EP2460163A1 - Verfahren zur feuchtereduktion einer isolationsbeschichteten wicklung sowie eine sprühvorrichtung zur feuchtereduktion - Google Patents

Verfahren zur feuchtereduktion einer isolationsbeschichteten wicklung sowie eine sprühvorrichtung zur feuchtereduktion

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Publication number
EP2460163A1
EP2460163A1 EP09777700A EP09777700A EP2460163A1 EP 2460163 A1 EP2460163 A1 EP 2460163A1 EP 09777700 A EP09777700 A EP 09777700A EP 09777700 A EP09777700 A EP 09777700A EP 2460163 A1 EP2460163 A1 EP 2460163A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
rod
spray
rod element
spray device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09777700A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan-Rainer SICHAM
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP2460163A1 publication Critical patent/EP2460163A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/08—Cooling; Ventilating
    • H01F27/10—Liquid cooling
    • H01F27/12—Oil cooling
    • H01F27/14—Expansion chambers; Oil conservators; Gas cushions; Arrangements for purifying, drying, or filling

Definitions

  • the invention relates to a method for the moisture reduction of at least one winding surrounding an insulating layer in a container, wherein the winding is heated to a predeterminable temperature by means of a low-frequency current. Furthermore, the invention relates to a spraying device with a nozzle for moisture reduction of at least one winding surrounding an insulating layer in a container. In the insulation layer of a winding of an oil-insulated
  • Transformer forms moisture with increasing operating time due to chemical and heat-physical processes.
  • moisture which is formed inside a transformer, moisture enters the oil circuit of an oil-insulated transformer via the expansion tank in constant contact with the outside air.
  • the moisture thus formed and embedded within the insulation layer of the winding endangers the reliability of oil-insulated transformers, since the moisture reduces the insulating ability of the insulation layer and at the same time accelerates the aging process of the insulation layer.
  • Transformers can do many repairs and service only be carried out directly on site on the oil-insulated transformer.
  • the so-called vapor phase process requires a corresponding drying oven in which a previously developed winding with insulation layer has to be introduced. After drying, the winding with the insulation layer must be reinserted into the transformer, the connections fixed in isolation must be re-tensioned and the windings re-pressed due to changes in length.
  • the introduction of hot air into the container of the transformer lends itself, whereby in this case no cleaning of the insulating layer takes place and due to heat flow and convection processes local overheating and thus damage to the insulating layer can occur.
  • a disadvantage of this H discloseluftver- is the relatively slow drying process in connection with the disadvantage that the drying process and the drying quality can not be checked.
  • the lid is opened and the active part is removed. This is necessary for introducing the openings for the spray nozzles.
  • the spray nozzles are adapted and the special nozzle openings are introduced into the lid and the boiler, usually extra welded for this purpose.
  • the active part is re-installed in the boiler after carrying out the preparatory measures for the oil spray procedure and the transformer is closed.
  • a regulated vacuum pump is connected to the transformer tank.
  • the spray nozzles, as well as the boiler of the transformer The doors are connected to an oil treatment plant.
  • the oil treatment plant must have oil pumps, filters, a heater and a degassing boiler. Then insulating oil is filled to a level of about 40 cm above the bottom plate of the boiler.
  • the oil circulation process is started.
  • the insulating oil which is located in the lower part of the boiler, is sucked into the oil treatment plant, filtered, heated, degassed and pressed through the nozzles back into the boiler room of the transformer.
  • a vacuum pump is switched on and the moist vapors are sucked off. If a cold trap is installed in the vacuum circuit, the success of the process can be monitored relatively well.
  • the oil spraying process is continued until it is clear that no more moisture is being sucked out of the windings via the vacuum pumps.
  • DE 195 01 323 C2 describes a method for drying the solid insulation of a transformer arranged in an electrical system. By means of a precisely defined sequence of different temperature distributions within a transformer, a drying of the solid insulation is to be achieved.
  • low frequency heating is also referred to as hard drying, since the risk of overheating and the local
  • the LFH method utilizes the technical condition that current-carrying windings heat up due to their ohmic resistance.
  • the transformer to be dried is short circuited on the voltage side. On the high voltage side, the LFH system is connected. A low-frequency current of up to 10 Hz is fed into the high-voltage windings by the LFH system. These heat up directly due to the ohmic resistance.
  • the magnetised core of the transformer is excited by the low frequency current and also heats up. It transfers power to the low voltage side of the transformer. In the short-circuited windings of the low-voltage side, there is a current flow which heats these windings.
  • the heating of the windings and the core causes heating of the entire active part from the inside, including the directly in contact isolation material.
  • the moisture is extracted via a vacuum pump connected to the boiler of the transformer.
  • the transformer Before a transformer can be dried using the LFH process, the transformer must be disconnected from the mains. The insulating oil is pumped out. Temperature sensors are mounted on the boiler and on the active part, after which the boiler of the transformer is connected via an electrically adjustable valve group connected to a vacuum pump set. The undervoltage side is short-circuited and the high-voltage side is connected to the LFH system. After completion of the preparations, the LFH procedure is started. It consists of a sequence of heating and vacuum phases. The duration and the intensity of the individual current and thus heating phases are based on algorithms defined by the manufacturer of the LFH system.
  • the current phases are controlled by a PLC, whereby the signals of the mounted sensors as well as the results of automatic measurements accompanying the LFH-method are included in the calculation.
  • the user has the opportunity to intervene in the LFH process and customize it.
  • the evaporating moisture is removed via the vacuum pump. at
  • the mechanical components which are made of insulation material, must be retensioned on the active part. Usually, the windings must be re-pressed. For this, the active part of the transformer must be lifted out of the boiler. This is only possible if the lid is removed from the boiler. After clamping and pressing, the active part is reinstalled and the transformer is closed. A last vacuum process is started. Subsequently, the insulating oil is filled and circulated. Thereafter, the steps for restarting can be started.
  • EP 1 253 389 B1 discloses a drive for drying an active part and apparatus for performing this method by means of the LFH method.
  • a disadvantage of all previous methods in the prior art is that a targeted and controlled drying of the winding and the insulating layer of an oil-insulated transformer is not given.
  • the object is achieved by a spray device according to the features of claim 7.
  • the object is achieved in that in at least one opening of the container, a rod element is arranged with a nozzle as a spray device, wherein the nozzle of the spray device can be aligned with the winding and a heated oil is sprayed over the nozzle of the spray device onto the winding.
  • the winding is thoroughly and gently dried by the combined heating by means of the low-frequency current within the winding and sprayed directly onto the winding oil of the spray device.
  • the active part is not expanded before the start of the process and there are none additional openings introduced into the boiler.
  • the rod element is displaceable relative to the closure device, in particular by means of a handle attached to the rod element.
  • the rod can be designed as a mechanically flexible and thus deformable tube, in particular in the form of a gooseneck.
  • radiators are removed from the boiler of the transformer.
  • it is the radiators, which are arranged directly in front of and between the windings.
  • the butterfly valves on which the radiators are attached to the boiler can now be used to mount the spray lances.
  • the sprayers are bolted to the butterfly valves and carefully aligned with the windings. The positions of the nozzles of the spraying devices are chosen so that the escaping oil sprays exactly on the windings.
  • the spray devices are preferably attached to the upper throttle lobes.
  • the lower butterfly valves are sealed with blind flanges unless additional sprayers are mounted.
  • an LFH system, a frequency converter or a DC power source for generating low-frequency electrical currents or direct currents, a vacuum pump with valve set and an oil treatment plant are connected.
  • the method according to the present invention is started. The heating of the active part takes place on the one hand “from the inside” by the heating of the windings and the core by the low-frequency current and
  • the boiler of the transformer is filled with dry air. Then the spray devices are disassembled and the radiators are mounted.
  • a re-tensioning of the windings can be omitted in most cases, since this drying process is not hard, that is not material stress, runs.
  • the nozzle is aligned directly on the winding by changes in position and / or length and / or angle of the rod element of the spray device.
  • the winding by means of the spraying device with targeted sprayed hot oil.
  • the coil By directly spraying the coil with a heated oil, the coil is effectively and comprehensively surrounded by an oil droplet mist. This avoids that local overheating and thus possibly damage the insulation layer.
  • the direct introduction of the hot oil in the vicinity of the winding and the associated water absorption effective absorption of moisture in the oil droplet mist and a subsequent removal of moisture is ensured.
  • the rod element is inserted into an opening already present in the container, in particular a radiator throttle valve, and the opening is closed in a gas-tight manner via a closure element.
  • the conventional oil spray process often creates additional holes in the boiler wall. This is only possible by means of extensive welding work, which leads to a costly and on the other hand to a reduction of the mechanical structure of the boiler. Even after a subsequent welding of the openings thus formed, the mechanical strength of the boiler wall is reduced in this area. Due to the targeted positioning possibility of the nozzle of the spraying device by means of the rod element can also be used in the context of the present invention, unused existing openings within a transformer tank.
  • radiator throttles has the advantage that the radiators associated radiators are degraded quickly and easily and a corresponding spray device can be easily inserted within these existing openings.
  • the spraying device has a closure element which corresponds to the respective opening and which seals off the respective opening in a gastight manner. closes and thus enables a comprehensive and effective drying process.
  • a control device controls the low-frequency
  • windings are advantageously heated in the container by respectively associated low-frequency currents and at least one winding is associated with a spray device, wherein by the control device, the low-frequency currents within the winding and / or the temperature
  • the rod element has a plurality of nozzles, the temperature and / or spray rate of the oil to be sprayed being regulated by the regulating device. It is considered to be particularly advantageous that each nozzle of the spray device can be regulated separately by the control device with respect to the temperature and / or the spray rate, so that a defined oil droplet mist can be generated around the winding.
  • the object is likewise achieved by the features according to the invention of a spray device with nozzle by providing a rod element for aligning and positioning the nozzle arranged on the rod element on the winding.
  • a spraying device as a rod element with a nozzle arranged on the rod element, an exact positioning of the nozzle relative to the winding by means of the spraying device is possible.
  • the rod element comprises telescopic segments.
  • the rod element has at least two rod segments, wherein the rod segments can be arranged by a joint element, in particular an electrically or mechanically controllable linkage, in a predetermined angle relative to each other.
  • the linkage according to the invention may have two degrees of freedom or be designed as a ball joint so that three degrees of freedom of movement of the Stabele- elements are possible relative to each other.
  • a plurality of nozzles are applied to the rod element and individually controllable.
  • the nozzles can either be long of a single rod element or on different - possibly relatively movable - rod segments be attached.
  • a closure element advantageously serves for the gas-tight closure of an opening in the container.
  • the length, position and / or shape of the rod element by an electrical or mechanical control of the telescopic segments and / or rod segments and / or the joint elements is variable.
  • the change in the diameter of the rod element and / or the telescope or rod segments can be used in the sense of the present invention to position the nozzles within the boiler in such a way that a uniform and at least a part of the winding completely enclosing oil droplet mist is generated.
  • a detection device in particular a camera, is advantageously arranged for precise alignment and positioning of the nozzle on the rod.
  • an ultrasonic distance measurement with an ultrasound source and corresponding ultrasound transmitter as a detection device is conceivable.
  • the detection device can be controlled whether the nozzle is optimally aligned with respect to the winding.
  • the rod element with respect to the rod segments and / or telescopic segments and / or the joint element is modular buildable.
  • different rod or telescope segments can be individually arranged with respect to the respective transformer. fitted spray device are assembled.
  • an effective alignment of the nozzle or the nozzles can be ensured on the winding with appropriately arranged hinge elements.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a boiler with a second spray devices and control device
  • FIG. 3 shows a sectional drawing of the spray device with a
  • FIG. 5 shows a perspective view of the spray device with three rod segments and two nozzles.
  • the spraying device 1 has a rod element 2 which can be inserted through the opening 6a, 6b (not shown) of a container 14 (not shown).
  • a nozzle 3 is arranged, through which a hot oil can be sprayed.
  • the spray device 1 has a closure element 4, which seals the respective opening 6a, 6b of a container 14 in a gastight manner. closes.
  • the rod element 2 is adjustable relative to the closure element 4, wherein in the example shown in FIG. 1, a handle 17 serves for adjusting the rod element 2 relative to the closure element 4.
  • the hot to be sprayed oil can be introduced in the interior of the rod element 2 under pressure and sprayed with respect to the pressure control and temperature through the nozzle 3 targeted.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a kettle 14 with two attached spray devices 1 and a control device 7.
  • the windings 5a, 5b and the insulation layers 15a, 15b arranged around the respective winding pass through within the vessel 14 two sprayers 1 sprayed with a warm oil droplet mist.
  • the spraying devices 1 can be inserted into the interior of the boiler 14 by means of openings 6a, 6b present in the boiler 14. The temperature
  • an oil treatment plant 9 sucks off the insulating oil present in the boiler 14, wherein the oil preparation plant 9 carries out a separation between insulating oil fractions and moisture fractions. The moisture components are collected in a corresponding receptacle 11.
  • the thus prepared insulating oil is used for spraying by means of the spray devices 1.
  • other oils or heated kerosene may also be used for spraying over the spray devices 1.
  • the control device 7 thus regulates, on the one hand, the low-frequency current flowing through the electrical connections 8 within the windings 5a, 5b and the temperature and / or spray rate of the spray devices 1.
  • the interior of the boiler 14 is evacuated via a vacuum pump 10, see FIG that the moisture fractions can be reduced to a desired level within the vessel 14.
  • FIG. 3 shows a sectional drawing of the spray device 1 with a joint element 13.
  • Two bar segments 12a, 12b can be angled relative to one another by means of the joint element 13.
  • the joint element 13 can either have two degrees of freedom, so that, for example, a movement within the plane of the figure 3 is possible.
  • the joint element 13 represents a ball element and the first rod segment 12a can have a different angle in three dimensions relative to the second rod segment 12b.
  • FIG. 4 shows a sectional drawing of the spray device 1 with three telescope segments 12a, 12b, 12c.
  • the telescopic segments 12a, 12b, 12c are slidable into each other, so that the length of the rod element 2 and thus the spray device 1 is variable.
  • the telescopic segments 12a, 12b, 12c can be displaced electrically relative to each other. This makes it possible that an extension of the telescopic segments 12a, 12b, 12c also within the boiler 14 (not shown) is possible.
  • a detection device 16 in particular a camera, can be installed. This makes it possible to determine the exact position of the nozzle
  • FIG. 5 shows a perspective view of the spray device 1 with three bar segments 12a, 12b, 12c, which are connected to one another via a joint element 13.
  • One of the Bar segments 12a is designed as a mechanically flexible tube that is bent slightly upwards in the example shown in FIG. This makes it possible to predetermine a shape of the rod element 2 or of the rod segments 12a, 12b, 12c which is adapted to the respective conditions.
  • These pipes which are also known as goosenecks, are mechanically deformable on the one hand and retain the previously given shape if no excessively large forces act on the flexible pipe.
  • the rod element 2 of the spray device 1 according to the example of FIG. 5 has two nozzles 3 which either coordinate or independently generate an oil droplet mist.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Insulating Of Coils (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Feuchtereduktion mindestens einer mit einer Isolationsschicht (15a, 15b) umgebenen Wicklung (5a, 5b) in einem Behälter (14), wobei die Wicklung (5a, 5b) mittels eines niederfrequenten Stromes auf eine vorgebbare Temperatur aufgeheizt wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Sprühvorrichtung (1) mit einer Düse (3) zur Feuchtereduktion mindestens einer mit einer Isolationsschicht (15a, 15b) umgebenen Wicklung (5a, 5b) in einem Behälter (14). Durch die Verwendung eines Stabelementes (2) als Teil einer Sprühvorrichtung (1) besteht die Möglichkeit, die Düse (3) der Sprühvorrichtung (1) unmittelbar auf eine Wicklung (5a, 5b) und eine Isolationsschicht (15a, 15b) auszurichten. Durch die Kombination einer inneren Aufheizung der Wicklung (5a, 5b) durch einen niederfrequenten Strom in Kombination mit der Besprühung einer stabförmigen Sprühvorrichtung (1) unmittelbar auf die Wicklung (5a, 5b), wird eine schonende und effektive Trocknung der Wicklung (5a, 5b) mit einer Isolationsschicht (15a, 15b) bereitgestellt.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Feuchtereduktion einer isolationsbeschichteten Wicklung sowie eine Sprühvorrichtung zur Feuchtereduktion
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Feuchtereduktion mindestens einer mit einer Isolationsschicht umgebenden Wicklung in einem Behälter, wobei die Wicklung mittels eines niederfrequenten Stromes auf eine vorgebbare Temperatur aufge- heizt wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Sprühvorrichtung mit einer Düse zur Feuchtereduktion mindestens einer mit einer Isolationsschicht umgebenden Wicklung in einem Behälter. In der Isolationsschicht einer Wicklung eines ölisolierten
Transformator bildet sich mit zunehmender Betriebsdauer aufgrund von chemischen und wärmephysikalischen Prozessen Feuchtigkeit. Zusätzlich zu dieser innerhalb eines Transformators gebildeten Feuchte gelangt Feuchtigkeit über das im ständigen Kontakt mit der Außenluft stehende Ausdehnungsgefäß in den Ölkreislauf eines ölisolierten Transformators.
Die so gebildete und eingelagerte Feuchte innerhalb der Isolationsschicht der Wicklung gefährdet die Betriebssicherheit von ölisolierten Transformatoren, da die Feuchte die Isolationsfähigkeit der Isolationsschicht reduziert und gleichzeitig den Alterungsprozess der Isolationsschicht beschleunigt.
Aus diesem Grunde sind im Rahmen von Service- und Reparatur- arbeiten Trocknungen der Wicklungen und Isolationsschichten in regelmäßigen Abständen notwendig. Aufgrund der großen Baugröße und der Anforderung einer hohen Verfügbarkeit der
Transformatoren können viele Reparatur- und Servicearbeiten nur unmittelbar vor Ort am ölisolierten Transformator ausgeführt werden. Das so genannte Vapour-Phase-Verfahren benötigt beispielsweise einen entsprechenden Trocknungsofen, in dem eine zuvor ausgebaute Wicklung mit Isolationsschicht einge- bracht werden muss. Nach der Trocknung muss die Wicklung mit der Isolationsschicht wieder in den Transformator eingesetzt werden, die isoliert befestigte Verbindungen müssen nachgespannt und die Wicklungen aufgrund von Längenänderungen nach- gepresst werden. Als Alternatiwerfahren bietet sich die Ein- bringung von Heißluft in den Behälter des Transformators an, wobei hierbei keine Reinigung der Isolationsschicht stattfindet und aufgrund von WärmeStrömung- und Konvektionsprozessen lokale Überhitzungen und damit Beschädigungen der Isolationsschicht auftreten können. Nachteilig an diesem Heißluftver- fahren ist der relativ langsame Trocknungsprozess in Verbindung mit dem Nachteil, dass der Trocknungsverlauf und die Trocknungsqualität nicht überprüft werden können.
Mittels des so genannten ÖlSprayverfahrens wird über am Be- hälter angeordnete Sprühdüsen ein erwärmter Öltröpfchennebel im Behälter erzeugt. Auch für dieses Verfahren muss der
Transformator vom Netz genommen werden, bevor er getrocknet werden kann. Zunächst wird das Isolieröl vom Kessel des
Transformators abgepumpt. Anschließend wird der Deckel geöff- net und der Aktivteil wird ausgebaut. Dies ist notwendig zum Einbringen der Öffnungen für die Sprühdüsen. Die Sprühdüsen werden angepasst und die speziellen Düsen-Öffnungen werden in den Deckel und den Kessel eingebracht, zumeist extra hierfür geschweißt. Der Aktivteil wird nach der Durchführung der Vor- bereitungsmaßnahmen des Ölsprayverfahrens wieder in den Kessel eingebaut und der Transformator wird geschlossen. An den Transformatorkessel wird eine geregelte Vakuumpumpe angeschlossen. Die Sprühdüsen, sowie der Kessel des Transforma- tors werden mit einer Ölaufbereitungsanlage verbunden. Die Ölaufbereitungsanlage muss über Ölpumpen, Filter, eine Heizung und einen Entgasungskessel verfügen. Dann wird Isolieröl bis zu einem Niveau von rund 40 cm über der Bodenplatte des Kessels eingefüllt.
Nach diesen Vorbereitungen wird der Ölumlaufprozess gestartet. Das Isolieröl, dass sich im unteren Teil des Kessels befindet wird in die Ölaufbereitungsanlage gesaugt, gefiltert, geheizt, entgast und über die Düsen wieder in den Kesselraum des Transformators gedrückt. Das aufbereitete, warme Öl sprüht aus den Düsen auf die Wicklungen. Es fließt über sie und erwärmt sie. Das Öl tropft von den Wicklungen und sammelt sich wieder im unteren Bereich des Kessels. Es umspült das untere Joch des Kerns und erwärt auch den Kern. Nachdem eine Temperatur des Aktivteils von 60 0C bis 80 0C erreicht ist, wird eine Vakuumpumpe zugeschaltet und die Feuchtedämpfe werden abgesaugt. Sofern eine Kältefalle im Vakuumkreis eingebaut ist, kann der Erfolg des Prozesses relativ gut überwacht werden. Der Ölsprühprozess wird solange fortgesetzt, bis erkennbar keine Feuchtigkeit mehr aus den Wicklungen über die Vakuumpumpen abgesaugt wird.
So beschreibt die DE 195 01 323 C2 ein Verfahren zur Trock- nung der Feststoffisolation eines in einer elektrischen Anlage angeordneten Transformators. Mittels einer genau festgelegten Abfolge unterschiedlichster Temperaturverteilungen innerhalb eines Transformators soll eine Trocknung der Feststoffisolation erreicht werden.
Ebenfalls wird die Trocknung einer Wicklung und einer Isolationsschicht eines Transformators dergestalt durchgeführt, dass ein niederfrequenter Strom innerhalb der Wicklung eine definierte Temperatur erzeugt . Diese so genannte Low Frequen- cy Heating (LFH-Trocknung) wird auch als harte Trocknung bezeichnet, da die Gefahr der Überhitzung und der lokalen
Verbrennung der Isolationsschicht im Rahmen dieses Trock- nungsverfahrens gegeben ist. Des Weiteren findet keinerlei
Flüssigkeitsumwälzung um die Wicklungen und Isolationsschichten statt, so dass keine Reinigung des Aktivteils erfolgt und aufgrund der durch die harte Trocknung bedingten Längenänderung der Wicklung die Wicklungen nachgepresst werden müssen.
Das LFH-Verfahren nutz die technische Gegebenheit, dass sich stromdurchflossene Wicklungen aufgrund ihres Ohmschen Widerstands erwärmen. Der zu trocknende Transformator wird unter- spannungsseitig kurzgeschlossen. Oberspannungsseitig wird die die LFH-Anlage angeschlossen. Ein niederfrequenter Strom bis zu 10 Hz wird von der LFH-Anlage in die Oberspannungswicklungen eingespeist . Diese erwärmen sich direkt aufgrund des ohmschen Widerstands. Der magnetisierte Kern des Transformators wird durch den niederfrequenten Strom angeregt und erwärmt sich ebenfalls. Er überträgt die Leistung auf die Unterspannungsseite des Transformators. In den kurzgeschlossenen Wicklungen der Unterspannungsseite kommt es zum Stromfluss der diese Wicklungen erwärmt . Die Erwärmung der Wicklungen und des Kerns bewirkt eine Erwärmung des gesamten Aktivteils von innen, inklusive des direkt in Kontakt stehenden Isolationsmaterials. Die Feuchtigkeit wird über eine am Kessel des Transformators angeschlossene Vakuum Pumpe abgesaugt .
Bevor ein Transformator mit dem LFH-Verfahren getrocknet wer- den kann, muss der Transformator vom Netz getrennt werden. Das Isolieröl wird abgepumpt. Temperatursensoren werden am Kessel und am Aktivteil angebracht, danach wird der Kessel des Transformators über eine elektrisch einstellbare Ventil- gruppe mit einem Vakuum Pumpensatz verbunden. Die Unterspannungsseite wird kurzgeschlossen und die Oberspannungsseite mit der LFH-Anlage verbunden. Nach Abschluss der Vorbereitungen wird das LFH-Verfahren gestartet. Er besteht aus einer Abfolge von Heiz- und Vakuumphasen. Die Dauer und die Intensität der einzelnen Strom- und damit Erwärmungsphasen erfolgt nach Algorithmen, die vom Hersteller der LFH-Anlage festgelegt wurden. Die Stromphasen werden von einer SPS-Steuerung kontrolliert, wobei die Signale der angebrachten Sensoren, sowie Ergebnisse vom LFH- Verfahren begleitenden automatischen Messungen in die Berechnung einfließen. Der Anwender hat die Möglichkeit in das LFH- Verfahren einzugreifen und individuell anzupassen. Die ver- dampfende Feuchte wird über die Vakuumpumpe abgeführt. Bei
Integration einer Kältefalle in den Vakuumkreis kann der Erfolg der Trocknung messtechnisch erfasst werden.
Nach Abschluss des LFH-Verfahrens müssen am Aktivteil die me- chanischen Verbindungen, die aus Isolationsmaterial gefertigt sind, nachgespannt werden. Meistens müssen auch die Wicklungen neu gepresst werden. Dafür muss der Aktivteil des Transformators aus dem Kessel gehoben werden. Dies ist nur möglich, wenn der Deckel vom Kessel abgebaut wird. Nach dem Spannen und Pressen wird der Aktivteil wieder eingebaut und der Transformator wird geschlossen. Ein letzter Vakuumprozess wird gestartet. Anschließend wird das Isolieröl eingefüllt und zirkuliert. Danach kann mit den Arbeitsschritten zur Wiederinbetriebnahme begonnen werden.
So beschreibt die WO2007/103145 Al eine niederfrequente Heizanlage. Des Weiteren offenbart die EP 1 253 389 Bl ein Ver- fahren zum Trocknen eines Aktivteils und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mittels des LFH-Verfahrens .
Nachteilig an allen bisherigen Verfahren im Stand der Technik ist, dass eine gezielte und kontrollierte Trocknung der Wicklung und der Isolationsschicht eines ölisolierten Transformators nicht gegeben ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfah- ren zur Feuchtigkeitsreduktion bereitzustellen, das einfach und effektiv eine Feuchtereduktion der Isolationsschicht und der Wicklung in einem Behälter vor Ort erlaubt .
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren gemäß den Merkma- len des Patentanspruches 1.
Des Weiteren wird die Aufgabe gelöst durch eine Sprühvorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 7. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass in mindestens eine Öffnung des Behälters ein Stabelement mit einer Düse als Sprühvorrichtung angeordnet wird, wobei die Düse der Sprühvorrichtung auf die Wicklung ausrichtbar ist und ein erwärmtes Öl über die Düse der Sprühvorrichtung auf die Wick- lung gesprüht wird. Hierdurch wird die Wicklung umfassend und schonend durch die kombinierte Erwärmung mittels des niederfrequenten Stromes innerhalb der Wicklung und des unmittelbar auf die Wicklung aufgesprühten Öls der Sprühvorrichtung getrocknet .
Entgegen dem reinen bisherigen ausschließlichen Ölspray- Verfahren wird bei der vorliegenden Erfindung der Aktivteil vor Beginn des Prozesses nicht ausgebaut und es werden keine zusätzlichen Öffnungen in den Kessel eingebracht. Vorteilhafterweise ist das Stabelement relativ zur Verschlusseinrichtung verschiebbar, insbesondere mittels eines am Stabelement angebrachten Handgriffs. Des Weiteren kann das Stabele- ment als mechanisch flexibles und damit verformbares Rohr, insbesondere in Form eines Schwanenhalses, ausgestaltet sein.
Nachdem das Isolieröl abgelassen wird, werden vom Kessel des Transformators eine Anzahl von Radiatoren abgebaut. Bevorzugt sind es die Radiatoren, die direkt vor und zwischen den Wicklungen angeordnet sind. Die Drosselklappen, an denen die Radiatoren am Kessel befestigt sind können nun zum Anbau der Sprühlanzen verwendet werden. Die Sprühvorrichtungen werden an die Drosselklappen angeschraubt und sorgfältig auf die Wicklungen ausgerichtet . Die Positionen der Düsen der Sprühvorrichtungen werden so gewählt, dass das austretende Öl genau auf die Wicklungen sprüht .
Bevorzugt werden die Sprühvorrichtungen an den oberen Dros- seiklappen angebracht. Die unteren Drosselklappen werden mit Blindflanschen verschlossen, sofern nicht weitere Sprühvorrichtungen montiert werden. Den Einzelprozessen folgend werden eine LFH-Anlage, ein Frequenzumrichter oder eine Gleichstromquelle zur Erzeugung von niederfrequenten elektrischen Strömen bzw. von Gleichströmen, eine Vakuumpumpe mit Ventilsatz und eine Ölaufbereitungsanlage angeschlossen. Nach den Vorbereitungsmaßnahmen wird das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gestartet. Die Aufheizung des Aktivteils erfolgt einerseits „von innen" durch die Erwärmung der Wick- lungen und des Kernes durch den niederfrequenten Strom und
„von außen" durch das Versprühen von warmem Öl, das über die Isolation und die Wicklungen fließt, sowie das untere Joch umspült . Der Kombinationsprozess bewirkt eine wesentlich gleichmäßigere Erwärmung von Wicklungen und Isolation, und es wird verhindert, dass Teile der Wicklungen überhitzen oder die Isola- tion lokal verbrennt. Da zwei Energiequellen eingesetzt werden, beschleunigt sich die Aufheizphase und somit die gesamte Prozessdauer. Die Einzelanlagen können kleiner dimensioniert werden, da beide Anlagen gleichzeitig Leistung zur Trocknung des Akltivteils einspeisen. Diese kombinierten Einzelanlagen bieten sich daher für Vor-Ort-Reparaturen und Servicemaßnahmen an .
Nach Abschluss des Prozesses wird der Kessel des Transformators mit Trockenluft gefüllt. Anschließend werden die Sprüh- Vorrichtungen demontiert und die Radiatoren werden angebaut.
Ein Nachspannen der Wicklungen kann in den meisten Fällen entfallen, da dieser Trocknungsprozess nicht hart, dass heißt nicht materialbelastend, verläuft.
In einer letzten Phase wird am Kessel Vakuum gezogen und das Isolieröl wird wieder eingefüllt. Nach den geforderten Ölum- läufen und der spannungsabhängigen Beruhigungszeit kann mit den Inbetriebnahme Maßnahmen am Transformator begonnen wer- den.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Düse durch Lage- und/oder Längen- und/oder Winkeländerungen des Stabelementes der Sprühvorrichtung un- mittelbar auf die Wicklung ausgerichtet wird. Im Unterschied zu herkömmlichen Verfahren, die einen Öltropfchennebel innerhalb des Kessels erzeugen, wird mittels der vorliegenden Erfindung die Wicklung mittels der Sprühvorrichtung gezielt mit heißem Öl besprüht . Durch die unmittelbare Besprühung der Wicklung mit einem erwärmten Öl, wird die Wicklung effektiv und umfassend von einem Öltröpfchennebel umgeben. Hierdurch wird vermieden, dass es zu lokalen Überhitzungen und damit gegebenenfalls Beschädigungen der Isolationsschicht kommt. Des Weiteren ist durch die unmittelbare Einbringung des heißen Öls in der Nähe der Wicklung und der damit verbundenen Wasseraufnahme eine effektive Aufnahme der Feuchtigkeit in den Öltröpfchennebel und ein anschließender Abtransport der Feuchtigkeit gewährleistet.
Es wird als Vorteil angesehen, dass das Stabelement in eine im Behälter bereits vorhandene Öffnung, insbesondere eine Radiatorendrosselklappe, eingeführt und über ein Verschlussele- ment die Öffnung gasdicht verschlossen wird. Im Rahmen des herkömmlichen ÖlSprayverfahrens werden häufig zusätzliche Löcher in der Kesselwand erzeugt. Dies ist nur mittels umfangreicher Schweißarbeiten möglich, die zum einen kostenintensiv und zum anderen zu einer Reduktion der mechanischen Struktur des Kessels führen. Auch nach einem anschließenden Verschweißen der so ausgebildeten Öffnungen ist die mechanische Festigkeit der Kesselwand in diesem Bereich reduziert. Aufgrund der gezielten Positionierungsmöglichkeit der Düse der Sprühvorrichtung mittels des Stabelementes können im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch bisher nicht genutzte, vorhandene Öffnungen innerhalb eines Transformatorkessels genutzt werden. Insbesondere die Verwendung von Radiatorendrosselklappen bietet den Vorteil, dass die den Drosselklappen zugeordneten Radiatoren schnell und einfach abgebaut und eine entsprechen- de Sprühvorrichtung leicht innerhalb dieser bereits vorhandenen Öffnungen eingeführt werden kann. Hierzu weist die Sprühvorrichtung ein zur jeweiligen Öffnung korrespondierendes Verschlusselement auf, das die jeweilige Öffnung gasdicht ab- schließt und insofern einen umfassenden und effektiven Trock- nungsprozess ermöglicht.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vor- gesehen, dass eine Regeleinrichtung den niederfrequenten
Strom innerhalb der Wicklung und/oder die Temperatur und/oder die Sprührate des versprühten Öles der Sprühvorrichtung regelt. Durch die über die Regeleinrichtung koordinierte Regelung der inneren Erwärmung der Wicklung aufgrund des LFH- Verfahrens und der gezielten Einbringung eines definiert erwärmten Öles unmittelbar auf die Wicklung kann eine allseitige und schonende Trocknung der Wicklung im Rahmen der vorliegenden Erfindung gewährleistet werden. Insbesondere mittels Temperatur- und/oder Feuchtesensoren innerhalb des Transfor- matorkessels bzw. Feuchtesensoren im Vakuumkreis können die Temperatur- und Feuchteverteilungen innerhalb des Kessels bzw. der erfolgte Feuchteentzug innerhalb des Vakuumkreises ermittelt werden. Auf der Grundlage dieser so ermittelten Messdaten kann die Regeleinrichtung die innere Erwärmung der Wicklungen mit Isolationsschichten und/oder des Kerns durch das LFH-Verfahrens gewährleisten. Durch die Ansteuerung der Sprühvorrichtung bezüglich der Temperatur und/oder der Sprührate ist eine exakte und vollständige Besprühung mit einem Öltröpfchennebel auf die Wicklungen möglich.
Mehrere Wicklungen werden im Behälter vorteilhafterweise durch jeweils zugeordnete niederfrequente Ströme erwärmt und mindestens einer Wicklung ist eine Sprühvorrichtung zugeordnet, wobei durch die Regeleinrichtung die niederfrequenten Ströme innerhalb der Wicklung und/oder die Temperatur
und/oder die Sprührate des Öls in der Sprühvorrichtung geregelt werden. Vorteilhafterweise weist das Stabelement mehrere Düsen auf, wobei durch die Regeleinrichtung die Temperatur und/oder Sprührate des zu versprühenden Öls geregelt wird. Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, dass jede Düse der Sprühvor- richtung durch die Regeleinrichtung separat bezüglich der Temperatur und/oder der Sprührate regelbar ist, so dass ein definierter Öltröpfchennebel um die Wicklung erzeugbar ist.
Die Aufgabe wird ebenfalls durch die erfindungsgemäßen Merk- male einer Sprühvorrichtung mit Düse gelöst, indem ein Stabelement zur Ausrichtung und Positionierung der am Stabelement angeordneten Düse auf die Wicklung bereitgestellt wird. Mittels der Konzeption einer Sprühvorrichtung als Stabelement mit einer am Stabelement angeordneten Düse ist eine genaue Positionierung der Düse relativ zur Wicklung mittels der Sprühvorrichtung möglich.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Sprühvorrichtung ist vorgesehen, dass das Stabelement Teleskopsegmente umfasst . Durch die Verwendung von Teleskopsegmenten ist eine entlang der Längsachse der Sprühvorrichtung genaue Positionierung der Düse möglich. Des Weiteren ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass das Stabelement mindestens zwei Stabsegmente aufweist, wobei die Stabsegmente durch ein Gelenkelement, insbesondere ein elektrisch oder mechanisch steuerbares Gelenkgetriebe, in einem vorgebbaren Winkel relativ zueinander anordbar sind. Das Gelenkgetriebe im Sinne der Erfindung kann zwei Freiheitsgrade aufweisen oder auch als Kugelgelenk so ausgestaltet sein, dass drei Freiheitsgrade der Bewegung der Stabele- mente relativ zueinander möglich sind.
Vorteilhafterweise sind mehrere Düsen am Stabelement aufgebracht und einzeln regelbar. Die Düsen können entweder ent- lang eines einzelnen Stabelementes oder auf unterschiedlichen - gegebenenfalls relativ zueinander bewegbaren - Stabsegmenten angebracht sein. Ein Verschlusselement dient vorteilhaft- erweise zum gasdichten Verschluss einer Öffnung im Behälter.
In einer vorteilhaften Ausführung der Sprühvorrichtung ist vorgesehen, dass die Länge, Lage und/oder Form des Stabelementes durch eine elektrische oder mechanische Regelung der Teleskopsegmente und/oder Stabsegmente und/oder der Gelenk- elemente veränderbar ist. Auch die Veränderung des Durchmessers des Stabelementes und/oder der Teleskop- bzw. Stabsegmente kann im Sinne der vorliegenden Erfindung dazu verwendet werden, die Düsen dergestalt innerhalb des Kessels zu positionieren, dass ein gleichmäßiger und zumindest einen Teil der Wicklung vollständig umschließender Öltröpfchennebel erzeugt wird.
Eine Detektionseinrichtung, insbesondere eine Kamera, ist zur genauen Ausrichtung und Positionierung der Düse am Stabele- ment vorteilhafterweise angeordnet. Ebenfalls ist eine Ultraschallentfernungsmessung mit einer Ultraschallquelle und entsprechenden Ultraschallsender als Detektionseinrichtung denkbar. Mittels der Detektionseinrichtung kann kontrolliert werden, ob die Düse bezüglich der Wicklung optimal ausgerichtet ist.
In einer vorteilhaften Ausführung der Sprühvorrichtung ist ebenfalls vorgesehen, dass das Stabelement bezüglich der Stabsegmente und/oder Teleskopsegmente und/oder des Gelenk- elementes modular aufbaubar ist. Insbesondere mittels einer Steck- und Schraubverbindung bzw. eines Revolververschlusses können unterschiedliche Stab- oder Teleskopsegmente zu einer bezogen auf den jeweiligen Transformator individuell ange- passten Sprühvorrichtung zusammengesetzt werden. Des Weiteren kann mit entsprechend angeordneten Gelenkelementen eine effektive Ausrichtung der Düse bzw. der Düsen auf die Wicklung gewährleistet werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen. Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Zeichnungen eingehender erläutert. Es zeigen FIG 1 eine perspektivische Darstellung der Sprühvorrichtung ;
FIG 2 eine schematische Seitenansicht eines Kessels mit zweit angebrachten Sprühvorrichtungen und Regelein- richtung;
FIG 3 eine Schnittzeichnung der Sprühvorrichtung mit einem
Gelenkelement ; FIG 4 eine SchnittZeichnung der Sprühvorrichtung mit drei
Teleskopsegmenten;
FIG 5 eine perspektivische Ansicht der Sprühvorrichtung mit drei Stabsegmenten und zwei Düsen.
Die Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung der Sprühvorrichtung 1. Die Sprühvorrichtung 1 weist ein Stabelement 2 auf, das durch die Öffnung 6a, 6b, (nicht dargestellt) eines Behälters 14 (nicht dargestellt) einschiebbar ist. An der Vorderseite der Sprühvorrichtung 1 ist eine Düse 3 angeordnet, durch die ein heißes Öl versprühbar ist. Des Weiteren weist die Sprühvorrichtung 1 ein Verschlusselement 4 auf, das die jeweilige Öffnung 6a, 6b eines Behälters 14 gasdicht ver- schließt. Das Stabelement 2 ist bezüglich des Verschlusselements 4 verstellbar, wobei im gezeigten Beispiel der Figur 1 ein Handgriff 17 zur Verstellung des Stabelements 2 relativ zum Verschlusselement 4 dient . Das heiße zu versprühende Öl kann im Inneren des Stabelementes 2 unter Druck eingebracht und bezüglich der Druckregelung und Temperatur über die Düse 3 gezielt versprüht werden.
Die Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Kes- sels 14 mit zwei angebrachten Sprühvorrichtungen 1 und einer Regeleinrichtung 7. Im dargestellten Beispiel der Figur 2 werden die Wicklungen 5a, 5b und die um die jeweilige Wicklung angeordnete Isolationsschichten 15a, 15b innerhalb des Kessels 14 durch zwei Sprühvorrichtungen 1 mit einem warmen Öltröpfchennebel eingesprüht. Die Sprühvorrichtungen 1 sind mittels über im Kessel 14 vorhandenen Öffnungen 6a, 6b in den Innenraum des Kessels 14 einschiebbar. Die Temperatur
und/oder Sprührate der Sprühvorrichtungen 1 wird über eine Regeleinrichtung 7 gesteuert . Im gezeigten Beispiel der Figur 2 saugt eine Ölaufbereitungsanlage 9 das im Kessel 14 befindliche Isolieröl ab, wobei die Ölaufbereitungsanlage 9 eine Trennung zwischen Isolierölanteilen und Feuchtigkeitsanteilen vornimmt. Die Feuchtigkeitsanteile werden in einem entsprechenden Auffangbehälter 11 aufgefangen. Das so aufbereitete Isolieröl wird zum Versprühen mittels der Sprühvorrichtungen 1 genutzt. Alternativ können auch andere Öle oder erhitztes Kerosin zur Versprühung über die Sprühvorrichtungen 1 verwendet werden. Die Regeleinrichtung 7 regelt damit zum einen den über die elektrische Anschlüsse 8 fließenden niederfrequenten Strom innerhalb der Wicklungen 5a, 5b sowie die Temperatur und/oder Sprührate der Sprühvorrichtungen 1. Der Innenraum des Kessels 14 wird über eine Vakuumpumpe 10 evakuiert, so dass die Feuchtigkeitsanteile bis zu einem gewünschten Niveau innerhalb des Kessels 14 reduziert werden können.
Die Figur 3 zeigt eine SchnittZeichnung der Sprühvorrichtung 1 mit einem Gelenkelement 13. Zwei Stabsegmente 12a, 12b können mittels des Gelenkelementes 13 relativ zueinander angewinkelt werden. Das Gelenkelement 13 kann dabei entweder zwei Freiheitsgrade aufweisen, so dass beispielsweise eine Bewegung innerhalb der Zeichenebene der Figur 3 möglich ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Gelenkelement 13 ein Kugel - element darstellt und das erste Stabsegment 12a relativ zum zweiten Stabsegment 12b einen unterschiedlichen Winkel in drei Dimensionen aufweisen kann. Im Inneren des Stabelementes
2 sind die Ölkanäle zur Düse 3 angedeutet.
Die Figur 4 zeigt eine Schnittzeichnung der Sprühvorrichtung 1 mit drei Teleskopsegmenten 12a, 12b, 12c. Die Teleskopsegmente 12a, 12b, 12c sind ineinander schiebbar, so dass die Länge des Stabelementes 2 und damit der Sprühvorrichtung 1 veränderbar ist. Vorteilhafterweise können die Teleskopsegmente 12a, 12b, 12c elektrisch relativ zueinander verschoben werden. Hierdurch ist es möglich, dass ein Ausfahren der Teleskopsegmente 12a, 12b, 12c auch innerhalb des Kessels 14 (nicht dargestellt) möglich ist. Es ist dabei vorgesehen, dass an einer Stelle des Stabelementes 2 eine Detektionsein- richtung 16, insbesondere eine Kamera, installiert werden kann. Hierdurch ist es möglich, die genaue Position der Düse
3 innerhalb des Behälters 14 zu erfassen und unmittelbar auf die Wicklungen 5a, 5b (nicht dargestellt) auszurichten.
Die Figur 5 zeigt eine perspektivische Darstellung der Sprühvorrichtung 1 mit drei Stabsegmenten 12a, 12b, 12c, die über ein Gelenkelement 13 miteinander verbunden sind. Eines der Stabsegmente 12a ist als mechanisch flexibles Rohr ausgestaltet, dass im gezeigten Beispiel der Figur 5 leicht nach oben gebogen ist. Dadurch ist es möglich, eine an die jeweiligen Gegebenheiten angepasste Form des Stabelements 2 bzw. der Stabsegmente 12a, 12b, 12c vorzugeben. Diese auch als Schwanenhals bekannten Rohre sind zum einen mechanisch verformbar und behalten die einmal vorgegebene Form bei, falls keine übermäßig großen Kräfte auf das flexible Rohr wirken. Das Stabelement 2 der Sprühvorrichtung 1 gemäß dem Beispiel der Figur 5 weist zwei Düsen 3 auf, die entweder koordiniert oder unabhängig voneinander einen Öltröpfchennebel erzeugen. Hierdurch ist die Erzeugung eines gleichmäßigen und die Wicklungen 5a, 5b (auch nicht dargestellt) vollständig umschließenden Öltröpfchennebel möglich. In Verbindung mit der Erwärmung der Wicklung 5a, 5b mittels eines niederfrequenten Stromes ist damit eine koordinierte „innere" und „äußere" Trocknung der Wicklungen 5a, 5b und der Isolationsschicht 15a, 15b (nicht dargestellt) möglich. Gleichzeitig wird die Wicklung 5a, 5b und die Isolationsschicht 15a, 15b materialschonend getrocknet und gleichzeitig die Feuchtigkeit dem Transformator effektiv und schnell entzogen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Feuchtereduktion mindesten einer mit einer Isolationsschicht (15a, 15b) umgebenen Wicklung (5a, 5b) in ei- nem Behälter (14), wobei die Wicklung (5a, 5b) mittels eines niederfrequenten Stromes auf eine vorgebbare Temperatur aufgeheizt wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
in mindestens einer Öffnung (6a, 6b) des Behälters (14) ein Stabelement (2) mit einer Düse (3) als Sprühvorrichtung (1) angeordnet wird, wobei die Düse (3) der Sprühvorrichtung (1) auf die Wicklung (5a, 5b) ausrichtbar ist und ein erwärmtes Öl über die Düse (3) der Sprühvorrichtung (1) auf die Wicklung (5a, 5b) gesprüht wird, so dass die Wicklung (5a, 5b) umfassend und schonend durch die kombinierte Erwärmung mittels des niederfrequenten Stromes und der Sprühvorrichtung (1) getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
die Düse (3) durch Lage- und/oder Längen- und/oder Winkeländerungen des Stabelementes (2) bezüglich der Sprührichtung unmittelbar auf die Wicklung (5a, 5b) ausgerichtet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
das Stabelement (2) in eine im Behälter (14) bereits vorhandene Öffnung (6a, 6b), insbesondere die Radiatorendrosselklappe, eingeführt und über ein Verschlusselement (4) die Öffnung (6a, 6b) gasdicht verschlossen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass durch eine Regeleinrichtung (7) der niederfrequente Strom innerhalb der Wicklung (5a, 5b) und/oder die Temperatur und/oder die Sprührate des versprühten Öl der Sprühvorrichtung (1) geregelt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
mehrere Wicklungen (5a, 5b) im Behälter (14) durch jeweils zugeordnete niederfrequente Ströme erwärmt werden und mindes- tens einer Wicklung (5a, 5b) eine Sprühvorrichtung (1) zugeordnet ist, wobei durch die Regeleinrichtung (7) die niederfrequenten Ströme innerhalb der Wicklung (5a, 5b) und/oder die Temperatur und/oder die Sprührate des Öls in der Sprühvorrichtung (1) geregelt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
das Stabelement (2) mehrere Düsen (2) aufweist, wobei durch die Regeleinrichtung (7) die Temperatur und/oder Sprührate des zu versprühenden Öls geregelt wird.
7. Sprühvorrichtung (1) mit einer Düse (3) zur Feuchtereduktion mindestens einer mit einer Isolationsschicht (15a, 15b) umgebenen Wicklung (5a, 5b) in einem Behälter (14),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
ein Stabelement (2) eine Ausrichtung und Positionierung der am Stabelement (2) angeordneten Düse (3) auf die Wicklung (5a, 5b) ermöglicht.
8. Sprühvorrichtung (1) nach Anspruch 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
das Stabelement (2) Teleskopsegmente (12a, 12b, 12c) umfasst .
9. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Stabelement (2) mindestens zwei Stabsegmente
(12a, 12b, 12c) aufweist, wobei die Stabsegmente (12a, 12b, 12c) durch ein Gelenkelement (13), insbesondere ein elektrisch oder mechanisch steuerbares Gelenkgetriebe, in einem vorgebbaren Winkel relativ zueinander anordbar sind.
10. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
mehrere Düsen (3) an dem Stabelement (2) angebracht und einzeln regelbar sind.
11. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
ein Verschlusselement (4) zum gasdichten Verschluss einer Öffnung (6a, 6b) im Behälter (14) dient.
12. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
die Länge, Lage und/oder Form des Stabelementes (2) durch eine elektrische oder mechanische Regelung der Teleskopsegmente (12a, 12b, 12c) und/oder Stabsegmente (12a, 12b, 12c) und/oder des Gelenkelementes (13) veränderbar ist.
13. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
eine Detektionseinrichtung (16) , insbesondere eine Kamera, zur genauen Ausrichtung und Positionierung der Düse (3) am Stabelement (2) angeordnet ist.
14. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Stabelement (2) bezüglich der Stabsegmente (12a, 12b, 12c) und/oder Teleskopsegmente (12a, 12b, 12c) und/oder des Gelenkelementes (13) modular aufbaubar ist.
15. Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass mindestens ein Temperatur- und/oder oder Feuchtesensor am Stabelement 2 angeordnet ist.
16. Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 unter Verwendung einer Sprühvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 15.
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