EP2440343B1 - Verfahren und werkzeug zum bördeln eines werkstücks - Google Patents

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EP2440343B1
EP2440343B1 EP10724078.0A EP10724078A EP2440343B1 EP 2440343 B1 EP2440343 B1 EP 2440343B1 EP 10724078 A EP10724078 A EP 10724078A EP 2440343 B1 EP2440343 B1 EP 2440343B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flange
flanging
edge
crimping
pressing area
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP10724078.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2440343A2 (de
Inventor
Markus Wess
Friedhelm Kirsch
Rene Kahlke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EDAG GmbH and Co KGaA
Original Assignee
EDAG GmbH and Co KGaA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by EDAG GmbH and Co KGaA filed Critical EDAG GmbH and Co KGaA
Publication of EP2440343A2 publication Critical patent/EP2440343A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2440343B1 publication Critical patent/EP2440343B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B21D19/043Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers for flanging edges of plates
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors

Definitions

  • the invention relates to a method and a tool for crimping a workpiece by means of a crimping member, which is pressed against a flange of the workpiece pushing along the flange forward and thereby progressively flipping the flange in the advancing direction, according to the preamble of claim 1 and 8.
  • the workpiece may in particular be a sheet metal part.
  • roll flanging In industrial manufacturing, for example, the mass production of automobiles, roll flanging is gaining in importance.
  • roll crimping especially crimp connections can be generated, for example, a rabbet joint between an outer skin part of a vehicle and an inner part.
  • Roll flanging is a roll fold in this particular application.
  • roll crimping not only seaming can be created, but also projecting flanges for other types of joining or completely unalloyed flared flanges to create round flanged edges or even partially folded flanges for other purposes.
  • Beading with a flanging member, such as roll flanging, departing from the flange to be folded, has the advantage of lower investment costs and greater flexibility with regard to the multidimensional course of the flanging edge, compared with conventional edge bending, bending or drawing in a press.
  • roll flanging in relation to the course of the flanged edge.
  • the flanging edge tends to distortions in such a flaring operation to the inside.
  • Another problem is the degree of deformation achievable during roll crimping.
  • the angle by which the flange can be folded in a crimping step, ie in a single run of the crimping member is limited to a range of about 30 ° to 45 °. If the flange by 90 ° or larger angles, for example, completely folded over by 180 °, successively several, successive building
  • Crimping steps required Methods and apparatuses for beading workpieces, in particular in a plurality of crimping steps, for example, in the EP 1 420 908 B1 , of the EP 1 685 915 B1 and the EP 0 802 001 B1 described.
  • a generic method and a generic device are from the DE 10 2006 028 833 A1 known.
  • a flange of a workpiece by means of a flange departing Bördelglieds cleanly, so that a contour-consistent, warpage-free flanged edge is obtained.
  • the invention is based on a method and a tool in which a flanging member rotating about an axis of rotation moves along a flange of the workpiece in a propelling direction, pressing a face pressure surface of the crimping member against the flange during the propelling motion with a compressive force, and pressing the flange by the pressing end pressure surface and a circumferential around this peripheral edge of the crimping in the advancing direction progresses, preferably continuously advancing, is folded around a pointing in the advancing direction flanging edge.
  • the flange may already bend from an adjacent to the flange strip with a slope, so that even before flanging a flanged edge or at least an edge-like curve is present, along which the flanging is moved when flanging the invention.
  • the invention is particularly suitable for flanging, by which the flanged edge is generated for the first time ever.
  • the flange to be folded can therefore extend the adjacent strip of the workpiece with a smooth or even curvature compared to the flanging edge to be created, as is the case in preferred applications.
  • the axis of rotation of the crimping member during beading is at least substantially orthogonal to the folded flange, so that the crimping member does not roll on the flange as in the case of roll crimping, but slides with the end pressure surface over the flange.
  • the relative movement, which performs the crimping member with its end pressure surface in pressure contact with the flange relative to this, is at least substantially a sliding movement.
  • a possible rolling contact which should not be excluded categorically, has at most a minor importance for the transformation.
  • the Forehead pressure surface orthogonal to the axis of rotation of the crimping member and plan It has advantageously only sliding contact with the flange and rotates in contact with pressure quasi grinding on the flange, while the crimping on the leading outer edge of the face pressure surface, its pressure edge, the flange around the flanged edge.
  • an inclination of the end pressure surface measured radially to the axis of rotation is maximally 10 °, preferably a maximum inclination is at most 5 ° and more preferably at most 2 °, local to the respective radial to the axis of rotation measured.
  • This may be advantageous, for example, to transfer the flange around a flanged edge, which is concavely curved in relation to the end pressure surface.
  • Such a geometry may include, for example, the crimp edges of wheel housings or attachments of motor vehicles.
  • the flanged edge of a wheel arch can not only curve around the wheel axle, ie be curved in the side view of the respective motor vehicle, but also be curved in relation to a vertical plane pointing perpendicular to the wheel axle in the longitudinal direction of the vehicle, namely either inwards or but to the outside. If the crimping edge is curved inwardly, a crimping roller can be used with a flat and exactly orthogonal to the axis of rotation of the crimping roller facing end pressure surface readily.
  • the flanging edge bulges outwardly, at least in sections, a cavity would form between a face pressure surface which is exactly orthogonal to the axis of rotation and the flanging edge; the flanged edge would be concavely curved in relation to the face pressure surface.
  • the end pressure surface has a low inclination, at least within an annular surface extending around the axis of rotation, ie is convex, for example conical, when viewed from the outside.
  • the inclination may be constant in said annular surface or over the entire end pressure surface to radially outward to the pressure edge, so that the end pressure surface would be conical overall.
  • the inclination can also vary from the inside to the outside radially, expediently monotonically, and in the case of a variation to a small extent, bulging out in the direction of the flange to be reshaped, small in comparison with the radial extension of the end pressure surface.
  • a tool according to the invention comprises a support and the flanging member rotatably mounted by the support about the rotation axis with the at least substantially orthogonal and at least substantially planar end face which merges radially outward with respect to the rotation axis into the pressure edge of the flanging member.
  • the crimping member can transition over from the end pressure surface to a peripheral surface of the crimping member which is preferably free during crimping, that is to say have a sharp pressure edge.
  • the pressure edge can also be curved comparatively soft with a radius of curvature of several millimeters, quite up to about 20 mm.
  • a sharp pressure edge with a radius of curvature of only a few millimeters, preferably 2 to 10 mm, optionally also only in the form of a circumferential around the rotation axis chamfering is preferred to the flange immediately after the introduced at the pressure edge forming in the pressure contact with the end pressure surface bring to.
  • the running in the workpiece according to the invention flanging forming process is not comparable to that of Rollbördelns.
  • the force required for transfer is not introduced along an axial rolling contact line of a crimping roller, but rather on a leading side of a circumferential edge of rotation about the crimping member.
  • the flange is stretched in pressure contact with the pressure edge and immediately following the end pressure surface of the flanging edge towards the edge of the flange, preferably in the leading portion of the Stimtik configuration, ie in the area between the axis of rotation and the leading in relation to the advancing direction side of the crimping member.
  • the crimping edge is concavely curved relative to the axis of rotation of the crimping member, that is, it also extends around the axis of rotation of the crimping member Bördelglieds, so that the flange is folded outwards and therefore undergoes an additional stretch in the curved workpiece area.
  • the flange is pressed in the crimping preferably against a system that can support the workpiece in particular in the region of the crimping edge, so that the flange is folded around a corresponding edge of the edge formed edge of the system and applied with its underside to an upper side of the system.
  • the upper side of the system faces the front pressure surface of the crimping member, preferably axially opposite one another, so that a gap remains between the upper side of the system and the front pressure surface, in which the flange is also pulled and thereby stretched in pressure contact with the front pressure surface.
  • the system can be moved together with the crimping member in the advancing direction, in synchronism with the crimping member.
  • the system is stationary relative to the workpiece, that is immovable.
  • the system is used in both alternative embodiments as a die, once as with the crimping member together relative to the workpiece movable and the other time as relative to the workpiece immovable die.
  • the conditions can also be reversed, so that the crimping in the crimping in space absolutely stationary, but rotatable about the axis of rotation, is arranged and the workpiece and in the case of a stationary relative to the workpiece also this along the crimping the course of the crimping edge is or will be moved. Furthermore, the workpiece and the crimping member during the crimping in a coordinated manner the course of the crimping edge can be moved relative to each other and in each case also absolutely in space.
  • the flanging member can have only the front pressure surface and the pressure edge acting elements acting on the workpiece.
  • the crimping for example, simply as a circular disc with the front pressure surface on a End face and this around the pressure edge to be formed.
  • the crimping member also has at least one further active surface, which is in contact with the workpiece during crimping.
  • This further active surface is a peripheral surface extending around the axis of rotation, with which the crimping member rolls on the workpiece during crimping and which guides the crimping member along the crimping edge.
  • the circumferential effective surface preferably rolls off in a strip of the workpiece which extends along the flanging edge and, at the flanging edge, adjoins the flange directly, that is to say it is only spaced over the flanging edge from the latter.
  • the particularlysswirk Type is preferably immediately at the flanging edge of the workpiece with the workpiece in rolling contact, while the hemming member flips the flange. Also in this way it is ensured that the flanged edge in its longitudinal direction is consistent and distortion, preferably without warpage, formed.
  • the circumferential effective area forms a further pressure surface of the crimping member and is therefore also referred to below as circumferential pressure surface. It fills in the most preferred embodiments in addition to the already mentioned leadership function for the crimping also a support function for the workpiece.
  • the system preferably also forms the circumferential pressure surface radially opposite a counter-pressure surface for a surface or linear contact. If the installation is immovable relative to the workpiece during the crimping, it is preferably in surface contact with the workpiece. If it moves together with the crimping member in space or is arranged stationary with it, it may also be in planar contact with the workpiece, in a sliding contact, or alternatively in a line contact, namely, when it is formed as a contact roller, the rolls the workpiece strip adjacent to the flanging edge.
  • the face pressure surface and the peripheral pressure surface are arranged relative to each other such that a surface normal directed away from the face pressure surface and a surface normal of the circumferential pressure surface directed away from the rotation axis are directed toward each other.
  • the crimping member in which the crimping member has the end pressure surface and the peripheral pressure surface, can in particular have a stem-shaped axial portion with the peripheral surface and a widened plate-shaped axial section, on the opposite side of the peripheral pressure surface facing the bottom pressure surface is formed.
  • the crimping member may in particular consist of a stem-shaped axial portion and an axially adjoining thereto plate portion so that it is mushroom-shaped as a whole with a stem and a comparatively wider plate.
  • the front pressure surface is rotationally symmetrical in preferred embodiments with respect to the axis of rotation, which accordingly applies to the pressure edge.
  • the circumferential pressure surface is preferably rotationally symmetrical with respect to the axis of rotation over its entire axial length with which it is in rolling contact with the workpiece during crimping.
  • the crimping member is rotationally symmetrical at least everywhere where it is in contact with the workpiece during crimping.
  • the front pressure surface is in preferred embodiments via a throat or rounding in the circumferential pressure surface, wherein the throat or rounding is formed in a further preferred embodiment adapted to the cross section of the flanging edge to be produced.
  • the front pressure surface and preferably also the peripheral pressure surface preferably runs tangentially into the throat, at least it is preferred if there is no undercut in the transition region, ie in the throat.
  • the crimping member is in such a shape in the region of the Stimtik Structure, in the region of the peripheral pressure surface and also in the region of the throat, the transition of the two pressure surfaces, with the workpiece in pressure contact, preferably along a continuous line.
  • the circumferential pressure surface is cylindrical and thus at least substantially orthogonal to the pressure surface.
  • the flange can be folded in a single crimping step by 90 ° so that it then protrudes-at an angle of 90 ° from the adjacent strip of the workpiece, against which the peripheral pressure surface presses when crimping.
  • the peripheral pressure surface may be conical, either widening axially in the direction of the face pressure surface, for flipping the flange by an angle less than 90 °, or tapering axially toward the face pressure surface, around the flange in a single crimping step one Flip angle greater than 90 ° list.
  • the circumferential pressure surface can also have a curvature when viewed in the central longitudinal section of the crimping member.
  • the face pressure surface and the peripheral pressure surface can, seen in central longitudinal sections of the crimping member, in principle have any arbitrary angle greater than 0 ° and less than 180 ° to one another, but angles of at least 50 ° are expedient. If the circumferential pressure surface encloses an angle of 50 ° with the end pressure surface, the flange can nevertheless be folded over by 140 ° in a single crimping step, if the flange extends axially straight ahead of crimping according to the invention the strip of the workpiece adjoining the crimping edge.
  • the invention allows the folding of a flange by such a large angle in the curved areas of a workpiece, and the flanged edge is still generated contour-accurate and free of dents or other distortions.
  • the invention is also suitable for crimping in applications in which a flange is folded over only in a crimping step of at most 45 °, as is common in roll-flanging.
  • a support member may be supported axially on the carrier, on which the crimping member can be acted upon by an outer support force on a rear side facing away from the end pressure surface, in order to press the end pressure surface against the flange.
  • the support member may be a single roller, in particular a cylindrical or conical roller, a ball or a differently shaped body of revolution, which rolls on the back of the hemming member in its rotational movement.
  • the hemming member may be supported on its rear side by means of a ring of rotational bodies arranged around the rotation axis of the hemming member.
  • Such a turntable extended about the axis of rotation of the crimping member may be formed, in particular, in the manner of a thrust bearing, for example an axial ball bearing, via which the crimping member is axially supported on the carrier, wherein the crimping member may also be supported on the carrier only via an axial rotary bearing.
  • a thrust bearing for example an axial ball bearing
  • Such a bearing can advantageously form the pivot bearing and axial support of the crimping member on the carrier in a dual function.
  • a support via a rolling body is preferred, it should not be ruled out that the support can be formed only as a sliding support.
  • the invention is not suitable for flanging sheet metal profiles, such as angle sections, pipes and tubes, also for flanging body parts of vehicles, especially automobiles, and attachments of vehicles, such as moving attachments such as doors, hoods, flaps and sunroofs or when installed movable attachments such as integrated in body side panels wheel arches.
  • the production of flanges on exhaust pipes is another application example.
  • the invention can be advantageously used in vehicle construction, it is not limited thereto. It is of particular advantage everywhere, where in a single or at least only a few crimping steps a clean curl on workpieces to be generated.
  • the invention is also advantageous for flanging metal housing, such as housings for solar cells and solar panels.
  • flanging ovens such.
  • metallic stoves and metallic components of washing machines As metallic stoves and metallic components of washing machines.
  • the invention is suitable for flanging, for example, steel sheets, in particular also for flanging stainless steel sheets, but also for flanging light metal sheets, such as aluminum sheets.
  • FIG. 1 shows a hemming arrangement of a first embodiment, with which on a workpiece 1, an angularly projecting flange 2 is formed by crimping.
  • the workpiece 1 is a sheet metal profile. It is curved around a central workpiece axis and has two straight legs, which run tangentially into a curved area, which connects the two legs together.
  • said flange 2 is folded around a crimping edge 3 by crimping, so that the folded-over flange 2 protrudes outward with respect to the curvature region of the workpiece 1.
  • the workpiece 1 is easy before flanging over the flanged edge 2 away straight, the flange 2 is still "open".
  • the flanged edge 3 is first formed by the crimping.
  • the flange 2 is folded around the crimping edge 3 created with a crimping member 10 of a crimping tool (not shown).
  • the crimping member 10 cooperates with a relative to the workpiece 1 not movable investment structure 5, which forms a die for the workpiece 1 during the beading.
  • the contact structure 5 has an abutment surface on an upper side, against which the flange 2 abuts when it is folded over with its underside.
  • the contact structure 5 further forms a contact edge around which the flange 2 is folded to provide the flanged edge 3, and on an inner side a further contact surface for the workpiece 1, in particular for a along the flanged edge 3 to directly to the flanged edge 3 extending strip 4th of the workpiece 1.
  • the strip 4 and the flange 2 form a smooth surface, in the exemplary embodiment an axially straight surface.
  • the strip 4 and the flange 2 are accurately separated by the crimping edge 2, i. the strip 4 passes over the flanged edge 3 in the folded flange 2 over.
  • the crimping tool comprises a carrier, which is attached to a controlled in space or controlled movable actuator, for example, at one end of a robot arm of an industrial robot.
  • the carrier is preferably releasably secured by means of a coupling on the actuator and accordingly comprises a coupling half of this coupling.
  • the coupling is preferably formed so that the actuator can automatically dock on and undock.
  • the crimping member 10 is rotatably supported on the carrier about a rotation axis R, preferably freely rotatable.
  • the crimping member 10 consists of a plate 11 and a slimmer in comparison with the plate 11 stem 12, which protrudes axially from the plate 11.
  • the plate has, on a side facing the handle 12, an end pressure surface 13 with which the flanging member 10 is pressed against the flange 2 during crimping with a compressive force parallel to the axis of rotation R.
  • the outer peripheral surface of the stem 12 is used in the beading as peripheral pressure surface 14 by the hemming member 10 rolls on the strip 4 of the workpiece 1 along the flanged edge 3.
  • the crimping member 10 is in the result of the axial pressure force on its end pressure surface 13 in the pressure contact with the flange second and pressed with a lateral force transverse thereto at its peripheral pressure surface 14 in the rolling contact.
  • the crimping member 10 is moved along the crimping edge 3 and the underlying contact edge of the contact structure 5 in the advancing direction V, so that it rolls with its peripheral pressure surface 14 on the strip 4 of the workpiece 1 and slides with its end pressure surface 13 on the folded flange 2 and thus performs a rotational sliding movement relative to the flange 2.
  • the crimping member 10 approaches the curvature region of the workpiece 1.
  • FIG. 2 in which the crimping arrangement is shown in a plan view, the crimping member 10 has reached the curvature region of the workpiece 1 and has already folded over the flange 2 over a partial length of the curvature region.
  • the front pressure surface 13 performs in a leading surface area relative to the flange 2 an outward sliding movement, so that it pulls the flange 2 in its leading surface area and thereby stretches with a force that depends on the axial pressure force, with the front pressure surface thirteenth is pressed on the flange 2.
  • the hemming member 10 has around the end pressure surface 13 circumferentially on a pressure edge 15 which limits the end face 13 radially outward.
  • the plate 11 is on its underside on the pressure edge 15 in the axial direction in a free in the flanging peripheral surface over.
  • the crimping member 10 passes in the forming process on its leading side first with its pressure edge 15 directly to the crimping edge 3 in contact with the flange 2 and exerts on this with the pressure edge 15 from the crimping edge 3 away outwardly directed tensile force and also a bending force before immediately after the forehead pressure surface 13 also passes on the leading side of the crimping member 10 in the purely axial with respect to the rotational axis R pressure contact.
  • the crimping is further improved.
  • the lateral force with which the crimping member 10 is pressed against the strip 4 is preferably smaller than the axial compressive force with which the end pressure surface 13 presses against the flange 2.
  • FIG. 3 shows the crimping of the Figures 1 and 2 in a section containing the axis of rotation R of the crimping member 10.
  • the pressure exerted by the crimping member 10 on the end pressure surface 13 on the folded flange 2 axial pressure force is denoted by F. It is parallel to the axis of rotation R.
  • V Figures 1 and 2
  • dashed lines and designated 2 ' In the advancing direction V ( Figures 1 and 2 ) located further in front of the crimping member 10 and therefore still completely upright flange is shown by dashed lines and designated 2 '.
  • the forehead pressure surface 13 is flat and extends as stated orthogonal to the rotation axis R. It goes over the pressure edge 15 with a small radius of curvature in the free peripheral surface of the plate 11 over. Radially inside she goes with also small radius to form a throat 16 in the peripheral pressure surface 14 on.
  • the crimping member starting with the pressure edge 15 on the end pressure surface 13 and the throat 16 to the peripheral surface including 14 continuous pressure contact with the workpiece 1, namely with the flange 2, the crimping edge 3 produced by the crimping and the adjacent strip 4. Die Surface contour of the active elements 13-16 limited with the investment structure 5 a gap.
  • the workpiece 10 fills the gap, is thus at and on both sides of the flanged edge 3 with its inner side against the contact structure 5 and with its outside to the hemming member 10 nestled or clamped between the hemming member 10 and the plant structure 5.
  • This continuous contact line in the forming region of the workpiece 1, in particular of the crimping member 10, preferably supported by the abutment structure 5, also contributes to the improvement of the crimping result.
  • the throat 16 is shaped so that both the front pressure surface 13 and the peripheral pressure surface 14 tangentially tangentially enter the throat 16 and no bulge to the inside, in the direction of the axis of rotation R arises.
  • the throat 16 to dive radially inward, in such a modification, the contact edge of the investment structure 5 may be bulged accordingly For example, to form a beaded bulging edge 3 bulged in cross-section.
  • FIG. 4 shows the hemming arrangement of the first embodiment in a first variant of a further development.
  • a support member 8 is axially supported on the support of the crimping tool, which exerts an axial support force on the crimping member 10 during crimping.
  • the support member 8 is arranged so that it presses against one of the front pressure surface 13 axially facing away from the rear free end face of the crimping member 10 in the direction of the compressive force F and thereby relieves the axial support of the crimping member 10 on the carrier.
  • the support member 8 is further arranged so that it presses the flange 2 axially opposite in the direction of the pressing force F against the crimping member 10 and this is clamped between the support member 8 and the flange 2, so to speak, but rotate under the support member 8 about its axis of rotation R. can.
  • the support member 8 is advantageously a roll support member which is rotatably mounted on the support about a rotation axis R ', wherein the rotation axis R' is oriented so that the support member 8 rolls on the back of the hemming member 10 when it rotates about the rotation axis R.
  • the rotation axis R ' orthogonal to the rotation axis R.
  • FIG. 5 shows the flare assembly of the first embodiment in a second variant of the development.
  • the second variant corresponds in many parts of the FIG. 4 illustrated first variant. It differs from this only by the orientation of the rotation axis R 'of the modified support member 9. While the support member 8 of the first variant has a cylindrical peripheral rolling surface, the peripheral rolling surface of the support member 9 is conical with respect to the rotation axis R'.
  • the axes of rotation R and R 'therefore do not intersect each other at right angles, but the axis of rotation R' has an angle to the axis of rotation R.
  • the explanations apply to the first variant.
  • FIG. 6 shows in a section containing the axis of rotation R a crimping arrangement of a second embodiment, which differs from the crimping arrangement of the first embodiment, however, only in that the flange 2, is folded over by an angle which is smaller than 90 °.
  • the flange 2 is folded over from the erected state by an angle of approximately 60 °.
  • the hemming member 20 and the abutment structure 6 are modified according to the first embodiment.
  • the crimping member 20 corresponds to the first embodiment in the region of the plate 21.
  • the stem 22 is not cylindrical with respect to the axis of rotation R and widens radially in the direction of the front pressure surface 23.
  • the again planar front pressure surface 23 and the conical peripheral pressure surface 24 correspond to the angle through which the flange 2 is transferred to each other, in the embodiment at an angle ⁇ of about 130 °.
  • the remarks apply to the first embodiment, in particular, the rotation axis R again orthogonal to the folded flange 2. It may additionally be provided one of the support members 8 and 9.
  • FIG. 7 shows a hemming arrangement of a third embodiment, in which the flange 2 is folded in a single crimping step by an angle which is greater than 90 °.
  • the flange 2 is folded over by an angle of about 120 °.
  • the front pressure surface 33 of the modified Bördelglieds 30 is again flat and orthogonal to the axis of rotation R, which, as in the first and in the second embodiment in the beading orthogonal to the folded flange 2 has.
  • Modified is at the crimping member 10 only the stem 32 which is conical in adaptation to the Bördelaufgabe in relation to the axis of rotation R and radially widening away from the end pressure surface 33, so that the conical peripheral pressure surface 34 and the flat end pressure surface 33 the angle of flipping under have an angle ⁇ of about 70 ° to each other, so enclose an angle ⁇ of about 70 ° with each other.
  • the contact structure 7 is shaped adapted in the region of its contact edge and its two counter-pressure surfaces, so congruent, the two counter-pressure surfaces thus include the same angle ⁇ .
  • the crimping member 30 is also with one of the support members 8 and 9 combined, as for the first embodiment with reference to FIGS. 4 and 5 was explained.
  • FIG. 8 shows a crimping arrangement of a fourth embodiment.
  • the crimping tool comprises the crimping member 10 of the first embodiment.
  • a synchronous with the hemming member 10 along the hemming edge 2 moved abutment member 18 to Commitment.
  • the abutment member 18 may in particular be supported on the carrier of the crimping tool.
  • the abutment member 18 is rotatable about an axis of rotation R ", which points obliquely to the axis of rotation R and preferably cuts it when crimping with its two of the front pressure surface 13 and the peripheral pressure surface 14 opposite bearing surfaces a rolling-sliding movement and in the region of its contact edge in Essentially a pure rolling motion relative to the workpiece 1.
  • FIG. 9 shows a hemming arrangement according to a fifth embodiment, in which the die in the form of an abutment member 19 is also moved synchronously with the hemming member 10 in the advancing direction V.
  • the axis of rotation R "of the abutment member 19 is parallel to the axis of rotation R of the crimping member 10.
  • the abutment member 10 has a planar end face against which the flange 2 comes to rest with its underside, and a circular cylindrical peripheral surface, the Due to the orientation of the rotation axis R ", there is only rolling contact in the area of the strip 4 and only sliding contact with the workpiece 1 in the area of the flange 2. In the transition area, the flanging edge 3 has the abutment member 19 roll-sliding contact with the workpiece 1. Otherwise, the comments on the first and the fourth embodiment apply.
  • the respective flanging member 10 can be secured on its rear side remote from the end pressure surface 13 by means of a support member 8 or 9 (FIG. FIGS. 4 and 5 ). Also in this respect, the statements there apply equally to the fourth and the fifth embodiment. Furthermore, even when using a moving together with the crimping member Flatrelglieder corresponding to the crimping member 20 or the crimping member 30 of the second and third embodiment and adapted shaped moving Mitlagglieder be used.
  • the co-moving abutment member may be rotatably mounted on the support of the crimping tool in a further modification, so that it slides on the outside of the workpiece 1 along the flanging edge 3, while the crimping member 10, 20 or 30, the flange 2 and the co-moving system sliding member applies.
  • FIGS. 10 and 11 show a flared arrangement derived from the first embodiment of a sixth embodiment, by means of which a rabbet joint is provided.
  • the workpiece 1 and another workpiece 1 ' are positively connected to each other by the flange 2 of the workpiece 1 in two crimping steps by a total of 180 ° and thereby formed a folding pocket, into which an edge strip of the workpiece 1' protrudes.
  • the two workpieces 1 and 1 'are joined by means of such a rabbet joint along an outer peripheral edge the workpieces 1 and 1' as seen on the whole are positively fixed to each other.
  • attachments of automobiles such as doors, hoods, tailgates or immovably connected to the outer skin of an automobile or workpieces to be joined such as a sunroof frame with a roof skin, be joined.
  • the workpiece 1 forms a sliding roof frame and the workpiece 1 ', the roof skin of an automobile.
  • the workpiece 1 is supported on a lower side on a folding bed 27 and has a circumferential around the roof opening, at least substantially perpendicular projecting from the bottom web, which may be interrupted in its course around the roof opening or may have a varying height.
  • the flange 2 forms an outer edge of this web.
  • first crimping step is the bridge up to and including the Flange 2 formed outer edge just straight, so that the flange 2 must be folded over to form the folding pocket by 180 °. This happens in only two crimping steps.
  • FIG. 10 shows the hemming during the first crimping step in which the hemming member 10 as described for the first embodiment, the flange 2 by 90 °.
  • the crimping member 10 is used in combination with an abutment member 28 which, as described for the fourth and fifth embodiments, is moved together with the crimping member 10 in the illustrated relative position in the advancing direction V.
  • the abutment member 28 is formed as a sliding block. It is arranged on the carrier of the crimping tool.
  • the abutment member 28 forms one of the end pressure surface 13 axially opposite first contact surface against which the flange 2 is applied, and the peripheral pressure surface 14 opposite a second contact surface with which it protrudes from the bottom of the workpiece 1 web in the region of the contact strip 4 against the peripheral pressure surface 14 transverse to the axis of rotation R is supported.
  • the ettergleitglied 28 protrudes like a finger in the formed in the first flanging U-profile of the workpiece 1.
  • a lubricant supply may be provided, for example, on or in rollergleitglied 28 through which in the gap between the workpiece 1 or 1 'and the 6.3gleitglied 28 lubricant is introduced.
  • FIG. 11 shows the hemming member 10 during the subsequent second crimping step, the Fertigbördel Colour in which the folded in the first crimping 90 ° flange 2 by another 90 ° and thus completely up against the protruding into the fold pocket formed edge strip of the workpiece 1 'is folded.
  • the hemming member 10 occupies relative to the folding bed 27 a relation to the first crimping step tilted by 90 ° position, so that the rotation axis R again orthogonal to the edge flange 2 has.
  • the crimping edge 3 is also in the Fertigbördel Colour in snug contact with the throat 16 of the crimping member 10, which therefore has rolling contact with the crimping edge 3 and in the region of the end pressure surface 13 again sliding contact with the flange 2.
  • the crimping member 10 cooperates with an abutment member 29, which supports the web of the workpiece 1 rising from the folding bed 27 against the pressing force F of the crimping member 10.
  • the abutment member 29 is a on the support of the crimping tool about the rotation axis R "rotatably mounted Rollaway member.
  • the rotation axes R and R are orthogonal to each other and intersect each other.
  • FIG. 12 shows a crimping arrangement of a seventh embodiment in a view.
  • the hemming arrangement is derived from the hemming arrangement of the first embodiment.
  • the flanged edge 3 is curved about a transverse to the rotation axis R facing axis.
  • the front pressure surface 13 it is convexly curved, that is, as viewed from the instantaneous location of the axis of rotation R, it curves on both sides away from the front pressure surface 13.
  • the workpiece 1 may additionally be curved about a workpiece axis parallel to the axis of rotation R, in particular concave with respect to the axis of rotation R.
  • the crimping member 10 is shown in a use as a folding member, in which it serves to create a rabbet joint of two workpieces 1 and 1 '.
  • the workpiece 1 may for example be an outer panel of a body of a motor vehicle or an attachment of such a body, such as the outer panel of a door, hood or tailgate.
  • the workpiece 1 ' is an inner part which is positively connected by folding with the workpiece 1.
  • the inventive deformation of the flange 2 in one step in order FIG. 13 exemplified 90 ° from the state designated 2 'down to an outer edge strip of the workpiece 1', so that a folding pocket is created for this edge strip.
  • the system 5 is shown as a fixed, stationary folding bed, but could be replaced by, for example, a running with the hemming member 10 conditioning member, in particular a counter-roller.
  • FIG. 14 shows a crimping arrangement of a ninth embodiment in a view. While in the seventh embodiment, the local flanged edge 3 is convexly curved about an axis transverse to the axis of rotation R with respect to the end pressure surface 13 of the local flanging member 30, the flanged edge 3 in the ninth embodiment curves concavely with respect to the end pressure surface 13. If the front pressure surface 13 between the radially inner groove 16 and the pressure edge 15 plan and accurate orthogonal to the axis of rotation R, would arise between the in the plane of view opposite points of the pressure edge 15 a certain, albeit small cavity.
  • the end pressure surface 13 of the pressure edge 15 radially inward has a slight inclination to each radial local on the axis of rotation R, as viewed from the flanged edge 3 is therefore convex.
  • the inclination is about 2 ° in the embodiment.
  • Such a slight inclination improves the sliding effect exerted on the flange 2 during the relative sliding movement, since the curvature of the flanging edge 3 concave relative to the face pressure surface 13 is significantly greater in many applications than the diameter of the crimping member 40.
  • concave profile of the flanged edge 3 can be found, for example, when folding wheel arches, but in principle also for attachments such as doors, hoods, tailgates and trunk lids of motor vehicles.
  • FIG. 15 the crimping member 40 is shown individually.
  • the example in the case of the entire face pressure surface 13 existing and also only for example everywhere constant inclination is denoted by " ⁇ ".
  • the result is a front pressure surface 13, which has a low taper between the pressure edge 15 and the throat 16 according to the inclination ⁇ .
  • FIG. 16 shows the crimping member 40 when folding, for example, a wheel house or an attachment for a motor vehicle, the crimping edge 3 seen from the side of the end pressure surface 13 of concavely curved as in FIG. 14 can run.
  • the axis of rotation R is adjusted when turning the flange 2 of the inclination ⁇ of the end pressure surface 13 with respect to the folded flange 2 or employed, so that the end pressure surface 13 rests satiated on folding on the folded flange 2 and this by means of the described Drehgleit- and thus rotational grinding movement in the leading portion of the Stimtik Structure 13 stretches, as has already been explained with reference to the first embodiment.
  • the plant 5 is an example of a fixed folding bed.
  • FIG. 17 shows a crimping arrangement of a tenth embodiment.
  • the crimping arrangement comprises on a common carrier the crimping member 40 with the slightly inclined end pressure surface 13 and an abutment for the crimping member 40th
  • the opposing element 41 which is formed by way of example as a counter-roller and is accordingly rotatably mounted on the common carrier about an axis of rotation R ", is closed by the crimping section of the workpieces 1 and 1 'and a protective structure 42 Protective structure 42 serves to protect the workpiece 1.
  • the visible surface should not be damaged, and advantageous features of such a protective structure 42 are disclosed in US Pat EP 1 640 080 B1 disclosed.
  • the flanging member 40 can be exchanged with, for example, the flanging member 10 with a plane end face 13 orthogonal to the rotation axis R.
  • the crimping member 10 would be given in such cases also relative to the crimping member 40, the preference.
  • the protective structure 42 and incidentally, the Appendix 5 of the eighth and ninth embodiment may be modified so that it has, as in the previous embodiments, a strip 4 which is shaped in adaptation to the inclination ⁇ so that the crimping member 40 with its peripheral surface 14 (FIG. FIG. 15 ) rolls on the strip 4 of such a modified protective structure 42.
  • FIGS. 18 and 19 show a crimping arrangement of an eleventh embodiment with a crimping member 40 in the creation of a so-called drop flange.
  • a drop flange is produced in the rebate area of the workpieces 1 and 1 ', the folding pocket is produced with a cavity, as it is an example FIG. 20 shows.
  • a sealing compound for example a pure sealing material or in particular an adhesive, can be introduced into the cavity.
  • the protective strip 42 is also used again.
  • the counter-member 41 could also contact directly the outer surface of the workpiece 1, to serve as an abutment for the crimping member 40.
  • FIG. 18 is not completely folded with the hemming member 40 of the flange 2.
  • the flange 2 is after this forming step with approximately the inclination ⁇ to the edge strip of Workpiece 1 'inclined, so spreads seen from the flanged edge 3 from slightly from the edge strip, as shown in FIG. 18 is exaggerated because of the illustration.
  • the flange 2 is bent as in FIG FIG. 19 represented by means of a crimping roller 43 against the edge strip of the inner workpiece 1 'pressed.
  • this last folding step can as in FIG. 19 recognizable the same counter-member 41 as in the previous forming step, the Gleit shall be used if the crimping roller 43 and the crimping member 40 are movably arranged, for example on the carrier relative to the common counter-element 41 to selectively either the crimping member 40 or the crimping roller 43 with the counterpart 41st to use.
  • the crimping roller 43 and the crimping member 40 each have their own counter-member corresponding to the counter-member 41 may be provided.
  • the crimping member 40 is shown in the generation of a drop flange 2.
  • the flange 2 by means of the crimping element according to the invention for example the crimping member 40, in the same forming step, omitting the in FIG. 18 shown intermediate step, completely folded and as shown in the same step can already be formed into a "drop".
  • the internal state of stress of the workpiece 1 is such that the droplet shape is formed by itself when it is being flipped by the drawing process according to the invention, namely when the end forming step in this modification is parallel to the opposite outer strip of the workpiece 1 or when folding into the folding pocket Edge strip of the workpiece 1 'has.
  • the hemming member 40 may be set negative to the opposite outer strips of the workpiece 1 and to a folding of the edge strips of the workpiece 1 'projecting into the folding pocket.
  • the front pressure surface 13 near the pressure edge 15 in the crimping or folding region would be closer to the opposite reference strip of the workpiece 1 or 1 'than in the region of the crimping edge 3.
  • Such a negative position can only amount to a few degrees.
  • the front pressure surface 13 is guided at a certain distance from the reference strip. The distance depends on the desired thickness of the drop.
  • the flange from the state 2 'in one step by, for example, 30 ° or more, in the example by 90 °, applied, applied to the corresponding reference strip of the workpiece 1 or 1' and at the same time the droplets are formed.
  • the crimping member 40 can be exchanged for the crimping member 10 or also against the crimping member 20 or 30, in particular in applications in which the crimping edge 3 is not concavely curved to the front pressure surface 13. It would only change the position of the rotation axis R relative to the reference strip of the workpiece 1 or 1 'accordingly.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verfahren und ein Werkzeug zum Bördeln eines Werkstücks mittels eines Bördelglieds, das gegen einen Flansch des Werkstücks drückend längs des Flansches vorwärts bewegt wird und dadurch den Flansch in Vortriebsrichtung fortschreitend umlegt, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 8. Das Werkstück kann insbesondere ein Blechformteil sein.
  • In industriellen Fertigungen, beispielsweise der Serienfertigung von Automobilen, gewinnt das Rollbördeln an Bedeutung. Durch Rollbördeln können insbesondere Falzverbindungen erzeugt werden, beispielsweise eine Falzverbindung zwischen einem Außenhautteil eines Fahrzeugs und einem Innenteil. Das Rollbördeln ist in dieser besonderen Verwendung ein Rollfalzen. Durch Rollbördeln können nicht nur Falzverbindungen geschaffen werden, sondern auch abragende Flansche für andere Arten des Fügens oder vollständig ungelegte Bördelflansche zur Schaffung runder Bördelkanten oder auch nur teilweise umgelegte Flansche für andere Zwecke. Das Bördeln mit einem den umzulegenden Flansch abfahrenden Bördelglied, wie beispielsweise das Rollbördeln, hat gegenüber dem konventionellen Kanten, Biegen oder Ziehen in einer Presse den Vorteil geringerer Investitionskosten und höherer Flexibilität hinsichtlich des mehrdimensionalen Verlaufs der Bördelkante. Andererseits sind auch dem Rollbördeln in Bezug auf den Verlauf der Bördelkante Grenzen gesetzt. So hat es sich beispielsweise als problematisch erwiesen, an einem stirnseitigen Rand eines um eine Achse gekrümmten Werkstücks, beispielsweise eines röhrenförmigen Werkstücks, einen nach außen abragenden Flansch zu erzeugen, wenn der Krümmungsradius im gekrümmten Werkstückbereich eine gewisse Größe unterschreitet. Die Bördelkante neigt bei solch einer Bördeloperation zu Verwerfungen nach innen. Ein weiteres Problem ist der beim Rollbördeln erreichbare Umformgrad. So ist der Winkel, um den der Flansch in einem Bördelschritt, d.h. in einem einzigen Lauf des Bördelglieds umgelegt werden kann, auf einen Bereich von etwa 30° bis 45° beschränkt. Soll der Flansch um 90° oder größere Winkel, beispielsweise vollständig um 180° umgelegt werden, sind nacheinander mehrere, aufeinander aufbauende
  • Bördelschritte erforderlich. Verfahren und Vorrichtungen zum Bördeln von Werkstücken, insbesondere auch in mehreren Bördelschritten, werden beispielsweise in der EP 1 420 908 B1 , der EP 1 685 915 B1 und der EP 0 802 001 B1 beschrieben. Ein gattungsgemäßes Verfahren und ein gattungsgemäße Vorrichtung sind aus der DE 10 2006 028 833 A1 bekannt.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, einen Flansch eines Werkstücks mittels eines den Flansch abfahrenden Bördelglieds sauber umzulegen, so dass eine konturtreue, verwerfungsfreie Bördelkante erhalten wird. Vorzugsweise soll der Winkel, um den der Flansch in einem Bördelschritt verzugsfrei oder zumindest verzugsarm umgelegt werden kann, im Vergleich mit dem Rollbördeln vergrößert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren bzw. durch ein Werkzeug gemäß Anspruch 1 bzw. 8.
  • Die Erfindung geht von einem Verfahren und einem Werkzeug aus, bei dem ein um eine Rotationsachse rotierendes Bördelglied längs eines Flansches des Werkstücks in eine Vortriebsrichtung bewegt, eine Stirndruckfläche des Bördelglieds während der Vortriebsbewegung mit einer Druckkraft gegen den Flansch gedrückt und der Flansch durch die andrückende Stirndruckfläche und eine um diese umlaufende Druckkante des Bördelglieds in Vortriebsrichtung fortschreitend, vorzugsweise kontinuierlich fortschreitend, um eine in die Vortriebsrichtung weisende Bördelkante umgelegt wird. Der Flansch kann bereits von einem an den Flansch grenzenden Streifen mit einer Neigung abknicken, so dass bereits vor dem Bördeln eine Bördelkante oder zumindest eine kantenartige Rundung vorhanden ist, längs der das Bördelglied beim erfindungsgemäßen Bördeln bewegt wird. Die Erfindung eignet sich jedoch insbesondere auch für ein Bördeln, durch das die Bördelkante überhaupt erstmalig erzeugt wird. Der umzulegende Flansch kann daher den angrenzenden Streifen des Werkstücks mit einer im Vergleich zu der zu schaffenden Bördelkante weichen Wölbung oder gerade verlängern, wie dies in bevorzugten Verwendungen der Fall ist.
  • Nach der Erfindung weist die Rotationsachse des Bördelglieds während des Bördelns zumindest im Wesentlichen orthogonal zu dem umgelegten Flansch, so dass das Bördelglied nicht wie beim Rollbördeln auf dem Flansch abrollt, sondern mit der Stirndruckfläche über den Flansch gleitet. Die Relativbewegung, die das Bördelglied mit seiner Stirndruckfläche im Druckkontakt mit dem Flansch relativ zu diesem ausführt, ist zumindest im Wesentlichen eine Gleitbewegung. Ein etwaiger Rollkontakt, der nicht kategorisch ausgeschlossen werden soll, hat für die Umformung allenfalls eine untergeordnete Bedeutung. Bevorzugt ist die Stirndruckfläche orthogonal zur Rotationsachse des Bördelglieds und plan. Sie hat mit dem Flansch vorteilhafterweise nur Gleitkontakt und dreht sich im Druckkontakt quasi schleifend auf dem Flansch, während das Bördelglied am vorlaufenden äußeren Rand der Stirndruckfläche, seiner Druckkante, den Flansch um die Bördelkante umlegt.
  • Falls sich die Stirndruckfläche nicht genau orthogonal zur Rotationsachse des Bördelglieds erstreckt, beträgt eine zur Radialen auf die Rotationsachse gemessene Neigung der Stirndruckfläche maximal 10°, vorzugsweise beträgt eine maximale Neigung höchstens 5° und noch bevorzugter höchstens 2°, lokal auf die jeweilige Radiale zur Rotationsachse gemessen. Dies kann von Vorteil sein, um beispielsweise den Flansch um eine Bördelkante umzulegen, die in Bezug auf die Stirndruckfläche konkav gekrümmt ist. Solch eine Geometrie können beispielsweise die Bördelkanten von Radhäusem oder Anbauteilen von Kraftfahrzeugen aufweisen. Die Bördelkante beispielsweise eines Radhauses kann sich nicht nur um die Radachse krümmen, also in der Seitenansicht auf das jeweilige Kraftfahrzeug gesehen gekrümmt sein, sondern beispielsweise auch in Bezug auf eine senkrecht zur Radachse in Längsrichtung des Fahrzeugs weisende Vertikalebene gekrümmt sein, nämlich entweder nach innen oder aber nach außen. Ist die Bördelkante nach innen gekrümmt, kann ohne weiteres eine Bördelrolle mit einer planen und exakt orthogonal zu der Rotationsachse der Bördelrolle weisenden Stirndruckfläche verwendet werden. Wölbt sich im Falle des beispielhaft genannten Radhauses die Bördelkante nach außen bauchig vor, zumindest abschnittsweise, so entstünde zwischen einer überall exakt orthogonal zur Rotationsachse weisenden Stirndruckfläche und der Bördelkante ein Hohlraum, die Bördelkante wäre in Bezug auf die Stirndruckfläche konkav gewölbt. Für solch einen konkaven Verlauf der Bördelkante ist es vorteilhaft, wenn die Stirndruckfläche zumindest innerhalb einer um die Rotationsachse erstreckten Ringfläche eine geringe Neigung aufweist, also von außen gesehen konvex, beispielsweise konisch ist. Die Neigung kann in besagter Ringfläche oder über die gesamte Stirndruckfläche bis radial außen zur Druckkante konstant sein, so dass die Stirndruckfläche insgesamt konisch wäre. Die Neigung kann grundsätzlich aber auch von innen nach radial außen variieren, zweckmäßigerweise monoton, und im Falle einer Variation in einem geringen Ausmaß, in Richtung auf den umzuformenden Flansch rund ausbauchen, gering im Vergleich zur radialen Erstreckung der Stirndruckfläche.
  • Ein erfindungsgemäßes Werkzeug umfasst einen Träger und das von dem Träger um die Rotationsachse drehbar gelagerte Bördelglied mit der zu der Rotationsachse zumindest im Wesentlichen orthogonalen und zumindest im Wesentlichen planen Stirndruckfläche, die in Bezug auf die Rotationsachse radial außen in die Druckkante des Bördelglieds übergeht. Das Bördelglied kann im Bereich seiner Druckkante mit einem kleinen Krümmungsradius von der Stirndruckfläche in eine beim Bördeln vorzugsweise freie Umfangsfläche des Bördelglieds übergehen, also eine scharfe Druckkante aufweisen. Die Druckkante kann aber auch vergleichsweise weich gekrümmt sein mit einem Krümmungsradius von mehreren Millimetern, durchaus bis zu etwa 20 mm. Eine scharfe Druckkante mit einem Krümmungsradius von nur wenigen Millimentern, vorzugsweise 2 bis 10 mm, gegebenenfalls auch nur in Form einer um die Rotationsachse umlaufenden Anphasung, wird jedoch bevorzugt, um den Flansch unmittelbar nach der an der Druckkante eingeleiteten Umformung in den Druckkontakt mit der Stirndruckfläche zu bringen.
  • Der beim erfindungsgemäßen Bördeln im Werkstück ablaufende Umformprozess ist mit demjenigen des Rollbördelns nicht vergleichbar. Zum einen wird die zum Umlegen erforderliche Kraft nicht längs einer axialen Rollkontaktlinie einer Bördelrolle eingeleitet, sondern an einer vorlaufenden Seite einer um die Rotationsachse des Bördelglieds umlaufenden Druckkante. Zum anderen wird der Flansch im Druckkontakt mit der Druckkante und gleich im Anschluss mit der Stirndruckfläche von der Bördelkante weg zum Rand des Flansches hin gestreckt, vorzugsweise im vorlaufenden Bereich der Stimdruckfläche, also im Bereich zwischen der Rotationsachse und der in Bezug auf die Vortriebsrichtung vorlaufenden Seite des Bördelglieds. Im Ergebnis wird eine besonders konturtreue, verzugsarme bis verzugsfreie Bördelkante erhalten. Diese Vorteile treten besonders zutage, wenn sich die Bördelkante um eine zur Rotationsachse des Bördelglieds parallele Werkstückachse erstreckt, wie dies beispielsweise bei röhrenförmigen Werkstücken der Fall ist. Die vorhandene "Kurve" bleibt auch an der Bördelkante erhalten. In diesem Sinne ist das Verfahren Kontur erhaltend, konturtreu. Es entstehen auch keine Verwerfungen wie etwa Beulen. Die Bördelkante kann sich in Bezug auf die Rotationsachse des Bördelglieds konvex krümmen, so dass der Flansch in den Innenbereich der gekrümmten Bördelkante umgelegt wird. Bevorzugter ist die Bördelkante in Bezug auf die Rotationsachse des Bördelglieds konkav gekrümmt, erstreckt sich also auch um die Rotationsachse des Bördelglieds, so dass der Flansch nach außen umgelegt wird und daher im gekrümmten Werkstückbereich eine zusätzliche Streckung erfährt.
  • Der Flansch wird bei dem Bördeln vorzugsweise gegen eine Anlage gedrückt, die das Werkstück insbesondere auch im Bereich der Bördelkante stützen kann, so dass der Flansch um eine entsprechend der Bördelkante geformte Anlagekante der Anlage umgelegt und mit seiner Unterseite an eine Oberseite der Anlage angelegt wird. Die Oberseite der Anlage ist der Stirndruckfläche des Bördelglieds zugewandt, vorzugsweise axial gegenüberliegend, so dass zwischen der Oberseite der Anlage und der Stirndruckfläche ein Spalt verbleibt, in dem der Flansch im Druckkontakt mit der Stirndruckfläche auch gezogen und dadurch gestreckt wird. Beim erfindungsgemäßen Bördeln finden daher in bevorzugten Ausführungen auch Umformprozesse wie bei einem Tiefziehen statt.
  • Die Anlage kann mit dem Bördelglied gemeinsam in die Vortriebsrichtung bewegt werden, synchron mit dem Bördelglied. In ebenfalls vorteilhaften Ausführungen ist die Anlage relativ zum Werkstück ortsfest, also unbeweglich. Die Anlage dient in beiden alternativen Ausführungen als Matrize, einmal als mit dem Bördelglied gemeinsam relativ zum Werkstück bewegliche und das andere Mal als relativ zum Werkstück unbewegliche Matrize. Bei dem Bördeln kann das Werkstück und im Falle einer relativ zum Werkstück unbeweglichen Anlage auch diese absolut ortsfest sein und das Werkzeug mit dem Bördelglied im Raum dem Verlauf der Bördelkante folgend bewegt werden. Die Verhältnisse können jedoch auch umgekehrt werden, so dass das Bördelglied bei dem Bördeln im Raum absolut ortsfest, allerdings um die Rotationsachse drehbar, angeordnet ist und das Werkstück und im Falle einer relativ zum Werkstück ortsfesten Anlage auch diese längs des Bördelglieds dem Verlauf der Bördelkante entsprechend bewegt wird oder werden. Ferner können auch das Werkstück und das Bördelglied während des Bördelns in koordinierter Weise dem Verlauf der Bördelkante entsprechend relativ zueinander und jeweils auch absolut im Raum bewegt werden.
  • Das Bördelglied kann in einfachen Ausführungen als auf das Werkstück wirkende Wirkelemente nur die Stirndruckfläche und die Druckkante aufweisen. So kann das Bördelglied beispielsweise einfach als Kreisscheibe mit der Stirndruckfläche an einer Stirnseite und um diese umlaufend der Druckkante geformt sein. In bevorzugten Ausführungen weist das Bördelglied jedoch noch wenigstens eine weitere Wirkfläche auf, die bei dem Bördeln in Kontakt mit dem Werkstück ist. Diese weitere Wirkfläche ist eine um die Rotationsachse erstreckte Umfangsfläche, mit der das Bördelglied beim Bördeln auf dem Werkstück abrollt und die das Bördelglied längs der Bördelkante führt. Vorzugsweise rollt die Umfangswirkfläche in einem Streifen des Werkstücks ab, der sich längs der Bördelkante erstreckt und bei der Bördelkante unmittelbar an den Flansch grenzt, von diesem also nur über die Bördelkante beabstandet ist. Die Umfangswirkfläche ist vorzugsweise unmittelbar bei der Bördelkante des Werkstücks mit dem Werkstück im Rollkontakt, während das Bördelglied den Flansch umlegt. Auch auf diese Weise wird dafür gesorgt, dass die Bördelkante in ihrer Längsrichtung konturtreu und verwerfungsarm, am besten verwerfungsfrei, ausgeformt wird. Die Umfangswirkfläche bildet eine weitere Druckfläche des Bördelglieds und wird daher im weiteren auch als Umfangsdruckfläche bezeichnet. Sie verfüllt in den besonders bevorzugten Ausführungen neben der bereits genannten Führungsfunktion für das Bördelglied auch eine Stützfunktion für das Werkstück.
  • Falls der Flansch wie bevorzugt über eine Kante einer Anlage umgelegt und im Druckkontakt mit der erfindungsgemäßen Stirndruckfläche gezogen wird, bildet die Anlage vorzugsweise auch der Umfangsdruckfläche radial gegenüberliegend eine Gegendruckfläche für einen flächen- oder linienhaften Kontakt. Falls die Anlage während des Bördelns relativ zum Werkstück unbeweglich ist, ist sie vorzugsweise in einem flächenhaften Kontakt mit dem Werkstück. Falls sie gemeinsam mit dem Bördelglied im Raum bewegt oder mit diesem stationär angeordnet ist, kann sie mit dem Werkstück ebenfalls in einem flächenhaften Kontakt sein, in einem Gleitkontakt, oder alternativ in einem Linienkontakt, nämlich dann, wenn sie als Anlagerolle gebildet ist, die an dem an die Bördelkante grenzenden Werkstückstreifen abrollt.
  • Die Stirndruckfläche und die Umfangsdruckfläche sind relativ zueinander so angeordnet, dass eine von der Stirndruckfläche weg nach außen gerichtete Flächenormale und eine von der Rotationsachse weg nach außen gerichtete Flächenormale der Umfangsdruckfläche aufeinander zu gerichtet sind. In den bevorzugten Ausführungen, in denen das Bördelglied die Stirndruckfläche und die Umfangsdruckfläche aufweist, kann das Bördelglied insbesondere einen stielförmigen Axialabschnitt mit der Umfangsfläche und einen demgegenüber verbreiterten tellerförmigen Axialabschnitt aufweisen, an dessen der Umfangsdruckfläche zugewandten Unterseite die Stirndruckfläche geformt ist. Das Bördelglied kann insbesondere aus einem stielförmigen Axialabschnitt und einem sich axial daran unmittelbar anschließenden Tellerabschnitt bestehen, so dass es im Ganzen pilzförmig mit einem Stiel und einem demgegenüber breiteren Teller ist.
  • Die Stirndruckfläche ist in bevorzugten Ausführungen in Bezug auf die Rotationsachse rotationssymmetrisch, was dementsprechend auch für die Druckkante gilt. Die Umfangsdruckfläche ist vorzugsweise über ihre gesamte axiale Länge, mit der sie beim Bördeln im Rollkontakt mit dem Werkstück steht, in Bezug auf die Rotationsachse rotationssymmetrisch. Bevorzugt ist das Bördelglied zumindest überall dort rotationssymmetrisch, wo es beim Bördeln mit dem Werkstück in Kontakt ist.
  • Die Stirndruckfläche geht in bevorzugten Ausführungen über eine Kehle bzw. Rundung in die Umfangsdruckfläche über, wobei die Kehle oder Rundung in weiter bevorzugter Ausführung an dem Querschnitt der zu erzeugenden Bördelkante angepasst geformt ist. Die Stirndruckfläche und vorzugsweise auch die Umfangsdruckfläche läuft vorzugsweise tangential in die Kehle ein, zumindest wird es bevorzugt, wenn im Übergangsbereich, also in der Kehle kein Hinterschnitt vorhanden ist. Das Bördelglied steht bei solch einer Formgebung im Bereich der Stimdruckfläche, im Bereich der Umfangsdruckfläche und auch im Bereich der Kehle, des Übergangs der beiden Druckflächen, mit dem Werkstück im Druckkontakt, vorzugsweise längs einer zusammenhängenden Linie.
  • In ersten Ausführungen ist die Umfangsdruckfläche zylindrisch und somit zumindest im Wesentlichen orthogonal zu der Stimdruckfläche. Mit solch einem Bördelglied kann der Flansch in einem einzigen Bördelschritt um 90° umgelegt werden, so dass er anschließend-in einem Winkel von 90° von dem angrenzenden Streifen des Werkstücks, gegen den die Umfangsdruckfläche beim Bördeln drückt, abragt. Die Umfangsdruckfläche kann alternativ aber auch konisch sein, entweder sich axial in Richtung auf die Stirndruckfläche verbreitern, um den Flansch um einen Winkel kleiner als 90° umzulegen, oder aber sich axial in Richtung auf die Stirndruckfläche verjüngen, um den Flansch in einem einzigen Bördelschritt um einen Winkel umzulegen, der größer als 90° list. Die Umfangsdruckfläche kann im zentralen Längsschnitt des Bördelglieds gesehen auch eine Krümmung aufweisen. Die Stirndruckfläche und die Umfangsdruckfläche können in zentralen Längsschnitten des Bördelglieds gesehen in grundsätzlich jedem beliebigen Winkel größer als 0° und kleiner als 180° zueinander weisen, zweckmäßig sind jedoch Winkel von wenigstens 50°. Falls die Umfangsdruckfläche mit der Stirndruckfläche einen Winkel von 50° einschließt, kann der Flansch immerhin in einem einzigen Bördelschritt um 140° umgelegt werden, falls der Flansch nämlich vor dem erfindungsgemäßen Bördeln den über die Bördelkante angrenzenden Streifen des Werkstücks axial gerade verlängert. Versuche haben völlig überraschend ergeben, dass die Erfindung das Umlegen eines Flansches um solch große Winkel auch in Krümmungsbereichen eines Werkstücks erlaubt, und die Bördelkante dennoch konturtreu und frei von Beulen oder sonstigen Verwerfungen erzeugt wird. Andererseits ist die Erfindung auch zum Bördeln in Anwendungsfällen geeignet, in denen ein Flansch nur wie beim Rollbördeln üblich in einem Bördelschritt von höchstens 45° umgelegt wird.
  • Um das Bördelglied axial zu entlasten, kann am Träger ein Stützglied axial abgestützt sein, an dem das Bördelglied an einer von der Stirndruckfläche axial abgewandten Rückseite mit einer äußeren Stützkraft beaufschlagbar ist, um die Stirndruckfläche gegen den Flansch zu drücken. Das Stützglied kann eine einzelne Rolle, insbesondere eine zylindrische oder konische Rolle, eine Kugel oder ein anders geformter Rotationskörper sein, der an der Rückseite des Bördelglieds bei dessen Rotationsbewegung abrollt. Anstatt eines Einzelstützglieds kann das Bördelglied an seiner Rückseite auch mittels eines Kranzes von um die Rotationsachse des Bördelglieds angeordneten Rotationskörpern gestützt sein. Solch ein um die Rotationsachse des Bördelglieds erstreckter Drehkranz kann insbesondere in der Art eines Axiallagers, beispielsweise eines Axialkugellagers, gebildet sein, über das das Bördelglied am Träger axial abgestützt ist, wobei das Bördelglied auch nur über ein Axialdrehlager am Träger abgestützt sein kann. Solch ein Lager kann vorteilhafterweise in Doppelfunktion die Drehlagerung und axiale Abstützung des Bördelglieds am Träger bilden. Obgleich eine Abstützung über einen Rollkörper bevorzugt wird, soll nicht ausgeschlossen werden, dass die Abstützung nur als Gleitabstützung gebildet sein kann.
  • Die Erfindung eignet sich für das Bördeln von Blechprofilen, beispielsweise Winkelprofilen, Rohren und Röhren, ferner auch zum Bördeln von Karosserieteilen von Fahrzeugen, insbesondere Automobilen, sowie Anbauteilen von Fahrzeugen, beispielsweise beweglichen Anbauteilen wie Türen, Hauben, Klappen und Schiebedächern oder im eingebauten Zustand nicht beweglichen Anbauteilen wie etwa in Karosserieseitenteile integrierte Radhäuser. Die Erzeugung von Flanschen an Auspuffrohren ist ein weiteres Anwendungsbeispiel. Die Erfindung kann zwar mit Vorteil im Fahrzeugbau eingesetzt werden, ist hierauf jedoch nicht beschränkt. Sie ist überall dort von besonderem Vorteil, wo in einem einzigen oder zumindest nur wenigen Bördelschritten eine saubere Bördelung an Werkstücken erzeugt werden soll. So ist die Erfindung auch von Vorteil für das Bördeln metallischer Gehäuse, beispielsweise von Gehäusen für Solarzellen und -kollektoren. Vorteilhafte Anwendungsfelder eröffnen sich auch im Bereich von Küchen- und Hausgeräten, beispielsweise zum Bördeln von Öfen wie z. B. metallischer Öfeneinsätze und metallischer Komponenten von Waschmaschinen. Die Erfindung eignet sich zum Bördeln von beispielsweise Stahlblechen, insbesondere auch zum Bördeln von Edelstahlblechen, aber auch zum Bördeln von Leichtmetallblechen wie etwa Alublechen.
  • Bevorzugte Merkmale werden auch in den Unteransprüchen und deren Kombinationen beschrieben.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren erläutert. An den Ausführungsbeispielen offenbar werdende Merkmale bilden jeweils einzeln und in jeder Merkmalskombination die Gegenstände der Ansprüche und auch die vorstehend beschriebenen Ausgestaltungen vorteilhaft weiter. Es zeigen:
  • Figur 1
    eine Bördelanordnung eines ersten Ausführungsbeispiels in einer perspektivischen Sicht,
    Figur 2
    die Bördelanordnung der Figur 1 in einer Draufsicht,
    Figur 3
    die Bördelanordnung der Figur 1 in einem Schnitt,
    Figur 4
    die Bördelanordnung der Figur 1 in einem Schnitt und mit einem zusätzlichen Stützglied einer ersten Variante,
    Figur 5
    die Bördelanordnung der Figur 1 in einem Schnitt und mit einem zusätzlichen Stützglied einer zweiten Variante,
    Figur 6
    eine Bördelanordnung in einem zweiten Ausführungsbeispiel in einem Schnitt,
    Figur 7
    eine Bördelanordnung in einem dritten Ausführungsbeispiel in einem Schnitt,
    Figur 8
    eine Bördelanordnung in einem vierten Ausführungsbeispiel in einem Schnitt,
    Figur 9
    eine Bördelanordnung in einem fünften Ausführungsbeispiel in einem Schnitt,
    Figur 10
    eine Bördelanordnung in einem sechsten Ausführungsbeispiel in einem Schnitt bei Ausführung eines ersten Bördelschnitts,
    Figur 11
    die Bördelanordnung der Figur 10 im Schnitt und bei Ausführung eines zweiten Bördelschnitts,
    Figur 12
    eine Bördelanordnung eines siebten Ausführungsbeispiels in einer Ansicht,
    Figur 13
    eine Bördelanordnung eines achten Ausführungsbeispiels in einem Schnitt,
    Figur 14
    eine Bördelanordnung eines neunten Ausführungsbeispiels in einer Ansicht,
    Figur 15
    das Bördelglied des neunten Ausführungsbeispiels,
    Figur 16
    die Bördelanordnung des neunten Ausführungsbeispiels in einem Schnitt,
    Figur 17
    eine Bördelanordnung eines zehnten Ausführungsbeispiels in einem Schnitt,
    Figur 18
    eine Bördelanordnung eines elften Ausführungsbeispiels in einem ersten Umformschritt zum Formen eines Tropfenflansches,
    Figur 19
    die Bördelanordnung des elften Ausführungsbeispiels in einem zweiten Umformschritt zum Formen des Tropfenflansches und
    Figur 20
    eine Bördelanordnung eines zwölften Ausführungsbeispiels beim Formen eines Tropfenflansches.
  • Figur 1 zeigt eine Bördelanordnung eines ersten Ausführungsbeispiels, mit der an einem Werkstück 1 ein winkelig abragender Flansch 2 durch Bördeln geformt wird. Bei dem Werkstück 1 handelt es sich um ein Blechprofil. Es ist um eine zentrale Werkstückachse gekrümmt und weist zwei gerade Schenkel auf, die tangential in einen gekrümmten Bereich einlaufen, der die beiden Schenkel miteinander verbindet. An einem axialen Ende des Werkstücks 1 wird durch Bördeln besagter Flansch 2 um eine Bördelkante 3 umgelegt, so dass der umgelegte Flansch 2 in Bezug auf den Krümmungsbereich des Werkstücks 1 nach außen absteht. Das Werkstück 1 ist vor dem Bördeln über die Bördelkante 2 hinweg einfach gerade, der Flansch 2 ist noch "offen". Die Bördelkante 3 wird durch das Bördeln erst geformt.
  • Bei dem Bördeln wird der Flansch 2 mit einem Bördelglied 10 eines nicht weiter dargestellten Bördelwerkzeugs um die dabei geschaffene Bördelkante 3 umgelegt. Das Bördelglied 10 wirkt mit einer relativ zum Werkstück 1 nicht beweglichen Anlagestruktur 5 zusammen, die bei dem Bördeln eine Matrize für das Werkstück 1 bildet. Die Anlagestruktur 5 weist an einer Oberseite eine Anlagefläche auf, an die der Flansch 2 sich bei dem Umlegen mit seiner Unterseite anlegt. Die Anlagestruktur 5 bildet ferner eine Anlagekante, um die der Flansch 2 unter Schaffung der Bördelkante 3 umgelegt wird, und an einer Innenseite eine weitere Anlagefläche für das Werkstück 1, insbesondere für einen längs der Bördelkante 3 bis unmittelbar zu der Bördelkante 3 sich erstreckenden Streifen 4 des Werkstücks 1. Vor dem Bördeln bilden der Streifen 4 und der Flansch 2 eine glatte Fläche, im Ausführungsbeispiel eine axial gerade Fläche. Nach dem Bördeln sind der Streifen 4 und der Flansch 2 genau durch die Bördelkante 2 voneinander getrennt, d.h. der Streifen 4 geht über die Bördelkante 3 in den umgelegten Flansch 2 über.
  • Das Bördelwerkzeug umfasst einen Träger, der an einem im Raum gesteuert oder geregelt beweglichen Aktor, beispielsweise an einem Ende eines Roboterarms eines Industrieroboters, befestigt ist. Der Träger ist vorzugsweise lösbar mittels einer Kupplung am Aktor befestigt und umfasst entsprechend eine Kupplungshälfte dieser Kupplung. Die Kupplung ist vorzugsweise so gebildet, dass der Aktor den Träger automatisch an- und abdocken kann.
  • Das Bördelglied 10 ist auf dem Träger um eine Rotationsachse R drehbar gelagert, vorzugsweise frei drehbar. Das Bördelglied 10 besteht aus einem Teller 11 und einem im Vergleich mit dem Teller 11 schlankeren Stiel 12, der von dem Teller 11 axial abragt. Der Teller weist an einer dem Stiel 12 zugewandten Unterseite eine Stirndruckfläche 13 auf, mit der das Bördelglied 10 bei dem Bördeln mit einer zu der Rotationsachse R parallelen Druckkraft gegen den Flansch 2 gedrückt wird. Die äußere Umfangsfläche des Stiels 12 dient bei dem Bördeln als Umfangsdruckfläche 14, indem das Bördelglied 10 auf dem Streifen 4 des Werkstücks 1 längs der Bördelkante 3 abrollt. Das Bördelglied 10 wird im Ergebnis mit der axialen Druckkraft an seiner Stirndruckfläche 13 in den Druckkontakt mit dem Flansch 2 und mit einer hierzu quer gerichteten Querkraft an seiner Umfangsdruckfläche 14 in den Rollkontakt gedrückt. Zum Bördeln wird das Bördelglied 10 längs der Bördelkante 3 und der darunter befindlichen Anlagekante der Anlagestruktur 5 in die Vortriebsrichtung V bewegt, so dass es mit seiner Umfangsdruckfläche 14 auf dem Streifen 4 des Werkstücks 1 abrollt und mit seiner Stirndruckfläche 13 über den umgelegten Flansch 2 gleitet und relativ zu dem Flansch 2 somit eine rotatorische Gleitbewegung ausführt. In Figur 1 nähert sich das Bördelglied 10 dem Krümmungsbereich des Werkstücks 1.
  • In Figur 2, in der die Bördelanordnung in einer Draufsicht dargestellt ist, hat das Bördelglied 10 den Krümmungsbereich des Werkstücks 1 erreicht und auch bereits über eine Teillänge des Krümmungsbereichs den Flansch 2 umgelegt. Der in der Draufsicht unter dem Teller 11 befindliche Bereich des Flansches 2, auf den das Bördelglied 10 mit seiner Stirndruckfläche 13 drückt, ist strichliiert dargestellt. Die Stirndruckfläche 13 führt in einem vorlaufenden Flächenbereich relativ zu dem Flansch 2 eine nach außen gerichtete Gleitbewegung aus, so dass sie in ihrem vorlaufenden Flächenbereich den Flansch 2 zieht und dadurch streckt mit einer Kraft, die von der axialen Druckkraft abhängt, mit der die Stirndruckfläche 13 auf den Flansch 2 gedrückt wird.
  • Das Bördelglied 10 weist um die Stirndruckfläche 13 umlaufend eine Druckkante 15 auf, die die Stirndruckfläche 13 radial außen begrenzt. Der Teller 11 geht an seiner Unterseite über die Druckkante 15 in axialer Richtung in eine bei dem Bördeln freie Umfangsfläche über. Das Bördelglied 10 gelangt bei dem Umformprozess an seiner vorlaufenden Seite zuerst mit seiner Druckkante 15 unmittelbar an der Bördelkante 3 in Kontakt mit dem Flansch 2 und übt auf diesen mit der Druckkante 15 eine von der Bördelkante 3 weg nach außen gerichtete Zugkraft und auch eine Biegekraft aus, bevor unmittelbar im Anschluss die Stirndruckfläche 13 ebenfalls an der vorlaufenden Seite des Bördelglieds 10 in den in Bezug auf die Rotationsachse R rein axialen Druckkontakt gelangt. Durch den hinter der Druckkante 15 bereits bestehenden flächigen Druckkontakt wird der Flansch 2 unmittelbar vor der Druckkante 15 bereits um einen gewissen Winkel umgelegt, sozusagen vorauseilend. Die Druckkante 15 und Stirndruckfläche 13 wirken im Ergebnis vorteilhaft zusammen, so dass auch Bördelkanten 3 mit gekrümmtem Verlauf, insbesondere konkav in Bezug auf die Rotationsachse R gekrümmte, also um die Rotationsachse R gekrümmte Bördelkanten 3, sauber ausgeformt werden. Aufgrund der abrollenden Umfangsdruckfläche 14 wird das Bördelergebnis noch verbessert. Allerdings ist die Querkraft, mit der das Bördelglied 10 gegen den Streifen 4 gedrückt wird, vorzugsweise kleiner als die axiale Druckkraft, mit der die Stirndruckfläche 13 auf den Flansch 2 drückt.
  • Figur 3 zeigt die Bördelanordnung der Figuren 1 und 2 in einem Schnitt, der die Rotationsachse R des Bördelglieds 10 enthält. Die im Druckkontakt vom Bördelglied 10 über die Stirndruckfläche 13 auf den umgelegten Flansch 2 ausgeübte axiale Druckkraft ist mit F bezeichnet. Sie ist zur Rotationsachse R parallel. Der in Vortriebsrichtung V (Figuren 1 und 2) weiter vor dem Bördelglied 10 befindliche und daher noch vollständig aufgerichtete Flansch ist strichliiert dargestellt und mit 2' bezeichnet.
  • Die Stirndruckfläche 13 ist plan und erstreckt sich wie gesagt orthogonal zur Rotationsachse R. Sie geht über die Druckkante 15 mit kleinem Krümmungsradius in die freie Umfangsfläche des Tellers 11 über. Radial innen geht sie mit ebenfalls kleinem Radius unter Ausbildung einer Kehle 16 in die Umfangsdruckfläche 14 über. Beim Bördeln hat das Bördelglied beginnend mit der Druckkante 15 über die Stirndruckfläche 13 und die Kehle 16 bis einschließlich der Umfangsfläche 14 durchgehenden Druckkontakt mit dem Werkstück 1, nämlich mit dessen Flansch 2, der durch das Bördeln erzeugten Bördelkante 3 und dem angrenzenden Streifen 4. Die Oberflächenkontur der Wirkelemente 13-16 begrenzt mit der Anlagestruktur 5 einen Spalt. Das Werkstück 10 füllt den Spalt, ist also an und beidseits der Bördelkante 3 mit seiner Innenseite an die Anlagestruktur 5 und mit seiner Außenseite an das Bördelglied 10 angeschmiegt bzw. zwischen dem Bördelglied 10 und der Anlagestruktur 5 eingeklemmt. Auch diese im Umformbereich des Werkstücks 1 durchgehende Kontaktlinie, insbesondere des Bördelglieds 10, bevorzugt unterstützt durch die Anlagestruktur 5, trägt ebenfalls zur Verbesserung des Bördelergebnisses bei.
  • Die Kehle 16 ist so geformt, dass sowohl die Stirndruckfläche 13 als auch die Umfangsdruckfläche 14 in guter Näherung tangential in die Kehle 16 einlaufen und keine Ausbauchung nach innen, in Richtung auf die Rotationsachse R entsteht. Es wäre jedoch durchaus denkbar, die Kehle 16 nach radial innen auszubauchen, wobei in solch einer Abwandlung die Anlagekante der Anlagestruktur 5 entsprechend ausgebaucht sein kann, um beispielsweise eine im Querschnitt wulstförmig ausgebauchte Bördelkante 3 zu formen. Durch eine Ausbauchung der Kehle 16 nach innen kann in noch einer Abwandlung ein Klemmen des Werkstücks unmittelbar bei der Bördelkante 3 verhindert und dadurch das Fließverhalten des Werkstückmaterials beeinflusst werden.
  • Figur 4 zeigt die Bördelanordnung des ersten Ausführungsbeispiels in einer ersten Variante einer Weiterentwicklung. Um die Druckkraft F nicht allein über die axiale Abstützung des Bördelglieds 10 aufbringen zu müssen, ist am Träger des Bördelwerkzeugs ein Stützglied 8 axial abgestützt, das während des Bördelns eine axiale Stützkraft auf das Bördelglied 10 ausübt. Das Stützglied 8 ist so angeordnet, dass es gegen eine von der Stirndruckfläche 13 axial abgewandte rückwärtige freie Stirnfläche des Bördelglieds 10 in Richtung der Druckkraft F drückt und dadurch die axiale Abstützung des Bördelglieds 10 am Träger entlastet. Das Stützglied 8 ist ferner so angeordnet, dass es dem Flansch 2 axial gegenüber in Richtung der Druckkraft F gegen das Bördelglied 10 drückt und dieses sozusagen zwischen dem Stützglied 8 und dem Flansch 2 eingeklemmt ist, sich allerdings unter dem Stützglied 8 um seine Rotationsachse R drehen kann. Das Stützglied 8 ist vorteilhafterweise ein Rollstützglied, das auf dem Träger um eine Rotationsachse R' drehbar gelagert ist, wobei die Rotationsachse R' so ausgerichtet ist, dass das Stützglied 8 an der Rückseite des Bördelglieds 10 abrollt, wenn dieses sich um die Rotationsachse R dreht. In der in Figur 4 dargestellten ersten Variante mit kreiszylindrischen Stützglied 8 weist die Rotationsachse R' orthogonal zur Rotationsachse R.
  • Figur 5 zeigt die Bördelanordnung des ersten Ausführungsbeispiels in einer zweiten Variante der Weiterentwicklung. Die zweite Variante entspricht in weiten Teilen der in Figur 4 dargestellten ersten Variante. Sie unterscheidet sich von dieser lediglich durch die Ausrichtung der Rotationsachse R' des modifizierten Stützglieds 9. Während das Stützglied 8 der ersten Variante eine zylindrische Umfangsrollfläche aufweist, ist die Umfangsrollfläche des Stützglieds 9 in Bezug auf die Rotationsachse R' konisch. Die Rotationsachsen R und R' schneiden einander daher nicht im rechten Winkel, vielmehr weist die Rotationsachse R' schräg zur Rotationsachse R. Im Übrigen gelten die Ausführungen zur ersten Variante.
  • Figur 6 zeigt in einem die Rotationsachse R enthaltenden Schnitt eine Bördelanordnung eines zweiten Ausführungsbeispiels, die sich von der Bördelanordnung des ersten Ausführungsbeispiels allerdings nur dadurch unterscheidet, dass der Flansch 2, um einen Winkel umgelegt wird, der kleiner als 90° ist. Beispielhaft wird der Flansch 2 aus dem aufgerichteten Zustand um einen Winkel von etwa 60° umgelegt. Das Bördelglied 20 und die Anlagestruktur 6 sind gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechend modifziert. Das Bördelglied 20 entspricht im Bereich des Tellers 21 dem ersten Ausführungsbeispiel. Der Stiel 22 ist im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel bezüglich der Rotationsachse R jedoch nicht zylindrisch, sondern konisch und verbreitert sich radial in Richtung auf die Stirndruckfläche 23. Die wieder plane Stirndruckfläche 23 und die konische Umfangsdruckfläche 24 weisen entsprechend dem Winkel, um den der Flansch 2 umgelegt wird, zueinander, im Ausführungsbeispiel unter einem Winkel α von etwa 130°. Das Gleiche gilt für die als Gegendruckflächen dienenden Anlageflächen der angepasst geformten Anlagestruktur 6. Im Übrigen gelten die Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel, insbesondere weist die Rotationsachse R wieder orthogonal zum umgelegten Flansch 2. Es kann zusätzlich auch eines der Stützglieder 8 und 9 vorgesehen sein.
  • Figur 7 zeigt eine Bördelanordnung eines dritten Ausführungsbeispiels, in dem der Flansch 2 in einem einzigen Bördelschritt um einen Winkel umgelegt wird, der größer als 90° ist. Im Ausführungsbeispiel wird der Flansch 2 um einen Winkel von etwa 120° umgelegt. Die Stirndruckfläche 33 des modifizierten Bördelglieds 30 ist wieder plan und orthogonal zur Rotationsachse R, die wie im ersten und im zweiten Ausführungsbeispiel bei dem Bördeln orthogonal zum umgelegten Flansch 2 weist. Modifiziert ist beim Bördelglied 10 lediglich dessen Stiel 32, der in Anpassung an die Bördelaufgabe in Bezug zur Rotationsachse R konisch ist und sich von der Stirndruckfläche 33 weg radial aufweitet, so dass die konische Umfangsdruckfläche 34 und die plane Stirndruckfläche 33 dem Winkel des Umlegens entsprechend unter einem Winkel α von etwa 70° zueinander weisen, also einen Winkel α von etwa 70° miteinander einschließen. Die Anlagestruktur 7 ist im Bereich ihrer Anlagekante und ihren beiden Gegendruckflächen angepasst geformt, also kongruent, die beiden Gegendruckflächen schließen somit den gleichen Winkel α ein. Im Übrigen gelten die zum ersten Ausführungsbeispiel gemachten Ausführungen. Das Bördelglied 30 ist ebenfalls mit einem der Stützglieder 8 und 9 kombinierbar, wie für das erste Ausführungsbeispiel anhand der Figuren 4 und 5 erläutert wurde.
  • Figur 8 zeigt eine Bördelanordnung eines vierten Ausführungsbeispiels. Das Bördelwerkzeug umfasst das Bördelglied 10 des ersten Ausführungsbeispiels. Im Unterschied zu den bisherigen Ausführungsbeispielen, in denen eine relativ zum Werkstück 1 nicht bewegliche Matritze in Form einer der Anlagestrukturen 5, 6 und 7 verwendet wird, kommt im vierten Ausführungsbeispiel ein beim Bördeln synchron mit dem Bördelglied 10 längs der Bördelkante 2 bewegtes Anlageglied 18 zum Einsatz. Das Anlageglied 18 kann insbesondere am Träger des Bördelwerkzeugs abgestützt sein. Es weist im dargestellten Schnitt, der die Rotationsachse R des Bördelglieds 10 enthält, eine an die Unterseite des Bördelglieds 10 angeschmiegte Kontur auf, so dass es wie die Anlagestrukturen 5, 6 und 7 mit dem Bördelglied 10 beim Umlegen einen Klemmspalt für das Werkstück 1 bildet. Das Anlageglied 18 ist um eine Rotationsachse R" drehbar, die schräg zur Rotationsachse R weist und diese vorzugsweise schneidet. Es führt beim Bördeln mit seinen beiden der Stirndruckfläche 13 und der Umfangsdruckfläche 14 gegenüberliegenden Anlageflächen eine Roll-Gleit-Bewegung und im Bereich seiner Anlagekante im Wesentlichen eine reine Rollbewegung relativ zum Werkstück 1 aus.
  • Figur 9 zeigt eine Bördelanordnung nach einem fünften Ausführungsbeispiel, bei dem die Matritze in Form eines Anlageglieds 19 ebenfalls synchron mit dem Bördelglied 10 in die Vortriebsrichtung V bewegt wird. Im Unterschied zum vierten Ausführungsbeispiel ist die Rotationsachse R" des Anlageglieds 19 parallel zu der Rotationsachse R des Bördelglieds 10. Das Anlageglied 10 weist eine plane Stirnfläche auf, gegen die der Flansch 2 mit seiner Unterseite zur Anlage gelangt, und eine kreiszylindrische Umfangsfläche, die beim Bördeln der Umfangsdruckfläche 14 gegenüberliegend auf dem Streifen 4 des Werkstücks 1 abrollt. Aufgrund der Orientierung der Rotationsachse R" besteht im Bereich des Streifens 4 nur Rollkontakt und im Bereich des Flansches 2 nur Gleitkontakt mit dem Werkstück 1. Im Übergangsbereich, der Bördelkante 3, hat das Anlageglied 19 Roll-Gleit-Kontakt mit dem Werkstück 1. Im Übrigen gelten die Ausführungen zum ersten und zum vierten Ausführungsbeispiel.
  • Auch bei den Bördelanordnungen des vierten und des fünften Ausführungsbeispiels kann das jeweilige Bördelglied 10 an seiner von der Stirndruckfläche 13 abgewandten Rückseite mittels eines Stützglieds 8 oder 9 (Figuren 4 und 5) gestützt werden. Auch insoweit gelten die dortigen Ausführungen gleichermaßen für das vierte und das fünfte Ausführungsbeispiel. Des weiteren können auch bei Verwendung einer gemeinsam mit dem Bördelglied bewegten Matritze Bördelglieder entsprechend dem Bördelglied 20 oder dem Bördelglied 30 des zweiten und des dritten Ausführungsbeispiels und angepasst geformte, mitbewegte Anlageglieder zum Einsatz gelangen. Anstelle eines drehbaren Anlageglieds kann in noch einer Abwandlung das mitbewegte Anlageglied am Träger des Bördelwerkzeugs nicht drehbar angeordnet sein, so dass es an der Außenseite des Werkstücks 1 längs der Bördelkante 3 gleitet, während das Bördelglied 10, 20 oder 30 den Flansch 2 um und an das mitbewegte Anlagegleitglied anlegt.
  • Die Figuren 10 und 11 zeigen eine vom ersten Ausführungsbeispiel abgeleitete Bördelanordnung eines sechsten Ausführungsbeispiels, mittels der eine Falzverbindung geschaffen wird. Mittels der Bördelanordnung werden das Werkstück 1 und ein weiteres Werkstück 1' formschlüssig miteinander verbunden, indem der Flansch 2 des Werkstücks 1 in zwei Bördelschritten um insgesamt 180° umgelegt und dadurch eine Falztasche geformt wird, in die ein Randstreifen des Werkstücks 1' hineinragt. Indem die beiden Werkstücke 1 und 1' mittels solch einer Falzverbindung längs eines äußeren Umfangsrands gefügt werden, werden die Werkstücke 1 und 1' im Ganzen gesehen formschlüssig zueinander fixiert. Auf diese Weise können beispielsweise Anbauteile von Automobilen, wie etwa Türen, Motorhauben, Heckklappen oder auch unbeweglich mit der Außenhaut eines Automobils verbundene oder zu verbindende Werkstücke wie beispielsweise ein Schiebedachrahmen mit einer Dachhaut, gefügt werden. Im Ausführungsbeispiel bildet das Werkstück 1 einen Schiebedachrahmen und das Werkstück 1' die Dachhaut eines Automobils.
  • Das Werkstück 1 ist an einer Unterseite an einem Falzbett 27 abgestützt und weist einen um die Dachöffnung umlaufenden, von der Unterseite zumindest im Wesentlichen senkrecht abragenden Steg auf, der in seinem Verlauf um die Dachöffnung unterbrochen sein oder eine variierende Höhe aufweisen kann. Der Flansch 2 bildet einen äußeren Rand dieses Stegs. Vor dem in Figur 10 dargestellten ersten Bördelschritt ist der Steg bis einschließlich des vom Flansch 2 gebildeten äußeren Rands einfach gerade, so dass der Flansch 2 zur Bildung der Falztasche um 180° umgelegt werden muss. Dies geschieht in nur zwei Bördelschritten.
  • Figur 10 zeigt die Bördelanordnung während des ersten Bördelschritts, in dem das Bördelglied 10 wie zum ersten Ausführungsbeispiel beschrieben den Flansch 2 um 90° umlegt. Das Bördelglied 10 kommt in Kombination mit einem Anlageglied 28 zum Einsatz, das wie zum vierten und fünften Ausführungsbeispiel beschrieben gemeinsam mit dem Bördelglied 10 in der gezeigten relativen Position in die Vortriebsrichtung V bewegt wird. Das Anlageglied 28 ist als Gleitstein gebildet. Es ist am Träger des Bördelwerkzeugs angeordnet. Das Anlageglied 28 bildet eine der Stirndruckfläche 13 axial gegenüberliegende erste Anlagefläche, gegen die der Flansch 2 angelegt wird, und der Umfangsdruckfläche 14 gegenüberliegend eine zweite Anlagefläche, mit der es den von der Unterseite des Werkstücks 1 abragenden Steg im Bereich des Kontaktstreifens 4 gegen die Umfangsdruckfläche 14 quer zur Rotationsachse R abstützt. Das Anlagegleitglied 28 ragt fingerartig in das im ersten Bördelschritt geformte U-Profil des Werkstücks 1. Um die Reibung zu verringern kann eine Schmiermittelzuführung vorgesehen sein, beispielsweise am oder im Anlagegleitglied 28, über die in den Spalt zwischen dem Werkstück 1 oder 1' und dem Anlagegleitglied 28 Schmiermittel eingebracht wird.
  • Figur 11 zeigt das Bördelglied 10 während des anschließenden zweiten Bördelschritts, dem Fertigbördelschritt, in dem der im ersten Bördelschritt um 90° umgelegte Flansch 2 um weitere 90° und somit vollständig bis gegen den in die so gebildete Falztasche ragenden Randstreifen des Werkstücks 1' umgelegt wird. Das Bördelglied 10 nimmt relativ zum Falzbett 27 eine gegenüber dem ersten Bördelschritt um 90° gekippte Lage ein, so dass die Rotationsachse R wieder orthogonal zum Randflansch 2 weist. Die Bördelkante 3 ist auch beim Fertigbördelschritt in einem angeschmiegten Kontakt mit der Kehle 16 des Bördelglieds 10, das daher mit der Bördelkante 3 Rollkontakt und im Bereich der Stirndruckfläche 13 wieder Gleitkontakt mit dem Flansch 2 hat. Im zweiten Bördelschritt wirkt das Bördelglied 10 mit einem Anlageglied 29 zusammen, das den vom Falzbett 27 aufragenden Steg des Werkstücks 1 gegen die Druckkraft F des Bördelglieds 10 abstützt. Das Anlageglied 29 ist ein am Träger des Bördelwerkzeugs um die Rotationsachse R" drehbar gelagertes Anlagerollglied. Die Rotationsachsen R und R" sind zueinander orthogonal und schneiden einander.
  • Figur 12 zeigt eine Bördelanordnung eines siebten Ausführungsbeispiels in einer Ansicht. Die Bördelanordnung ist von der Bördelanordnung des ersten Ausführungsbeispiels abgeleitet. Insbesondere wird mit dem Bördelglied 10 des ersten Ausführungsbeispiels gearbeitet. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel ist die Bördelkante 3 um eine quer zur Rotationsachse R weisende Achse gekrümmt. In Bezug auf die Stirndruckfläche 13 ist sie konvex gekrümmt, krümmt sich also von dem momentanen Ort der Rotationsachse R aus gesehen nach beiden Seiten von der Stirndruckfläche 13 weg. Das Werkstück 1 kann zusätzlich um eine zur Rotationsachse R parallele Werkstückachse gekrümmt sein, insbesondere konkav in Bezug auf die Rotationsachse R.
  • In einer in Figur 13 dargestellten Bördelanordnung eines achten Ausführungsbeispiels ist das Bördelglied 10 in einer Verwendung als Falzglied dargestellt, in der es zur Schaffung einer Falzverbindung zweier Werkstücke 1 und 1' dient. Das Werkstück 1 kann beispielsweise ein Außenblech einer Karosserie eines Kraftfahrzeugs sein oder eines Anbauteils solch einer Karosserie, wie beispielsweise das Außenblech einer Tür, Motorhaube oder Heckklappe. Das Werkstücks 1' ist ein Innenteil, das durch Falzen formschlüssig mit dem Werkstück 1 verbunden wird. Durch die erfindungsgemäße Umformung wird der Flansch 2 in einem Schritt um in Figur 13 beispielhaft dargestellte 90° aus dem mit 2' bezeichneten Zustand bis auf einen äußeren Randstreifen des Werkstücks 1' umgelegt, so dass für diesen Randstreifen eine Falztasche entsteht. Die Anlage 5 ist als feststehendes, ortsfestes Falzbett dargestellt, könnte aber durch beispielsweise ein mit dem Bördelglied 10 mitlaufendes Anlageglied, insbesondere eine Gegenrolle, ersetzt werden.
  • Figur 14 zeigt eine Bördelanordnung eines neunten Ausführungsbeispiels in einer Ansicht. Während im siebten Ausführungsbeispiel die dortige Bördelkante 3 um eine quer zur Rotationsachse R weisende Achse in Bezug auf die Stirndruckfläche 13 des dortigen Bördelglieds 30 konvex gekrümmt ist, krümmt sich die Bördelkante 3 im neunten Ausführungsbeispiel in Bezug auf die Stirndruckfläche 13 konkav. Wäre die Stirndruckfläche 13 zwischen der radial innenliegenden Kehle 16 und der Druckkante 15 plan und exakt orthogonal zur Rotationsachse R, entstünde zwischen den in der Ebene der Ansicht einander gegenüberliegenden Stellen der Druckkante 15 ein gewisser, wenn auch kleiner Hohlraum. Im neunten Ausführungsbeispiel wird allerdings ein Bördelglied 40 verwendet, dessen Stirndruckfläche 13 von der Druckkante 15 nach radial innen eine geringe Neigung zur jeweils lokalen Radialen auf die Rotationsachse R aufweist, von der Bördelkante 3 aus gesehen also konvex ist. Die Neigung beträgt im Ausführungsbeispiel etwa 2°. Solch eine geringe Neigung verbessert den bei der relativen Gleitbewegung auf den Flansch 2 ausgeübten Gleitzieheffekt, da die Krümmung der in Bezug auf die Stirndruckfläche 13 konkaven Bördelkante 3 deutlich, in den meisten Anwendungen vielfach größer ist als der Durchmesser des Bördelglieds 40. Ein im genannten Sinne konkaver Verlauf der Bördelkante 3 kann beispielsweise beim Falzen von Radhäusern angetroffen werden, grundsätzlich aber auch bei Anbauteilen wie etwa Türen, Motorhauben, Heckklappen und Kofferraumdeckeln von Kraftfahrzeugen.
  • In Figur 15 ist das Bördelglied 40 einzeln dargestellt. Die im Beispielfall über die gesamte Stirndruckfläche 13 vorhandene und ebenfalls nur beispielhaft überall konstante Neigung ist mit "α" bezeichnet. Es entsteht eine Stirndruckfläche 13, die zwischen der Druckkante 15 und der Kehle 16 eine geringe Konizität entsprechend der Neigung α aufweist.
  • Figur 16 zeigt das Bördelglied 40 beim Falzen beispielsweise eines Radhauses oder eines Anbauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Bördelkante 3 von der Seite der Stirndruckfläche 13 aus gesehen konkav gekrümmt wie in Figur 14 verlaufen kann. Die Rotationsachse R ist beim Umlegen des Flansches 2 der Neigung α der Stirndruckfläche 13 angepasst in Bezug auf den umgelegten Flansch 2 geneigt bzw. angestellt, so dass die Stirndruckfläche 13 beim Falzen satt auf dem umgelegten Flansch 2 aufliegt und diesen mittels der beschriebenen Drehgleit- und somit Drehschleifbewegung im vorlaufenden Bereich der Stimdruckfläche 13 streckt, wie dies bereits anhand des ersten Ausführungsbeispiels erläutert wurde. Die Anlage 5 ist beispielhaft ein ortsfestes Falzbett.
  • Figur 17 zeigt eine Bördelanordnung eines zehnten Ausführungsbeispiels. Die Bördelanordnung umfasst auf einem gemeinsamen Träger das Bördelglied 40 mit der geringfügig geneigten Stirndruckfläche 13 und ein als Widerlager für das Bördelglied 40 dienendes Gegenglied 41, das beispielhaft als Gegenrolle gebildet und dementsprechend am gemeinsamen Träger um eine Rotationsachse R" drehbar gelagert ist. Der Kraftfluss zwischen dem Bördelglied 40 und dem Gegenglied 41 ist über den Falzbereich der Werkstücke 1 und 1' und eine Schutzstruktur 42 geschlossen. Die Schutzstruktur 42 dient dem Schutz des Werkstücks 1. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der geschützte Flächenbereich des Werkstücks 1, der der Stirndruckfläche 13 gegenüberliegt, eine Sichtfläche des Werkstückverbunds, beispielsweise des Außenblechs eines Radhauses oder eines Anbauteils eines Kraftfahrzeugs, bildet. Solch eine Sichtfläche sollte keine Beschädigungen aufweisen. Vorteilhafte Merkmale einer derartigen Schutzstruktur 42 werden in der EP 1 640 080 B1 offenbart. Falls die Bördelkante 3 keinen in Bezug auf die Stirndruckfläche 13 konkav gewölbten Abschnitt aufweist, kann das Bördelglied 40 gegen beispielsweise das Bördelglied 10 mit einer planen, zur Rotationsachse R orthogonalen Stirndruckfläche 13 ausgetauscht werden. Dem Bördelglied 10 würde in derartigen Fällen auch gegenüber dem Bördelglied 40 der Vorzug gegeben werden.
  • In einer Weiterentwicklung kann die Schutzstruktur 42, und im Übrigen auch die Anlage 5 des achten und neunten Ausführungsbeispiels so modifiziert sein, dass sie wie in den vorherigen Ausführungsbeispielen einen Streifen 4 aufweist, der in Anpassung an die Neigung α so geformt ist, dass das Bördelglied 40 mit seiner Umfangsfläche 14 (Figur 15) an dem Streifen 4 solch einer modifizierten Schutzstruktur 42 abrollt.
  • Die Figuren 18 und 19 zeigen eine Bördelanordnung eines elften Ausführungsbeispiels mit einem Bördelglied 40 bei der Schaffung eines so genannten Tropfenflansches. Bei Erzeugung eines Tropfenflansches wird im Falzbereich der Werkstücke 1 und 1' die Falztasche mit einem Hohlraum erzeugt, wie ihn beispielhaft Figur 20 zeigt. Im Hohlraum kann insbesondere eine Dichtmasse, beispielsweise ein reines Versiegelungsmaterial oder insbesondere ein Kleber eingebracht sein. Wie im zehnten Ausführungsbeispiel kommt auch wieder der Schutzstreifen 42 zum Einsatz. Alternativ könnte das Gegenglied 41 auch direkt die Außenfläche des Werkstücks 1 kontaktieren, um als Widerlager für das Bördelglied 40 zu dienen.
  • In Figur 18 wird mit dem Bördelglied 40 der Flansch 2 nicht vollständig umgelegt. Der Flansch 2 ist nach diesem Umformschritt mit etwa der Neigung α zum Randstreifen des Werkstücks 1' geneigt, spreizt sich also von der Bördelkante 3 aus gesehen geringfügig von dem Randstreifen ab, wie dies in Figur 18 der Veranschaulichung wegen übertrieben dargestellt ist.
  • In einem nachfolgenden Rollbürdelschritt wird der Flansch 2 wie in Figur 19 dargestellt mittels einer Bördelrolle 43 gegen den Randstreifen des inneren Werkstücks 1' gedrückt. Bei diesem letzten Falzschritt kann wie in Figur 19 erkennbar das gleiche Gegenglied 41 wie im vorherigen Umformschritt, dem Gleitziehen, verwendet werden, falls die Bördelrolle 43 und das Bördelglied 40 beispielsweise am Träger relativ zum gemeinsamen Gegenelement 41 beweglich angeordnet sind, um wahlweise entweder das Bördelglied 40 oder die Bördelrolle 43 mit dem Gegenglied 41 zum Einsatz zu bringen. Alternativ kann für die Bördelrolle 43 und das Bördelglied 40 jeweils ein eigenes Gegenglied entsprechend dem Gegenglied 41 vorgesehen sein.
  • Auch in Figur 20 ist das Bördelglied 40 bei der Erzeugung eines Tropfenflansches 2 dargestellt. Es hat sich völlig überraschend gezeigt, dass der Flansch 2 mittels des erfindungsgemäßen Bördelglieds, beispielhaft des Bördelglieds 40, im gleichen Umformschritt, unter Auslassung des in Figur 18 dargestellten Zwischenschritts, vollständig umgelegt und wie dargestellt im gleichen Schritt bereits zu einem "Tropfen" geformt werden kann. Der innere Spannungszustand des Werkstücks 1 ist derart, dass bei einem Umlegen durch den erfindungsgemäßen Ziehprozess die Tropfenform von alleine entsteht, wenn nämlich bei dem in dieser Modifikation letzten Umformschritt die Stirndruckfläche 13 parallel zum gegenüberliegenden Außenstreifen des Werkstücks 1 oder beim Falzen zum in die Falztasche ragenden Randstreifen des Werkstücks 1' weist. Alternativ kann das Bördelglied 40 in Bezug auf solch einen Referenzstreifen, bei einem reinen Bördeln ohne Falzen der gegenüberliegende Außenstreifen des Werkstücks 1 und bei einem Falzen der in die Falztasche ragende Randstreifen des Werkstücks 1', negativ angestellt sein. In solch einer Modifikation wäre die Stirndruckfläche 13 nahe der Druckkante 15 im Bördel- oder Falzbereich dem gegenüberliegenden Referenzstreifen des Werkstücks 1 oder 1' näher als im Bereich der Bördelkante 3. Solch eine negative Anstellung kann aber allenfalls nur einige Winkelgrade betragen. Die Stirndruckfläche 13 wird in einem gewissen Abstand zum Referenzstreifen geführt. Der Abstand hängt von der gewünschten Dicke des Tropfens ab.
  • In der Modifikation des Verfahrens, wie sie in Figur 20 dargestellt ist, kann der Flansch aus dem Zustand 2' in einem Schritt um beispielsweise 30° oder auch mehr, im Beispiel um 90°, umgelegt, an den entsprechenden Referenzstreifen des Werkstücks 1 oder 1' angelegt und dabei gleichzeitig der Tropfen geformt werden. Das Bördelglied 40 kann gegen das Bördelglied 10 ausgetauscht werden oder auch gegen das Bördelglied 20 oder 30, insbesondere in Anwendungen, in denen die Bördelkante 3 zur Stirndruckfläche 13 nicht konkav gekrümmt ist. Es würde sich lediglich die Anstellung der Rotationsachse R relativ zum Referenzstreifen des Werkstücks 1 bzw. 1' entsprechend ändern.
  • Bezugszeichen:
  • 1
    Werkstück
    1'
    Werkstück
    2
    Flansch
    3
    Bördelkante
    4
    Streifen
    5
    Anlagestruktur
    6
    Anlagestruktur
    7
    Anlagestruktur
    8
    Stützglied
    9
    Stützglied
    10
    Bördelglied
    11
    Teller
    12
    Stiel
    13
    Stirndruckfläche
    14
    Umfangsdruckfläche
    15
    Druckkante
    16
    Kehle
    17
    Anlageglied
    18
    -
    19
    Anlageglied
    20
    Bördelglied
    21
    Teller
    22
    Stiel
    23
    Stirndruckfläche
    24
    Umfangsdruckfläche
    25
    Druckkante
    26
    Kehle
    27
    Anlageglied
    28
    -
    29
    Anlageglied
    30
    Bördelglied
    31
    Teller
    32
    Stiel
    33
    Stirndruckfläche
    34
    Umfangsdruckfläche
    35
    Druckkante
    36
    Kehle
    37
    -
    38
    -
    39
    -
    40
    Bördelglied
    41
    Gegenglied
    42
    Schutzstruktur
    43
    Bördelrolle
    F
    Druckkraft
    R
    Rotationsachse des Bördelglieds
    R'
    Rotationsachse des Stützglieds
    R"
    Rotationsachse des Anlageglieds oder Gegenglieds
    V
    Vortriebsrichtung
    α
    Neigung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Bördeln eines Werkstücks, bei dem
    a) ein um eine Rotationsachse (R) rotierendes Bördelglied (10; 20; 30; 40) längs eines Flansches (2) des Werkstücks (1) in eine Vortriebsrichtung (V) bewegt,
    b) das Bördelglied (10; 20; 30; 40) während dieser Vortriebsbewegung mit einer Druckkraft (F) gegen den Flansch (2) gedrückt und
    c) der Flansch (2) dadurch in Vortriebsrichtung (V) fortschreitend um eine in die Vortriebsrichtung (V) weisende Bördelkante (3) umgelegt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    d) das Bördelglied (10; 20; 30; 40) mit einer Stirndruckfläche (13; 23; 33) und einer um die Stirndruckfläche (13; 23; 33) umlaufenden Druckkante (15; 25, 35) während der Vortriebsbewegung mit der Druckkraft (F) gegen den Flansch (2) gedrückt wird,
    e) und die Rotationsachse (R) zumindest im Wesentlichen orthogonal zu dem umgelegten Flansch (2) weist, so dass eine Relativbewegung, die das Bördelglied (10; 20; 30; 40) mit der Stirndruckfläche (13; 23; 33) relativ zu dem umgelegten Flansch (2) ausführt, zumindest im Wesentlichen eine Gleitbewegung ist.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Bördelglied (10; 20; 30; 40) während des Umlegens mit einer um die Rotationsachse (R) erstreckten Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) an einem längs der Bördelkante (3) an den Flansch (2) grenzenden Streifen (4) des Werkstücks (1) abrollt.
  3. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Bördelglied (10; 20; 30; 40) den Flansch (2) in einem einzigen Bördelschritt um einen aus dem Bereich von 50° bis 140° gewählten Winkel umlegt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Bördelkante (3) mittels der gegen den Flansch (2) drückenden Stirndruckfläche (13; 23; 33) und Druckkante (15; 25; 35) erstmals geformt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem sich die Bördelkante (3) um eine zu der Rotationsachse (R) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) parallele Werkstückachse erstreckt, vorzugsweise konkav in Bezug auf die Rotationsachse (R).
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Bördelglied (10; 20; 30; 40) bei dem Umlegen in solch eine Drehrichtung dreht, dass die Stirndruckfläche (13; 23; 33) an ihrer in Vortriebsrichtung (V) vorlaufenden Seite auf den Flansch (2) eine von der Bördelkante (3) weg gerichtete Kraft ausübt, die eine Streckung des Flansches (2) bewirkt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche und wenigstens einem der folgenden Merkmale:
    (i) das Bördelglied (10; 20; 30; 40) drückt den Flansch (2) mit der Stirndruckfläche (13; 23; 33) gegen eine Anlage (5; 6; 7; 18; 19; 28, 29), die relativ zum Flansch (2) ortsfest ist oder sich gemeinsam mit dem Bördelglied (10; 20; 30; 40) in die Vortriebsrichtung (V) bewegt;
    (ii) das Bördelglied (10; 20; 30; 40) drückt den Flansch (2) mit der Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) nach Anspruch 2 gegen eine Anlage (5; 6; 7; 18; 19; 28, 29), die relativ zum Flansch (2) ortsfest ist oder sich gemeinsam mit dem Bördelglied (10; 20; 30; 40) in die Vortriebsrichtung (V) bewegt.
  8. Werkzeug zum Bördeln eines Werkstücks mit
    a) einem Träger
    b) und einem an dem Träger um eine Rotationsachse (R) drehbar gelagerten Bördelglied (10; 20; 30; 40),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    c) das Bördelglied (10; 20; 30; 40) eine zu der Rotationsachse (R) zumindest im Wesentlichen orthogonale Stirndruckfläche (13; 23; 33) aufweist, mit der das Bördelglied (10; 20; 30; 40) zum Umlegen eines Flansches (2) des Werkstücks (1) zumindest im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse (R) gegen den Flansch (2) drückbar ist,
    d) und eine Neigung (α), die die Stirndruckfläche (13; 23; 33) relativ zu einer Radialen auf die Rotationsachse (R) aufweisen kann, maximal 10° beträgt.
  9. Werkzeug nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Bördelglied (10; 20; 30; 40) eine um die Rotationsachse (R) erstreckte Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) aufweist, die in Bezug auf die Stirndruckfläche (13; 23; 33) so angeordnet ist, dass sie bei dem Umlegen auf einem bei der Bördelkante (3) an den Flansch (2) grenzenden Streifen (4) des Werkstücks (1) abrollbar ist.
  10. Werkzeug nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirndruckfläche (13; 23; 33) mit der Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) eine Kehle (16; 26, 36) bildet, in der bei dem Umlegen des Flansches (2) die Bördelkante (3) aufnehmbar ist, wobei die Kehle (16; 26, 36) vorzugsweise so geformt ist, dass sich die Bördelkante (3) an die Kehle (16; 26, 36) anschmiegt.
  11. Werkzeug nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche und wenigstens einem der folgenden Merkmale:
    (i) die Stirndruckfläche (13; 23; 33) und die Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) weisen unter einem Winkel (α) von wenigstens 50° zueinander;
    (ii) die Stirndruckfläche (13; 23; 33) und die Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) weisen unter einem Winkel (α) von höchstens 140° zueinander.
  12. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend ein am Träger abgestütztes Stützglied (8; 9), mit dem das Bördelglied (10; 20; 30; 40) an einer von der Stirndruckfläche (13; 23; 33) axial abgewandten Rückseite mit einer äußeren Kraft beaufschlagbar ist, um die Stirndruckfläche (13; 23; 33) gegen den Flansch (2) zu drücken, wobei das Stützglied (8; 9) vorzugsweise drehbar gelagert ist, um bei Ausübung der äußeren Kraft auf der Rückseite abrollen zu können.
  13. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend eine ortsfest angeordnete oder während des Umlegens relativ zum Werkstück (1) unbeweglich gehaltene Anlagestruktur (5; 6; 7), an die der Flansch (2) bei dem Umlegen mit einer von der Stirndruckfläche (13; 23; 33) abgewandten Unterseite anlegbar ist und die vorzugsweise eine Anlagekante aufweist, um die der Flansch (2) umlegbar ist.
  14. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend ein mit dem Bördelglied (10; 20; 30; 40) gemeinsam relativ zu dem Werkstück (1) in eine Vortriebsrichtung (V) bewegliches, vorzugsweise am Träger abgestütztes Anlageglied (18; 19; 28, 29) mit einer Anlagefläche für das Werkstück (1), wobei die Stirndruckfläche (13; 23; 33) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) und die Anlagefläche des Anlageglieds (18; 19; 28, 29) bei dem Umlegen des Flansches (2) einander zugewandt, vorzugsweise parallel zueinander sind.
  15. Werkzeug nach dem vorhergehenden Anspruch und wenigstens einem der folgenden Merkmale:
    (i) das Anlageglied (18; 19) ist um eine Achse (R") drehbar gelagert, die zu der Rotationsachse (R) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) parallel oder auf die Rotationsachse (R) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) parallel projizierbar ist;
    (ii) der Flansch (2) ist mit einer von der Stirndruckfläche (13; 23; 33) abgewandten Unterseite an die Anlagefläche des Anlageglieds (18; 19; 28) anlegbar;
    (iii) das Anlageglied (18; 19; 28) weist eine Anlagekante auf, um die der Flansch (2) umlegbar ist;
    (iv) das Anlageglied (29) ist um eine Achse (R") drehbar gelagert, die zu der Rotationsachse (R) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) orthogonal weist oder auf eine zur Rotationsachse (R) des Bördelglieds (10; 20; 30; 40) orthogonale Achse parallel projizierbar ist;
    (v) das Anlageglied (29) stützt bei dem Umlegen des Flansches (2) das Werkstück (1) in einem bei der Bördelkante (3) an den Flansch (2) grenzenden Streifen (4) gegen die von der Stirndruckfläche (13; 23; 33) ausgeübte Druckkraft (F);
    (vi) das Anlageglied (28) ist als Gleitglied gebildet, das bei dem Umlegen des Flansches (2) über das Werkstück (1) gleitet, wobei eine Schmiermittelzuführung vorgesehen sein kann, um ein Schmiermittel in einen Gleitspalt zwischen Werkstück (1) und Anlageglied (28) führen zu können;
    (vii) das Anlageglied (18; 19; 28) weist eine weitere Anlagefläche auf, die der Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) nach Anspruch 9 zugewandt ist, um das Werkstück (1) der Umfangsdruckfläche (14; 24; 34) gegenüberliegend abzustützen.
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