfindungsgemäß weist das Schneidwerk einen stationären, insbesondere käfigartigen Schneidkörper und einen rotierenden Schneidkörper auf.
  • Der stationäre Schneidkörper besteht aus einer Anordnung von mindestens zwei beabstandeten Kreisringen mit jeweils Deck- und Fußring.
    Zwischen Deck- und Fußring ist eine Vielzahl von Schneidklötzen befindlich, zwischen denen ein Abstandsraum verbleibt. Weiterhin sind Deck- und Fußring unter Fixierung der Schneidklötze miteinander mechanisch verbunden, was z.B. durch Verschrauben oder Verbolzen realisiert werden kann.
  • Der rotierende Schneidkörper besitzt eine Tragscheibe vorzugsweise in Kreisform, welche sandwichartig mindestens eine von der Tragscheibenform abweichende Wirkscheibe aufnimmt. Damit sind Tragscheibe und Wirkscheibe übereinander angeordnet, wobei oberhalb der Wirkscheibe parallel zur Wirkscheibenebene verlaufende Hauptmesser und unter einem Winkel zur Wirkscheibenebene angeordnete Vorzerkleinerungsmesser jeweils lös- und austauschbar befestigt sind.
  • Der vorerwähnte Winkel kann z.B. 45° oder 90° bezogen auf die Wirkscheibenebene betragen oder entsprechende Zwischenwerte einnehmen.
  • Die Ausbildung des rotierenden Schneidkörpers ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch, so dass Unwuchten bei einem Betrieb vermieden oder reduziert werden. Gleiches gilt für die Ausführung des stationären, käfigartigen Schneidkörpers.
  • Mindestens der Deckring des stationären käfigartigen Schneidkörpers ist mit zum Mittelpunkt orientierten Ausformungen versehen. Diese Ausformungen können eine z.B. Nierenform besitzen oder als Flügel oder Flügelabschnitt ausgestaltet werden.
  • Die jeweiligen Abstandsräume zwischen den Schneidklötzen erweitern sich vom Innenumfang zum Außenumfang, d.h. von innen nach außen, insbesondere konisch.
  • Bei einer Ausführungsform besitzen die Schneidklötze eine Quaderform mit an den gegenüberliegenden Ober- und Unterseiten ausgebildeten Nasen. Die Nasen greifen in komplementäre Aussparungen des Deck- und Fußrings ein, so dass ein Formschluss entsteht und die Schneidklötze sicher fixiert werden.
  • Auf der von der Tragscheibe abgewandten Seite der Wirkscheibe ist ein Kreisringflansch befestigt, von dessen Außenumfang sich im Wesentlichen senkrecht orientierte Vorzerkleinerungsmesser erstrecken.
  • Die Vorzerkleinerungsmesser können eine V- oder A-Flächenform besitzen.
  • Außerhalb der Befestigungsfläche für den Kreisringflansch ist eine Halterung für die als Paar gegenüberliegenden Hauptmesser vorgesehen.
  • Vorzerkleinerungsmesser und Hauptmesser sind in Draufsicht der Anordnung versetzt zueinander angeordnet, d.h. einem Vorzerkleinerungsmesser folgt in Drehrichtung ein Hauptmesser, dem wiederum ein Vorzerkleinerungsmesser und ein Hauptmesser nachfolgen.
  • Die Hauptmesser weisen mindestens eine Schneidkante mit Verzahnung sowie Vor- und Rücksprünge auf. Die Vorzerkleinerungsmesser besitzen an allen freien Kanten eine Schneide.
  • Im Betriebszustand tauchen die Ausformungen des Deckrings in den Abstandsraum zwischen Tragscheibe und Hauptmesser ein.
  • Die Schneidkörper- und Messeranordnung wiederum taucht mindestens teilweise in den Pumpensumpf ein, wobei der Pumpensumpf als flachzylindrischer Körper mit Befestigungsflansch für das Aufgabegefäß und einer radial oder tangiential orientierten Absaugöffnung versehen ist.
  • Erfindungsgemäß kann die Anzahl und/oder die Form der zwischen Deck- und Fußring eingesetzten Schneidflächenklötze variabel sein.
  • Ebenso besteht die Möglichkeit, Anzahl und/oder Form der Messer und der Wirkscheiben variabel zu gestalten, um an die jeweils aufgegebenen Stoffe eine Anpassung vornehmen zu können.
  • Bei dem Verfahren zum Betreiben der beschriebenen Zerkleinerungsvorrichtung erfolgt zunächst ein Einspritzen einer vorgegebenen Prozesswassermenge in das Aufgabegefäß durch eine im oberen Randbereich vorgesehene Düse, insbesondere eine Fächerdüse.
  • Hiernach wird das Schneidwerk durch Ansteuern des motorischen Antriebs aktiviert. Zeitversetzt zum Ansteuern des Schneidwerks des Antriebs erfolgt ein Einschalten der Pumpenanordnung.
  • Im Verlauf des Zerkleinerungsprozesses erfolgt ein gesteuertes Ändern der Drehrichtung des Schneidwerks, um einen optimalen Zerkleinerungserfolg zu bewirken.
  • Zeitvorgabegesteuert wird dann ein Abschalten des Schneidwerks und danach ein Abschalten der Pumpenanordnung in die Wege geleitet.
  • Nach dem Abschalten der Pumpenanordnung wird das Einspritzen der Prozesswassermenge kurzzeitig fortgesetzt. Bevorzugt wird während des gesamten Zerkleinerungsvorgangs eine definierte Menge Prozesswasser hinzugegeben. Im Anschluss wird der Zerkleinerungsvorgang beendet und z.B. elektromagnetisch ein Deckel der Zerkleinerungsvorrichtung zum Zweck des Öffnens freigegeben.
  • Verfahrensseitig erfindungsgemäß ist darüber hinaus eine laufende Überwachung der Last des motorischen Antriebs und das Auslösen einer Drehrichtungsänderung des Schneidwerks dann, wenn eine Lastüberschreitung erkannt wurde. Ebenfalls wird kontinuierlich eine Bestimmung des Drucks einer am Pumpensumpf angeschlossenen Verrohrung zum Erkennen möglicher Verstopfungen vorgenommen.
  • Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie der Beschreibung des Betriebsverfahrens unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert werden.
  • Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Zusammenstellungszeichnung des Schneidwerks im den Pumpensumpf bildenden Gehäuse;
    Fig. 2
    eine Detaildarstellung des stationären, käfigartigen Schneidkörpers;
    Fig. 3
    eine Detaildarstellung des rotierenden Schneidkörpers, befindlich auf der Tragscheibe;
    Fig. 4
    eine Explosivdarstellung der Baugruppen Gehäuse, stationärer Schneidkörper sowie rotierender Schneidkörper und
    Fig. 5
    ein selbsterklärendes Blockschaltbild der wesentlichen elektronischen und Steuerungsbaugruppen zum Betreiben der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung.
  • Die Fig. 1 lässt in ihrer perspektivischen Darstellung die wesentlichen Funktionsbaugruppen eines den Pumpensumpf bildenden Gehäuses 10 nebst stationärem Schneidkörper 20 und die Tragscheibe 3.1 erkennen. Die Antriebsnabe ist mit dem Bezugszeichen 3.8 versehen, wobei an der Unterseite des Gehäuses 10 ein Flansch 30 zum Befestigen des nicht gezeigten Antriebsmotors, insbesondere eines Elektromotors vorgesehen ist. Tangential orientiert ist am Gehäuse 10 noch eine Absaugöffnung 40 in Form eines Rohrstücks ausgebildet.
  • Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, besteht der stationäre, käfigartige Schneidkörper aus einer Anordnung von mindestens zwei beabstandeten Kreisringen, umfassend einen Deckring 2.1 sowie einen Fußring 2.2 und mehrere Schneidklötze 2.3.
  • Deckring 2.1 und Fußring 2.2 sind durch Bolzen 2.6 miteinander verspannt.
  • Schneidklötze 2.3 befinden sich beabstandet angeordnet zwischen Deckring 2.1 und Fußring 2.2.
  • Zwischen den Schneidklötzen 2.3 verbleibt ein deutlich erkennbarer Abstandsraum.
  • Der Deckring 2.1 des stationären käfigartigen Schneidkörpers weist zum Mittelpunkt der Anordnung nach Fig. 2 orientierte Vorsprünge oder Ausformungen 2.7 auf.
  • Bei einer Ausführungsform der Erfindung erweitert sich der jeweilige Abstandsraum zwischen einem Paar von Schneidklötzen 2.3 von innen nach außen, insbesondere konisch.
  • Die Schneidklötze 2.3 können eine Quaderform mit an den gegenüberliegenden Ober- und Unterseiten ausgebildeten Nasen 2.4 besitzen, wobei die Nasen 2.4 in komplementäre Aussparungen 2.5 des Deckrings 2.1 bzw. Fußrings 2.2 eingreifen, um einen Formschluss zu gewährleisten.
  • Gemäß der Darstellung nach Fig. 3, die den rotierenden Schneidkörper zeigt, ist eine Tragscheibe 3.1 vorhanden, die z.B. die Form eines Kreises aufweist und diesbezüglich komplementär zur hohlzylindrischen Öffnung im Gehäuse 10 ausgebildet ist (siehe auch Fig. 4).
  • Die Tragscheibe 3.1 nimmt sandwichartig mindestens eine von der Tragscheibenform abweichende Wirkscheibe 3.2 auf. Beim Ausführungsbeispiel wird von zwei eine Stapelanordnung bildenden übereinander liegenden Wirkscheiben 3.2 ausgegangen.
  • Oberhalb der Wirkscheibenanordnung 3.2 ist parallel zur Wirkscheibenebene eine Anordnung von Hauptmessern 3.4 vorhanden, wobei weiterhin unter einem Winkel zur Wirkscheibenebene angeordnete Vorzerkleinerungsmesser 3.5 jeweils lös- und austauschbar befestigt sind.
  • Die Hauptmesser 3.4 verfügen über einen Zapfen 3.6, der in die Messeraufnahme 3.3 und eine dort vorgesehene komplementäre Ausnehmung eingreift. Die Hauptmesser 3.4 können mit den Messeraufnahmen 3.3 durch Verschweißen, d.h. stoffschlüssig verbunden werden.
  • An der Wirkscheibenanordnung 3.2 ist ein Kreisringflansch 3.9 mit Hilfe einer Verschraubung 3.7 befestigbar.
  • Dieser Kreisringflansch weist von dessen Außenumfang sich im Wesentlichen senkrecht nach oben erstreckende, bereits erwähnte Vorzerkleinerungsmesser 3.5 auf.
  • Die Vorzerkleinerungsmesser 3.5 besitzen an allen Freiflächen 3.10 eine Schneide.
  • Die Vorzerkleinerungsmesser 3.5 können eine V- oder A-Flächenform besitzen.
  • Außerhalb der Befestigungsfläche für den Kreisringflansch 3.9 ist die Halterung für die Hauptmesser 3.4 vorhanden.
  • Die Hauptmesser 3.4 weisen eine Verzahnung 3.11 sowie Vor- und Rücksprünge 3.12 auf.
  • Aus der Zusammenstellungszeichnung nach Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Ausformungen 2.7 des Deckrings 2.1 in den Abstandsraum zwischen Tragscheibe 3,1 und Hauptmesser 3.4 eingreifen.
  • Wie aus der Zusammenschau der Fig. 1 und 4 deutlich wird, taucht die Schneid- und Messeranordnung in den Pumpensumpf mindestens teilweise ein, wobei der Pumpensumpf als flachzylindrischer Körper (Gehäuse 10) mit Befestigungsflansch für das Aufgabegefäß und der radial oder tangential orientierten Absaugöffnung 40 ausgebildet ist.
  • Zusammenfassend sind Deck- und Fußring, wie in der Fig. 2 im Detail gezeigt, parallel und deckungsgleich übereinander und um eine gemeinsame gedachte Mittelachse angeordnet. Die Schneidklötze verlaufen koaxial und von der gemeinsamen Achse aus strahlenförmig und sind am Umfang in gleichen Abschnitten zueinander angeordnet und dienen der Distanzierung von Deckring 2.1 und Fußring 2.2. Hierdurch wird der rotationssymmetrische, stationäre, käfigartige Körper gebildet.
  • Die Hauptmesser 3.4 sowie die Messer zur Vorzerkleinerung sind um eine gemeinsam gedachte Mittelachse übereinander, sandwichartig angeordnet. Zapfen 3.6 sind einerseits unmittelbar am jeweiligen Hauptmesser 3.4 vorhanden und erstrecken sich auch senkrecht nach unten und greifen in Aussparungen der Wirkscheibenanordnung 3.2 ein, so dass sich der gewünschte Formschluss und eine sichere Befestigung der Baugruppen des Schneidwerkzeugs ergibt. Für die Herstellung der Schneidkörper und deren Komponenten wird auf Edelstahlmaterialien im Dickenbereich von 3mm bis 25 mm zurückgegriffen, wobei die Konturen der Teile vorzugsweise durch Laserschneidtechnik erzeugt werden.
  • Für die Schneidscheiben, Schneidklötze und Messer können ergänzend verschleißfeste Chrommolybdän-Stähle zum Einsatz kommen.
  • Die Anzahl der Schneidklötze, aber auch die Form der Schneidklötze 2.3 ist variabel. Ebenso ist die Anzahl und die Form der Messer sowie der Wirkscheiben änderbar und es besteht die Möglichkeit, unterschiedlich geformte Messer bzw. Wirkscheiben und Messer miteinander zu kombinieren.
  • Gemäß dem Blockschaltbild nach Fig. 5 wird sowohl eine Überwachung des Betriebsstroms des Schneidwerkmotors als auch des Pumpenmotors vorgenommen. Ein Not-Halt-Auswertemodul nebst Schütz kann den Betriebsstrom des oder der Motoren bei Überlast unterbrechen. Über Schalteinrichtungen wird darüber hinaus geprüft, ob Schaltkasten und Deckel des Aufgabegefäßes geschlossen sind. Nur in ihrem Schließzustand kann die Vorrichtung in Betrieb genommen werden.
  • Signale zum Füllstand und zum Druck nach der Pumpenanordnung des Zuleitungsdrucks sowie aus einer Durchflussermittlung gelangen auf die zentrale Steuerung, die mit einem Fernwartungsmodul in Verbindung steht. Die Steuerung steht darüber hinaus mit einem Bedienpult, welche die Steuer- und Meldeebene darstellt, in Verbindung.
  • Es umfasst also die Steuerung eine Steuer- und Leistungsschalteinheit nebst Software als Betriebssystem.
  • Die Steuerung verfügt über eine Lastüberwachung, die bei einer substratbedingten Überschreitung des zulässigen Arbeitsbereichs des Schneidwerkantriebs entsprechende Gegenmaßnahmen einleitet. Hierfür wird auf feste, situationsabhängige Unterprogramme zurückgegriffen, um die Überlastsituation abzuschwächen, zu beseitigen oder als letzte Maßnahme den Ablauf des Zerkleinerungsprogramms nach Ausgabe einer entsprechenden Fehlermeldung abzubrechen.
  • Alle relevanten Parameter des Ablaufs sowohl des Hauptprogramms als auch der Zusatzfunktionen oder Zusatzprogramme werden über ein Interface variabel festgelegt und können auch nachträglich geändert werden.
  • Die Steuerung weist eine integrierte Blockadeerkennung des Transportrohrs bzw. Transportschlauchs zwischen der internen Pumpe und des für die Speisereste bestimmten Sammelgefäßes, z.B. eines Lagertanks auf, um mögliche Verstopfungen der Verrohrung frühzeitig zu erkennen, zu signalisieren und diesen Verstopfungen automatisiert aktiv entgegenzuwirken, indem z.B. ein Spülvorgang eingeleitet wird.
  • Die Steuerung weist auch ein Programm zur Reinigung der Verrohrung auf, um z.B. möglichen Subtrataushärtungen während längerer Arbeitspausen vorzubeugen oder die Verstopfungen wie dargelegt zu beseitigen.
  • Auch ist ein Programm vorgesehen, welches dem Abpumpen verschiedener im Eingabekonus befindlicher Flüssigkeiten ohne enthaltene Feststoffe dient.
  • Das Zustandssignal des externen Sammelgefäßes gelangt auf einen Eingang der Steuerung, um den Zerkleinerungsvorgang dann abzubrechen, wenn eine Überfüllung bzw. ein Überlauf des Sammelgefäßes droht.
  • Alle relevanten Betriebsparameter und Statistiken können in einem internen Speicher abgelegt und abgefragt werden. Die Analyse von Fehlern bzw. das Feststellen von Falschbedienungen wird dadurch wesentlich erleichtert. Mit Hilfe einer Datenverbindung kann eine Ferndiagnose und Fernwartung vorgenommen werden, wobei alle gesammelten Betriebsparameter an eine zentrale Sammelstelle, z.B. einen Server gelangen und dort abgelegt werden. Die Auslastung der entsprechenden Zerkleinerungsvorrichtung kann hierdurch überprüft und ein Festlegen von Wartungsintervallen vorgenommen werden.
  • Nachstehend sei ein beispielhafter Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung erläutert.
  • Das zu zerkleinernde Material wird nach Öffnen eines Deckels der Vorrichtung in den Eingabekonus, d.h. das Aufgabegefäß mit darunter liegendem Schneidwerk eingefüllt.
  • Nach Schließen des Deckels zeigt eine vorhandene Anzeige die Betriebsbereitschaft an. Durch Betätigen einer Schalteinrichtung wird der Zerkleinerungsvorgang gestartet, der in der Regel ca. eine Minute andauert. Dabei wird zunächst über eine im oberen Bereich des Aufgabegefäßes angepasste Fächerdüse mit einem z.B. 100°-Kegel mehrere Sekunden lang Kalt- oder Warmwasser in den Konus eingesprüht. Dieses Wasser stellt als Prozesswasser eine wesentliche Unterstützung des Zerkleinerungsvorgangs dar. Das Prozesswasser wird üblicherweise während des gesamten Zerkleinerungsvorgangs zugegeben, und zwar in einer Menge von ca. 2 1/min.
  • Die Sprührichtung der Fächerdüse ist in Richtung des Deckels gerichtet, um diesen möglichst frei von Produkten zu halten.
  • Im Anschluss beginnt das Schneidwerk mit der Zerkleinerung des eingegebenen Produkts. Ca. zwei Sekunden später wird dann die eingebaute Pumpe, insbesondere ausgeführt als Impellerpumpe, aktiviert, um das zerkleinerte Produkt abzusaugen.
  • Der verzögerte Start der Pumpe verhindert, dass der Ansaugvorgang des Schneidwerks durch den Unterdruck der Pumpe zusätzlich erschwert wird.
  • Das durch die Pumpe abgeführte Volumen wird durch das Einströmen von Luft durch einen mit einem Rückschlagventil gesicherten Stutzen im oberen Konusbereich des Aufgabegefäßes ausgeglichen.
  • Je nach Programmierung kann das Schneidwerk während des Zerkleinerungsvorgangs mehrfach die Drehrichtung wechseln. Nach Ablauf einer voreingestellten Zeit stoppt zunächst das Schneidwerk, dann die Pumpe.
  • Dabei wird für wenige Sekunden weiterhin Wasser eingesprüht, damit die Pumpe beim nächsten Start nicht trockenläuft.
  • Im Anschluss wird der Zerkleinerungsvorgang beendet und der Deckel freigegeben. Dies kann durch eine Anzeige "Deckel auf" signalisiert werden.
  • Danach ist die Anlage wieder betriebsbereit und es kann das Aufgabegefäß erneut gefüllt werden.
  • Sämtliche Parameter des Schneidvorgangs sind nach Kundenwunsch und den jeweiligen Voraussetzungen frei programmierbar. Diese Programmierung wird zunächst bei der Installation vorgenommen und kann jedoch später durch den Kundendienst oder über einen Fernwartungsanschluss aktualisiert werden.
  • Die erfindungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung kann neben normalen Lebensmittelresten auch Problemstoffe, z.B. Knochen, versehentlich beigegebene Verpackungsreste, Kerne, Steine oder Ähnliches zerkleinern. Das Zerkleinerungsvermögen kann darüber hinaus durch Auswahl einer dem Substrat entsprechenden Schneidwerksgeometrie verbessert werden.
  • Der Antriebsmotor des Schneidwerks ist lastüberwacht, d.h. die Anlage erkennt selbsttätig eine mögliche Blockade des Schneidwerks, z.B. durch ein Besteck, und versucht, sich durch mehrfaches Ändern der Drehrichtung freizuschneiden. Wenn dies misslingt, schaltet sich die Anlage aus und es wird ein Warnsignal ausgegeben. Zum erneuten Starten des Schneidprogramms muss allerdings der Eingabedeckel mindestens einmal geöffnet werden, um ein manuelles Beräumen des Konus sicherzustellen.
  • Auch bei einer möglichen länger andauernden Überlast und deren Folgen, z.B. bei großen Mengen aufgegebenem trocken-zähen Materials, beugt die Lastüberwachung, zusätzlich zur Absicherung des Motors selbst, eventuellen Beschädigungen desselben vor.
  • Auf der Druckseite, d.h. dem Ausgang der Förderpumpe, ist ein Druckmessumformer, d.h. ein Drucksensor angebracht, der kontinuierlich den Druck in der Verrohrung misst, um möglichen Verstopfungen der Verrohrung frühzeitig vorzubeugen. Bei einem ersten, einstellbaren Schwellwert wird ein optisches und akustisches Signal ausgegeben, damit der Nutzer zumindest nach Ablauf des Zerkleinerungsvorgangs der Verstopfung entgegenwirken kann. Hierfür kann z.B. das Leitungsspülprogramm aktiviert werden. Bei Erreichen oder Überschreiten einer zweiten Druckschwelle gibt die Anlage wiederum eine Fehlermeldung aus, bricht aber zusätzlich den Zerkleinerungsvorgang ab, um eine weitere Zunahme der Verstopfung zu verhindern.
  • Eine spezielle Funktion zur Leitungsspülung ist zur Beseitigung von Verstopfungen in der Verrohrung geeignet. Dieser Vorgang wird ausgelöst durch Druck auf eine entsprechende Betätigungstaste und dauert je nach kundenspezifischer Anpassung zwischen drei und acht Minuten. Hierbei wird eine gewisse Zeit Wasser in das Aufgabegefäß eingesprüht und dann ohne Betätigung des Schneidwerks die Pumpe mehrfach unter weiterer Wasserzugabe abwechselnd in beiden Transportrichtungen betrieben. Anschließend wird wiederum für eine vorgegebene Zeit Wasser eingesprüht und der Vorgang durch abschließendes Abpumpen der im Eingabekonus befindlichen Flüssigkeit abgeschlossen.
  • Der Wasserverbrauch der Zerkleinerungsvorrichtung wird über einen elektronisch abgegriffenen Wasserzähler ermittelt und gespeichert. Hier kann auch zwischen dem Verbrauch von Prozesswasser und durch eine Pendelbrause manuell zugegebenem Wasser unterschieden werden. Dies ist insofern von Bedeutung, da bei jedem Liter zusätzlichem, d.h. an sich unnötigem Wasser entsprechende Versorgungskosten zu Buche schlagen.

Claims (15)

  1. Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, bestehend aus einem Aufgabegefäß mit konischem Übergang zu einem motorisch angetriebenen Schneidwerk mit mindestens einem rotierenden Schneidmesser, einer Pumpenanordnung mit Pumpensumpf sowie einer Steuerungseinheit,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Schneidwerk einen stationären käfigartigen Schneidkörper und einen rotierenden Schneidkörper aufweist,
    wobei der stationäre Schneidkörper aus einer Anordnung von mindestens zwei beabstandeten Kreisringen mit Deck- und Fußring besteht, zwischen Deck- und Fußring eine Vielzahl von Schneidklötzen befindlich ist, zwischen denen ein Abstandsraum verbleibt und weiterhin Deck- und Fußring unter Fixierung der Schneidklötze miteinander mechanisch verbunden sind,
    weiterhin der rotierende Schneidkörper eine Tragscheibe besitzt, welche sandwichartig mindestens eine von der Tragscheibenform abweichende Wirkscheibe aufnimmt, wobei oberhalb der Wirkscheibe parallel zur Wirkscheibenebene verlaufende Hauptmesser und unter einem Winkel zur Wirkscheibenebene angeordete Vorzerkleinerungsmesser jeweils lös- und austauschbar befestigt sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mindestens der Deckring des stationären, käfigartigen Schneidkörpers zum Mittelpunkt orientierte Ausformungen besitzt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die jeweiligen Abstandsräume zwischen den Schneidklötzen von innen nach außen, insbesondere konisch erweitern.
  4. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schneidklötze eine Quaderform mit an den gegenüberliegenden Ober- und Unterseiten ausgebildeten Nasen besitzen, wobei die Nasen in komplementäre Aussparungen des Deck- und Fußrings eingreifen, um einen Formschluss zu erhalten.
  5. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf der von der Tragscheibe abgewandten Seite der Wirkscheibe ein Kreisringflansch befestigt ist, an dessen Außenumfang sich im Wesentlichen senkrecht erstreckende Vorzerkleinerungsmesser ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorzerkleinerungsmesser eine V- oder eine A-Flächenform besitzen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    außerhalb der Befestigungsfläche für den Kreisringflansch eine Halterung für die Hauptmesser vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Hauptmesser eine Schneidkante mit Verzahnung sowie Vor- und Rücksprüngen besitzen.
  9. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorzerkleinerungsmesser an allen freien Kanten eine Schneide aufweisen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Betriebszustand die Ausformungen des Deckrings in den Abstandsraum zwischen Tragscheibe und Hauptmesser eintauchen.
  11. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schneidkörper- und Messeranordnung in den Pumpensumpf mindestens teilweise eintaucht, wobei der Pumpensumpf als flachzylindrischer Körper mit Befestigungsflansch für das Aufgabegefäß und einer radial oder tangential orientierten Absaugöffnung ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anzahl und/oder Form der zwischen Deck- und Fußring eingesetzten Schneidklötze variabel ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anzahl und/oder Form der Messer und der Wirkscheiben variabel ist.
  14. Verfahren zum Betreiben einer Zerkleinerungsvorrichtung für Speise- und Lebensmittelabfälle, insbesondere im gastronomischen Bereich, bestehend aus einem Aufgabegefäß mit konischem Übergang zu einem motorisch angetriebenen Schneidwerk mit mindestens einem rotierenden Schneidmesser, einer Pumpenanordnung mit Pumpensumpf sowie einer Steuerungseinheit mit folgenden Schritten:
    - Einspritzen einer vorgegebenen Prozesswassermenge in das Aufgabegefäß;
    - Aktivieren des Schneidwerks durch Ansteuern des motorischen Antriebs;
    - zeitversetztes Einschalten der Pumpenanordnung;
    - gesteuertes Ändern der Drehrichtung des Schneidwerks;
    - zeitgesteuertes Abschalten des Schneidwerks und danach Abschalten der Pumpenanordnung;
    - nach Abschalten der Pumpenanordnung kurzzeitiges Fortsetzen des Einspritzens der Prozesswassermenge und
    - Beenden des Zerkleinerungsvorgangs.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet durch
    eine laufende Lastüberwachung des motorischen Antriebs und Auslösen einer Drehrichtungsänderung des Schneidwerks bei erkannter Lastüberschreitung sowie kontinuierliche Bestimmung des Drucks einer am Pumpensumpf angeschlossenen Verrohrung zum Erkennen möglicher Verstopfungen.
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