EP2520699A1 - Rouleau pour tête d'étanchéité et procédé de fabrication - Google Patents

Rouleau pour tête d'étanchéité et procédé de fabrication Download PDF

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EP2520699A1
EP2520699A1 EP12305461A EP12305461A EP2520699A1 EP 2520699 A1 EP2520699 A1 EP 2520699A1 EP 12305461 A EP12305461 A EP 12305461A EP 12305461 A EP12305461 A EP 12305461A EP 2520699 A1 EP2520699 A1 EP 2520699A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
winding
elastomeric coating
hardness
vulcanization
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12305461A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Hervé Schulthess
Pierre Henry
Philippe Massotte
Roland Stohler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alrol AG
Superba SAS
Original Assignee
Alrol AG
Superba SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Alrol AG, Superba SAS filed Critical Alrol AG
Publication of EP2520699A1 publication Critical patent/EP2520699A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/02—Rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/14—Containers, e.g. vats
    • D06B23/18—Sealing arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
    • F26B13/10—Arrangements for feeding, heating or supporting materials; Controlling movement, tension or position of materials
    • F26B13/14—Rollers, drums, cylinders; Arrangement of drives, supports, bearings, cleaning

Definitions

  • the field of the present invention is that of the rollers used in the sealing heads for textile yarn processing machine.
  • the invention more particularly relates to a particular roller and its method of production.
  • the sealing heads for a textile yarn processing machine generally comprise two rollers having an elastomeric coating, arranged one above the other and so that their axis of rotation is horizontal and perpendicular to the movement of the yarn, and which are pressed against each other to ensure the required seal. Seals are still applied against each roller, substantially at the generatrix opposite to that closest to the other roller. Vertical sealing plates are applied against the axial ends of the rollers. The contact between, on the one hand, these fixed vertical sealing plates, and, on the other hand, the rollers movable in rotation about their axis, creates large frictional forces on the elastomeric coating. It is thus customary to provide the elastomeric coating, at its axial ends, with sufficiently rigid inserts to withstand such friction. In general, as soon as such a roller must have, at its elastomeric coating, more rigid areas than others, it operates by the addition of insert.
  • an insert nevertheless has the following disadvantages: the method of manufacturing the roll is longer, the mechanical adhesion of this insert with the elastomeric coating or with the metal core is not always sufficient, sometimes requiring the use of screws, and disassembly of the inserts is difficult when changing the elastomeric coating.
  • the present invention aims to overcome at least a part and preferably all these disadvantages by providing, firstly, a roller whose elastomeric coating is monolithic and has variations in hardness, and, secondly, a method of manufacture of such a roll from elastomeric sheets.
  • the subject of the invention is a process for manufacturing a roll for a sealing head of a textile thread processing machine, said roll being composed of a metal core covered with a an elastomeric coating and having an axis of symmetry, the method comprising steps of firstly making a first winding of a first unvulcanized elastomer sheet on the core and then vulcanizing the roll. .
  • This method is characterized in that it comprises, in addition, at least one step consisting in producing a complementary winding, succeeding the first winding and preceding the vulcanization, returning to winding at least a second unvulcanized elastomer sheet so as to complementing the elastomeric coating obtained after the first winding or after a prior complementary winding, the first sheet and the at least one second sheet being made with materials such as the hardnesses obtained after vulcanization for, on the one hand, the first sheet, and on the other hand, the at least one second sheet is different.
  • the invention also relates to a roll for sealing head of textile thread processing machine, said roll being composed of a metal core covered with an elastomeric coating and having an axis of symmetry.
  • This roller is characterized in that the elastomeric coating forms, after vulcanization, a monolithic elastomeric element of heterogeneous hardness.
  • the invention therefore firstly relates to a method of manufacturing a roll 1 for sealing head of textile thread processing machine, said roll 1 being composed of a metal core 2 covered with an elastomeric coating 3 and having an axis of symmetry 4, the method comprising steps of firstly making a first winding 101 of a first sheet of unvulcanized elastomer on the core 2, and secondly vulcanizing the roller 1.
  • the vulcanization 108 has effect only on the elastomeric coating 3 and vulcanizes its constituent sheets, namely, the first sheet 5, and, as will be described later, at least a second sheet 6.
  • this method comprises, in addition, at least one step of making a complementary winding 102, succeeding the first winding 101 and preceding the vulcanization 108, returning to wind at least a second sheet of unvulcanized elastomer of so as to complete the elastomeric coating 3 obtained after the first winding 101 or after a prior complementary winding 102, the first sheet 5 and the at least one second sheet 6 being made with materials such as the hardnesses obtained after vulcanization 108 for, firstly, the first sheet 5, and secondly the at least one second sheet 6, are different.
  • Hardness represents mechanical elasticity and is not necessarily limited to a surface feature.
  • the first sheet 5 and the at least one second sheet 6 are, for example, made of Nitril, and provided with different fillers conferring thereto, after the vulcanization 108, a different hardness.
  • the elastomeric coating 3 represents the elastomeric material around the core 2, at the different stages of the manufacture of the roll 1, that is to say after the first winding 101, after a complementary winding 102, after the vulcanization 108, or in use.
  • the elastomeric coating 3 may therefore consist only of the first sheet 5 wound around the core 2 and still uncured, or in combination of the first sheet 5 and at least one other second sheet 6, before or after the step of Vulcanization 108.
  • the steps of making the first winding 101 and making the complementary winding 102 thus each make it possible to form the elastomeric coating 3.
  • the method may comprise several complementary winding steps 102, each completing the elastomeric coating 3 by winding up minus a second sheet 6.
  • the at least one complementary winding step 102 consists of axially completing 104 the elastomeric coating 3 in the direction of the axis of symmetry 4, that is to say, winding, against each end of the elastomeric coating 3 along the axis of symmetry 4, at least a second sheet 6.
  • the method therefore optionally comprises a succession of complementary winding steps 102, each of which makes it possible to complete the elastomeric coating 3 axially 104 with a second sheet 6 having, after vulcanization 108, a different hardness.
  • the method comprises a single complementary winding step 102 consisting of axially completing 104 the elastomeric coating 3 and thus winding, against each end of the first sheet 5 along the axis of symmetry 4, a second sheet 6, the hardnesses obtained after vulcanization of these two second sheets 6 then being equal to each other and greater than the hardness obtained after vulcanization of the first sheet 5, so as to obtain, after vulcanization, harder axial ends for the 3.
  • Their hardness must allow the roller 1 to withstand the pressure, in the direction of the axis of symmetry 4, without the axial ends of the elastomeric coating 3 are degraded. It is thus possible to obtain a roll 1, illustrated in FIG.
  • the hardness of the elastomeric coating 3, after its vulcanization, varies axially along the axis of symmetry 4, that is to say parallel to the latter, and preferably has a first hardness value for its two axial end portions 9 along the axis of symmetry 4, and a second value of hardness, especially lower, between these two portions.
  • the method comprises several complementary winding steps 102, each consisting of axially completing the elastomer coating 3.
  • the first complementary winding step 102 completes axially the elastomer coating 3 that forms the first sheet 5
  • the second complementary winding step 102 axially complements the second sheets 6 previously wound at the ends of the first sheet 5
  • the third winding step 102 axially complements the second sheets 6 previously wound at the ends of other second leaves 6, and so on. It is therefore possible to make a roller 1 having different axially distributed zones, each of substantially uniform hardness but different from one zone to another.
  • the at least one complementary winding step 102 consists in radially completing the elastomer coating 3 in a direction perpendicular to the axis of symmetry 4, that is to say winding a second sheet 6 around the elastomer coating 3, so as to obtain, after vulcanization 108, a radial variation in the hardness of the elastomeric coating 3, that is to say a variation perpendicular to the axis of symmetry 4.
  • Several complementary winding steps 102 may successively, the elastomeric coating 3 then being progressively completed radially by a plurality of second sheets 6. The hardnesses of the first sheet 5 and the at least one second sheet 6 used to radially complete 103 the elastomer coating 3 are different after vulcanization.
  • first winding 101 it is conceivable, before the first winding 101, to mechanically connect, by gluing, sewing, or other, the first sheet 5 to the at least one second 6, and then to realize the first winding 101 and the second winding 102 continuously, since, in simple embodiments, the at least one second sheet 6 is intended to be wrapped around or on either side of the first sheet 5. A sequence of sheets connected thereafter are then wound up. other.
  • the method comprises a single complementary winding step 102 consisting of radially completing the elastomer coating 3 and thus winding, around the first sheet 5, a second sheet 6 whose hardness after vulcanization is different from , in particular greater than the hardness obtained after vulcanization of the first sheet 5. It is thus possible to obtain a roll 1, illustrated in FIG.
  • the hardness of the elastomeric coating 3, after its vulcanization 108 varies radially around the axis of symmetry 4, that is to say perpendicular to the latter, and, preferably, presents, on the one hand, a first hardness value for a core zone 7, directly surrounding the core 2, and, secondly, a second value of hardness, especially higher, for a peripheral zone 8, surrounding the core zone 7 and leading to the surface
  • the core zone 7 is thus essentially formed by the first sheet 5, the peripheral zone 8 being essentially formed by the second sheet 6, preferentially leading to a higher hardness after vulcanization 108.
  • the method comprises a first complementary winding step 102 of radially completing the elastomeric coating 3 in a direction perpendicular to the axis of symmetry 4, that is, winding a second sheet 6 around the elastomeric coating 3, then a second complementary winding step 102 consisting of axially completing 104 the elastomeric coating 3 in the direction of the axis of symmetry 4, that is to say winding, against each end of the elastomeric coating 3 along the axis of symmetry 4, at least one second sheet 6.
  • a roll 1 illustrated in FIG. figure 3 whose elastomer coating 3, after its vulcanization 108, has a first hardness value for its axial end portions 9 along the axis of symmetry 4, a second value of hardness, preferably less than said first value, in a core region 7 located between these two axial end portions 9 and extending radially from the core 2, and a third value of hardness, especially between the other two hardness values, in a peripheral zone 8 surrounding the zone to core 7, leading to the surface of the elastomeric coating 3 and delimited by the axial end portions 9.
  • the core zone 7 is essentially formed by the first sheet 5, the peripheral zone 8 being essentially formed by the second sheet 6 wound around of the first sheet 5 during the first complementary winding step 102 of completing radially 103, and the end portions axial 9 being essentially formed by the second sheets 6 wound on either side of the first sheet 5 during the second complementary winding step 102 of axially completing 104 the elastomeric coating 3.
  • the method comprises a succession of complementary winding steps 102, allowing, for a part of them, to complete axially 104 and for another part of them, to complete the coating radially 103 Elastomer 3.
  • the first winding 101 1 of the first sheet 5 may therefore, in general, be followed by any sequence of actions consisting of radially completing the elastomer coating 3 or completing it axially 104.
  • the hardnesses of the second sheets 6, wound around or against an axial end of the elastomer coating 3, are preferably different after vulcanization 108. More complex configurations for the different areas of hardness can therefore be obtained by combining, after the first winding 101, winding steps complementary 102 returning to complete axially 104 or radially complete 103 the rev elastomer element 3.
  • the method comprises at least one step of recovery 105 by removal of material from the axial ends of the elastomeric coating 3, this recovery step 105 being performed, on the one hand, after the first winding 101, and, optionally, after the or a step of completing radially 103, and, on the other hand, before the or a step of completing axially 104, this recovery 105 being in particular carried out with a hot wire or a hot metal blade.
  • This recovery step 105 may consist in removing from the material only at the first sheet 5, only at a second sheet 6 wound beyond the axial ends of the first sheet 5, at a second sheet 6 wound around the first sheet 5 as well as said first sheet 5, or other.
  • the method further comprises an axial compaction step 106, consisting of pressing the axial ends of the elastomeric coating 3 towards each other and made after the or a step of completing axially 104.
  • the method further comprises the steps of encapsulating the roll 1 in a shell surrounding the elastomeric coating 3, on the one hand, after the step or the last step of making a complementary winding 102 and before vulcanizing said roll 1, extracting the roll 1 from the shell, after the vulcanization 108, and then grinding the roll 1, in particular the elastomeric coating 3.
  • the process comprises first a step of preparing the core 2, which consists in coating the latter with adhesive material, which is intended to mechanically stabilize the elastomer coating 3 on the core 2.
  • a first sheet 5 of non-elastomeric material vulcanized is then wound around the core 2 to make a first winding 101, with as many turns as necessary for the roll 1 obtained to have the desired outer diameter.
  • the ends of the core 2 protrude from the first sheet 5.
  • the ends, along the axis of symmetry 4, of the first rolled sheet 5 are then taken up 105, by removing material, in order to guarantee their flatness perpendicular to the axis of symmetry 4.
  • the recovery step 105 of the ends of the first wound sheet 5 is therefore intended to lead to flat surfaces and perpendicular to the axis of symmetry 4. This step is preferably performed with a hot wire.
  • a complementary winding 102 is made to complete axially 104 and consisting of winding, against each axial end surface of the first sheet 5, a second sheet 6 of elastomer unvulcanized.
  • This second sheet 6 is made of a material such that after vulcanization 108, its hardness is greater than that of the first sheet 5.
  • the part of the core 2 on which is wound the second sheet 6 was of course also prepared by a material adhesive, for example an adhesive.
  • the second sheets 6 have a width, that is to say a dimension in the direction of the axis of symmetry 4, much lower than the first sheet 5, and are therefore rather in the form of strips.
  • the elastomer coating 3 obtained thus consists in a winding of a first sheet 5 around the core 2 and forming a central portion 10, and, against each of the central portion ends 10, a winding of a second sheet 6 each forming a portion axial end 9, as shown in FIG. figure 1 .
  • the elastomeric coating 3 then undergoes axial compaction 106, in the direction of the axis of symmetry 4, so as to ensure good contact between the first sheet 5 and the second two sheets 6 for the vulcanization step 108.
  • the coating elastomer 3 is then encapsulated in a shell, then the whole is placed in an oven for the vulcanization step 108.
  • the elastomeric coating 3 of the roll 1 then has a different hardness, between, on the one hand, the axial end portions 9 along the axis of symmetry 4 formed by the two second sheets 6, and on the other hand, the central portion 10 which is situated between these axial end portions 9 and which is formed over there first sheet 5.
  • the axial end portions 9 have a higher hardness than the central portion 10, which allows the roller 1, once installed in the sealing head, to be pressed axially along the axis of symmetry 4, at the level of the elastomeric coating 3, without the latter being degraded, at its axial end portions 9, by this pressure.
  • the method allows the production of a roll 1 whose elastomeric coating 3 is monolithic and has a variable hardness radially, that is to say perpendicular to the axis of symmetry 4.
  • the following step amounts to making a complementary winding 102, consisting of radially completing the winding formed by the first sheet 5.
  • a second sheet 6 is wound around the first sheet 5.
  • the elastomer coating 3 is then formed, perpendicular to the axis of symmetry 4, of a succession of layers of the first sheet 5, then of a succession of layers of the second sheet 6.
  • the recovery step 105 which makes it possible to obtain a flat surface perpendicular to the axis of symmetry 4 at the axial ends of the winding formed by the first sheet 5, is also preferentially carried out after the step of complementary winding 102, regardless of the subsequent winding of another elastomeric sheet against these ends.
  • the first sheet 5 and the second sheet 6 are made of materials such that the hardnesses after vulcanization are different, notably a higher hardness for the second sheet 6, intended to form the peripheral zone 8, than for the first sheet 5, intended for to form the heart zone 7.
  • the final roll 1 thus has a monolithic elastomeric coating 3, since the second sheet 6 is connected to the first sheet 5 by vulcanization in the same way as, on the one hand, the different layers of the second sheet 6 are interconnected, and on the other hand, the different layers of the first sheet 5 are interconnected.
  • the hardness of the Elastomeric coating 3 has a variable hardness radially, taking into account the different materials constituting the first sheet 5 and second sheet 6. The hardness may be higher on the surface of the elastomeric coating 3 than near the core 2, or vice versa.
  • the method comprises two complementary winding steps 102.
  • a first complementary winding step 102 takes place, returning to complete radially.
  • the axial ends of the Elastomeric coating 3 then formed, on the one hand, of the first sheet 5, and, on the other hand, of the second sheet 6 wound on top, are taken up 105 by removal of material, so as to guarantee a flat shape. and perpendicular to the axis of symmetry 4.
  • the method then comprises a second step of making a complementary winding 102, returning to complete axially 104 the elastomeric coating 3 that form the successive windings of the first sheet 5 and the second sheet 6, and consisting of winding, against each of the ends of the elastomeric coating 3 along the axis of symmetry 4, a second sheet 6 of uncured elastomeric material whose hardness after vulcanization is different from that of the first sheet 5 and possibly also the other second sheets 6.
  • the elastomeric coating 3 then has a central portion 10, which consists, on the one hand, in the core zone 7 formed by the first wound sheet 5, and, on the other hand, in the peripheral zone 8 formed by the second sheet 6 It also has two axial end portions 9 on either side of the central portion 10, formed by the second sheets 6 wound during the second complementary winding 102. It is thus possible to obtain an elastomeric coating 3 consisting, on the one hand, of a central portion 10 comprising a core zone 7 and a peripheral zone 8 having different hardnesses, and, on the other hand, of two axial end portions 9 on both sides of the central portion 10 and of the same diameter, intended for be pressed towards each other once the roller 1 in use and therefore preferably higher hardness.
  • the invention also relates to a roll for a sealing head of a textile thread processing machine, said roll 1 being composed of a metal core 2 covered with an elastomeric coating 3 and having an axis of symmetry 4.
  • the elastomeric coating 3 forms, after its vulcanization 108, a monolithic elastomer element of heterogeneous hardness.
  • elastomeric coating 3 by vulcanization 108 from a winding of sheets of uncured elastomeric material, namely a first sheet 5 and at least a second sheet 6 wound around or at the end of the elastomeric coating 3, these sheets being made with materials such that they have different hardnesses after vulcanization 108, makes it possible to obtain, after said vulcanization step 108, an elastomer coating 3, on the one hand, monolithic in particular thanks to the proximity of the different sheets during the vulcanization 108, and, secondly, of heterogeneous hardness thanks to the various constituent materials of these sheets.

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de rouleau composé d'un noyau métallique recouvert d'un revêtement élastomère et présentant un axe de symétrie, ce procédé comprenant un premier enroulement (101) d'une première feuille d'élastomère non vulcanisé sur le noyau, une vulcanisation (108). Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire (102), succédant au premier enroulement (101) et précédant la vulcanisation (108), revenant à enrouler au moins une deuxième feuille d'élastomère non vulcanisé, la première feuille et la au moins une deuxième feuille étant telles que les duretés obtenues après vulcanisation (108) sont différentes. L'invention a aussi pour objet le rouleau élastomère monolithique à dureté hétérogène obtenu par ce procédé. Application à la réalisation de rouleaux pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile.

Description

  • Le domaine de la présente invention est celui des rouleaux utilisés dans les têtes d'étanchéité pour machine de traitement de fil textile. L'invention a plus particulièrement pour objet un rouleau particulier et son procédé de réalisation.
  • Les têtes d'étanchéité pour machine de traitement de fil textile comprennent généralement deux rouleaux présentant un revêtement élastomère, disposés l'un au dessus de l'autre et de sorte que leur axe de rotation soit horizontal et perpendiculaire au déplacement du fil, et qui sont pressés l'un contre l'autre afin de garantir l'étanchéité requise. Des joints d'étanchéité viennent encore s'appliquer contre chaque rouleau, sensiblement au niveau de la génératrice opposée à celle la plus proche de l'autre rouleau. Des plaques d'étanchéité verticales viennent s'appliquer contre les extrémités axiales des rouleaux. Le contact entre, d'une part, ces plaques d'étanchéité verticales fixes, et, d'autre part, les rouleaux mobiles en rotation autour de leur axe, crée de grandes forces de frottement sur le revêtement élastomère. Il est ainsi d'usage de munir le revêtement élastomère, à ses extrémités axiales, de pièces rapportées suffisamment rigides pour supporter ces frottements. De façon générale, dès qu'un tel rouleau doit présenter, au niveau de son revêtement élastomère, des zones plus rigides que d'autres, on opère par l'ajout de pièce rapportée.
  • L'ajout d'une pièce rapportée présente néanmoins les inconvénients suivants : le procédé de fabrication du rouleau est plus long, l'adhérence mécanique de cette pièce rapportée avec le revêtement élastomère ou avec le noyau métallique n'est pas toujours suffisante, nécessitant parfois l'utilisation de vis, et le démontage des pièces rapportées est délicat lors du changement du revêtement élastomère.
  • La présente invention a pour but de pallier au moins une partie et préférentiellement tous ces inconvénients en proposant, d'une part, un rouleau dont le revêtement élastomère est monolithique et présente des variations de dureté, et, d'autre part, un procédé de fabrication d'un tel rouleau à partir de feuilles élastomères.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de rouleau pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau étant composé d'un noyau métallique recouvert d'un revêtement élastomère et présentant un axe de symétrie, procédé comprenant des étapes consistant, d'une part, à réaliser un premier enroulement d'une première feuille d'élastomère non vulcanisé sur le noyau, puis, d'autre part, à vulcaniser le rouleau. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, au moins une étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire, succédant au premier enroulement et précédant la vulcanisation, revenant à enrouler au moins une deuxième feuille d'élastomère non vulcanisé de sorte à compléter le revêtement élastomère obtenu après le premier enroulement ou après un enroulement complémentaire préalable, la première feuille et la au moins une deuxième feuille étant réalisées avec des matières telles que les duretés obtenues après vulcanisation pour, d'une part, la première feuille, et, d'autre part, la au moins une deuxième feuille, sont différentes.
  • L'invention a aussi pour objet un rouleau pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau étant composé d'un noyau métallique recouvert d'un revêtement élastomère et présentant un axe de symétrie. Ce rouleau est caractérisé en ce que le revêtement élastomère forme, après sa vulcanisation, un élément élastomère monolithique de dureté hétérogène.
  • L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
    • les figures 1 à 3 représentent des rouleaux selon l'invention, dans trois modes de réalisation différents, et
    • les figures 4 à 6 représentent des procédés de fabrication selon l'invention.
  • L'invention a donc tout d'abord pour objet un procédé de fabrication de rouleau 1 pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau 1 étant composé d'un noyau 2 métallique recouvert d'un revêtement élastomère 3 et présentant un axe de symétrie 4, procédé comprenant des étapes consistant, d'une part, à réaliser un premier enroulement 101 d'une première feuille 5 d'élastomère non vulcanisé sur le noyau 2, puis, d'autre part, à vulcaniser 108 le rouleau 1. Bien entendu, la vulcanisation 108 n'a d'effet que sur le revêtement élastomère 3 et vulcanise ses feuilles constitutives, à savoir, la première feuille 5, et, comme il sera décrit plus loin, au moins une deuxième feuille 6.
  • Selon l'invention, ce procédé comprend, en outre, au moins une étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire 102, succédant au premier enroulement 101 et précédant la vulcanisation 108, revenant à enrouler au moins une deuxième feuille 6 d'élastomère non vulcanisé de sorte à compléter le revêtement élastomère 3 obtenu après le premier enroulement 101 ou après un enroulement complémentaire 102 préalable, la première feuille 5 et la au moins une deuxième feuille 6 étant réalisées avec des matières telles que les duretés obtenues après vulcanisation 108 pour, d'une part, la première feuille 5, et, d'autre part, la au moins une deuxième feuille 6, sont différentes.
  • La dureté représente l'élasticité mécanique et n'est pas nécessairement limitée à une caractéristique de surface. La première feuille 5 et la au moins une deuxième feuille 6 sont, par exemple, réalisées en Nitril, et munies de charges différentes leur conférant, après la vulcanisation 108, une dureté différente.
  • Le revêtement élastomère 3 représente la matière élastomérique autour du noyau 2, aux différents stades de la fabrication du rouleau 1, c'est-à-dire après le premier enroulement 101, après un enroulement complémentaire 102, après la vulcanisation 108, ou encore en utilisation. Le revêtement élastomère 3 peut donc consister uniquement en la première feuille 5 enroulée autour du noyau 2 et encore non vulcanisée, ou en la combinaison de la première feuille 5 et d'au moins une autre deuxième feuille 6, avant ou après l'étape de vulcanisation 108. Les étapes consistant à réaliser le premier enroulement 101 et réaliser l'enroulement complémentaire 102 permettent donc chacune de former le revêtement élastomère 3. Le procédé peut comprendre plusieurs étapes d'enroulement complémentaire 102, chacune complétant le revêtement élastomère 3 en enroulant au moins une deuxième feuille 6.
  • Selon une caractéristique possible, illustrée à la figure 4, la au moins une étape d'enroulement complémentaire 102 consiste à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3 dans la direction de l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire enrouler, contre chaque extrémité du revêtement élastomère 3 le long de l'axe de symétrie 4, au moins une deuxième feuille 6. Le procédé comprend donc éventuellement une succession d'étapes d'enroulement complémentaire 102, chacune d'elle permettant de compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3 avec une deuxième feuille 6 présentant, après vulcanisation 108, une dureté différente.
  • Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend une seule étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3 et donc à enrouler, contre chaque extrémité de la première feuille 5 le long de l'axe de symétrie 4, une deuxième feuille 6, les duretés obtenues après vulcanisation de ces deux deuxièmes feuilles 6 étant alors égales entre elles et supérieures à la dureté obtenue après vulcanisation de la première feuille 5, de sorte à obtenir, après vulcanisation, des extrémités axiales plus dures pour le revêtement élastomère 3. Leur dureté doit permettre au rouleau 1 de supporter la pression, dans le sens de l'axe de symétrie 4, sans que les extrémités axiales du revêtement élastomère 3 ne soient dégradées. Il est ainsi possible d'obtenir un rouleau 1, illustré à la figure 1, dont la dureté du revêtement élastomère 3, après sa vulcanisation, varie axialement le long de l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire parallèlement à ce dernier, et, préférentiellement, présente une première valeur de dureté pour ses deux portions d'extrémité axiale 9 le long de l'axe de symétrie 4, et une deuxième valeur de dureté, notamment plus faible, entre ces deux portions.
  • Dans d'autres modes de réalisation, le procédé comprend plusieurs étapes d'enroulement complémentaire 102, chacune consistant à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3. Ainsi, la première étape d'enroulement complémentaire 102 vient compléter axialement le revêtement élastomère 3 que forme la première feuille 5, la deuxième étape d'enroulement complémentaire 102 vient compléter axialement les deuxièmes feuilles 6 enroulées précédemment aux extrémités de la première feuille 5, la troisième étape d'enroulement 102 vient compléter axialement les deuxièmes feuilles 6 enroulées précédemment aux extrémités d'autres deuxièmes feuilles 6, et ainsi de suite. Il est donc possible de réaliser un rouleau 1 présentant différentes zones réparties axialement, chacune de dureté sensiblement homogène mais différente d'une zone à l'autre.
  • Selon une caractéristique complémentaire ou alternative, illustrée à la figure 5 la au moins une étape d'enroulement complémentaire 102 consiste à compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3 dans une direction perpendiculaire à l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire à enrouler une deuxième feuille 6 autour du revêtement élastomère 3, de sorte à obtenir, après vulcanisation 108, une variation radiale de la dureté du revêtement élastomère 3, c'est-à-dire une variation perpendiculaire à l'axe de symétrie 4. Plusieurs étapes d'enroulement complémentaire 102 peuvent se succéder, le revêtement élastomère 3 étant alors progressivement complété radialement par plusieurs deuxièmes feuilles 6. Les duretés de la première feuille 5 et de la au moins une deuxième feuille 6 utilisée pour compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3 sont différentes après vulcanisation.
  • Il est envisageable, avant le premier enroulement 101, de relier mécaniquement, par collage, couture, ou autre, la première feuille 5 à la au moins une deuxième 6, et de réaliser alors le premier enroulement 101 et le deuxième enroulement 102 en continu, puisque, dans des modes de réalisation simples, la au moins une deuxième feuille 6 est destinée à être enroulée autour ou de part et d'autre de la première feuille 5. On enroule donc alors une succession de feuilles reliées à la suite les unes des autres.
  • Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé comprend une seule étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3 et donc à enrouler, autour de la première feuille 5, une deuxième feuille 6 dont la dureté après vulcanisation est différente de, notamment supérieure à, la dureté obtenue après vulcanisation de la première feuille 5. Il est ainsi possible d'obtenir un rouleau 1, illustré à la figure 2, dont la dureté du revêtement élastomère 3, après sa vulcanisation 108, varie radialement autour de l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire perpendiculairement à ce dernier, et, préférentiellement, présente, d'une part, une première valeur de dureté pour une zone à coeur 7, entourant directement le noyau 2, et, d'autre part, une deuxième valeur de dureté, notamment plus élevée, pour une zone périphérique 8, entourant la zone à coeur 7 et aboutissant à la surface du revêtement élastomère 3. La zone à coeur 7 est donc essentiellement formée par la première feuille 5, la zone périphérique 8 étant essentiellement formée par la deuxième feuille 6, menant préférentiellement à une dureté plus élevée après vulcanisation 108.
  • Dans un mode de réalisation particulier illustré à la figure 6, le procédé comprend une première étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3 dans une direction perpendiculaire à l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire à enrouler une deuxième feuille 6 autour du revêtement élastomère 3, puis une deuxième étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3 dans la direction de l'axe de symétrie 4, c'est-à-dire enrouler, contre chaque extrémité du revêtement élastomère 3 le long de l'axe de symétrie 4, au moins une deuxième feuille 6.
  • Il est ainsi possible d'obtenir un rouleau 1 illustré à la figure 3 dont le revêtement élastomère 3, après sa vulcanisation 108, présente une première valeur de dureté pour ses portions d'extrémité axiale 9 le long de l'axe de symétrie 4, une deuxième valeur de dureté, préférentiellement inférieure à ladite première valeur, dans une zone à coeur 7 située entre ces deux portions d'extrémité axiale 9 et s'étendant radialement à partir du noyau 2, et une troisième valeur de dureté, notamment entre les deux autres valeurs de dureté, dans une zone périphérique 8 entourant la zone à coeur 7, aboutissant à la surface du revêtement élastomère 3 et délimitée par les portions d'extrémité axiale 9. La zone à coeur 7 est essentiellement formée par la première feuille 5, la zone périphérique 8 étant essentiellement formée par la deuxième feuille 6 enroulée autour de la première feuille 5 lors de la première étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter radialement 103, et les portions d'extrémité axiale 9 étant essentiellement formées par les deuxièmes feuilles 6 enroulées de part et d'autre de la première feuille 5 lors de la deuxième étape d'enroulement complémentaire 102 consistant à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3.
  • Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend une succession d'étapes d'enroulement complémentaire 102, permettant, pour une partie d'entre elles, de compléter axialement 104 et pour une autre partie d'entre elles, de compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3. Le premier enroulement 101 1 de la première feuille 5 peut donc, de façon générale, être suivi par un enchaînement quelconque d'actions consistant à compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3 ou à le compléter axialement 104. Les duretés des deuxièmes feuilles 6, enroulées autour ou contre une extrémité axiale du revêtement élastomère 3, sont préférentiellement différentes après vulcanisation 108. Des configurations plus complexes pour les zones de dureté différentes peuvent donc être obtenues, en combinant, après le premier enroulement 101, des étapes d'enroulement complémentaires 102 revenant à compléter axialement 104 ou compléter radialement 103 le revêtement élastomère 3.
  • Selon une caractéristique additionnelle possible, permettant de garantir une bonne adhésion après vulcanisation 108 entre, d'une part, les deuxièmes feuilles 6 utilisées pour compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3, et, d'autre part, ledit revêtement élastomère 3, notamment la première feuille 5 directement, le procédé comprend au moins une étape de reprise 105 par enlèvement de matière des extrémités axiales du revêtement élastomère 3, cette étape de reprise 105 étant réalisée, d'une part, après le premier enroulement 101, et, éventuellement, après la ou une étape consistant à compléter radialement 103, et, d'autre part, avant la ou une étape consistant à compléter axialement 104, cette reprise 105 étant notamment réalisée avec un fil chaud ou une lame métallique chaude. Cette étape de reprise 105 peut consister à enlever de la matière uniquement à la première feuille 5, uniquement à une deuxième feuille 6 enroulée au-delà des extrémités axiales de la première feuille 5, à une deuxième feuille 6 enroulée autour de la première feuille 5 ainsi qu'à ladite première feuille 5, ou autre.
  • Selon une caractéristique additionnelle possible permettant aussi de favoriser l'adhésion entre la première feuille 5 et les deuxièmes feuilles 6 utilisées pour compléter le revêtement élastomère 3, le procédé comprend, en outre, une étape de compactage axial 106, consistant à presser les extrémités axiales du revêtement élastomère 3 l'une en direction de l'autre et réalisée après la ou une étape consistant à compléter axialement 104.
  • Enfin, préférentiellement, le procédé comprend, en outre, des étapes consistant à encapsuler 107 le rouleau 1 dans une coquille entourant le revêtement élastomère 3, effectuée, d'une part, après l'étape ou la dernière étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire 102 et avant de vulcaniser 108 ledit rouleau 1, à extraire 109 le rouleau 1 de la coquille, après la vulcanisation 108, puis à rectifier 110 le rouleau 1, en particulier le revêtement élastomère 3.
  • Les figures 4 à 6 illustrent des modes de réalisation préférés qui sont détaillés ci-dessous.
  • Ainsi, dans un mode de réalisation préféré illustré à la figure 4, le procédé comprend d'abord une étape de préparation du noyau 2, qui consiste à enduire ce dernier de matière adhésive, ce qui a pour but de stabiliser mécaniquement le revêtement élastomère 3 sur le noyau 2. Une première feuille 5 de matière élastomérique non vulcanisée est ensuite enroulée autour du noyau 2, pour réaliser un premier enroulement 101, avec autant de tours que nécessaires pour que le rouleau 1 obtenu présente le diamètre extérieur souhaité. Les extrémités du noyau 2 débordent de la première feuille 5. Les extrémités, le long de l'axe de symétrie 4, de la première feuille 5 enroulée sont ensuite reprises 105, par enlèvement de matière, afin de garantir leur planéité perpendiculairement à l'axe de symétrie 4. Il se peut en effet, après le premier enroulement 101 de la première feuille 5 autour du noyau 2, que les extrémités, le long de l'axe de symétrie 4, de la première feuille 5 enroulée, présentent une surface irrégulière, due, par exemple, à une légère variation de largeur de la première feuille 5, et/ou à un léger décalage, le long de l'axe de symétrie 4, de la première feuille 5 lors de l'enroulement. L'étape de reprise 105 des extrémités de la première feuille 5 enroulée a donc pour but d'aboutir à des surfaces planes et perpendiculaires à l'axe de symétrie 4. Cette étape est préférentiellement réalisée avec un fil métallique chaud.
  • Après la reprise 105 des extrémités axiales de la première feuille 5 enroulée, on réalise un enroulement complémentaire 102 revenant à compléter axialement 104 et consistant à enrouler, contre chaque surface d'extrémité axiale de la première feuille 5, une deuxième feuille 6 d'élastomère non vulcanisé. Cette deuxième feuille 6 est faite en un matériau tel qu'après vulcanisation 108, sa dureté est supérieure à celle de la première feuille 5. La partie du noyau 2 sur laquelle est enroulée la deuxième feuille 6 a bien entendu aussi été préparée par un matériau adhésif, par exemple une colle. Les deuxièmes feuilles 6 présentent une largeur, c'est-à-dire une dimension dans la direction de l'axe de symétrie 4, bien plus faible que la première feuille 5, et se présentent donc plutôt sous la forme de bandelettes.
  • Le revêtement élastomère 3 obtenu consiste donc en un enroulement d'une première feuille 5 autour du noyau 2 et formant une portion centrale 10, et, contre chacune des extrémités de portion centrale 10, un enroulement d'une deuxième feuille 6 formant chacun une portion d'extrémité axiale 9, comme le montre la figure 1.
  • Le revêtement élastomère 3 subit ensuite un compactage axial 106, dans la direction de l'axe de symétrie 4, de sorte à garantir le bon contact entre la première feuille 5 et les deux deuxièmes feuilles 6 pour l'étape de vulcanisation 108. Le revêtement élastomère 3 est ensuite encapsulé 107 dans une coquille, puis le tout est placé dans un four pour l'étape de vulcanisation 108. Après vulcanisation 108, le revêtement élastomère 3 du rouleau 1 présente alors une dureté différente, entre, d'une part, les portions d'extrémité axiale 9 le long de l'axe de symétrie 4 formées par les deux deuxièmes feuilles 6, et, d'autre part, la portion centrale 10 qui se situe entre ces portions d'extrémité axiale 9 et qui est formée par la première feuille 5. Les portions d'extrémité axiale 9 présentent une dureté plus élevée que la portion centrale 10, ce qui permet au rouleau 1, une fois installé dans la tête d'étanchéité, d'être pressé axialement le long de l'axe de symétrie 4, au niveau du revêtement élastomère 3, sans pour autant que ce dernier ne soit dégradé, au niveau de ses portions d'extrémité axiale 9, par cette pression.
  • Les portions d'extrémité axiale 9 de dureté plus élevée sont donc solidarisées par vulcanisation à la portion centrale 10 de dureté plus faible, aboutissant ainsi à un revêtement élastomère 3 monolithique, garantissant une bonne prise mécanique entre ces trois portions et donc une bonne résistance mécanique du revêtement élastomère 3.
  • Dans le mode de réalisation préféré illustré à la figure 5, le procédé permet la réalisation d'un rouleau 1 dont le revêtement élastomère 3 est monolithique et présente une dureté variable radialement, c'est-à-dire perpendiculairement à l'axe de symétrie 4. Ainsi, après l'étape consistant à réaliser un premier enroulement 101 avec une première feuille 5, l'étape suivante revient à réaliser un enroulement complémentaire 102, consistant à compléter radialement 103 l'enroulement formé par la première feuille 5. Ainsi, une deuxième feuille 6 vient être enroulée autour de la première feuille 5. Le revêtement élastomère 3 est alors formé, perpendiculairement à l'axe de symétrie 4, d'une succession de couches de la première feuille 5, puis d'une succession de couches de la deuxième feuille 6. Ces feuilles ont préférentiellement la même largeur. L'étape de reprise 105, permettant d'obtenir une surface plane et perpendiculaire à l'axe de symétrie 4 au niveau des extrémités axiales de l'enroulement formé par la première feuille 5, est préférentiellement aussi réalisée, après l'étape d'enroulement complémentaire 102, indépendamment de l'enroulement ultérieur d'une autre feuille d'élastomère contre ces extrémités. La première feuille 5 et la deuxième feuille 6 sont réalisées avec des matériaux tels que les duretés après vulcanisation sont différentes, notamment une dureté plus élevée pour la deuxième feuille 6, destinée à former la zone périphérique 8, que pour la première feuille 5, destinée à former la zone à coeur 7.
  • Le rouleau 1 final présente ainsi un revêtement élastomère 3 monolithique, puisque la deuxième feuille 6 est reliée à la première feuille 5 par vulcanisation au même titre que, d'une part, les différentes couches de la deuxième feuille 6 sont reliées entre elles, et, d'autre part, les différentes couches de la première feuille 5 sont reliées entre elles. La dureté du revêtement élastomère 3 présente une dureté variable radialement, compte tenu des différents matériaux constitutifs des première feuille 5 et deuxième feuille 6. La dureté peut être plus élevée à la surface du revêtement élastomère 3 qu'à proximité du noyau 2, ou inversement.
  • Dans le mode de réalisation préféré illustré à la figure 6, le procédé comprend deux étapes d'enroulement complémentaire 102. Après l'étape de premier enroulement 101, lors de laquelle une première feuille 5 est enroulée sur le noyau 2, une première étape d'enroulement complémentaire 102 a lieu, revenant à compléter radialement 103 la première feuille 5, et consistant donc à enrouler, sur la première feuille 5, une deuxième feuille 6, dont la rigidité après vulcanisation peut être supérieure à celle de la première feuille 5. Après ce premier enroulement complémentaire 102, les extrémités axiales du revêtement élastomère 3 alors formé, d'une part, de la première feuille 5, et, d'autre part, de la deuxième feuille 6 enroulée par-dessus, sont reprises 105 par enlèvement de matière, de sorte à en garantir une forme plane et perpendiculaire à l'axe de symétrie 4.
  • Le procédé comprend ensuite une deuxième étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire 102, revenant à compléter axialement 104 le revêtement élastomère 3 que forment les enroulements successifs de la première feuille 5 et de la deuxième feuille 6, et consistant à enrouler, contre chacune des extrémités du revêtement élastomère 3 le long de l'axe de symétrie 4, une deuxième feuille 6 de matière élastomère non vulcanisée dont la dureté après vulcanisation est différente de celle de la première feuille 5 et éventuellement aussi des autres deuxièmes feuilles 6.
  • Le revêtement élastomère 3 présente alors une portion centrale 10, qui consiste, d'une part, en la zone à coeur 7 formée par la première feuille 5 enroulée, et, d'autre part, en la zone périphérique 8 formée par la deuxième feuille 6 enroulée autour de la première feuille 5. Il présente aussi deux portions d'extrémité axiale 9 de part et d'autre de la portion centrale 10, formées par les deuxièmes feuilles 6 enroulées lors du deuxième enroulement complémentaire 102. Il est ainsi possible d'obtenir un revêtement élastomère 3 constitué, d'une part, d'une portion centrale 10 comprenant une zone à coeur 7 et une zone périphérique 8 présentant des duretés différentes, et, d'autre part, de deux portions d'extrémité axiales 9 de part et d'autre de la portion centrale 10 et de même diamètre, destinées à être pressées l'une en direction de l'autre une fois le rouleau 1 en utilisation et donc préférentiellement de dureté plus élevées.
  • L'invention a aussi pour objet un rouleau pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau 1 étant composé d'un noyau 2 métallique recouvert d'un revêtement élastomère 3 et présentant un axe de symétrie 4. Selon l'invention, le revêtement élastomère 3 forme, après sa vulcanisation 108, un élément élastomère monolithique de dureté hétérogène. Des réalisations particulières d'un tel rouleau 1, avec le procédé décrit, ont déjà été détaillées plus haut. Former le revêtement élastomère 3 par vulcanisation 108 à partir d'un enroulement de feuilles de matière élastomère non vulcanisées, à savoir une première feuille 5 et au moins une deuxième feuille 6 enroulée autour ou à l'extrémité du revêtement élastomère 3, ces feuilles étant réalisées avec des matières telles qu'elles présentent des duretés différentes après vulcanisation 108, permet d'obtenir, après ladite étape de vulcanisation 108, un revêtement élastomère 3, d'une part, monolithique notamment grâce à la proximité des différentes feuilles lors de la vulcanisation 108, et, d'autre part, de dureté hétérogène notamment grâce aux différentes matières constitutives de ces feuilles.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (12)

  1. Procédé de fabrication de rouleau (1) pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau (1) étant composé d'un noyau (2) métallique recouvert d'un revêtement élastomère (3) et présentant un axe de symétrie (4), procédé comprenant des étapes consistant, d'une part, à réaliser un premier enroulement (101) d'une première feuille (5) d'élastomère non vulcanisé sur le noyau (2), puis, d'autre part, à vulcaniser (108) le rouleau (1), caractérisé en ce qu'
    il comprend, en outre, au moins une étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire (102), succédant au premier enroulement (101) et précédant la vulcanisation (108), revenant à enrouler au moins une deuxième feuille (6) d'élastomère non vulcanisé de sorte à compléter le revêtement élastomère (3) obtenu après le premier enroulement (101) ou après un enroulement complémentaire (102) préalable, la première feuille (5) et la au moins une deuxième feuille (6) étant réalisées avec des matières telles que les duretés obtenues après vulcanisation (108) pour, d'une part, la première feuille (5), et, d'autre part, la au moins une deuxième feuille (6), sont différentes, et en ce que
    la au moins une étape d'enroulement complémentaire (102) consiste à compléter axialement (104) le revêtement élastomère (3) dans la direction de l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire enrouler, contre chaque extrémité du revêtement élastomère (3) le long de l'axe de symétrie (4), au moins une deuxième feuille (6).
  2. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une seule étape d'enroulement complémentaire (102) consistant à compléter axialement (104) le revêtement élastomère (3) et donc à enrouler, contre chaque extrémité de la première feuille (5) le long de l'axe de symétrie (4), une deuxième feuille (6), les duretés obtenues après vulcanisation de ces deux deuxièmes feuilles (6) étant alors égales entre elles et supérieures à la dureté obtenue après vulcanisation de la première feuille (5).
  3. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, au moins une étape d'enroulement complémentaire (102) qui consiste à compléter radialement (103) le revêtement élastomère (3) dans une direction perpendiculaire à l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire à enrouler une deuxième feuille (6) autour du revêtement élastomère (3).
  4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une seule étape d'enroulement complémentaire (102) consistant à compléter radialement (103) le revêtement élastomère (3) et donc à enrouler, autour de la première feuille (5), une deuxième feuille (6) dont la dureté après vulcanisation est différente de, notamment supérieure à, la dureté obtenue après vulcanisation de la première feuille (5).
  5. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une première étape d'enroulement complémentaire (102) consistant à compléter radialement (103) le revêtement élastomère (3) dans une direction perpendiculaire à l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire à enrouler une deuxième feuille (6) autour du revêtement élastomère (3), puis une deuxième étape d'enroulement complémentaire (102) consistant à compléter axialement (104) le revêtement élastomère (3) dans la direction de l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire enrouler, contre chaque extrémité du revêtement élastomère (3) le long de l'axe de symétrie (4), au moins une deuxième feuille (6).
  6. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de reprise (105) par enlèvement de matière des extrémités axiales du revêtement élastomère (3), cette étape de reprise (105) étant réalisée, d'une part, après le premier enroulement (101), et, éventuellement, après la ou une étape consistant à compléter radialement (103), et, d'autre part, avant la ou une étape consistant à compléter axialement (104), cette reprise (105) étant notamment réalisée avec un fil chaud ou une lame métallique chaude.
  7. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de compactage axial (106), consistant à presser les extrémités axiales du revêtement élastomère (3) l'une en direction de l'autre et réalisée après la ou une étape consistant à compléter axialement (104).
  8. Procédé de fabrication de rouleau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des étapes consistant à encapsuler (107) le rouleau (1) dans une coquille entourant le revêtement élastomère (3), effectuée, d'une part, après l'étape ou la dernière étape consistant à réaliser un enroulement complémentaire (102) et avant de vulcaniser (108) ledit rouleau (1), à extraire (109) le rouleau (1) de la coquille, après la vulcanisation (108), puis à rectifier (110) le rouleau (1), en particulier le revêtement élastomère (3).
  9. Rouleau (1) pour tête d'étanchéité de machine de traitement de fil textile, ledit rouleau (1) étant composé d'un noyau (2) métallique recouvert d'un revêtement élastomère (3) et présentant un axe de symétrie (4), caractérisé en ce que le revêtement élastomère (3) forme, après sa vulcanisation, un élément élastomère monolithique de dureté hétérogène, et en ce que
    la dureté du revêtement élastomère (3), après sa vulcanisation, varie axialement le long de l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire parallèlement à ce dernier.
  10. Rouleau (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la dureté du revêtement élastomère (3), après sa vulcanisation, varie radialement autour de l'axe de symétrie (4), c'est-à-dire perpendiculairement à ce dernier, et, préférentiellement, présente, d'une part, une première valeur de dureté pour une zone à coeur (7), entourant directement le noyau (2), et, d'autre part, une deuxième valeur de dureté, notamment plus élevée, pour une zone périphérique (8), entourant la zone à coeur (7) et aboutissant à la surface du revêtement élastomère (3).
  11. Rouleau (1) selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la dureté du revêtement élastomère (3), après sa vulcanisation présente une première valeur de dureté pour ses deux portions d'extrémité axiale (9) le long de l'axe de symétrie (4), et une deuxième valeur de dureté, notamment plus faible, entre ces deux portions.
  12. Rouleau (1), selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la dureté du revêtement élastomère (3), après sa vulcanisation (108), présente une première valeur de dureté pour ses portions d'extrémité axiale (9) le long de l'axe de symétrie (4), une deuxième valeur de dureté, préférentiellement inférieure à ladite première valeur, dans une zone à coeur (7) située entre ces deux portions d'extrémité axiale (9) et s'étendant radialement à partir du noyau (2), et une troisième valeur de dureté, notamment entre les deux autres valeurs de dureté, dans une zone périphérique (8) entourant la zone à coeur (7), aboutissant à la surface du revêtement élastomère (3) et délimitée par les portions d'extrémité axiale (9).
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