EP2499340B1 - Abgasturbolader, kraftfahrzeug und verfahren zur montage eines abgasturboladers - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to an exhaust gas turbocharger, a motor vehicle and a method for assembling such an exhaust gas turbocharger.
- the DE 10 2004 041 166 A1 describes the known structure of an exhaust gas turbocharger for a motor vehicle, which consists essentially of a radial turbine and a centrifugal compressor arranged in the intake of the engine with a compressor wheel which is rotatably coupled via a turbocharger shaft with a turbine wheel of the radial turbine consists.
- the exhaust stream which has a high kinetic and thermal energy, drives in operation the turbine wheel, which sets the compressor wheel in rotation via the coupling with the turbocharger shaft.
- the centrifugal compressor draws in air and compresses it, whereby a correspondingly larger mass of fresh air and thus more oxygen is available in the intake tract of the engine than in a conventional naturally aspirated engine. This increases the engine medium pressure and thus the engine torque, resulting in a higher power output of the engine.
- the exhaust gas turbocharger has a turbocharger housing, which consists essentially of a compressor housing for receiving the compressor wheel, a turbine housing for receiving the turbine wheel and a bearing housing for receiving the turbocharger shaft.
- a turbocharger housing which consists essentially of a compressor housing for receiving the compressor wheel, a turbine housing for receiving the turbine wheel and a bearing housing for receiving the turbocharger shaft.
- These compressor, turbine and bearing housings are connected to each other via screws or clamping devices.
- the turbine housing and the bearing housing are due to the high thermal load that they have on the exhaust stream are exposed, usually designed as heavy and therefore costly cast iron components, which are preferably connected to each other via tie bolts. For installation, these tie rod screws are guided through the bearing housing and bolted to the turbine housing.
- the compressor housing which has little thermal loading, is typically designed as a comparatively lightweight and easy-to-manufacture aluminum die casting component.
- the definition of the compressor housing on the bearing housing is typically carried out by means of a flange construction, wherein usually a circumferential collar of the bearing housing is inserted into a corresponding recess on the compressor housing and the bearing housing is pressed non-positively to the compressor housing by means of a screw. Between the compressor housing and the bearing housing there is a certain offset in the flange region in the axial direction, the bearing housing protruding beyond the compressor housing.
- the screw which is usually formed as a uniformly distributed over a flange circumference of the compressor housing plurality of threaded screws, is guided by the bearing housing facing side of the compressor housing through the compressor housing. That The threaded screws are mounted in the opposite direction of the tension bolts of the turbine housing.
- wedge ring connections As an alternative ways of fastening the compressor housing to the bearing housing, for example, wedge ring connections or clamping band connections come into question.
- wedge ring connections are structurally more complex than screw connections and thus not preferred.
- the assembly of a wedge ring is not automatable and must also be done manually, but this is to be avoided in the course of increasing automation.
- strap connections require a complex structural redesign of the flange of the compressor housing and the bearing housing and are also only manually and thus costly and time consuming to assemble.
- an exhaust gas turbocharger which also has a compressor housing, a bearing housing and a turbine housing.
- the compressor housing is provided with a rear wall which is secured to the compressor housing using screws.
- the bearing housing is connected to the rear wall of the compressor housing using further screws, which are arranged in the radial direction closer to the shaft of the exhaust gas turbocharger than the first-mentioned screws. These other screws are passed through the rear wall of the compressor housing and screwed into the bearing housing.
- An exhaust gas turbocharger which comprises a compressor housing, a bearing housing and a turbine housing.
- the compressor housing is secured to the bearing housing using screws that are screwed into the compressor housing, each with a disk clamp is used.
- This disc clamp has a portion which rests on a surface of the bearing housing.
- the present invention has the object to improve the assembly of the housing components in an exhaust gas turbocharger.
- An exhaust gas turbocharger in particular for an internal combustion engine of a motor vehicle, with a bearing housing for supporting a rotor shaft, with a compressor housing for receiving a compressor wheel, with a tensioning device, which has a first arm portion and an engagement portion, wherein the first arm portion has a first support portion for resting on the Surface of the bearing housing and a first intermediate portion for transmitting a force from the engaging portion of the clamping device on the first bearing portion and the first bearing portion bulges in the axial direction of the clamping device on the first intermediate portion, so that the first arm portion at least partially rests on a surface of the bearing housing , Furthermore, the exhaust gas turbocharger on a counter-clamping device, which has a head portion and a mating engagement portion, wherein the head portion rests at least partially on a first surface of the compressor housing and wherein the mating engagement portion with the engaging portion can be brought into positive contact, that the bearing housing and the compressor housing frictionally with each other are connectable.
- a method for assembling such an exhaust gas turbocharger comprising the successive assembly steps: mounting the turbine housing on a mounting device; Connecting the bearing housing to the turbine housing using tie rod bolts, wherein the tie rod bolts are passed from a side of the bearing housing facing away from the turbine housing through the bearing housing; Connecting the compressor housing with the bearing housing using the clamping device and the counter-clamping device, wherein the counter-clamping device is guided by a side facing away from the bearing housing side of the compressor housing through the compressor housing and unclamping of the turbine housing from the mounting device.
- An embodiment of the invention relates to a vehicle with the inventive turbocharger.
- the idea on which the present invention is based inter alia consists in the fact that the compressor housing and the bearing housing are non-positively connected to one another by the clamping device engaged with the counter-clamping device in a form-fitting manner. It is advantageously possible to bridge an offset between the bearing housing and the compressor housing by means of the intermediate portion, whereby the mountability of the exhaust gas turbocharger according to the invention improves.
- the mounting direction of the counter-clamping devices takes place from a side facing away from the bearing housing of the compressor housing in the same mounting direction of the Switzerlandankerschrauben the turbine housing, whereby the turbocharger during assembly in the mounting device does not have to be recaptured and manually mounted.
- the counter-clamping device is guided at least in sections through a recess in the compressor housing.
- the first bearing portion forms a linear contact area with the surface of the bearing housing.
- the surface pressure is reduced in the contact area between the first support portion and the surface of the bearing housing.
- the clamping device comprises an elastic material, in particular a resilient element, whereby a bias voltage between the bearing housing and the compressor housing can be generated.
- a bias voltage between the bearing housing and the compressor housing can be generated.
- the engagement portion and the counter engagement portion Threads over which the positive contacts are formed.
- the engagement portion is arranged in a connected state of the bearing housing and the compressor housing at least in sections between the first surface of the compressor housing and the surface of the bearing housing.
- the clamping device has a second arm portion, which at least partially rests on a second surface of the compressor housing, wherein the second surface is arranged substantially opposite and spaced from the first surface of the compressor housing.
- the second arm portion of the clamping device has a second support portion for supporting the second surface of the compressor housing and a second intermediate portion for transmitting a force from the engagement portion of the tensioning device to the second support portion.
- the second bearing portion forms a linear contact area with the second surface of the compressor housing. This reliably prevents the permissible surface pressure of the aluminum material of the compressor housing is exceeded. This increases the reliability and the service life of the exhaust gas turbocharger according to the invention.
- the engagement portion of the tensioning device is disposed in front of the first and second surfaces of the compressor housing and in front of the surface of the bearing housing.
- the exhaust gas turbocharger has a turbine with a turbine housing in which a turbine wheel is arranged and a compressor with the compressor housing and the compressor wheel, wherein the rotor shaft rotatably connects the turbine wheel and the compressor wheel and wherein the turbine housing with the bearing housing is connected by tie bolts.
- Fig. 1 illustrates a partial view of a cross section through a preferred embodiment of an exhaust gas turbocharger according to the invention.
- Fig. 1 shows first two housing components 3, 5, which are designed as a bearing housing 3 and as a compressor housing 5 of an exhaust gas turbocharger.
- the bearing housing 3 has a preferably circular running bearing housing flange 35 with a preferably cylindrical outer surface 36.
- the bearing housing flange 35 may also have a rectangular or any other geometric shape.
- the preferably cylindrical outer surface 36 is guided on a correspondingly cylindrical inner surface 37 of a compressor housing flange 38.
- the bearing housing 3 is designed with a cylindrical inner surface and the compressor housing 5 corresponding to a cylindrical outer surface.
- the bearing housing flange 35 has a arranged on the cylindrical outer surface 36 sealing ring groove 39, which preferably rotates about the entire bearing housing flange 35.
- a sealing ring 40 is arranged in the sealing ring groove 39.
- the sealing ring 40 is preferably designed as an O-ring.
- the bearing housing flange 35 further has an axial contact surface 41, which is aligned approximately perpendicular to the cylindrical outer surface 36 on.
- a surface 7 of the bearing housing 3 is arranged approximately parallel and spaced from the axial contact surface 41 of the bearing housing 3.
- the compressor housing flange 38 has an axial contact surface 42, which is approximately perpendicular to the cylindrical inner surface 37 of the compressor housing flange 38.
- the axial contact surface 42 of the compressor housing flange 38 contacts the axial contact surface 41 of the bearing housing flange 35.
- the compressor housing 5 also has a first surface 8 and a second surface 30.
- the second surface 30 forms an outer boundary of the compressor housing flange 38.
- the first surface 8 and the second surface 30 are arranged approximately perpendicular to the cylindrical inner surface 37 of the compressor housing flange 38.
- the first surface 8 and the second surface 30 are spaced apart from each other with the axial contact surface 42 of the compressor housing flange 38 disposed between the first surface 8 and the second surface 30.
- the compressor housing 5 has recesses 9 which are preferably arranged distributed uniformly preferably around a flange circumference of the compressor housing flange 38.
- the recess 9 is preferably aligned parallel to the cylindrical inner surface 37 of the compressor housing flange 38.
- the housings 3, 5 are preferably designed as cast metal components, wherein the surfaces 7, 8, 30, 36, 37, 41, 42 for producing a corresponding surface quality are preferably machined exciting.
- Fig. 1 further shows a counter-clamping device 20, which is guided through the recess 9.
- the counter-clamping device 20 has a head section 21 and a counter-engagement section 22.
- the counter-clamping device 20 is formed for example as a cylinder head screw.
- the head portion 21 of the counter-clamping device 20 is arranged on the first surface 8 of the compressor housing 5.
- a washer 43 is provided between the head portion 21 and the first surface 8.
- An engagement portion 12 of a clamping device 10 is in positive contact with the counter-engagement portion 22 of the counter-clamping device 20.
- the engagement portion 12 is preferably provided with an internal thread which cooperates with a corresponding external thread of the counter-engagement portion 22 of the counter-clamping device 20.
- the tensioning device 10 furthermore has a first arm section 11.
- the arm portion 11 of the clamping device 10 has a first support portion 13 and a first intermediate portion 14.
- the first support section 13 bulges out in the axial direction of the tensioning device 10 via the first intermediate
- the bearing housing 3 is preferably designed as a cast iron component.
- the clamping device 10, the counter-clamping device 20 are preferably formed of steel materials and the compressor housing 5 is preferably formed from a cast aluminum alloy. Alternatively, various other metallic materials, ceramic materials and / or composite materials can be used for the aforementioned components.
- the function of the clamping device 10 and the counter-clamping device 20 will be described by way of example for an arrangement with a clamping device 10 and a counter-clamping device 20.
- the first bearing portion 13 of the clamping device 10 is preferably in a linear contact with the surface 7 of the bearing housing 3.
- the counter-clamping device 20 By operating the counter-clamping device 20, for example by screwing the counter-engagement portion 22 of the counter-clamping device 20 in the engaging portion 12 of the clamping device 10 transmits the counter-clamping device 20 from the first surface 8 of the compressor housing 5 via the washer 43, the head portion 21 the positive contact between the engaging portion 12 and the counter-engagement portion 22, the first intermediate portion 14 and the first support portion 13, a contact pressure on the surface 7 of the bearing housing 3.
- the axial contact surface 41 of the bearing housing flange 35 is pressed against the axial contact surface 42 of the compressor housing flange 38.
- the bearing housing 3 is thus fixed non-positively to the compressor housing 5.
- the clamping device 10 and in particular the first arm portion 11 are preferably made of a resilient material, a sufficiently large bias voltage can be generated, which reliably unintentional release of the positive connection between the mating engagement portion 22 of the counter-clamping device 20 and prevents the engagement portion 12 of the clamping device 10.
- the surface 7 of the bearing housing 3 is slightly set back relative to the second surface 30 of the compressor housing 5 in the axial direction. Characterized in that the first bearing portion 13 of the clamping device 10 is arched over the first intermediate portion 14 of the clamping device, the first arm portion 11 bridges this axial offset between the bearing housing 3 and the compressor housing fifth
- a turbine housing When mounting an exhaust gas turbocharger according to the invention, a turbine housing is first clamped onto a corresponding mounting device. Subsequently, the bearing housing 3 is screwed by Wernerschrauben with the turbine housing. The tie bolts are preferably guided through corresponding recesses in the bearing housing 3 and screwed into corresponding threaded holes in the turbine housing. The installation of Glasankerschrauben takes place in a plan view of the mounting device from above. Subsequently, the compressor housing is placed on this subassembly consisting of turbine housing and bearing housing 3, which is clamped unchanged in the clamping device. The clamping devices 10 and the counter-clamping devices 20 are preferably automatically supplied and brought into engagement with each other.
- the mounting direction of the counter-clamping devices 20 corresponds to the mounting direction of the Buchankerschrauben the turbine housing. It is thus realized for mounting the housing components of the exhaust gas turbocharger a uniform mounting direction.
- the exhaust gas turbocharger does not have to be reclamped during assembly in the clamping device and can be fully automated. This reduces the time and cost required for the production of the exhaust gas turbocharger invention significantly.
- with the clamping devices 10 is sufficient large bias adjustable, whereby accidental release of the connection of the clamping devices 10 and the counter-clamping devices 20 is reliably prevented.
- the axial space requirement of the clamping devices 10 and the counter-clamping devices 20 in the region of the bearing housing flange 35 of the bearing housing 3 is extremely low. As a result, the lateral accessibility of required water and oil connections on the bearing housing 3 is significantly improved.
- Fig. 2 shows a partial view of a cross section through a further preferred embodiment of an exhaust gas turbocharger according to the invention.
- Fig. 2 shows the bearing housing 3 and the compressor housing 5 and the clamping device 10 and the counter-clamping device 20.
- the embodiment of the exhaust gas turbocharger according to the invention Fig. 2 differs from the embodiment of the exhaust gas turbocharger according to the invention according to Fig. 1 in that the tensioning device 10 has a second arm section 15 with a second support section 16 and a second intermediate section 17.
- the second support section 17 preferably lies in the form of a line on the second surface 30 of the compressor housing 5.
- the second support portion 17 may also form a planar contact with a surface.
- the clamping device 20 is guided with the counter-engagement portion 22 in the recess 9 in the compressor housing 5.
- the clamping device 10 is arranged with respect to an axial direction of the counter-clamping device 20 in front of the second surface 30 of the compressor housing 5 and in front of the first surface 7 of the bearing housing 3.
- Fig. 3 illustrates a perspective view of a preferred embodiment of a clamping device of the exhaust gas turbocharger according to the invention according to Fig. 1 ,
- the engagement portion 12 of the clamping device 10 is preferably designed as a cylinder with an axial, continuous threaded bore.
- the first arm portion 11 is provided with the first intermediate portion 14 and the first support portion 13.
- the threaded bore also extends through the first arm portion 11.
- the first arm portion 11 is formed in a plan view in approximately frusto-conical shape, wherein the side edges of the truncated cone, starting from the lateral surface of the cylindrical engagement portion 12 to each other.
- the first bearing portion 13 is formed as a protrusion over the first intermediate portion 14 of the first arm portion 11.
- the first arm portion 11 extends with respect to the lateral surface of the engagement portion 12 approximately perpendicularly away from this.
- the upper side of the first arm section 11 and the underside of the first arm section 11 in the region of the first intermediate section extend approximately parallel.
- the first support portion 13 is shaped such that upon contact of the first support portion 13 with a flat surface, a linear or alternatively a sheet-like contact is formed.
- the clamping device 10 is formed of an elastic material, in particular of a resilient material.
- the first intermediate portion 14 may be formed of an elastic material, in particular of a resilient material.
- Fig. 4 shows a perspective view of another preferred embodiment of a clamping device of the exhaust gas turbocharger according to the invention according to Fig. 2 ,
- Fig. 4 shows the tensioning device 10 with the first arm portion 11, the first intermediate portion 14 and the first support portion 13. Furthermore, the tensioning device 10 has the engagement portion 12 and the second arm portion 15 with the second intermediate portion 17 and the second support portion 16.
- the engagement portion 12 is designed as a cylinder with a longitudinally extending threaded bore. Starting from the lateral surface of the cylindrical engagement section 12, the first arm section 11 and the second arm section 15 extend radially outward at an angle of approximately 180 degrees. Starting from the first support section 13, the first arm section 11 initially extends approximately perpendicular to the lateral surface of the first arm section 11 Engaging portion 12 to then in the first intermediate portion 14, which extends at an angle to the lateral surface of the engaging portion 12 to pass.
- the first arm portion 11 then runs approximately perpendicular to the lateral surface of the engagement portion 12 and merges into the lateral surface.
- the second arm portion 15 is arranged in mirror image to the first arm portion 11 to a median plane of the engagement portion 12.
- the first support section 13 and the second support section 16 are shaped in such a way that, when the tensioning device 10 is resting on a surface, a linear or planar contact is produced in each case. In a lateral view of the clamping device 10, this has a curved shape, for example in the manner of a plate spring due to the above-described course of the arm portions 11, 15.
- Fig. 5 shows a plan view of a preferred embodiment of an internal combustion engine with an exhaust gas turbocharger according to the invention according to Fig. 1 or Fig. 2 ,
- An internal combustion engine 2 with a plurality of cylinders 44 is fluidically coupled via an exhaust pipe 45 to a turbine wheel 33 of a turbine 31 arranged in a turbine housing 32.
- the turbine wheel 33 is rotatably connected via a turbocharger shaft 4 with a compressor 6.
- the turbocharger shaft 4 is supported in the bearing housing 3.
- the compressor 6 is arranged in the compressor housing 5 of a compressor 34 of an exhaust gas turbocharger 1.
- the compressor 6 is fluidly coupled via an intake manifold 46 to the engine 2.
- the internal combustion engine 2 via the exhaust pipe 45 is the Turbine wheel 33 exhaust available.
- the turbine wheel 33 By the turbine wheel 33, the energy of the exhaust gas is lowered and the kinetic and thermal energy of the exhaust gas is converted into rotational energy.
- the rotational energy is transmitted to the compressor wheel 6 via the turbocharger shaft 4.
- the compressor wheel 6 sucks in fresh air, compresses it and supplies the compressed fresh air via the intake tract 46 to the internal combustion engine 2.
- the positive connection between the engagement portion of the clamping device and the counter-engagement portion of the counter-clamping device is realized not by means of a screw but by means of a snap or snap connection.
- the listed materials, numbers and dimensions are to be understood as exemplary and are merely illustrative of the embodiments and further developments of the present invention.
- the specified exhaust gas turbocharger is particularly advantageous in the automotive sector and here preferably in passenger cars, for example in diesel or gasoline engines, can be used, but can also be used in any other turbocharger applications if required.
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Description
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Abgasturbolader, ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zur Montage eines solchen Abgasturboladers.
- Die
DE 10 2004 041 166 A1 beschreibt den bekannten Aufbau eines Abgasturboladers für ein Kraftfahrzeug, der im Wesentlichen aus einer Radialturbine und einem im Ansaugtrakt des Motors angeordneten Radialverdichter mit einem Verdichterrad, welches über eine Turboladerwelle drehfest mit einem Turbinenrad der Radialturbine gekoppelt ist, besteht. Der Abgasstrom, der eine hohe kinetische und thermische Energie aufweist, treibt im Betrieb das Turbinenrad an, welches über die Kopplung mit der Turboladerwelle das Verdichterrad in Rotation versetzt. Der Radialverdichter saugt Luft an und verdichtet diese, wodurch im Ansaugtrakt des Motors eine entsprechend größere Masse Frischluft und damit mehr Sauerstoff zur Verfügung steht als bei einem herkömmlichen Saugmotor. Damit erhöht sich der Motor-Mitteldruck und somit das MotorDrehmoment, was zu einer höheren Leistungsabgabe des Motors führt. - Der Abgasturbolader weist ein Turboladergehäuse auf, welches im wesentlichen aus einem Verdichtergehäuse zur Aufnahme des Verdichterrades, einem Turbinengehäuse zur Aufnahme des Turbinenrades und einem Lagergehäuse zur Aufnahme der Turboladerwelle besteht. Diese Verdichter-, Turbinen- und Lagergehäuse sind miteinander über Schrauben oder Spanneinrichtungen verbunden. Das Turbinengehäuse und das Lagergehäuse sind aufgrund der hohen thermischen Belastung, der sie über den Abgasstrom ausgesetzt sind, zumeist als schwere und damit kostenintensive Gusseisenbauteile ausgebildet, welche bevorzugt über Zugankerschrauben miteinander verbunden sind. Zur Montage werden diese Zugankerschrauben durch das Lagergehäuse geführt und mit dem Turbinengehäuse verschraubt.
- Aus Kosten- und Gewichtsgründen wird das thermisch wenig belastete Verdichtergehäuse typischerweise als vergleichsweise leichtes und einfach zu fertigendes Aluminiumdruckgussbauteil ausgeführt. Die Festlegung des Verdichtergehäuses am Lagergehäuse erfolgt typischerweise mittels einer Flanschkonstruktion, wobei meist ein umlaufender Bund des Lagergehäuses in eine entsprechende Ausnehmung am Verdichtergehäuse eingeführt wird und das Lagergehäuse mittels einer Verschraubung kraftschlüssig an das Verdichtergehäuse gepresst wird. Zwischen dem Verdichtergehäuse und dem Lagergehäuse besteht im Flanschbereich in axialer Richtung ein gewisser Versatz, wobei das Lagergehäuse über das Verdichtergehäuse hervorsteht. Die Verschraubung, die meist als eine gleichmäßig über einen Flanschumfang des Verdichtergehäuses verteilte Vielzahl an Gewindeschrauben ausgebildet ist, wird von der dem Lagergehäuse zugewandten Seite des Verdichtergehäuses durch das Verdichtergehäuse geführt. D.h. die Gewindeschrauben werden in entgegen gesetzter Richtung der Zugankerschrauben des Turbinengehäuses montiert. Somit muss der Abgasturbolader aufgrund der verschiedenen Montagerichtungen der Verschraubungen während der Montage in einer Montagevorrichtung umgespannt werden. Aus diesem Grunde ist aber keine automatisierte, sondern nur eine kosten- und zeitintensive manuelle Montage des Abgasturboladers möglich.
- Hinzu kommt, dass unter den Schraubenköpfen der Gewindeschrauben zur Überbrückung des axialen Versatzes zwischen dem Lagergehäuse und dem Verdichtergehäuse Unterlegscheiben vorgesehen sind. Aufgrund des axialen Versatzes stehen diese Unterlegscheiben bezüglich der Mittelachsen der Gewindeschrauben schräg und berühren daher das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse jeweils nur punktweise. Hierdurch wird die zulässige Flächenpressung des Aluminiumwerkstoffes des Verdichtergehäuses deutlich überschritten. Weiterhin kann mit dieser Anordnung keine ausreichende Vorspannung der Schraubverbindung erreicht werden, um Setzvorgänge auszugleichen. Als möglicher Federweg steht nur die Dicke der Unterlegscheiben zur Verfügung. Durch die mangelnde Vorspannung kann sich die Verschraubung mitunter sogar lösen, was im ungünstigsten Fall sogar eine Beschädigung des Turboladers oder des Verbrennungsmotors zur Folge haben kann. Weiterhin ist die seitliche Zugänglichkeit von für die Lagerung der Turboladerwelle erforderlichen Wasser- und Ölanschlüssen an dem Lagergehäuse durch die Schraubenköpfe der Gewindeschrauben sehr eingeschränkt.
- Als alternative Arten der Befestigung des Verdichtergehäuses an dem Lagergehäuse kommen beispielsweise Keilringverbindungen oder Spannbandverbindungen in Frage. Keilringverbindungen sind allerdings konstruktiv aufwändiger als Schraubverbindungen und damit nicht bevorzugt. Zudem ist die Montage eines Keilrings nicht automatisierbar und muss ebenfalls manuell erfolgen, was es aber im Zuge der zunehmenden Automatisierung zu vermeiden gilt. Auch Spannbandverbindungen bedürfen einer aufwändigen konstruktiven Umgestaltung der Flanschbereiche des Verdichtergehäuses und des Lagergehäuses und sind ebenfalls nur manuell und damit kosten- und zeitintensiv zu montieren.
- Dies gilt es verständlicherweise zu vermeiden.
- Aus der
US 5 161 960 A ist ein Abgasturbolader bekannt, der ebenfalls ein Verdichtergehäuse, ein Lagergehäuse und ein Turbinengehäuse aufweist. Das Verdichtergehäuse ist mit einer Rückwand versehen, die unter Verwendung von Schrauben am Verdichtergehäuse befestigt ist. Das Lagergehäuse ist unter Verwendung weiterer Schrauben, die in Radialrichtung näher an der Welle des Abgasturboladers angeordnet sind als die erstgenannten Schrauben, mit der Rückwand des Verdichtergehäuses verbunden. Diese weiteren Schrauben sind durch die Rückwand des Verdichtergehäuses geführt und in das Lagergehäuse eingedreht. - Aus der
EP 0 395 826 ist ein unidirektionaler Turboladeraufbau bekannt, bei welchem die Komponenten des Turboladers schnell und einfach in derselben Richtung und an einer einzigen Arbeitsstation zusammenmontiert werden können. - Aus der
DE 698 25 088 T3 ist ein Abgasturbolader bekannt, der ein Verdichtergehäuse, ein Lagergehäuse und ein Turbinengehäuse aufweist. Das Verdichtergehäuse ist am Lagergehäuse unter Verwendung von Schrauben befestigt, die in das Verdichtergehäuse eingeschraubt sind, wobei jeweils eine Scheibenklammer zum Einsatz kommt. Diese Scheibenklammer weist einen Abschnitt auf, der auf einer Oberfläche des Lagergehäuses aufliegt. - Aus der
US 6 050 095 ist ein weiterer Abgasturbolader mit einer Schraubenbefestigung des Verdichtergehäuses bekannt. - Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Montage der Gehäusebestandteile bei einem Abgasturbolader zu verbessern.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Abgasturbolader mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 gelöst.
- Ein Abgasturbolader , insbesondere für einen Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeuges, mit einem Lagergehäuse zur Lagerung einer Läuferwelle, mit einem Verdichtergehäuse zur Aufnahme eines Verdichterrades, mit einer Spanneinrichtung, welches einen ersten Armabschnitt und einen Eingriffsabschnitt aufweist, wobei der erste Armabschnitt einen ersten Auflageabschnitt zur Auflage auf der Oberfläche des Lagergehäuses und einen ersten Zwischenabschnitt zur Übertragung einer Kraft von dem Eingriffsabschnitt der Spanneinrichtung auf den ersten Auflageabschnitt aufweist und der erste Auflageabschnitt sich in axialer Richtung der Spanneinrichtung über den ersten Zwischenabschnitt hervor wölbt, sodass der erste Armabschnitt zumindest abschnittsweise auf einer Oberfläche des Lagergehäuses aufliegt. Weiterhin weist der Abgasturbolader eine Gegenspanneinrichtung auf, welche einen Kopfabschnitt und einen Gegeneingriffsabschnitt aufweist, wobei der Kopfabschnitt zumindest abschnittsweise auf einer ersten Oberfläche des Verdichtergehäuses aufliegt und wobei der Gegeneingriffsabschnitt mit dem Eingriffsabschnitt derart in formschlüssigem Kontakt bringbar ist, dass das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse kraftschlüssig miteinander verbindbar sind.
- Ein Verfahren zur Montage eines solchen Abgasturboladers, mit den nacheinander durchgeführten Montageschritten: Aufspannen des Turbinengehäuses auf eine Montagevorrichtung; Verbinden des Lagergehäuses mit dem Turbinengehäuse unter Verwendung von Zugankerschrauben, wobei die Zugankerschrauben von einer dem Turbinengehäuse abgewandten Seite des Lagergehäuses durch das Lagergehäuse durchgeführt werden; Verbinden des Verdichtergehäuses mit dem Lagergehäuse unter Verwendung der Spanneinrichtung und der Gegenspanneinrichtung, wobei die Gegenspanneinrichtung von einer dem Lagergehäuse abgewandten Seite des Verdichtergehäuses durch das Verdichtergehäuse durch geführt wird und Ausspannen des Turbinengehäuses aus der Montagevorrichtung.
- Eine Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf ein Fahrzeug mit dem erfindungsgemässen Turbolader. Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht nun unter anderem darin, dass das Verdichtergehäuse und das Lagergehäuse durch die formschlüssig mit der Gegenspanneinrichtung in Eingriff stehende Spanneinrichtung miteinander kraftschlüssig verbunden sind. Dabei ist es in vorteilhafter Weise möglich einen Versatz zwischen dem Lagergehäuse und dem Verdichtergehäuse mittels des Zwischenabschnitts zu überbrücken, wodurch sich die Montierbarkeit des erfindungsgemäßen Abgasturboladers verbessert. Die Montagerichtung der Gegenspanneinrichtungen erfolgt dabei von einer dem Lagergehäuse abgewandten Seite des Verdichtergehäuses in derselben Montagerichtung der Zugankerschrauben des Turbinengehäuses, wodurch der Turbolader bei der Montage in der Montagevorrichtung nicht umgespannt und manuell montiert werden muss.
- Mit dem erfindungsgemäßen Abgasturbolader beziehungsweise mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Montage eines solchen Turboladers ist es somit eine vollautomatisierte und damit zeit- und kostengünstige Montage des Abgasturboladers durchzuführen.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren der Zeichnung.
- In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist die Gegenspanneinrichtung zumindest abschnittsweise durch eine Ausnehmung in dem Verdichtergehäuse geführt. Hierdurch ist bei der Montage der Gegenspanneinrichtung eine vorteilhafte Selbstausrichtung der verschraubten Gehäuseteile möglich, wodurch sich die Montage des erfindungsgemäßen Turboladers vereinfacht.
- In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung bildet der erste Auflageabschnitt einen linienförmigen Kontaktbereich mit der Oberfläche des Lagergehäuses aus. Hierdurch wird die Flächenpressung im Kontaktbereich zwischen dem ersten Auflageabschnitt und der Oberfläche des Lagergehäuses reduziert.
- In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist die Spanneinrichtung ein elastisches Material, insbesondere ein federelastisches Element auf, wodurch eine Vorspannung zwischen dem Lagergehäuse und dem Verdichtergehäuse erzeugbar ist. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise vermieden, dass sich die Verbindung zwischen dem Lagergehäuse und dem Verdichtergehäuse im Betrieb des Abgasturboladers selbsttätig lösen kann, wodurch eine Beschädigung des erfindungsgemäßen Abgasturboladers zuverlässig verhindert wird.
- In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weisen der Eingriffsabschnitt und der Gegeneingriffsabschnitt Gewindegänge auf, über welche die formschlüssigen Kontakte ausgebildet sind. Hierdurch wird in einfacher und kostengünstig herzustellender Art und Weise ein formschlüssiger Kontakt zwischen der Spanneinrichtung und der Gegenspanneinrichtung ermöglicht.
- In einer ebenso bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist der Eingriffsabschnitt in einem verbundenen Zustand des Lagergehäuses und des Verdichtergehäuses zumindest abschnittsweise zwischen der ersten Oberfläche des Verdichtergehäuses und der Oberfläche des Lagergehäuses angeordnet. Hierdurch wird der Bereich über der Oberfläche des Lagergehäuses freigehalten, wodurch sich die Zugänglichkeit zu Wasser und Kühlleitungen zu dem Lagergehäuse signifikant verbessert.
- In einer dazu alternativen aber ebenso bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist die Spanneinrichtung einen zweiten Armabschnitt auf, welcher zumindest abschnittsweise auf einer zweiten Oberfläche des Verdichtergehäuses aufliegt, wobei die zweite Oberfläche im Wesentlichen entgegengesetzt und beabstandet zu der ersten Oberfläche des Verdichtergehäuses angeordnet ist. Durch den zweiten Armabschnitt wird in vorteilhafter Weise die erforderliche Anpresskraft zwischen dem Lagergehäuse und dem Verdichtergehäuse verteilt, wodurch die erreichte Flächenpressung signifikant reduziert wird. Hierdurch erhöht sich die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen Lagergehäuse und Verdichtergehäuse.
- In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist der zweite Armabschnitt der Spanneinrichtung einen zweiten Auflageabschnitt zur Auflage der zweiten Oberfläche des Verdichtergehäuses und einem zweiten Zwischenabschnitt zur Übertragung einer Kraft von dem Eingriffsabschnitt der Spanneinrichtung auf den zweiten Auflageabschnitt auf. Hierdurch ist es in vorteilhafter Weise möglich einen Versatz zwischen dem Verdichtergehäuse und dem Lagergehäuse auszugleichen, wodurch sich die Montierbarkeit des erfindungsgemäßen Abgasturboladers signifikant verbessert.
- In einer ebenso bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung bildet der zweite Auflageabschnitt einen linienförmigen Kontaktbereich mit der zweiten Oberfläche des Verdichtergehäuses aus. Hierdurch wird zuverlässig verhindert, dass die zulässige Flächenpressung des Aluminiumwerkstoffs des Verdichtergehäuses überschritten wird. Dies erhöht die Zuverlässigkeit und die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Abgasturboladers.
- In einer ebenso bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist der Eingriffsabschnitt der Spanneinrichtung vor der ersten und zweiten Oberfläche des Verdichtergehäuses und vor der Oberfläche des Lagergehäuses angeordnet. Durch diese vorteilhafte Anordnung wirkt die Spanneinrichtung in Form einer Feder, wodurch trotz eines eventuellen Sitzverhaltens eine ausreichende Vorspannung erhalten bleibt. Dies erhöht die Zuverlässigkeit und die Betriebssicherheit des erfindungsgemäßen Abgasturboladers.
- In einer typischen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist der Abgasturbolader eine Turbine mit einem Turbinengehäuse, in welchem ein Turbinenrad angeordnet ist und einen Verdichter mit dem Verdichtergehäuse und dem Verdichterrad auf, wobei die Läuferwelle das Turbinenrad und das Verdichterrad drehfest verbindet und wobei das Turbinengehäuse mit dem Lagergehäuse mittels Zugankerschrauben verbunden ist. Hierdurch ist mittels des erfindungsgemäßen Abgasturboladers die Ausnutzung der thermischen und kinetischen Energie eines Abgasstumpfs zur Erzeugung einer Leistungssteigerung eines Verbrennungsmotors möglich.
- Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
- Fig. 1
- eine Teilansicht eines Querschnittes durch eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers;
- Fig. 2
- eine Teilansicht eines Querschnittes durch eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers;
- Fig. 3
- eine perspektivische Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Spanneinrichtung des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäß
Fig. 1 ; - Fig. 4
- eine perspektivische Ansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Spanneinrichtung des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäß
Fig. 2 ; und - Fig. 5
- eine Aufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform eines Verbrennungsmotors mit einem erfindungsgemäßen Abgasturbolader gemäß
Fig. 1 oderFig. 2 . - In den Figuren der Zeichnung sind - sofern nichts Anderes ausgeführt ist - gleiche Bauteile, Elemente und Merkmale mit denselben Bezugszeichen versehen worden.
-
Fig. 1 illustriert eine Teilansicht eines Querschnittes durch eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers. -
Fig. 1 zeigt zunächst zwei Gehäusebauteile 3, 5, welche als Lagergehäuse 3 bzw. als Verdichtergehäuse 5 eines Abgasturboladers ausgebildet sind. Das Lagergehäuse 3 weist einen bevorzugt kreisrund ausgeführten Lagergehäuseflansch 35 mit einer bevorzugt zylinderförmig ausgebildeten Außenfläche 36 auf. Alternativ dazu kann der Lagergehäuseflansch 35 auch eine rechteckige oder eine beliebig andere geometrische Form aufweisen. Die bevorzugt zylinderförmige Außenfläche 36 ist an einer entsprechend zylinderförmig ausgebildeten Innenfläche 37 eines Verdichtergehäuseflansches 38 geführt. In einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgasturboladers ist das Lagergehäuse 3 mit einer zylinderförmigen Innenfläche und das Verdichtergehäuse 5 entsprechend mit einer zylinderförmigen Außenfläche ausgeführt. Der Lagergehäuseflansch 35 weist eine auf der zylinderförmigen Außenfläche 36 angeordnete Dichtringnut 39 auf, welche bevorzugt um den gesamten Lagergehäuseflansch 35 umläuft. In der Dichtringnut 39 ist ein Dichtring 40 angeordnet. Der Dichtring 40 ist bevorzugt als O-Ring ausgeführt. Der Lagergehäuseflansch 35 weist weiterhin eine axiale Kontaktfläche 41, welche in etwa senkrecht zu der zylinderförmigen Außenfläche 36 ausgerichtet ist, auf. Eine Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 ist in etwa parallel und beabstandet zu der axialen Kontaktfläche 41 des Lagergehäuse 3 angeordnet. Der Verdichtergehäuseflansch 38 weist eine axiale Kontaktfläche 42, welche in etwa senkrecht zu der zylinderförmigen Innenfläche 37 des Verdichtergehäuseflansches 38 steht. Die axiale Kontaktfläche 42 des Verdichtergehäuseflansches 38 berührt die axiale Kontaktfläche 41 des Lagergehäuseflansches 35. Das Verdichtergehäuse 5 weist weiterhin eine erste Oberfläche 8 und eine zweite Oberfläche 30 auf. Die zweite Oberfläche 30 bildet dabei eine äußere Begrenzung des Verdichtergehäuseflansches 38. Die erste Oberfläche 8 und die zweite Oberfläche 30 sind dabei in etwa senkrecht zu der zylinderförmigen Innenfläche 37 des Verdichtergehäuseflansches 38 angeordnet. Die erste Oberfläche 8 und die zweite Oberfläche 30 sind beabstandet voneinander angeordnet, wobei die axiale Kontaktfläche 42 des Verdichtergehäuseflansches 38 zwischen der ersten Oberfläche 8 und der zweiten Oberfläche 30 angeordnet ist. Das Verdichtergehäuse 5 weist Ausnehmungen 9 auf, welche bevorzugt um einen Flanschumfang des Verdichtergehäuseflansches 38 bevorzugt gleichmäßig verteilt angeordnet sind. Die Ausnehmung 9 ist dabei bevorzugt parallel zu der zylinderförmigen Innenfläche 37 des Verdichtergehäuseflansches 38 ausgerichtet. Die Gehäuse 3, 5 sind bevorzugt als metallische Gussbauteile ausgeführt, wobei die Oberflächen 7, 8, 30, 36, 37, 41, 42 zur Erzeugung einer entsprechenden Oberflächengüte bevorzugt spannend bearbeitet sind. -
Fig. 1 zeigt weiterhin eine Gegenspanneinrichtung 20, welche durch die Ausnehmung 9 geführt ist. Die Gegenspanneinrichtung 20 weist einen Kopfabschnitt 21 und einen Gegeneingriffsabschnitt 22 auf. Die Gegenspanneinrichtung 20 ist beispielsweise als Zylinderkopfschraube ausgebildet. Der Kopfabschnitt 21 der Gegenspanneinrichtung 20 ist auf der ersten Oberfläche 8 des Verdichtergehäuses 5 angeordnet. Bevorzugt ist zwischen dem Kopfabschnitt 21 und der ersten Oberfläche 8 eine Unterlegscheibe 43 vorgesehen. Ein Eingriffsabschnitt 12 einer Spanneinrichtung 10 steht mit dem Gegeneingriffsabschnitt 22 der Gegenspanneinrichtung 20 in formschlüssigen Kontakt. Der Eingriffsabschnitt 12 ist bevorzugt mit einem Innengewinde versehen, welches mit einem entsprechendem Außengewinde des Gegeneingriffsabschnitts 22 der Gegenspanneinrichtung 20 zusammenwirkt. Die Spanneinrichtung 10 weist weiterhin einen ersten Armabschnitt 11 auf. Der Armabschnitt 11 der Spanneinrichtung 10 weist einen ersten Auflageabschnitt 13 sowie einen ersten Zwischenabschnitt 14 auf. Der erste Auflageabschnitt 13 wölbt sich dabei in axialer Richtung der Spanneinrichtung 10 über den ersten Zwischenabschnitt 14 hervor. - Das Lagergehäuse 3 ist bevorzugt als Gusseisenbauteil ausgeführt. Die Spanneinrichtung 10 die Gegenspanneinrichtung 20 sind bevorzugt aus Stahlwerkstoffen ausgebildet und das Verdichtergehäuse 5 ist bevorzugt aus einer Aluminiumgusslegierung gebildet. Alternativ dazu können für die vorgenannten Bauteile auch verschiedene weitere metallische Werkstoffe, keramische Werkstoffe und/oder Kompositwerkstoffe eingesetzt werden.
- Bevorzugt ist eine Vielzahl an Spanneinrichtungen 10 und Gegenspanneinrichtungen 20 gleichmäßig verteilt um den Umfang des Verdichtergehäuseflansches 38 angeordnet. Im Folgenden wird die Funktion der Spanneinrichtung 10 und der Gegenspanneinrichtung 20 exemplarisch für eine Anordnung mit einer Spanneinrichtung 10 und einer Gegenspanneinrichtung 20 beschrieben. Der erste Auflageabschnitt 13 der Spanneinrichtung 10 steht mit der Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 bevorzugt in einem linienförmigen Kontakt. Durch ein Betätigen der Gegenspanneinrichtung 20, beispielsweise durch ein Einschrauben des Gegeneingriffsabschnittes 22 der Gegenspanneinrichtung 20 in den Eingriffsabschnitt 12 der Spanneinrichtung 10 überträgt die Gegenspanneinrichtung 20 von der ersten Oberfläche 8 des Verdichtergehäuses 5 über die Unterlegscheibe 43, den Kopfabschnitt 21 den formschlüssigen Kontakt zwischen dem Eingriffsabschnitt 12 und dem Gegeneingriffsabschnitt 22, den ersten Zwischenabschnitt 14 und den ersten Auflageabschnitt 13 eine Anpresskraft auf die Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3. Hierdurch wird die axiale Kontaktfläche 41 des Lagergehäuseflansches 35 gegen die axiale Kontaktfläche 42 des Verdichtergehäuseflansches 38 gepresst. Das Lagergehäuse 3 ist somit kraftschlüssig an dem Verdichtergehäuse 5 festgelegt. Dadurch, dass der Kopfabschnitt 21 bzw. die Unterlegscheibe 43 eine ausreichend große Kontaktfläche mit der ersten Oberfläche 8 des Verdichtergehäuses 5 aufweisen, resultiert eine sehr geringe Flächenbemessung zwischen dem Kopfabschnitt 21 bzw. der Unterlegscheibe 43 und der ersten Oberfläche 8 des Verdichtergehäuses 5. Dadurch, dass die Spanneinrichtung 10 und insbesondere der erste Armabschnitt 11 bevorzugt aus einem federelastischem Material ausgeführt sind, ist eine ausreichend große Vorspannung erzeugbar, welche zuverlässig ein ungewolltes Lösen der formschlüssigen Verbindung zwischen dem Gegeneingriffsabschnitt 22 der Gegenspanneinrichtung 20 und dem Eingriffabschnitt 12 der Spanneinrichtung 10 verhindert. Die Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 ist bezüglich der zweiten Oberfläche 30 des Verdichtergehäuses 5 in axialer Richtung etwas zurückgesetzt. Dadurch, dass der erste Auflageabschnitt 13 der Spanneinrichtung 10 über den ersten Zwischenabschnitt 14 der Spanneinrichtung vorgewölbt ist, überbrückt der erste Armabschnitt 11 diesen Axialversatz zwischen dem Lagergehäuse 3 und dem Verdichtergehäuse 5.
- Bei der Montage eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers wird zunächst ein Turbinengehäuse auf eine entsprechende Montagevorrichtung aufgespannt. Anschließend wird das Lagergehäuse 3 über Zugankerschrauben mit dem Turbinengehäuse verschraubt. Die Zugankerschrauben werden dabei bevorzugt durch entsprechende Ausnehmungen in dem Lagergehäuse 3 geführt und in entsprechende Gewindebohrungen in dem Turbinengehäuse eingeschraubt. Die Montage der Zugankerschrauben erfolgt dabei in einer Aufsicht auf die Montagevorrichtung von oben. Anschließend wird das Verdichtergehäuse auf diese Vorbaugruppe, bestehend aus Turbinengehäuse und Lagergehäuse 3, welche unverändert in der Einspannvorrichtung eingespannt ist, aufgesetzt. Die Spanneinrichtungen 10 und die Gegenspanneinrichtungen 20 werden bevorzugt automatisiert zugeführt und miteinander in Eingriff gebracht. Die Montagerichtung der Gegenspanneinrichtungen 20 entspricht dabei der Montagerichtung der Zugankerschrauben des Turbinengehäuses. Es ist somit zur Montage der Gehäusebestandteile des Abgasturboladers eine einheitliche Montagerichtung verwirklicht. Der Abgasturbolader muss bei der Montage nicht in der Anspannvorrichtung umgespannt werden und kann so voll automatisiert montiert werden. Hierdurch reduziert sich der Zeit- und Kostenaufwand zur Produktion des erfindungsgemäßen Abgasturboladers signifikant. Weiterhin ist mit den Spanneinrichtungen 10 eine ausreichend große Vorspannung einstellbar, wodurch ein ungewolltes Lösen der Verbindung der Spanneinrichtungen 10 und der Gegenspanneinrichtungen 20 zuverlässig verhindert wird. Darüber hinaus ist der axiale Platzbedarf der Spanneinrichtungen 10 und der Gegenspanneinrichtungen 20 im Bereich des Lagergehäuseflansches 35 des Lagergehäuse 3 äußerst gering. Hierdurch wird die seitliche Zugänglichkeit von erforderlichen Wasser- und Ölanschlüssen am Lagergehäuse 3 signifikant verbessert.
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Fig. 2 zeigt eine Teilansicht eines Querschnittes durch eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers. -
Fig. 2 zeigt das Lagergehäuse 3 und das Verdichtergehäuse 5 sowie die Spanneinrichtung 10 und die Gegenspanneinrichtung 20. Die Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäßFig. 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäßFig. 1 dadurch, dass die Spanneinrichtung 10 einen zweiten Armabschnitt 15 mit einem zweiten Auflageabschnitt 16 und einem zweiten Zwischenabschnitt 17 aufweist. Der zweite Auflageabschnitt 17 liegt bevorzugt linienförmig auf der zweiten Oberfläche 30 des Verdichtergehäuses 5 auf. Alternativ dazu kann der zweite Auflageabschnitt 17 auch einen flächenförmigen Kontakt mit einer Oberfläche ausbilden. Die Spanneinrichtung 20 ist mit dem Gegeneingriffsabschnitt 22 in der Ausnehmung 9 in dem Verdichtergehäuse 5 geführt. Die Spanneinrichtung 10 ist bezüglich einer axialen Richtung der Gegenspanneinrichtung 20 vor der zweiten Oberfläche 30 des Verdichtergehäuses 5 und vor der ersten Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 angeordnet. - Durch ein Betätigen der Gegenspanneinrichtung 20 ist eine Anpresskraft von der ersten Oberfläche 8 des Lagergehäuses über die Unterlegscheibe 43, den Kopfabschnitt 21 der Gegenspanneinrichtung 20, die formschlüssige Verbindung zwischen dem Gegeneingriffsabschnitt 22 der Gegenspanneinrichtung 20 und dem Eingriffsabschnitt 12 der Spanneinrichtung 10, den ersten Zwischenabschnitt 14 und den zweiten Zwischenabschnitt 17 auf die Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 und auf die zweite Oberfläche 30 des Verdichtergehäuses 5 übertragbar. Die Anpresskraft wird somit zwischen der Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 und der zweiten Oberfläche 30 des Verdichtergehäuses 5 verteilt. Hierdurch ist die Flächenpressung zwischen dem ersten Auflageabschnitt 13 und der Oberfläche 7 des Lagergehäuses 3 signifikant reduziert. Die Montage des erfindungsgemäßen Abgasturboladers erfolgt in der gleichen Art und Weise wie bereits zu
Fig. 1 beschrieben. -
Fig. 3 illustriert eine perspektivische Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Spanneinrichtung des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäßFig. 1 . - Der Eingriffsabschnitt 12 der Spanneinrichtung 10 ist bevorzugt als Zylinder mit einer axialen, durchgehenden Gewindebohrung ausgeführt. An einer Stirnfläche dieses Zylinders ist der erste Armabschnitt 11 mit dem ersten Zwischenabschnitt 14 und dem ersten Auflageabschnitt 13 vorgesehen. Die Gewindebohrung erstreckt sich auch durch den ersten Armabschnitt 11. Der erste Armabschnitt 11 ist in einer Aufsicht in etwa kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei die Seitenkanten des Kegelstumpfes ausgehend von der Mantelfläche des zylinderförmigen Eingriffsabschnittes 12 aufeinander zulaufen. Der erste Auflageabschnitt 13 ist als Vorwölbung über den ersten Zwischenabschnitt 14 des ersten Armabschnitts 11 ausgebildet. Der erste Armabschnitt 11 erstreckt sich bezüglich der Mantelfläche des Eingriffsabschnittes 12 in etwa senkrecht von dieser weg. Die Oberseite des ersten Armabschnittes 11 und die Unterseite des ersten Armabschnittes 11 im Bereich des ersten Zwischenabschnittes verlaufen in etwa parallel. Der erste Auflageabschnitt 13 ist dabei derart geformt, dass bei einem Kontakt des ersten Auflageabschnittes 13 mit einer ebenen Fläche ein linienförmiger oder alternativ dazu ein flächenförmiger Kontakt entsteht.
- Bevorzugt ist die Spanneinrichtung 10 aus einem elastischem Werkstoff, insbesondere aus einem federelastischem Material ausgebildet. Alternativ dazu kann auch lediglich der erste Zwischenabschnitt 14 aus einem elastischem Material, insbesondere aus einem federelastischen Material ausgebildet sein.
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Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Spanneinrichtung des erfindungsgemäßen Abgasturboladers gemäßFig. 2 . -
Fig. 4 zeigt die Spanneinrichtung 10 mit dem ersten Armabschnitt 11, dem ersten Zwischenabschnitt 14 und dem ersten Auflageabschnitt 13. Weiterhin weist die Spanneinrichtung 10 den Eingriffabschnitt 12 und dem zweiten Armabschnitt 15 mit dem zweiten Zwischenabschnitt 17 und dem zweiten Auflageabschnitt 16 auf. Der Eingriffsabschnitt 12 ist als Zylinder mit einer in Längsrichtung verlaufenden durchgehenden Gewindebohrung ausgeführt. Ausgehend von der Mantelfläche des zylinderförmigen Eingriffsabschnittes 12 erstrecken sich radial auswärts in einem Winkel von etwa 180 Grad versetzt der erste Armabschnitt 11 und der zweite Armabschnitt 15. Ausgehend von dem ersten Auflageabschnitt 13 verläuft der erste Armabschnitt 11 zunächst in etwa senkrecht zur Mantelfläche des Eingriffsabschnitts 12 um dann in den ersten Zwischenabschnitt 14, welcher in einem Winkel zur Mantelfläche des Eingriffsabschnitts 12 verläuft, überzugehen. Der erste Armabschnitt 11 verläuft dann in etwa wieder senkrecht zur Mantelfläche des Eingriffsabschnitts 12 und geht in die Mantelfläche über. Der zweite Armabschnitt 15 ist spiegelbildlich zu dem ersten Armabschnitt 11 zu einer Mittelebene des Eingriffsabschnitts 12 angeordnet. Der erste Auflageabschnitt 13 und der zweite Auflageabschnitt 16 sind dabei derart geformt, dass bei einem Aufliegen der Spanneinrichtung 10 auf einer Oberfläche jeweils ein linien- oder flächenförmiger Kontakt entsteht. In einer seitlichen Betrachtung der Spanneinrichtung 10 weist dieses aufgrund des zuvor beschriebenen Verlaufs der Armabschnitte 11, 15 eine geschwungene Form, beispielsweise in der Art einer Tellerfeder auf. -
Fig. 5 zeigt eine Aufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform eines Verbrennungsmotors mit einem erfindungsgemäßen Abgasturbolader gemäßFig. 1 oderFig. 2 . - Ein Verbrennungsmotor 2 mit mehreren Zylindern 44 ist über eine Abgasleitung 45 fluidisch mit einem in einem Turbinengehäuse 32 angeordneten Turbinenrad 33 einer Turbine 31 gekoppelt. Das Turbinenrad 33 ist über eine Turboladerwelle 4 mit einem Verdichterrad 6 drehfest verbunden. Die Turboladerwelle 4 ist in dem Lagergehäuse 3 gelagert. Das Verdichterrad 6 ist in dem Verdichtergehäuse 5 eines Verdichters 34 eines Abgasturboladers 1 angeordnet. Das Verdichterrad 6 ist über einen Ansaugtrakt 46 mit dem Verbrennungsmotor 2 fluidisch gekoppelt.
- Im Betrieb des Verbrennungsmotors 2 mit dem Abgasturbolader 1 stellt der Verbrennungsmotor 2 über die Abgasleitung 45 dem Turbinenrad 33 Abgas zur Verfügung. Durch das Turbinenrad 33 wird die Energie des Abgases erniedrigt und die kinetische und thermische Energie des Abgases in Rotationsenergie umgewandelt. Die Rotationsenergie wird über die Turboladerwelle 4 auf das Verdichterrad 6 übertragen. Das Verdichterrad 6 saugt Frischluft an, komprimiert diese und führt die komprimierte Frischluft über den Ansaugtrakt 46 den Verbrennungsmotor 2 zu.
- Dadurch, dass in dem komprimierten Luftvolumen pro Volumeneinheit mehr Sauerstoff vorhanden ist, kann im Verbrennungsmotor 2 pro Luftvolumeneinheit mehr Kraftstoff verbrannt werden, wodurch sich die Leistungsausbeute des Verbrennungsmotors 2 erhöht. Dadurch, dass bei dem erfindungsgemäßen Abgasturbolader 1 eine ausreichend große Vorspannung zwischen dem Verdichtergehäuse 5 und dem Lagergehäuse 3 erzeugbar ist, erhöht sich die Betriebssicherheit des erfindungsgemäßen Abgasturboladers 1 und des mit dem Abgasturbolader 1 betriebenen Verbrennungsmotors 2. Weiterhin ist der erfindungsgemäße Abgasturbolader 1 im Vergleich zu bekannten Lösungen automatisiert und damit zeit- und kostenreduziert produzierbar. Hierdurch reduzieren sich die Kosten für den erfindungsgemäßen Abgasturbolader 1 und den mit dem erfindungsgemäßen Abgasturbolader 1 gekoppelten Verbrennungsmotor 2.
- Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vollständig beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar.
- In einer bevorzugten Modifikation der vorliegenden Erfindung wird die formschlüssige Verbindung zwischen dem Eingriffsabschnitt der Spanneinrichtung und dem Gegeneingriffsabschnitt der Gegenspanneinrichtung nicht mittels einer Verschraubung sondern mittels einer Rast- oder Schnappverbindung verwirklicht. Hierdurch ist eine besonders einfache und schnelle Montage des erfindungsgemäßen Abgasturboladers möglich.
- Die aufgeführten Materialien, Zahlenangaben und Dimensionen sind beispielhaft zu verstehen und dienen lediglich der Erläuterung der Ausführungsformen und Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung. Der angegebene Abgasturbolader ist besonders vorteilhaft im Kraftfahrzeugbereich und hier vorzugsweise bei Personenkraftfahrzeugen, beispielsweise bei Diesel- oder Ottomotoren, einsetzbar, lässt sich bei Bedarf allerdings auch bei beliebig anderen Turboladeranwendungen einsetzen.
Claims (13)
- Abgasturbolader (1), insbesondere für einen Verbrennungsmotor (2) eines Kraftfahrzeuges,
mit einem Lagergehäuse (3) zur Lagerung einer Läuferwelle (4);
mit einem Verdichtergehäuse (5) zur Aufnahme eines Verdichterrades (6);
mit einer Spanneinrichtung (10), welche einen ersten Armabschnitt (11) und einen Eingriffsabschnitt (12) aufweist, wobei der erste Armabschnitt (11) einen ersten Auflageabschnitt (13) zur Auflage auf der Oberfläche (7) des Lagergehäuses (3) und einen ersten Zwischenabschnitt (14) zur Übertragung einer Kraft von dem Eingriffsabschnitt (12) der Spanneinrichtung (10) auf den ersten Auflageabschnitt (13) aufweist und der erste Auflageabschnitt (13) sich in axialer Richtung der Spanneinrichtung (10) über den ersten Zwischenabschnitt (14) hervor wölbt, sodass der erste Armabschnitt (11) zumindest abschnittsweise auf einer Oberfläche (7) des Lagergehäuses (3) aufliegt; und
mit einer Gegenspanneinrichtung (20), welche einen Kopfabschnitt (21) und einen Gegeneingriffsabschnitt (22) aufweist, wobei der Kopfabschnitt (21) zumindest abschnittsweise auf einer ersten Oberfläche (8) des Verdichtergehäuses (5) aufliegt und wobei der Gegeneingriffsabschnitt (22) mit dem Eingriffsabschnitt (12) derart in formschlüssigem Kontakt bringbar ist, dass das Lagergehäuse (3) und das Verdichtergehäuse (5) kraftschlüssig miteinander verbindbar sind. - Abgasturbolader nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gegenspanneinrichtung (20) zumindest abschnittsweise durch eine Ausnehmung (9) in dem Verdichtergehäuse (5) geführt ist. - Abgasturbolader nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Auflageabschnitt (13) einen linienförmigen Kontaktbereich mit der Oberfläche (7) des Lagergehäuses (3) ausbildet. - Abgasturbolader nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Spanneinrichtung (10) ein elastisches Material, insbesondere ein federelastisches Element, aufweist, wodurch eine Vorspannung zwischen dem Lagergehäuse (3) und dem Verdichtergehäuse (5) erzeugbar ist. - Abgasturbolader nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Eingriffsabschnitt (12) und der Gegeneingriffsabschnitt (22) Gewindegänge aufweisen, über welche die formschlüssigen Kontakte ausgebildet sind. - Abgasturbolader nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Eingriffsabschnitt (12) in einem verbundenen Zustand des Lagergehäuses (3) und des Verdichtergehäuses (5) zumindest abschnittsweise zwischen der ersten Oberfläche (8) des Verdichtergehäuses (5) und der Oberfläche (7) des Lagergehäuses (3) angeordnet ist. - Abgasturbolader nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Spanneinrichtung (10) einen zweiten Armabschnitt (15) aufweist, welcher zumindest abschnittsweise auf einer zweiten Oberfläche (30) des Verdichtergehäuses (5) aufliegt, wobei die zweite Oberfläche (30) im wesentlichen entgegengesetzt und beabstandet zu der ersten Oberfläche (8) des Verdichtergehäuses (5) angeordnet ist. - Abgasturbolader nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der zweite Armabschnitt (15) der Spanneinrichtung (10) einen zweiten Auflageabschnitt (16) zur Auflage auf der zweiten Oberfläche (30) des Verdichtergehäuses (5) und einen zweiten Zwischenabschnitt (17) zur Übertragung einer Kraft von dem Eingriffsabschnitt (12) der Spanneinrichtung (10) auf den zweiten Auflageabschnitt (15) aufweist. - Abgasturbolader nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der zweite Auflageabschnitt (16) einen linienförmigen Kontaktbereich mit der zweiten Oberfläche (30) des Verdichtergehäuses (5) ausbildet. - Abgasturbolader nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Eingriffsabschnitt (12) der Spanneinrichtung (10) vor der ersten und zweiten Oberfläche (8, 30) des Verdichtergehäuses (5) und vor der Oberfläche (7) des Lagergehäuses (3) angeordnet ist. - Abgasturbolader nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch:eine Turbine (31) mit einem Turbinengehäuse (32), in welchem ein Turbinenrad (33) angeordnet ist; undeinen Verdichter (34) mit dem Verdichtergehäuse (5) und dem Verdichterrad (6),wobei die Läuferwelle (4) das Turbinenrad (33) und das Verdichterrad (6) drehfest verbindet, undwobei das Turbinengehäuse (32) mit dem Lagergehäuse (3) mittels Zugankerschrauben verbunden ist.
- Kraftfahrzeug, welches mit einem Abgasturbolader (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgestattet ist.
- Verfahren zur Montage eines Abgasturboladers nach Anspruch 1, mit den nacheinander durchgeführten Montageschritten:(a) Aufspannen des Turbinengehäuses (32) auf eine Montagevorrichtung;(b) Verbinden des Lagergehäuses (3) mit dem Turbinengehäuse (32) unter Verwendung von Zugankerschrauben, wobei die Zugankerschrauben von einer dem Turbinengehäuse (32) abgewandten Seite des Lagergehäuses (3) durch das Lagergehäuse (3) durchgeführt werden;(c) Verbinden des Verdichtergehäuses (5) mit dem Lagergehäuse (3) unter Verwendung der Spanneinrichtung (10) und der Gegenspanneinrichtung (20), wobei die Gegenspanneinrichtung (20) von einer dem Lagergehäuse (3) abgewandten Seite des Verdichtergehäuses (5) durch das Verdichtergehäuse (5) durch geführt wird; und(d) Ausspannen des Turbinengehäuses (32) aus der Montagevorrichtung.
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