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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Rollfalzverfahren zum Falzen eines Randbereichs eines Blechbauteils, insbesondere eines Außenverkleidungsteils eines Kraftfahrzeugs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft außerdem eine Rollfalzvorrichtung zum Falzen eines Randbereichs eines Blechbauteils, insbesondere eines Außenverkleidungsteils eines Kraftfahrzeugs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 5.
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Falze kommen insbesondere in der Automobiltechnik zur Anwendung, um Blechbauteile an ihrem Rand zu verstärken. Ferner kann mit einem Falz der Randbereich eines Blechbauteils mit einer qualitativ hochwertigen Optik versehen werden. Des Weiteren ist es möglich, mit Hilfe eines Falzes zwei Blechbauteile miteinander randseitig zu verbinden. Hierzu wird im Randbereich des äußeren Blechbauteils ein Falz ausgebildet, derart, dass er an der Innenseite des äußeren Blechbauteils eine Falztasche ausbildet, in welche ein Randbereich des inneren Blechbauteils eingesetzt ist. Eine derartige kraft- oder reibschlüssige Falzverbindung kann optional zusätzlich mit einer Klebverbindung kombiniert sein. Hierdurch kann insbesondere der Korrosionsschutz verbessert werden. Falze mit besonders hoher optischer Qualität zeichnen sich durch einen Falzbogen mit kleinem Falzradius sowie durch ein möglichst konstantes Packmaß entlang des Falzes aus. Das Packmaß entspricht dabei der von außen gemessenen Dicke der realisierten Falztasche.
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Aus der
DE 10 2009 024 344 A1 ist eine Rollfalzvorrichtung zum Herstellen eines Falzes im Randbereich eines Blechbauteils bekannt, die ein Falzbett, eine Falzrolle und eine Stützrolle aufweisen kann. Bei der bekannten Falzvorrichtung wird in einem Randbereich eines Blechbauteils, bei dem ein Innenblech zumindest im Randbereich flächig an einem Außenblech anliegt, ein Falz hergestellt. Hierzu wird zunächst im Randbereich ein Endbereich abgewinkelt, an dem anschließend am Außenblech der Falzbereich um den abgewinkelten Endbereich des Innenblechs umgefalzt wird. Hierzu liegt das Blechbauteil in seinem Randbereich mit einem nicht abgewinkelten Abschnitt auf dem Falzbett auf. Der Endbereich ist dabei um 90° abgewinkelt. Die Falzrolle stützt sich mit einer scheibenförmigen axialen Stirnfläche außen am Falzbereich axial ab. Die Stützrolle stützt sich mit einer zylindrischen radial außenliegenden Stützrollenfläche am nicht umgefalzten Abstützbereich radial ab. Die radiale Abstützung der Stützrollenfläche liegt dabei der axialen Abstützung der Stirnfläche der Falzrolle gegenüber. Somit kann sich die Falzrolle mit ihrer Stirnfläche über den Falzbereich, das Innenblech und den nicht umgefalzten Abstützbereich des Außenblechs an der Stützrollenfläche abstützen. Ein Falzbogen, der den umgefalzten Falzbereich mit dem nicht umgefalzten Abstützbereich verbindet, ist dabei an einem zylindrischen Fortsatz der Falzrolle radial abgestützt.
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Beim bekannten Falzverfahren wird somit ein Bereich des Blechbauteils, nämlich der Falzbereich des Außenblechs gegenüber einem daran angrenzenden Bereich, nämlich dem nicht umgefalzten Abstützbereich über einen Falzbogen mit einer Bogenlänge von 180° umgebogen. Dabei stützt sich die Falzrolle an diesem Falzbereich ab, während das Blechbauteil im Übrigen am Falzbett und an der Stützrolle abgestützt ist. Beim bekannten Verfahren lässt sich ein konstantes Packmaß dadurch realisieren, dass das Innenblech randseitig in der Falztasche angeordnet ist, so dass sich der ungefalzte Falzbereich des Außenblechs über den Randbereich des Innenblechs am Abstützbereich des Außenblechs abstützen kann. Beim bekannten Falzverfahren führt die Falzrolle mit ihrer axialen Stirnfläche während des Falzvorgangs eine Scherbewegung relativ zum Falzbereich des Außenblechs durch, was in Verbindung mit den entsprechenden Anpressdrücken zu einer vergleichsweise hohen Reibung führt.
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Es hat sich gezeigt, dass es selbst bei einer exakten Ausrichtung der zum Fertigfalzen verwendeten Falzrolle hinsichtlich ihrer Falzrollendrehachse parallel zur gewünschten Ausrichtung des Falzbereichs im fertigen Falz immer wieder zu Unregelmäßigkeiten in der winkelmäßigen Ausrichtung zwischen Falzbereich und Abstützbereich kommt, was den optischen Eindruck des Falzes sowie die Klemmwirkung im Falz für ein gegebenenfalls vorhandenes Innenblech beeinträchtigt.
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Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein Rollfalzverfahren der eingangs genannten Art bzw. für eine Rollfalzvorrichtung der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine verbesserte Oberflächenqualität im Falz, durch einen reduzierten Verschleiß der Falzrolle sowie durch eine verbesserte Qualität hinsichtlich der Winkellage zwischen Falzbereich und Abstützbereich auszeichnet. Darüber hinaus soll eine vergleichsweise preiswerte Realisierbarkeit erzielbar sein.
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Bei der vorliegenden Erfindung wird dieses Problem insbesondere durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelost. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die Erfindung beruht zunächst auf der Überlegung, dass die Einhaltung der gewünschten Winkellage zwischen Falzbereich und Abstützbereich mittels einer Überdrückung realisierbar ist. Für die Blechbauteile kommen unterschiedliche metallische Werkstoffe zum Einsatz. Je nach Werkstoff des Blechbauteils kann es im Randbereich beim Falzen zu einer mehr oder weniger stark ausgeprägten Rückfederung im umgefalzten Bereich kommen, was zu einer Abweichung von der gewünschten Winkellage führt. Um am Ende des Falzvorgangs die gewünschte Winkellage zwischen Falzbereich und Abstützbereich erreichen zu können, wird erfindungsgemäß für diese Fälle vorgeschlagen, die Falzrolle, mit der das Fertigfalzen durchgeführt wird, hinsichtlich ihrer Falzrollendrehachse geneigt gegenüber der gewünschten Winkellage des Falzbereichs zu positionieren, um so eine gezielte Überdrückung des Falzbereichs gegenüber dem Abstützbereich zu bewirken. Diese Überdrückung kann dabei gezielt so bemessen werden, dass sich durch die Bauteilrückfederung letztlich die gewünschte Winkellage für den Falzbereich einstellt. Durch die Überdrückung wird somit das Rückfedern berücksichtigt und weitgehend ausgeglichen.
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Um eine derartige Überdrückung hoher Zuverlässigkeit durchführen zu können, schlägt die Erfindung ferner vor, die Falzrolle und die Stützrolle an einem gemeinsamen Rollenträger des Falzwerkzeugs zu lagern, das in einer Falzrichtung relativ zum Falzbett verstellbar ist. Durch den gemeinsamen Rollenträger kann die Relativlage zwischen Falzrolle und Stützrolle mit hoher Zuverlässigkeit vorgegeben werden. Der Rollenträger ist dabei so ausgestaltet, dass ein Winkel zwischen einer Falzrollendrehachse, um welche die Falzrolle drehbar gelagert ist, und einer Stützrollendrehachse, um welche die Stützrolle drehbar gelagert ist, einstellbar ist. Auf diese Weise ist es möglich, zwischen Falzrollendrehachse und Stützrollendrehachse einen von 90° abweichenden Neigungswinkel einzustellen. insbesondere lässt sich dadurch besonders einfach eine Überdrückung des Falzbereichs hinsichtlich der gewünschten winkelmäßigen Ausrichtung zwischen Falzbereich und Abstützbereich einstellen. Insbesondere kann zwischen Falzrollendrehachse und Stützrollendrehachse ein Winkel eingestellt werden, der summiert mit einem Winkel zwischen der Stützrollendrehachse und einer Falzbettebene zu einem Gesamtwinkel führt, der kleiner ist als die Bogenlänge des Falzbogens in Winkelgraden. Bei einem in der Falzlängsrichtung gewölbten Falzbett gilt diese Winkelbetrachtung zumindest in einer Querschnittsebene, die senkrecht zur Falzlängsrichtung verläuft.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Falzrolle beim Falzen mit ihrer radial außenliegenden, vorzugsweise zylindrischen, Falzrollenfläche gegenüber dem Falzbett den Falzbereich in Richtung Abstützbereich drücken und dabei am Falzbereich in der Falzrichtung abrollen. Gleichzeitig wird der Abstützbereich gegenüber der Falzrolle auf dem Falzbett abgestützt, während sich die Stützrolle beim Falzen mit ihrer radial außenliegenden, vorzugsweise zylindrischen, Stützrollenfläche am Falzbogen abstützt und daran in der Falzrichtung abrollt. Durch das Abrollen der Falzrolle radial außen über ihre Falzrollenfläche am Abstützbereich treten dort im Wesentlichen nur Rollreibungskräfte auf, wodurch die Oberflächengüte des Falzes im Falzbereich verbessert wird. Gleichzeitig sinkt die mechanische Belastung der Falzrolle. Entsprechendes gilt auch für die Stützrolle, die ebenfalls am Falzbogen mit ihrer radial außenliegenden Stützrollenfläche abrollt, so dass auch dort im Wesentlichen nur Rollreibung auftritt.
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Durch die vorgeschlagene Konfiguration bewirkt die Falzrolle das Fertigfalzen des Falzes in einem Spalt zwischen der umlaufenden Falzrollenfläche und dem Falzbett, wobei die Seitenkontur des Falzes durch die Stützrolle definiert wird. Durch die Einstellbarkeit des Winkels zwischen Falzrollendrehachse und Stützrollendrehachse kann die Neigung der Stützrollendrehachse relativ zum Falzbett verändert werden, ohne dass dabei gleichzeitig auch die Ausrichtung der Falzrollendrehachse gegenüber dem Falzbett verändert werden muss. Ebenso lässt sich die Neigung der Falzrollendrehachse gegenüber dem Falzbett einstellen, ohne dass dabei die Ausrichtung der Stützrollendrehachse gegenüber dem Falzbett verändert werden muss. Insbesondere kann hierzu der Rollenträger um eine parallel zur Falzlängsrichtung verlaufende Schwenkachse schwenkbar sein, um so eine räumliche Neigung des Rollenträgers gegenüber einem das Falzbett aufweisenden Falzbettträger einstellen zu können.
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In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann in einer sich senkrecht zur Falzrichtung erstreckenden Querschnittsebene die Falzrollendrehachse parallel zum Falzbett verlaufen, während die Stützrollendrehachse in dieser Querschnittsebene gegenüber einer senkrecht zum Falzbett verlaufenden Senkrechten geneigt ist.
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Alternativ lässt sich mit Hilfe der erfindungsgemäßen Rollfalzvorrichtung eine Konfiguration einstellen, bei der in einer sich senkrecht zur Falzrichtung erstreckenden Querschnittsebene die Stützrollendrehachse senkrecht zum Falzbett verläuft, während die Falzrollendrehachse in dieser Querschnittsebene gegenüber einer parallel zum Falzbett verlaufenden Parallelen geneigt ist.
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Weiterhin lässt sich alternativ eine Konfiguration einstellen, bei der in einer sich senkrecht zur Falzrichtung erstreckenden Querschnittsebene die Falzrollendrehachse gegenüber einer parallel zum Falzbett verlaufenden Parallelen geneigt ist und die Stützrollendrehachse gegenüber einer senkrecht zum Falzbett verlaufenden Senkrechten geneigt ist.
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Durch die vorstehenden Konfigurationsmöglichkeiten ergibt sich, insbesondere in Verbindung mit einer Neigungsverstellung des Rollenträgers gegenüber dem Falzbettträger, eine erhöhte Variabilität hinsichtlich der Einstellmöglichkeiten für das Fertigfalzen des jeweiligen Falzes.
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Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann der Falz so gefalzt werden, dass der Falzbereich in einer sich senkrecht zur Falzlängsrichtung erstreckenden Querschnittsebene gegenüber dem Abstützbereich geneigt ist. In diesem Fall wird die Überdrückung des Falzbereichs beim Fertigfalzen gezielt so eingestellt, dass auch nach der Rückfederung eine Neigung in der Überdrückungsrichtung zwischen Falzbereich und Abstützbereich verbleibt. Dies kann insbesondere dann erwünscht sein, wenn eine topfenförmige Querschnittskontur für den Falz realisiert werden soll.
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Eine erfindungsgemäße Rollfalzvorrichtung charakterisiert sich somit dadurch, dass an einem Falzwerkzeug, das die Falzrolle und die Stützrolle umfasst, ein Winkel zwischen der Falzrollendrehachse und der Stützrollendrehachse einstellbar ist. Hierzu kann das Falzwerkzeug insbesondere einen Rollenträger aufweisen, an dem sowohl die Falzrolle als auch die Stützrolle drehbar gelagert sind, der relativ zum Falzbett in der Falzlängsrichtung verstellbar ist. Um nun die Winkellage zwischen den Drehachsen der beiden Rollen einstellen zu können, kann der Rollenträger insbesondere einen Grundkörper aufweisen, an dem die Falzrolle gelagert ist, sowie einen Stellkörper umfassen, an dem die Stützrolle gelagert ist und der um eine senkrecht zur Falzrollendrehachse und senkrecht zur Stützrollendrehachse verlaufende Schwenkachse schwenkbar am Grundkörper angeordnet ist. Hierdurch lässt sich der Winkel zwischen Falzrollendrehachse und Stützrollendrehachse gezielt und vergleichsweise genau einstellen, wobei die Schwenkbarkeit zwischen Grundkörper und Stellkörper um eine definierte Schwenkachse geführt erfolgen kann, so dass die Drehachsen beim Verstellen ihres Neigungswinkels zueinander innerhalb der senkrecht zur Falzlängsrichtung verlaufenden Querschnittsebene verbleiben.
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Bei einer zweckmäßigen Weiterbildung kann eine Stelleinrichtung zum Einstellen der Schwenklage zwischen Grundkörper und Stellkörper vorgesehen sein, wodurch es besonders einfach ist, einen gewünschten Neigungswinkel zwischen den beiden Drehachsen vorzugeben. Eine derartige Stelleinrichtung kann beispielsweise eine Stellschraube aufweisen, über die es besonders einfach ist, den gewünschten Neigungswinkel exakt einzustellen.
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Besonders zweckmäßig ist eine Weiterbildung, bei welcher nun auch der Rollenträger selbst gegenüber dem Falzbett um eine parallel zur Schwenkachse zwischen Grundkörper und Stellkörper verlaufende Neigungsachse schwenkbar ist. In Verbindung mit der Einstellbarkeit des Neigungswinkels zwischen Falzrollendrehachse und Stützrollendrehachse am Rollenträger können somit die Neigungen der beiden Drehachsen zueinander und relativ zum Falzbett unabhängig voneinander eingestellt werden.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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Die einzige 1 zeigt eine Rollfalzvorrichtung im Bereich eines Falzwerkzeugs.
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Entsprechend 1 umfasst eine Rollfalzvorrichtung 1, mit deren Hilfe in einem Randbereich 2 eines Blechbauteils 3, bei dem es sich bevorzugt um ein Außenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs handeln kann, ein Falz 4 hergestellt werden kann, ein Falzwerkzeug 5, das eine Falzrolle 6, eine Stützrolle 7 und ein Falzbett 8 umfasst. Im gezeigten Beispiel umfasst das Falzwerkzeug 5 außerdem einen Rollenträger 9, der die Falzrolle 6 und die Stützrolle 7 aufweist, sowie einen Falzbettträger 10, der das Falzbett 8 aufweist. Der Rollenträger 9 ist mit den beiden Rollen 6, 7 relativ zum Falzbettträger 10 und somit bezüglich des Falzbetts 8 in einer Falzlängsrichtung verstellbar, die in 1 senkrecht auf der Zeichnungsebene steht. Die Darstellung der 1 entspricht hinsichtlich des Rollenträgers 9 mit den Rollen 6, 7 einer Seitenansicht in einer Blickrichtung parallel zur Falzlängsrichtung und hinsichtlich des Blechbauteils 3 und des Falzbettträgers 10 einer Schnittansicht in einer Querschnittsebene, die senkrecht auf der Falzlängsrichtung steht.
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Der mit Hilfe der Rollfalzvorrichtung 1 herstellbare Falz 4 umfasst nach seiner Fertigstellung einen Falzbereich 11, der über einen Falzbogen 12 in einen Abstützbereich 13 übergeht, der dem Falzbereich 11 gegenüberliegt. Im Beispiel umfasst das Blechbauteil 3 ein Außenblech 14 und ein Innenblech 15. Der Falz 4 wird dabei am Außenblech 14 derart hergestellt, dass er einen Randbereich 16 des Innenblechs 15 übergreift bzw. umgreift. Hierdurch wird im Randbereich 2 des Blechbauteils 3 eine Falzverbindung zwischen Außenblech 14 und Innenblech 15 hergestellt. Im gezeigten bevorzugten Beispiel erstrecken sich der Abstützbereich 13 und der Falzbereich 11 zumindest in der gezeigten Querschnittsebene parallel zueinander und auch parallel zum Falzbett 8.
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Am Rollenträger 9 ist die Falzrolle 6 um eine Falzrollendrehachse 17 drehbar gelagert. Ferner ist am Rollenträger 9 die Stützrolle 7 um eine Stützrollendrehachse 18 drehbar gelagert. Die beiden Drehachsen 17, 18 liegen zweckmäßig in der Querschnittsebene der Darstellung der 1 und besitzen einen Schnittpunkt 19. Ferner spannen die Drehachsen 17, 18 einen Neigungswinkel 20 auf, der im Beispiel in demjenigen Quadranten angeordnet ist, in dem auch der Falz 4 hergestellt wird.
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Beim erfindungsgemäßen Falzwerkzeug 5 ist der Neigungswinkel 20 zwischen den beiden Drehachsen 17, 18 der beiden Rollen 6, 7 einstellbar. Zu diesem Zweck kann der Rollenträger 9 in der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform einen Grundkörper 21 und einen daran um eine Schwenkachse 22 schwenkbar gelagerten Stellkörper 23 aufweisen. Am Grundkörper 21 ist die Falzrolle 6 drehbar gelagert. Am Stellkörper 23 ist die Stützrolle 7 drehbar gelagert. Die Schwenkachse 22 erstreckt sich senkrecht zur Querschnittsebene der Darstellung gemäß 1 und somit senkrecht zu beiden Drehachsen 17, 18. Beim Verschwenken des Stellkörpers 23 zum Grundkörper 9 verändert sich somit die Orientierung der beiden Drehachsen 17, 18 zueinander. Zum einen verschiebt sich dabei der Schnittpunkt 19. Zum anderen verändert sich dadurch auch der Neigungswinkel 20. Um nun die Schwenklage zwischen Grundkörper 21 und Stellkörper 23 präzise einstellen zu können, kann eine hier durch eine strichpunktierte Linie angedeutete Stelleinrichtung 24 vorgesehen sein, die beispielsweise eine Stellschraube aufweisen kann. Mit Hilfe der Stelleinrichtung 24 kann beispielsweise beabstandet zur Schwenkachse 22 ein Abstand zwischen Grundkörper 21 und Stellkörper 23 eingestellt werden. Im Bereich der Schwenkachse 22 kann ein Schwenklager 25 ausgebildet sein, das eine geführte Schwenkverstellung um die Schwenkachse 22 zwischen den beiden Körpern 21, 23 ermöglicht, derart, dass die beiden Drehachsen 17, 18 in besagter Querschnittsebene verbleiben.
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Des Weiteren kann das Falzwerkzeug 5 so ausgestaltet sein, dass auch der Rollenträger 9 um eine Neigungsachse 26 relativ zum Falzbettträger 10 verschwenkbar ist. Die Neigungsachse 26 verläuft dabei parallel zur Schwenkachse 22 und steht somit ebenfalls senkrecht auf besagter Querschnittsebene, die durch die beiden Drehachsen 17, 18 aufgespannt ist. Die in 1 wiedergegebene Position der Neigungsachse 26 ist dabei rein exemplarisch zu verstehen, so dass grundsätzlich jede andere innerhalb oder außerhalb der Kontur des Rollenträgers 9 liegende Position für die Neigungsachse 26 vorgesehen sein kann.
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Für den Falzvorgang drückt die Falzrolle 6 mit einer umlaufenden, radial außen liegenden und vorzugsweise zylindrischen Falzrollenfläche 27 gegen eine vom Falzbett 8 abgewandte Seite des Falzbereichs 11 und rollt dabei in der Falzlängsrichtung daran ab. Der Abstützbereich 13 ist dabei gegenüber der Falzrolle 6 auf dem Falzbett 8 abgestützt. Die Stützrolle 7 drückt beim Falzen mit ihrer umlaufenden, radial außenliegenden, vorzugsweise zylindrischen, Stützrollenfläche 28 den Falzbogen 12 ab und rollt daran in der Falzlängsrichtung ab. Beim Falzen wird der Randbereich 16 des Innenblechs 15 in den umgefalzten Randbereich 12 des Außenblechs 14 eingepresst, wodurch sich eine kraftschlüssige bzw. reibschlüssige Verbindung zwischen Außenblech 14 und Innenblech 15 ergibt. Diese Verbindung kann zusätzlich mit Hilfe von Klebstoff verfestigt werden. Gleichzeitig kann mit Hilfe von Klebstoff ein effizienter Korrosionsschutz im Bereich des Falzes 4 erreicht werden.
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Im gezeigten Beispiel der 1 erstreckt sich die Falzrollendrehachse 17 in der senkrecht zur Falzlängsrichtung verlaufenden Querschnittsebene parallel zum Falzbett 8, während die Stützrollendrehachse 18 in dieser Querschnittsebene gegenüber einer Senkrechten 29, die senkrecht zum Falzbett 8 verläuft, geneigt ist. In diesem Fall besitzt der Neigungswinkel 20 einen Wert kleiner als 90°.
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Durch eine entsprechende Schwenkverstellung des Rollenträgers 9 um seine Neigungsachse 26 lässt sich auch eine Konfiguration einstellen, bei welcher die Stützrollendrehachse 18 senkrecht zum Falzbett 8, also parallel zur Senkrechten 29 verläuft, während dann die Falzrollendrehachse 17 gegenüber einer Parallelen 30 geneigt ist, die parallel zum Falzbett 8 verläuft. In der Darstellung der 1 fällt die Parallele 30 mit der Falzrollendrehachse 17 zusammen.
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Ferner ist es grundsätzlich möglich, mit Hilfe des hier vorgestellten Falzwerkzeugs 5 eine Konfiguration einzustellen, bei der die Falzrollendrehachse 17 gegenüber der Parallelen 30 geneigt ist, während gleichzeitig auch die Stützrollendrehachse 18 gegenüber der Senkrechten 29 geneigt ist. Selbstverständlich kann auch eine herkömmliche Konfiguration eingestellt werden, bei welcher die Falzrollendrehachse 17 parallel zur Parallelen 30 verläuft und die Stützrollendrehachse 18 parallel zur Senkrechten 29 verläuft. in diesem Fall besitzt dann der Neigungswinkel 20 einen Wert von 90°.
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Mit Hilfe des hier vorgestellten Falzwerkzeugs 5 kann eine Bauteilrückfederung im Falzbereich dadurch reduziert bzw. weitgehend eliminiert werden, so dass der Falzbereich 11 hinsichtlich der gewünschten Ausrichtung zwischen Falzbereich 11 und Abstützbereich 13 im fertigen Falz 4 überdruckt wird. Durch die Rückfederung des Falzbereichs 11 wird die gezielte Überdrückung dabei wieder aufgehoben, wodurch letztlich im fertigen Falz 4 die gewünschte Ausrichtung zwischen dem Falzbereich 11 und dem Abstützbereich 13 mehr oder weniger genau erreicht ist. Die gewünschte Ausrichtung zwischen Falzbereich 11 und Abstützbereich 13 kann dabei vorzugsweise eine parallele Ausrichtung sein. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, zwischen Falzbereich 11 und Abstützbereich 13 eine positive oder negative Neigung vorzusehen, beispielsweise um eine tropfenförmige Querschnittskontur für den Falz 4 zu erzielen oder um eine V-förmige Kontur für den Querschnitt des Falzes 4 zu erreichen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009024344 A1 [0003]
