EP2417387A1 - Beleuchtungseinheit für fahrzeugscheinwerfer und fahrzeugscheinwerfer - Google Patents

Beleuchtungseinheit für fahrzeugscheinwerfer und fahrzeugscheinwerfer

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Publication number
EP2417387A1
EP2417387A1 EP10715753A EP10715753A EP2417387A1 EP 2417387 A1 EP2417387 A1 EP 2417387A1 EP 10715753 A EP10715753 A EP 10715753A EP 10715753 A EP10715753 A EP 10715753A EP 2417387 A1 EP2417387 A1 EP 2417387A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
housing
lighting unit
mounting board
unit according
metal
Prior art date
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Granted
Application number
EP10715753A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2417387B1 (de
EP2417387B8 (de
Inventor
Alois Biebl
Peter Frey
Ralf Vollmer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Osram Beteiligungsverwaltung GmbH
Original Assignee
Osram GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Osram GmbH filed Critical Osram GmbH
Publication of EP2417387A1 publication Critical patent/EP2417387A1/de
Publication of EP2417387B1 publication Critical patent/EP2417387B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2417387B8 publication Critical patent/EP2417387B8/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21V—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS OF LIGHTING DEVICES OR SYSTEMS THEREOF; STRUCTURAL COMBINATIONS OF LIGHTING DEVICES WITH OTHER ARTICLES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F21V25/00—Safety devices structurally associated with lighting devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21K—NON-ELECTRIC LIGHT SOURCES USING LUMINESCENCE; LIGHT SOURCES USING ELECTROCHEMILUMINESCENCE; LIGHT SOURCES USING CHARGES OF COMBUSTIBLE MATERIAL; LIGHT SOURCES USING SEMICONDUCTOR DEVICES AS LIGHT-GENERATING ELEMENTS; LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F21K9/00—Light sources using semiconductor devices as light-generating elements, e.g. using light-emitting diodes [LED] or lasers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F21S41/10—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by the light source
    • F21S41/19—Attachment of light sources or lamp holders
    • F21S41/192—Details of lamp holders, terminals or connectors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S45/00—Arrangements within vehicle lighting devices specially adapted for vehicle exteriors, for purposes other than emission or distribution of light
    • F21S45/40—Cooling of lighting devices
    • F21S45/47—Passive cooling, e.g. using fins, thermal conductive elements or openings
    • F21S45/48—Passive cooling, e.g. using fins, thermal conductive elements or openings with means for conducting heat from the inside to the outside of the lighting devices, e.g. with fins on the outer surface of the lighting device
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES F21K, F21L, F21S and F21V, RELATING TO THE FORM OR THE KIND OF THE LIGHT SOURCES OR OF THE COLOUR OF THE LIGHT EMITTED
    • F21Y2115/00—Light-generating elements of semiconductor light sources
    • F21Y2115/10—Light-emitting diodes [LED]

Definitions

  • the invention relates to a lighting unit according to the preamble of patent claim 1 and a vehicle headlight with such a lighting unit.
  • Such a lighting unit is disclosed for example in WO 2008/065030 Al.
  • This document describes a lighting unit for a vehicle headlight with a light emitting diode device and a metallic housing, which at least partially surrounds the light emitting diode device and which is provided with fastening means for mounting the lighting unit in a vehicle headlight.
  • These fastening means are designed such that they allow alignment of the LED chips with respect to the optics of the vehicle headlight.
  • the metallic housing can be connected to a cooling body for cooling the light-emitting diode chips and serve for the electromagnetic shielding of components of an operating circuit arranged therein.
  • the production of the metallic housing is comparatively complicated and costly.
  • the lighting unit according to the invention for vehicle headlights has a light emitting diode device, a housing and a mounting board on which components of an operating circuit for operating the light emitting diode device are arranged, wherein the housing and the mounting board form an interior.
  • the mounting board has an electrically conductive inner layer which is connected to a ground reference potential of the operating circuit, and on the surface of the mounting board at least one electrical contact surface is arranged, which contacts with the aforementioned electrically conductive inner layer and with electromagnetic shielding means of the housing purpose electromagnetic shielding of the interior is connected.
  • inner layer means that the mounting board of the illumination unit according to the invention is multi-layered and the aforementioned electrically conductive inner layer is an intermediate layer which is arranged between the upper side and the lower side of the mounting board in order to be able to apply thereon conductor tracks or electrical contacts for components, thereby enabling bilateral assembly of the assembly board with components.
  • the electrically conductive inner layer and the shielding means of the housing which are connected via the at least one electrical contact surface on the surface of the mounting board with the aforementioned electrically conductive inner layer, cause a cost-effective electromagnetic shielding of the housing interior, since the housing due to these measures of plastic, For example, in injection molding, and can not be designed as a metal housing.
  • those components of the operating circuit of the light emitting diode device are preferably arranged, which generate during operation signals with high frequency component, which could interfere with the radio or television reception in the vehicle or electronic systems.
  • the at least one electrical contact surface is arranged at least on one side of the mounting board.
  • the at least one electrical contact surface also extends beyond the edge of the mounting board to the other side of the mounting board to ensure good connection to the electromagnetic shielding means and the ground reference potential electrically conductive layer of the mounting board.
  • the at least one electrical contact surface is arranged only on one side of the mounting board.
  • the aforementioned electrically conductive inner layer lying at ground reference potential is preferably over the entire extent of the mounting surface. Board extending layer of preferably multi-layered mounting board.
  • the electrical contacting of this inner, lying on ground reference potential layer with the at least one electrical contact surface of the mounting board can be carried out in an advantageous manner by means of one or more metallic pins, which are inserted into through holes in the mounting board in the region of the annular electrical contact surface.
  • the above-mentioned separate contact surfaces may for example be advantageously arranged along the edge of the mounting board.
  • the at least one, arranged on the surface of the mounting board electrical contact surface is preferably annular, that is, the electrical contact surface preferably forms a closed curve, which particularly preferably along the edge or in the vicinity of the edge of the Mounting board runs.
  • the term "ring-like” thus includes not only ring-shaped and annular, but also other shaped closed curves, such as ovals and polygons.
  • the shape of the ring-shaped contact surface is present Preferably determined by the shape of the edge of the mounting board.
  • the housing consists of electrically insulating material, in particular of plastic, and the electromagnetic shielding means are formed as a metallization of the housing or of the housing portion enclosing the interior.
  • the housing can be produced by means of plastic injection molding technology and a housing with an electromagnetically shielded interior can be realized in a particularly cost-effective manner by means of the abovementioned metallization.
  • the aforementioned metallization is preferably formed as a metallic coating, which is preferably applied to the inside of the housing portion surrounding the interior.
  • the metallic coating is preferably one or more layers of one or more of the metals of the group of aluminum, copper, brass, zinc, nickel, chromium and iron. Particularly preferred is an aluminum coating.
  • a non-metallic, electrically conductive coating for example an indium tin oxide coating (ITO layer).
  • the metallization advantageously also extends to a housing provided by the housing. formed bearing surface on which rests the mounting board with its electrical contact surface.
  • the electrical connection between the contact surface of the mounting board and the metallization on the housing by means of an electrically conductive sealing ring, which is arranged between the housing and the mounting board, or by means of an electrically conductive contact ring can be made between the shielding and the at least one electrical contact surface is arranged on the surface of the mounting board.
  • the aforementioned contact ring may be resilient or may be replaced by an electrically conductive spring element to ensure a secure electrical contact between the shielding and the at least one electrical contact surface.
  • the shielding means may also comprise at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or a metal foil in order to ensure electromagnetic shielding of electrical components of the operating circuit arranged in the interior of the housing.
  • the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil is formed so that a receptacle for the shielded electrical components of the operating circuit is formed, and thereby together with the ground reference potential lying, electrically conductive layer of the mounting board an electromagnetically completely shielded room inside half of the housing is formed.
  • the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil is therefore formed cup-like.
  • the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil preferably consists of one or more of the metals from the group of copper, copper-zinc alloy, aluminum, stainless steel and galvanized steel.
  • the housing is advantageously designed as a plastic injection-molded part and the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil is encapsulated by the housing material or is partially embedded in the housing material by means of injection molding technology.
  • the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil is advantageously at least one electrical contact surface of the mounting board. Additionally or alternatively, the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil may also be connected via a metallic heat sink to the ground reference potential of the operating circuit. Preferably, the at least one metal sheet, metal grid, metal braid or the at least one metal foil is at several points with the ground reference potential of the operating Circuit connected to ensure good electromagnetic shielding.
  • the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil are preferably fixed to the mounting board by means of a technique from the group of flanging, laser welding, gluing, soldering and press fit, in order to secure the mounting board in the housing and a reliable electrical Contact between the at least one electrical contact surface of the mounting board and the at least one metal sheet, metal mesh, metal mesh or the at least one metal foil to ensure.
  • the electromagnetic shielding means may also comprise a housing section surrounding the interior of the housing and made of electrically conductive plastic.
  • the aforementioned housing section made of electrically conductive plastic advantageously forms a contact surface for the at least one electrical contact surface, in order to allow a simple electrical connection of this housing section to the ground reference potential of the operating circuit.
  • One or more of the lighting units according to the invention are preferably used as a light source in a vehicle headlight in order, for example, to generate the fog light or daytime running light.
  • Figure 1 An illustration of all components of the lighting unit according to the first embodiment of the invention in an exploded view of the lighting unit
  • Figure 2 is a side view of the housing of the illumination unit shown in Figure 1
  • Figure 3 is a front view of the housing shown in Figure 2
  • FIG. 4 A rear view of the housing depicted in FIGS. 2 and 3
  • FIG. 5 shows a side view of the metallic heat sink of the lighting unit illustrated in FIG.
  • FIG. 6 is a front view of the metallic heat sink shown in FIG.
  • FIG. 7 A perspective view of the metallic heat sink depicted in FIGS. 5 and 6
  • FIG. 8 shows a side view of the primary optics of the illumination unit illustrated in FIG Figure 9 is a perspective view of the lighting unit shown in Figure 1 in the assembled state of all its components
  • Figure 10 is a perspective view of the mounting board and the LED chip of the in FIG.
  • Figure 11 shows a cross section through the illumination unit shown in Figure 9 in a schematic representation
  • Figure 12 is a schematic, partially sectioned view of the heat sink and the mounting board of the illumination unit shown in Figure 11
  • Figure 13 is a perspective view of the lighting unit according to the second embodiment of the invention.
  • FIG. 14 shows a cross section through the illumination unit depicted in FIG. 14
  • the lighting unit according to the first exemplary embodiment of the invention has a housing 200 embodied as a plastic injection molded part, a metallic heat sink 100 made of aluminum, a sealing ring 300 made of rubber or silicone, a mounting board 400 with electrical components (not shown) and printed conductors (not shown) as well as contact surfaces (not shown), a light-emitting diode device 500 and a primary optics 600.
  • FIG. 1 shows an exploded view drawn representation of the lighting unit with its individual components. In the following, the aforementioned components of this lighting unit and their interaction will be described in more detail.
  • the housing 200 is in one piece and designed as a plastic injection molded part. It has a hollow-cylindrical housing section 210 and a housing section 230 designed as a plug.
  • the hollow-cylindrical housing section 210 has a circular-cylindrical side wall 211 and a bottom 212. The inside of the bottom 212 and the circular cylindrical side wall 211 is provided with a metallization 240 in the form of an aluminum coating.
  • the hollow cylindrical housing portion 210 has an outer diameter of 50 millimeters.
  • the circular-cylindrical side wall 211 is provided with three elevations 213a, 213b, 213c arranged equidistantly along its outer lateral surface and at the same height above the floor 212, which project outwardly from the lateral surface and which serve as adjustment means for aligning the illumination unit in the vehicle headlight.
  • these three protrusions 213a, 213b, 213c define a reference outer diameter of the hollow cylindrical housing portion 210 for the alignment of the illumination unit in the vehicle headlight.
  • the upper edge 214 of the hollow cylindrical housing portion 210 is provided with three equidistant along the circumference of the hollow cylindrical housing portion 210 arranged webs 214a, 214b, 214c. These three webs 214a, 214b, 214c form Ringsegmen- te, which are integrally formed on the upper edge 214 of the circular cylindrical side wall 211, are arranged on a radius and extending in the direction of the cylinder axis of the circular cylindrical side wall 211.
  • the width of these webs 214a, 214b, 214c corresponds to the width or extent of the elevations 213a, 213b, 213c along the outer circumferential surface of the circular cylindrical side wall 211.
  • the webs 214a, 214b, 214c are arranged along the circumference of the circular-cylindrical side wall 211 at the same locations as the protrusions 213a, 213b, 213c.
  • the upper edges of the three webs 214a, 214b, 214c define a plane which is perpendicular to the cylinder axis of the hollow cylindrical housing portion 210 and serves as a reference plane for alignment of the light-emitting diode device 500.
  • the formed as a plug housing portion 230 is formed off-center on the bottom 212 of the hollow cylindrical housing portion 210 on the back.
  • the bottom 212 has a circular disk-shaped opening 215 arranged coaxially with the cylinder axis of the hollow-cylindrical housing section 210, through which a columnar section 110 of the metallic heat sink 100 projects.
  • the bottom 212 is equipped on the inner side of the hollow-cylindrical housing section 210 with three pins 216a, 216b, 216c, which are arranged equidistantly along the edge of the circular disk-shaped opening 215 and which are flat. extend parallel to the direction of the cylinder axis of the hollow cylindrical housing portion 210. These pins 216 a, 216 b, 216 c abut against a circular cylindrical portion 111 of the columnar portion 110 of the metallic heat sink 100 and serve to align the metallic heat sink 100 in the plastic housing 200.
  • the pins 216 a, 216 b, 216 c ensure a play-free fit of the metallic heat sink 100 in the housing 200 and prevent movement of the metallic see heat sink 100 in all directions perpendicular to the cylinder axis of the hollow cylindrical housing portion 210.
  • the bottom 212 is provided on the inside with three further pins 217, which are also parallel to the cylinder axis of the hollow cylindrical housing portion 210 extend and serve to fix the mounting board 400.
  • the tapered ends of these pins 217 protrude through openings 401 in the mounting board 400 and are hot caulked at the top, that is, at the side facing away from the bottom 212 of the mounting board 400.
  • the circular cylindrical side wall 211 has on its inner side an annular collar 218, on which the sealing ring 300 and the mounting board 400 rest (FIG. 11).
  • the metallization 240 of the inside of the side wall 211 extends from the bottom 212 to the height of the collar 218 and additionally extends to the mounting surface 400 formed by the collar 218 for the mounting board 400.
  • the bottom 212 is also equipped with two hollow webs 219, 220 which extend parallel to the cylinder axis of the hollow cylindrical GeHouseab- section 210 and are arranged diametrically on the edge of the circular disc-shaped aperture 215. These Webs 219, 220 are used to fix the primary optics 600.
  • a plurality of metal pins 221, 222 which are electrically conductively connected to electrical connections of the lighting unit embedded in the plug 230, protrude from the floor 212 and protrude through openings 402 in the mounting board 400 and are soldered or welded to printed conductors or contact surfaces on the mounting board 400 or contacted by Pressfit or press-in zone.
  • the electrical connections are furthermore connected to metallic contact pins 222, which protrude from the plastic material of the plug 230 and are accessible on the rear side of the lighting unit or of the housing section 230 designed as a plug.
  • the bottom 212 has on the outer side or rear side of the hollow cylindrical housing portion 210 a mating recess 223 for a disk-shaped portion 120 of the metallic heat sink 100.
  • This recess 223 is bounded by a circular arc-shaped wall portion 224 and a rectilinear wall portion 225.
  • a pressure compensation hole 227 is further attached, which allows in particular in closed systems, a pressure compensation in the vehicle headlight.
  • This pressure equalizing hole 227 is optional and can be covered by a pressure compensating diaphragm (not shown).
  • the metallic heat sink 100 is composed of a columnar portion 110 and a disk-shaped portion 120 formed at one end of the columnar portion 110.
  • the rear side 120a of the disk-like section 120 of the metallic heat sink 100 facing away from the columnar section 110 serves as a bearing surface for an external cooling system.
  • the columnar portion 110 has a circular-cylindrical portion 111 which directly adjoins the disk-shaped portion 120.
  • the edge of the disk-shaped section 120 is formed by a circular-arc-shaped edge section 121 and a straight edge section 122.
  • the straightforward running edge portion 122 of the heat sink 100 abuts the rectilinear wall portion 225 in the recess 223.
  • the columnar portion 110 of the heat sink 100 protrudes through the opening 215 in the bottom 212 of the hollow cylindrical housing portion 210 and the circular cylindrical portion 111 is free of play on the pin 216a, 216b, 216c.
  • the columnar portion 110 has at its end a plane parallel to the disk-shaped portion 120 extending, planar mounting surface 112, which is bounded by two mutually parallel side edges 113, 114. On this mounting surface 112, the light emitting diode device 500 is adhered by means of a placement machine in well-defined orientation.
  • a temperature sensor is arranged and thermally coupled by means of thermally conductive paste to the heat sink. The temperature sensor monitors the temperature of the light emitting diode device 500 during operation of the lighting unit.
  • a metal spring 450 is arranged, which acts with spring action against a ground reference Potential lying electrical contact 411 on the mounting board 400 presses (Fig. 12). As a result, the metallic heat sink 100 is electrically connected to the ground reference potential.
  • the sealing ring 300 is made of rubber or silicone and rests on the collar 218 on the inside of the circular cylindrical side wall 211. It serves to seal the illumination device in a vehicle headlight or a lamp.
  • the mounting board 400 is formed in a circular disk shape and has a central opening 403 through which the columnar portion 110 of the metallic heat sink 100 projects with the light-emitting diode device 500 fixed thereon.
  • the mounting board 400, the circular-cylindrical side wall 211 and the bottom 212 of the hollow-cylindrical housing section 210 form an interior space.
  • electrical components (not shown) of an operating circuit for operating the light emitting diode array 500 are arranged and optionally interconnected by interconnects, which are also arranged on the mounting board 400.
  • the mounting board 400 On the front side 430 of the mounting board 400 are printed conductors (not shown) and electrical contact surfaces (not shown) for contacting the light-emitting diode device 500 and optionally arranged further components of the operating circuit, which can not cause high-frequency noise during their operation.
  • the mounting board 400 is multi-layered and has in addition to the traces on the front and Rear side, an inner metal layer 410 which is embedded in the electrically insulating material of the mounting board 400 and connected to the ground reference potential of the operating circuit for the light emitting diode device 500 in order to increase the electromagnetic compatibility of the lighting unit.
  • the aforementioned inner ground reference potential metal layer 410 extends over the entire extent or diameter of the mounting board 400 and, together with the above-described metallization 240 on the inside of the bottom 212 and side wall 211, forms an electromagnetic shield of the interior of the hollow cylindrical housing section 210 of the lighting unit according to the first embodiment of the invention.
  • the mounting board 400 has an annular electrical contact surface 440, which is connected in an electrically conductive manner to the inner metal layer 410 lying at ground reference potential.
  • the annular electrical contact surface 440 is disposed on the surface of the mounting board 400 at least on the bottom side 212 of the mounting board 400 and abuts against the metallized bearing surface of the collar 218, so that the metallization 240 of the collar 218 and the inside of the floor 212 and Sidewall 211 is electrically connected to the inner metal layer 410 and the ground reference potential of the operating circuit.
  • the annular electrical contact surface 440 also extends beyond the edge of the mounting board 400 to the other, remote from the bottom 212 side 430 of the mounting board 400. In Figure 10, this extension of the annular electrical contact surface 440 on the side 430 of the mounting board 400 shown schematically.
  • the annular electrical contact surface 440 which is designed as a metallic coating, in particular as a copper conductor, extends to one of the two outer metal pins 222.
  • the metal pin 222 pierces both the annular electrical contact surface 440 and the inner metal layer 410 of the mounting board 400 and thereby establishes an electrically conductive connection between the annular electrical contact surface 440 and the inner metal layer 410.
  • the lying on ground reference potential inner metal layer 410 of the mounting board 400 is thus contacted by means of the metal pin 222 at least to one side 430 of the mounting board 400, but preferably to both sides 420, 430 of the mounting board 400.
  • so-called vias in the mounting board can be used to make an electrically conductive connection between the inner metal layer 410 of the mounting board and the annular contact surface 440.
  • metallic heat sink 100 is also preferably at ground reference potential in order to further improve the electromagnetic shielding or to connect other components of the luminaire or of the vehicle headlight, in which the lighting unit is inserted, to the ground reference potential via the rear side 120a of disk-shaped section 120 of metallic heat sink 100 to couple to the operating circuit. This allows the electromagnetic shielding be extended to the entire lamp or the entire vehicle headlights.
  • the inner metal layer 410 is also through-contacted to the electrical contact surface 411 on the back side 420 of the mounting board 400, against which the metal spring 450 disposed in the recess 117 of the metallic heat sink 100 bears with a force fit and spring action.
  • the metal spring 450 consists of a wire that is helically wound.
  • the electrically conductive metal spring 450 is made of spring steel or copper.
  • the metallic heat sink 100 is electrically conductively connected via the contact surface 411 and the inner metal layer 410 of the mounting board 400 to the ground reference potential of the operating circuit.
  • helical metal spring 450 depicted in FIG. 12 it is also possible to use a metallic leaf spring.
  • the components (not shown) of the operation circuit mounted on the back surface 420 of the mounting board 400 are disposed in the inner space formed by the side wall 211 and the mounting board 400.
  • the inner metal layer 410 of the mounting board 400 and the metallization 240 on the inside of the bottom 212 and the side wall 211 of the hollow cylindrical housing portion 210 form an electromagnetic shield for the operating circuit components mounted on the back side 420 of the mounting board 400.
  • the operating circuit has at its voltage input to a filter for high-frequency signals, such as a low-pass filter or a band-pass filter to attenuate spurious signals with frequencies greater than 0.15 MHz.
  • the mounting board 400 is provided with three holes 401, which are arranged around the central opening 403. After assembly, the mounting board 400 sits on the pin 217, so that their tapered ends protrude through the openings 401. By hot caulking the tapered ends of the pins 217, the mounting board 400 is fixed to the housing 200.
  • the mounting board 400 also has four further holes 402 which are arranged at its edge, above the plug-formed housing portion 230 and through which the metal pins 221, 222 protrude to an electrically conductive connection to contact surfaces on the front of the mounting board 400 to enable.
  • the central opening 403 in the mounting plate 400 is designed so that holders 610, 620 of the primary optics 600 also project through the opening 403 and can engage in the hollow webs 219, 220.
  • the light-emitting diode device 500 consists of five light-emitting diode chips, which are arranged on a carrier plate in a row and surrounded by the walls of a frame. These light-emitting diode chips are provided with a luminescent coating (chip layer coating), which partially converts the blue light generated by the light-emitting diode chips into light of other wavelengths, so that the lighting unit emits white light during its operation.
  • the LED chips are For example, to thin-film light-emitting diode chips whose basic principle, for example, in the publication I. Schnitzer et al. , Appl. Phys. Lett. 63 (16), 18 October 1993, 2174-2176.
  • the light-emitting diode device 500 is electrically conductively connected to electrical contacts on the mounting board 400 and is operated by means of the operating circuit whose components are arranged on the mounting board 400.
  • the operating circuit supplies power to the LED chips 500 of the light-emitting diode device 500 and allows control of the electrical power consumption of the light-emitting diode device 500 as a function of the temperature of the light-emitting diode device 500 with the aid of the above-mentioned temperature sensor.
  • the temperature sensor can be designed for this purpose, for example, as a temperature-dependent resistor, in particular as an NTC resistor with a negative temperature characteristic.
  • the primary optics 600 is a transparent, dome-like cover of the light-emitting diode device 500 made of plastic or glass.
  • the primary optics 600 has two hook-shaped holders 610, 620 which are inserted into the hollow webs 219, 220 and whose hooks 611, 621 engage behind the projections 229a, 229b there.
  • the web 220 is provided with a slot having an oval cross section, while the web 219 has a cavity with a circular edge. Thereby can also be given a clear orientation for the primary optics 600. This is significant when the translucent dome-like cover 600 is replaced with primary optics with light directing properties. However, the dome-like cover 600 can also be omitted or replaced by a primary optics with imaging properties or optical fiber properties, which directs or bundles the light from the light emitting diode device in predetermined spatial directions.
  • the lighting unit according to the second exemplary embodiment of the invention is shown schematically in FIGS. 13 and 14. It differs from the lighting unit according to the first embodiment essentially only by the electromagnetic shielding means and the shape of the sealing ring. In all other details, the lighting units according to the first and second embodiments agree. Therefore, in Figures 13 and 14 for components of the second illumination unit, which are identical to the corresponding components of the first illumination unit, the same reference numerals as in Figures 1 to 12 are used.
  • the side wall 211 and the bearing surface of the collar 218 according to the first embodiment of the lighting unit according to the invention is in the lighting unit according to the second embodiment a formed as a deep-drawn part, cup-shaped metal sheet 240 ', for example, an aluminum sheet or a galvanized sheet steel or a brass sheet, as a shielding together with the electrically conductive metal tall slaughter 410 of the mounting board 400 used.
  • cup-shaped metal sheet 240 ' has an annular, parallel to the bottom 212 aligned bearing surface on which the mounting board 400 rests with its annular electrical contact surface 440.
  • the cup-shaped metal sheet 240 ' is provided with many hooks 241' which embrace the edge of the mounting board 400 in a crimping manner, so that the mounting board 400 is fixed to the cup-shaped metal sheet 240 '.
  • the cup-shaped metal sheet 240 'and the inner metal layer 410 of the mounting board 400 form an electromagnetically shielded space into which the electrical components (not shown) of the operating circuit mounted on the underside 420 of the mounting board 400 protrude.
  • the annular contact surface 440 has not been shown for the sake of simplicity.
  • the mounting board 400 shown in FIGS. 13 and 14 has the structure shown in FIG. In particular, the extends annular contact surface 440 over the edge of the mounting board 400 on both sides 420, 430 of the mounting board 400.
  • a silicone ring 300' is arranged, which is used to seal the lighting unit and a dome-like secondary optics (not shown), which is placed on the top or on the edge of the side wall 211.
  • the silicone ring 300 ' has an L-shaped profile and lies on the collar 218 on the inside of the hollow cylindrical housing section 210 of the plastic housing 200 of the illumination unit.
  • the invention is not limited to the above-described embodiments of the invention.
  • the metallization 240 of the inside of the hollow cylindrical housing portion 210 according to the first embodiment of the invention and the cup-shaped metal sheet 240 'according to the second embodiment of the invention can be made as a shielding means of the hollow cylindrical housing portion 210 of electrically conductive plastic, together with the inner metal layer 410 of the mounting board 400 to ensure electromagnetic shielding of the housing interior.
  • the hollow-cylindrical housing section 210 and the housing section 230 formed as a plug consist of different plastic materials, since an electrically insulating material is required for the housing section 230 formed as a plug due to the electrical connections embedded therein. Nevertheless, both housing sections 210 and 230 are manufactured as non-releasably interconnected plastic injection molded parts.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Beleuchtungseinheit für Fahrzeugscheinwerfer mit einer Leuchtdiodeneinrichtung (500), einem Gehäuse (200) und einer Montageplatine (400), auf der Komponenten einer Betriebsschaltung zum Betreiben der Leuchtdiodeneinrichtung (500) angeordnet sind, wobei das Gehäuse (200) und die Montageplatine (400) einen Innenraum bilden, wobei die Montageplatine (400) eine elektrisch leitende innere Schicht (410) aufweist, die mit einem Massebezugspotential der Betriebsschaltung verbunden ist, und die Montageplatine (400) auf ihrer Oberfläche mindestens eine elektrische Kontaktfläche (440) besitzt, die mit der elektrisch leitenden inneren Schicht (410) kontaktiert ist, und wobei das Gehäuse (200) elektromagnetische Abschirmmittel (240, 240') zur elektromagnetischen Abschirmung des Innenraums besitzt, die mit der mindestens einen Kontaktfläche (440) verbunden sind.

Description

Beleuchtungseinheit für Fahrzeugscheinwerfer und Fahrzeugscheinwerfer
Die Erfindung betrifft eine Beleuchtungseinheit gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und einen Fahrzeugscheinwerfer mit einer derartigen Beleuchtungseinheit.
I . Stand der Technik
Eine derartige Beleuchtungseinheit ist beispielsweise in der WO 2008/065030 Al offenbart. Diese Schrift beschreibt eine Beleuchtungseinheit für einen Fahrzeugscheinwerfer mit einer Leuchtdiodeneinrichtung und einem metallischen Gehäuse, das die Leuchtdiodeneinrichtung zumindest teilweise umschließt und das mit Befestigungsmitteln zur Mon- tage der Beleuchtungseinheit in einem Fahrzeugscheinwerfer versehen ist. Diese Befestigungsmittel sind derart ausgestaltet, dass sie eine Ausrichtung der Leuchtdiodenchips gegenüber der Optik des Fahrzeugscheinwerfers ermöglichen. Das metallische Gehäuse kann mit einem Kühl- körper zur Kühlung der Leuchtdiodenchips verbunden werden und zur elektromagnetischen Abschirmung von darin angeordneten Komponenten einer Betriebsschaltung dienen. Allerdings ist die Fertigung des metallischen Gehäuses vergleichsweise aufwendig und kostspielig.
II. Darstellung der Erfindung Es ist Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Beleuchtungseinheit mit einem kostengünstigeren Gehäuse und einer elektromagnetischen Abschirmung der im Gehäuse an- geordneten elektrischen Komponenten der Betriebsschaltung bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Beleuchtungseinheit mit den Merkmalen aus dem Patentanspruch 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Beleuchtungseinheit für Fahrzeugscheinwerfer weist eine Leuchtdiodeneinrichtung, ein Gehäuse und eine Montageplatine auf, auf der Komponenten einer Betriebsschaltung zum Betreiben der Leuchtdiodeneinrichtung angeordnet sind, wobei das Gehäuse und die Montageplatine einen Innenraum bilden. Erfindungsgemäß besitzt die Montageplatine eine elektrisch leitende innere Schicht, die mit einem Massebezugspotential der Be- triebsschaltung verbunden ist, und auf der Oberfläche der Montageplatine ist mindestens eine elektrische Kontaktfläche angeordnet, die mit der vorgenannten elektrisch leitenden inneren Schicht kontaktiert und mit elektromagnetischen Abschirmmitteln des Gehäuses zwecks elektromag- netischer Abschirmung des Innenraums verbunden ist. Der Begriff „innere Schicht" bedeutet, dass die Montageplatine der erfindungsgemäßen Beleuchtungseinheit mehrschichtig ausgebildet ist und die vorgenannte elektrisch leitende innere Schicht eine Zwischenschicht ist, die zwi- sehen Oberseite und Unterseite der Montagplatine angeordnet ist. Oberseite und Unterseite der Montageplatine sind vorzugsweise elektrisch isolierend ausgebildet, um darauf Leiterbahnen oder elektrische Kontakte für Bauteile aufbringen zu können und dadurch eine beidseitige Bestückung der Montageplatine mit Bauteilen zu ermöglichen. Die elektrisch leitende innere Schicht und die Abschirmmittel des Gehäuses, die über die mindestens eine elektrische Kontaktfläche auf der Oberfläche der Montageplatine mit der vorgenannten elektrisch leitenden inneren Schicht verbunden sind, bewirken eine kostengünstige elektromagnetische Abschirmung des Gehäuseinnenraums, da das Gehäuse aufgrund dieser Maßnahmen aus Kunststoff, beispielsweise in Spritzgusstechnik, hergestellt werden kann und nicht als Metallgehäuse ausgebildet werden muss. In dem so abgeschirmten Innenraum des Gehäuses sind vorzugsweise diejenigen Komponenten der Betriebsschaltung der Leuchtdiodeneinrichtung angeordnet, die während des Betriebs Signale mit Hochfrequenzanteil erzeugen, welcher den Rundfunk- oder Fernsehempfang im Fahrzeug oder elekt- ronische Systeme stören könnte.
Die mindestens eine elektrische Kontaktfläche ist zumindest auf einer Seite der Montageplatine angeordnet. Vorzugsweise erstreckt sich die mindestens eine elektrische Kontaktfläche über den Rand der Montageplatine auch auf die andere Seite der Montageplatine, um eine gute Verbindung zu den elektromagnetischen Abschirmmitteln und der auf Massebezugspotential liegenden elektrisch leitenden Schicht der Montageplatine zu gewährleisten. Im Fall einer Lötverbindung zwischen der mindestens einen elektri- sehen Kontaktfläche und den elektromagnetischen Abschirmmitteln genügt es, dass die mindestens eine elektrische Kontaktfläche nur auf einer Seite der Montageplatine angeordnet ist. Die vorgenannte, auf Massebezugspotential liegende elektrisch leitende innere Schicht ist vorzugs- weise eine sich über die gesamte Ausdehnung der Montage- platine erstreckende Schicht der vorzugsweise vielschichtig ausgebildeten Montageplatine. Die elektrische Kontak- tierung dieser inneren, auf Massebezugspotential liegenden Schicht mit der mindestens einen elektrischen Kon- taktfläche der Montageplatine kann in vorteilhafter Weise mittels eines oder mehrerer metallischer Stifte erfolgen, die in durchgehende Bohrungen in der Montageplatine im Bereich der ringförmigen elektrischen Kontaktfläche eingeführt sind.
Der Kontakt zwischen der auf Massebezugspotential liegenden, elektrisch leitenden inneren Schicht der Montageplatine und den elektromagnetischen Abschirmmitteln des Gehäuses kann beispielsweise mittels einer oder mehrerer, getrennt voneinander auf der Oberfläche der Montageplati- ne angeordneter elektrischer Kontaktflächen erfolgen, die jeweils mit der inneren Schicht der Montageplatine elektrisch kontaktiert sind. Die vorgenannten separaten Kontaktflächen können beispielsweise vorteilhaft entlang des Randes der Montageplatine angeordnet sein.
Um eine optimale Abschirmung zu gewährleisten, ist die mindestens eine, auf der Oberfläche der Montageplatine angeordnete elektrische Kontaktfläche vorzugsweise ringartig ausgebildet, das heißt, dass die elektrische Kontaktfläche vorzugsweise eine geschlossene Kurve bildet, die besonders bevorzugt entlang des Randes oder in der Nähe des Randes der Montageplatine verläuft. Der Begriff „ringartig" beinhaltet also nicht nur ringförmig und kreisringförmig, sondern auch anders geformte geschlossene Kurven, wie beispielsweise Ovale und Vielecke. Die Form der ringartig ausgebildeten Kontaktfläche ist vor- zugsweise durch die Form des Randes der Montageplatine bestimmt .
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht das Gehäuse aus elektrisch isolierendem Material, insbesondere aus Kunststoff und die elektromagnetischen Abschirmmittel sind als Metallisierung des Gehäuses bzw. des den Innenraum umschließenden Gehäuseabschnitts ausgebildet. Dadurch kann das Gehäuse mittels Kunststoff- spritzgusstechnik hergestellt werden und mittels der vor- genannten Metallisierung ein Gehäuse mit einem elektromagnetisch abgeschirmten Innenraum auf besonders kostengünstige Weise realisiert werden.
Die vorgenannte Metallisierung ist vorzugsweise als metallische Beschichtung ausgebildet, die vorzugsweise auf der Innenseite des den Innenraum umgebenden Gehäuseabschnitts aufgebracht ist. Bei der metallischen Beschichtung handelt es sich vorzugsweise um eine oder mehrere Schichten von einem oder mehreren der Metalle aus der Gruppe von Aluminium, Kupfer, Messing, Zink, Nickel, Chrom und Eisen. Besonders bevorzugt ist eine Aluminium- beschichtung . Alternativ zur Metallisierung kann auch eine nicht-metallische elektrisch leitende Beschichtung, beispielsweise eine Indium-Zinnoxid-Beschichtung (ITO- Schicht) verwendet werden.
Um auf möglichst einfache und sichere Weise eine elektrische Verbindung zwischen der vorgenannten Metallisierung des Gehäuses und der elektrischen Kontaktfläche der Montageplatine herzustellen, erstreckt sich die Metallisierung in vorteilhafter Weise auch auf eine vom Gehäuse ge- bildete Auflagefläche, auf der die Montageplatine mit ihrer elektrischen Kontaktfläche aufliegt.
Zusätzlich oder alternativ kann die elektrische Verbindung zwischen der Kontaktfläche der Montageplatine und der Metallisierung am Gehäuse mittels eines elektrisch leitenden Dichtrings, der zwischen dem Gehäuse und der Montageplatine angeordnet ist, oder mittels eines elektrisch leitenden Kontaktrings hergestellt werden, der zwischen den Abschirmmitteln und der mindestens einen elekt- rischen Kontaktfläche auf der Oberfläche der Montageplatine angeordnet ist. Der vorgenannte Kontaktring kann federnd ausgebildet sein oder auch durch ein elektrisch leitendes Federelement ersetzt sein, um einen sicheren elektrischen Kontakt zwischen den Abschirmmitteln und der mindestens einen elektrischen Kontaktfläche zu gewährleisten .
Alternativ oder zusätzlich zu der oben genannten Metallisierung des Gehäuses können die Abschirmmittel auch mindestens ein Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder eine Metallfolie umfassen, um eine elektromagnetische Abschirmung von im Innenraum des Gehäuses angeordneten elektrischen Komponenten der Betriebsschaltung zu gewährleisten. Vorteilhafterweise ist zu diesem Zweck das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie so geformt, dass eine Aufnahme für die abzuschirmenden elektrischen Komponenten der Betriebsschaltung gebildet wird, und dadurch zusammen mit der auf Massebezugspotential liegenden, elektrisch leitenden Schicht der Montageplatine ein elektromagnetisch vollständig abgeschirmter Raum inner- halb des Gehäuses gebildet wird. Vorzugsweise ist das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie daher napfartig ausgebildet. Das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren der Metalle aus der Gruppe von Kupfer, Kupfer-Zink-Legierung, Aluminium, rostfreier Stahl und verzinkter Stahl.
Zur Vereinfachung der Herstellung ist das Gehäuse vor- teilhafterweise als Kunststoffspritzgussteil ausgebildet und das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie ist vom Gehäusematerial umspritzt oder ist mittels Spritzgusstechnik im Gehäusematerial teilweise eingebettet.
Um auf möglichst einfache Weise eine gute Verbindung des mindestens einen Metallblechs, Metallgitters, Metallgeflechts oder der mindestens einen Metallfolie mit dem Massebezugspotential der Betriebsschaltung zu erreichen, liegt das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Me- tallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie vorteilhafterweise an der mindestens einen elektrischen Kontaktfläche der Montageplatine an. Zusätzlich oder alternativ kann das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie auch über eine metallische Wärmesenke mit dem Massebezugspotential der Betriebsschaltung verbunden sein. Vorzugsweise ist das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie an mehreren Stellen mit dem Massebezugspotential der Betriebs- Schaltung verbunden, um eine gute elektromagnetische Abschirmung zu gewährleisten.
Das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie sind vorzugs- weise mittels einer Technik aus der Gruppe von Bördeln, Laserschweißen, Kleben, Löten und Klemmsitz an der Montageplatine fixiert, um eine zuverlässige Befestigung der Montageplatine im Gehäuse und eine zuverlässigen elektrischen Kontakt zwischen der mindestens einen elektrischen Kontaktfläche der Montageplatine und dem mindestens einen Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder der mindestens einen Metallfolie zu gewährleisten.
Zusätzlich oder anstelle der bereits oben beschriebenen elektromagnetischen Abschirmmittel können die elektromag- netischen Abschirmmittel auch einen den Innenraum des Gehäuses umgebenden Gehäuseabschnitt umfassen, der aus elektrisch leitfähigem Kunststoff besteht.
Der vorgenannte, aus elektrisch leitfähigem Kunststoff bestehende Gehäuseabschnitt bildet vorteilhafterweise ei- ne Auflagefläche für die mindestens eine elektrische Kontaktfläche aus, um auf einfache Weise eine elektrische Anbindung dieses Gehäuseabschnitts an das Massebezugspotential der Betriebsschaltung zu ermöglichen.
Eine oder mehrere der erfindungsgemäßen Beleuchtungsein- heiten werden vorzugsweise als Lichtquelle in einem Fahrzeugscheinwerfer verwendet, um beispielsweise das Nebellicht oder Tagfahrlicht zu generieren. III. Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Nachstehend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 Eine Abbildung aller Komponenten der Beleuch- tungseinheit gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer auseinander gezogenen Darstellung der Beleuchtungseinheit
Figur 2 Eine Seitenansicht des Gehäuses der in Figur 1 abgebildeten Beleuchtungseinheit
Figur 3 Eine Vorderansicht des in Figur 2 abgebildeten Gehäuses
Figur 4 Eine Rückansicht des in den Figuren 2 und 3 abgebildeten Gehäuses
Figur 5 Eine Seitenansicht der metallischen Wärmesenke der in Figur 1 dargestellten Beleuchtungseinheit
Figur 6 Eine Vorderansicht der in Figur 5 abgebildeten metallischen Wärmesenke
Figur 7 Eine perspektivische Darstellung der in den Fi- guren 5 und 6 abgebildeten metallischen Wärmesenke
Figur 8 Eine Seitenansicht der Primäroptik der in Figur 1 dargestellten Beleuchtungseinheit Figur 9 Eine perspektivische Darstellung der in Figur 1 abgebildeten Beleuchtungseinheit im montierten Zustand aller ihrer Komponenten
Figur 10 Eine perspektivische Darstellung der Montage- platine und des Leuchtdiodenchips der in Figur
9 abgebildeten Beleuchtungseinheit
Figur 11 Einen Querschnitt durch die in Figur 9 abgebildete Beleuchtungseinheit in schematischer Darstellung
Figur 12 Eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung der Wärmesenke und der Montageplatine der in Figur 11 abgebildeten Beleuchtungseinheit
Figur 13 Eine perspektivische Darstellung der Beleuch- tungseinheit gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung
Figur 14 Einen Querschnitt durch die in Figur 13 abgebildete Beleuchtungseinheit
Die Beleuchtungseinheit gemäß dem ersten Ausführungsbei- spiel der Erfindung besitzt ein als Kunststoffspritzguss- teil ausgebildetes Gehäuse 200, eine metallische Wärmesenke 100 aus Aluminium, einen Dichtring 300 aus Gummi oder Silikon, eine Montageplatine 400 mit darauf angeordneten elektrischen Komponenten (nicht abgebildet) und Leiterbahnen (nicht abgebildet) sowie Kontaktflächen (nicht abgebildet) , eine Leuchtdiodeneinrichtung 500 und eine Primäroptik 600. Die Figur 1 zeigt eine auseinander gezogene Darstellung der Beleuchtungseinheit mit ihren einzelnen Komponenten. Im Folgenden werden die vorgenannten Komponenten dieser Beleuchtungseinheit und ihr Zusammenwirken näher beschrieben.
Insbesondere in den Figuren 2 bis 4 und 11 sind Details des Gehäuses 200 dargestellt. Das Gehäuse 200 ist einteilig und als Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. Es besitzt einen hohlzylindrischen Gehäuseabschnitt 210 und einen als Stecker ausgebildeten Gehäuseabschnitt 230. Der hohlzylindrische Gehäuseabschnitt 210 weist eine kreiszylindrische Seitenwand 211 und einen Boden 212 auf. Die Innenseite des Bodens 212 und der kreiszylindrischen Seitenwand 211 ist mit einer Metallisierung 240 in Form einer Aluminiumbeschichtung versehen. Der hohlzylindrische Gehäuseabschnitt 210 besitzt einen Außendurchmesser von 50 Millimeter. Die kreiszylindrische Seitenwand 211 ist mit drei äquidistant entlang ihrer äußeren Mantelfläche und auf gleicher Höhe über dem Boden 212 angeordneten Erhebungen 213a, 213b, 213c versehen, die von der Mantel- fläche nach außen vorstehen und die als Justagemittel zur Ausrichtung der Beleuchtungseinheit im Fahrzeugscheinwerfer dienen. Insbesondere definieren diese drei Erhebungen 213a, 213b, 213c einen Referenzaußendurchmesser des hohl- zylindrischen Gehäuseabschnitts 210 für die Ausrichtung der Beleuchtungseinheit im Fahrzeugscheinwerfer. Durch die Erhebungen 213a, 213b, 213c wird die Wandstärke der kreiszylindrischen Seitenwand 211 in diesem Bereich erhöht und die Seitenwand 211 bildet dadurch eine Referenz für die Justage der Beleuchtungseinheit in einem opti- sehen System in der Leuchte. Die Oberkante 214 des hohl- zylindrischen Gehäuseabschnitts 210 ist mit drei äquidis- tant entlang des Umfangs des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 angeordneten Stegen 214a, 214b, 214c versehen. Diese drei Stege 214a, 214b, 214c bilden Ringsegmen- te, die an die Oberkante 214 der kreiszylindrischen Seitenwand 211 angeformt sind, auf einem Radius angeordnet sind und sich in Richtung der Zylinderachse der kreiszylindrischen Seitenwand 211 erstrecken. Die Breite dieser Stege 214a, 214b, 214c, das heißt, ihre Erstreckung in Umfangsrichtung der kreiszylindrischen Seitenwand 211, entspricht der Breite bzw. Erstreckung der Erhebungen 213a, 213b, 213c entlang der äußeren Mantelfläche der kreiszylindrischen Seitenwand 211. Die Stege 214a, 214b, 214c sind entlang des Umfangs der kreiszylindrischen Sei- tenwand 211 an denselben Stellen wie die Erhebungen 213a, 213b, 213c angeordnet. Die oberen Kanten der drei Stege 214a, 214b, 214c definieren eine Ebene, die senkrecht zur Zylinderachse des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 verläuft und als Referenzebene zur Ausrichtung der Leuchtdiodeneinrichtung 500 dient. Der als Stecker ausgebildete Gehäuseabschnitt 230 ist außermittig an den Boden 212 des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 an der Rückseite angeformt. Der Boden 212 weist einen kreisscheibenförmigen, koaxial zur Zylinderachse des hohlzy- lindrischen Gehäuseabschnitts 210 angeordneten Durchbruch 215 auf, durch den ein säulenartiger Abschnitt 110 der metallischen Wärmesenke 100 hindurchragt. Der Boden 212 ist an der Innenseite des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 mit drei Zapfen 216a, 216b, 216c ausgestat- tet, die äquidistant entlang des Randes des kreisscheibenförmigen Durchbruchs 215 angeordnet sind und sich pa- rallel zur Richtung der Zylinderachse des hohlzylindri- schen Gehäuseabschnitts 210 erstrecken. Diese Zapfen 216a, 216b, 216c liegen an einem kreiszylindrischen Teilabschnitt 111 des säulenartigen Abschnitts 110 der metal- lischen Wärmesenke 100 an und dienen zur Ausrichtung der metallischen Wärmesenke 100 in dem Kunststoffgehäuse 200. Insbesondere gewährleisten die Zapfen 216a, 216b, 216c einen spielfreien Sitz der metallischen Wärmesenke 100 in dem Gehäuse 200 und verhindern Bewegungen der metalli- sehen Wärmesenke 100 in allen Richtungen senkrecht zur Zylinderachse des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210. Der Boden 212 ist an der Innenseite mit drei weiteren Zapfen 217 versehen, die sich ebenfalls parallel zur Zylinderachse des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 erstrecken und zur Fixierung der Montageplatine 400 dienen. Insbesondere ragen die verjüngten Enden dieser Zapfen 217 durch Durchbrüche 401 in der Montageplatine 400 hindurch und werden an der Oberseite, das heißt, an der vom Boden 212 abgewandten Seite der Montageplatine 400 heiß verstemmt. Die kreiszylindrische Seitenwand 211 besitzt an ihrer Innenseite einen ringförmigen Kragen 218, auf dem der Dichtungsring 300 und die Montageplatine 400 aufliegen (Fig. 11) . Die Metallisierung 240 der Innenseite der Seitenwand 211 erstreckt sich vom Boden 212 bis zur Höhe des Kragens 218 und erstreckt sich zusätzlich auch auf die vom Kragen 218 gebildete Auflagefläche für die Montageplatine 400. Der Boden 212 ist außerdem mit zwei hohlen Stegen 219, 220 ausgestattet, die sich parallel zur Zylinderachse des hohlzylindrischen Gehäuseab- Schnitts 210 erstrecken und diametral am Rand des kreisscheibenförmigen Durchbruch 215 angeordnet sind. Diese Stege 219, 220 dienen zur Fixierung der Primäroptik 600. In dem Hohlraum der Stege 219, 220 sind Vorsprünge 229a, 229b angebracht, hinter denen die Halterung 610, 620 der Primäroptik 600 einrastet. Aus dem Boden 212 ragen mehre- re Metallstifte 221, 222, die mit im Stecker 230 eingebetteten elektrischen Anschlüssen der Beleuchtungseinheit elektrisch leitend verbunden sind und die durch Durchbrüche 402 in der Montageplatine 400 hindurchragen und mit Leiterbahnen oder Kontaktflächen auf der Montageplatine 400 verlötet oder verschweißt oder mittels Pressfit oder Einpresszone kontaktiert sind. Die elektrischen Anschlüsse sind ferner mit metallischen Kontaktstiften 222 verbunden, die aus dem Kunststoffmaterial des Steckers 230 herausragen und an der Rückseite der Beleuchtungseinheit bzw. des als Stecker ausgebildeten Gehäuseabschnitts 230 zugänglich sind. Der Boden 212 besitzt an der Außenseite bzw. Rückseite des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 eine passgerechte Aussparung 223 für einen scheibenförmigen Abschnitt 120 der metallischen Wärmesenke 100. Diese Aussparung 223 wird von einem kreisbogenförmigen Wandabschnitt 224 und einem geradlinig verlaufenden Wandabschnitt 225 begrenzt. Mittels dieser nicht-rotationssymmetrischen Geometrie der Aussparung 223 und des scheibenförmigen Abschnitts 120 der metallischen Wärmesenke 100 wird eine Verdrehsicherung verwirklicht, die Rotationen der metallischen Wärmesenke 100 um die Achse ihres zylindrischen Teilabschnitts 111 in dem Durchbruch 215 im Boden 212 des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 verhindert. Im Boden 212 befinden sich an der Rückseite bzw. Außenseite des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 drei ringförmig und äquidistant angeordnete Gewinde- buchsen 226, die derart im Kunststoffmaterial des Gehäuseabschnitts 210 eingebettet und verankert sind, dass ihr Schraubgewinde zum Anschrauben eines externen Kühlsystems zugänglich ist. An der Rückseite des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 ist ferner ein Druckausgleichsloch 227 angebracht, das insbesondere bei geschlossenen Systemen einen Druckausgleich im Fahrzeugscheinwerfer ermöglicht. Dieses Druckausgleichsloch 227 ist optional und kann mittels einer Druckausgleichsmembran (nicht abgebil- det) abgedeckt werden. Von der Außenseite der kreiszylindrischen Seitenwand 211 stehen zwei Referenznasen 228 ab, die als Referenz für die Ausrichtung der Beleuchtungseinheit im Fahrzeugscheinwerfer dienen. Insbesondere definieren diese Referenznasen 228 eine eindeutige Ein- baulage der Beleuchtungseinheit im Fahrzeugscheinwerfer.
Details der metallischen Wärmesenke 100 sind in den Figuren 5 bis 7 abgebildet. Sie ist einteilig ausgebildet und besteht aus Aluminium. Die metallische Wärmesenke 100 besteht aus einem säulenartigen Abschnitt 110 und einem scheibenförmigen Abschnitt 120, der an einem Ende des säulenartigen Abschnitts 110 angeformt ist. Die von dem säulenartigen Abschnitt 110 abgewandte Rückseite 120a des scheibenartigen Abschnitts 120 der metallischen Wärmesenke 100 dient als Auflagefläche für ein externes Kühlsys- tem. Der säulenartige Abschnitt 110 weist einen kreiszylindrischen Teilabschnitt 111 auf, der unmittelbar an den scheibenförmigen Abschnitt 120 grenzt. Der Rand des scheibenförmigen Abschnitts 120 wird von einem kreisbogenförmigen Randabschnitt 121 und einem geradlinig ver- laufenden Randabschnitt 122 gebildet. Der geradlinig ver- laufende Randabschnitt 122 der Wärmesenke 100 liegt an dem geradlinig verlaufenden Wandabschnitt 225 in der Aussparung 223 an. Der säulenartige Abschnitt 110 der Wärmesenke 100 ragt durch den Durchbruch 215 im Boden 212 des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 und der kreiszylindrische Teilabschnitt 111 liegt spielfrei an den Zapfen 216a, 216b, 216c an. Der säulenartige Abschnitt 110 weist an seinem Ende eine parallel zum scheibenförmigen Abschnitt 120 verlaufende, ebene Montagefläche 112 auf, die durch zwei parallel zueinander verlaufende Seitenkanten 113, 114 begrenzt wird. Auf dieser Montagefläche 112 wird die Leuchtdiodeneinrichtung 500 mittels eines Bestückungsautomaten in wohl definierter Ausrichtung aufgeklebt. Zu beiden Seiten der Montagefläche 112 befinden sich jeweils eine parallel zur Montagfläche 112 verlaufend Oberfläche 115, 116, die in geringerer Höhe über dem scheibenförmigen Abschnitt 120 angeordnet sind und jeweils mit einer Vertiefung 117, 118 versehen sind. Der säulenartige Abschnitt 110 der Wärmesenke 100 ragt durch einen Durchbruch 403 in der Montageplatine 400 hindurch, so dass die Montagefläche 112 in der von den oberen Kanten der Stege 214a, 214b, 214c definierten Ebene liegt und die metallische Wärmesenke 100 wird in dieser Höhenlage mittels Kleber an dem Gehäuse 200 fixiert. In der als Langloch ausgebildeten Vertiefung 118 ist ein Temperatursensor angeordnet und mittels wärmeleitfähiger Paste an die Wärmesenke thermisch angekoppelt. Der Temperatursensor überwacht die Temperatur der Leuchtdiodeneinrichtung 500 während des Betriebs der Beleuchtungseinheit. In der anderen Vertiefung 117 ist eine Metallfeder 450 angeordnet, die mit Federwirkung gegen einen auf Massebezugs- Potential liegenden elektrischen Kontakt 411 auf der Montageplatine 400 drückt (Fig. 12) . Dadurch ist die metallische Wärmesenke 100 mit dem Massebezugspotenzial elektrisch verbunden.
Der Dichtungsring 300 besteht aus Gummi oder Silikon und liegt auf dem Kragen 218 an der Innenseite der kreiszylindrischen Seitenwand 211 auf. Er dient zur Abdichtung der Beleuchtungseinrichtung in einem Fahrzeugscheinwerfer oder einer Leuchte.
Die Montageplatine 400 ist kreisscheibenförmig ausgebildet und besitzt einen zentralen Durchbruch 403, durch den der säulenartige Abschnitt 110 der metallischen Wärmesenke 100 mit der darauf fixierten Leuchtdiodeneinrichtung 500 hindurchragt. Die Montageplatine 400, die kreiszy- lindrische Seitenwand 211 und der Boden 212 des hohlzy- lindrischen Gehäuseabschnitts 210 bilden einen Innenraum. Auf der dem Innenraum zugewandten Rückseite 420 der Montageplatine 400 sind elektrische Komponenten (nicht abgebildet) einer Betriebsschaltung zum Betreiben der Leucht- diodenanordnung 500 angeordnet und gegebenenfalls durch Leiterbahnen, die ebenfalls auf der Montageplatine 400 angeordnet sind, miteinander verbunden. Auf der Vorderseite 430 der Montageplatine 400 sind Leiterbahnen (nicht abgebildet) und elektrische Kontaktflächen (nicht abge- bildet) zum Kontaktieren der Leuchtdiodeneinrichtung 500 sowie gegebenenfalls weitere Komponenten der Betriebsschaltung angeordnet, die während ihres Betriebs keine hochfrequenten Störsignale verursachen können. Die Montageplatine 400 ist vielschichtig ausgebildet und besitzt zusätzlich zu den Leiterbahnen auf der Vorderseite und Rückseite eine innere Metallschicht 410, die im elektrisch isolierenden Material der Montageplatine 400 eingebettet und mit dem Massebezugspotential der Betriebsschaltung für die Leuchtdiodeneinrichtung 500 verbunden ist, um die elektromagnetische Verträglichkeit der Beleuchtungseinheit zu erhöhen. Die vorgenannte innere, auf Massebezugspotential liegende Metallschicht 410 erstreckt sich über die gesamte Ausdehnung bzw. den gesamten Durchmesser der Montageplatine 400 und bildet zusammen mit der oben beschriebenen Metallisierung 240 auf der Innenseite des Bodens 212 und der Seitenwand 211 eine elektromagnetische Abschirmung des Innenraums des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 der Beleuchtungseinheit gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Montagepla- tine 400 besitzt eine ringförmige elektrische Kontaktfläche 440, die elektrisch leitend mit der inneren, auf Massebezugspotential liegenden Metallschicht 410 verbunden ist. Die ringförmige elektrische Kontaktfläche 440 ist zumindest auf der dem Boden 212 zugewandten Seite 420 der Montageplatine auf der Oberfläche der Montageplatine 400 angeordnet und liegt an der metallisierten Auflagefläche des Kragens 218 an, so dass die Metallisierung 240 des Kragens 218 und der Innenseite von Boden 212 und Seitenwand 211 elektrisch leitend mit der inneren Metallschicht 410 und dem Massebezugspotential der Betriebsschaltung verbunden ist. Vorzugsweise erstreckt sich die ringförmige elektrische Kontaktfläche 440 über den Rand der Montageplatine 400 zusätzlich auch auf die andere, vom Boden 212 abgewandte Seite 430 der Montageplatine 400. In Figur 10 ist diese Erstreckung der ringförmigen elektrischen Kontaktfläche 440 auf die Seite 430 der Montageplatine 400 schematisch dargestellt. Durch Bohrungen in der Montageplatine 400 ragen vier Metallstifte 221, 222 hindurch, die als elektrische Kontaktstifte dienen. Die ringförmige elektrische Kontaktfläche 440, die als metal- lische Beschichtung, insbesondere als Kupferleiterbahn ausgebildet ist, erstreckt bis zu einem der beiden außen liegenden Metallstifte 222. Der Metallstift 222 durchbohrt sowohl die ringförmige elektrische Kontaktfläche 440 als auch die innere Metallschicht 410 der Montagepla- tine 400 und stellt dadurch eine elektrisch leitende Verbindung zwischen der ringförmigen elektrischen Kontaktfläche 440 und der inneren Metallschicht 410 her. Die auf Massebezugspotenzial liegende innere Metallschicht 410 der Montageplatine 400 ist somit mittels des Metallstifts 222 zumindest zu einer Seite 430 der Montageplatine 400, vorzugsweise aber zu beiden Seiten 420, 430 der Montageplatine 400 durchkontaktiert . Anstelle des Metallstifts 222 können auch sogenannte Vias in der Montageplatine genutzt werden, um eine elektrische leitende Verbindung zwischen der inneren Metallschicht 410 der Montageplatine und der ringförmigen Kontaktfläche 440 herzustellen.
Vorzugsweise liegt zusätzlich auch die metallische Wärmesenke 100 auf Massebezugspotential, um die elektromagnetische Abschirmung weiter zu verbessern oder um über die Rückseite 120a des scheibenförmigen Abschnitts 120 der metallischen Wärmesenke 100 andere Komponenten der Leuchte oder des Fahrzeugscheinwerfers, in den die Beleuchtungseinheit eingesetzt ist, an das Massebezugspotential der Betriebsschaltung anzukoppeln. Dadurch kann die elektromagnetische Abschirmung auf die gesamte Leuchte oder den gesamten Fahrzeugscheinwerfer ausgedehnt werden.
Die innere Metallschicht 410 ist auch zur elektrischen Kontaktfläche 411 auf der Rückseite 420 der Montageplati- ne 400 durchkontaktiert, an der die in der Vertiefung 117 der metallischen Wärmesenke 100 angeordnete Metallfeder 450 mit Klemmsitz und Federwirkung anliegt. Die Metallfeder 450 besteht aus einem Draht, der schraubenlinienartig gewunden ist. Beispielsweise besteht die elektrisch lei- tende Metallfeder 450 aus Federstahl oder Kupfer. Mit Hilfe der Metallfeder 450 ist die metallische Wärmesenke 100 über die Kontaktfläche 411 und die innere Metallschicht 410 der Montageplatine 400 mit dem Massebezugspotenzial der Betriebsschaltung elektrisch leitend verbun- den. Anstelle der in Figur 12 abgebildeten schraubenlinienartige Metallfeder 450 kann auch eine metallische Blattfeder verwendet werden.
Die auf der Rückseite 420 der Montageplatine 400 montierten Komponenten (nicht abgebildet) der Betriebsschaltung sind in dem Innenraum, der von der Seitenwand 211 und der Montageplatine 400 gebildet wird, angeordnet. Dadurch bilden die innere Metallschicht 410 der Montageplatine 400 und die Metallisierung 240 auf der Innenseite des Bodens 212 und der Seitenwand 211 des hohlzylindrischen Ge- häuseabschnitts 210 eine elektromagnetische Abschirmung für die auf der Rückseite 420 der Montageplatine 400 montierten Komponenten der Betriebsschaltung. Um keine hochfrequenten elektromagnetischen Störsignale über die elektrischen Leitungen und Anschlüsse der Beleuchtungs- einheit nach außen zu leiten, weist die Betriebsschaltung an ihrem Spannungseingang ein Filter für hochfrequente Signale auf, beispielsweise ein Tiefpassfilter oder ein Bandpassfilter, um Störsignale mit Frequenzen größer 0,15 MHz zu dämpfen.
Die Montageplatine 400 ist mit drei Bohrungen 401 versehen, die ringsum den zentralen Durchbruch 403 angeordnet sind. Nach ihrer Montage sitzt die Montageplatine 400 auf den Zapfen 217 auf, so dass deren verjüngte Enden durch die Durchbrüche 401 hindurchragen. Durch Heißverstemmen der verjüngten Enden der Zapfen 217 wird die Montageplatine 400 am Gehäuse 200 fixiert. Die Montageplatine 400 besitzt außerdem vier weitere Bohrungen 402, die an ihrem Rand, oberhalb des als Stecker ausgebildeten Gehäuseabschnitts 230 angeordnet sind und durch die die Metall- stifte 221, 222 hindurchragen, um eine elektrisch leitende Verbindung zu Kontaktflächen auf der Vorderseite der Montageplatine 400 zu ermöglichen. Der zentrale Durchbruch 403 in der Montageplatine 400 ist so gestaltet, dass auch Halterungen 610, 620 der Primäroptik 600 durch den Durchbruch 403 hindurchragen und in die hohlen Stege 219, 220 eingreifen können.
Die Leuchtdiodeneinrichtung 500 besteht aus fünf Leuchtdiodenchips, die auf einer Trägerplatte in einer Reihe angeordnet und von den Wänden eines Rahmens umgeben sind. Diese Leuchtdiodenchips sind mit einer Leuchtstoffbe- schichtung (Chip-Layer-Coating) versehen, die das von den Leuchtdiodenchips generierte blaue Licht teilweise in Licht anderer Wellenlängen konvertiert, so dass die Beleuchtungseinheit während ihres Betriebs weiß erscheinen- des Licht emittiert. Bei den Leuchtdiodenchips handelt es sich beispielsweise um Dünnfilm-Leuchtdiodenchips, deren Grundprinzip beispielsweise in der Druckschrift I. Schnitzer et al . , Appl . Phys . Lett. 63 (16), 18. Oktober 1993, 2174-2176 beschrieben ist. Die Leuchtdiodeneinrich- tung 500 ist elektrisch leitend mit elektrischen Kontakten auf der Montageplatine 400 verbunden und wird mit Hilfe der Betriebsschaltung, deren Komponenten auf der Montageplatine 400 angeordnet sind, betrieben. Die Betriebsschaltung versorgt die Leuchtdiodenchips der Leuchtdiodeneinrichtung 500 mit Strom und ermöglicht mit Hilfe des bereits oben erwähnten Temperatursensors eine Regelung der elektrischen Leistungsaufnahme der Leuchtdiodeneinrichtung 500 in Abhängigkeit von der Temperatur der Leuchtdiodeneinrichtung 500. Im Fall einer drohenden Überhitzung der Leuchtdiodeneinrichtung 500 kann beispielsweise der von der Betriebsschaltung bereitgestellte Strom für die Leuchtdiodeneinrichtung 500 reduziert werden. Der Temperatursensor kann zu diesem Zweck beispielsweise als temperaturabhängiger Widerstand, insbesondere als NTC-Widerstand mit negativer Temperaturcharakteristik, ausgebildet sein.
Bei der Primäroptik 600 handelt es sich um eine durchsichtige, kuppelartige Abdeckung der Leuchtdiodeneinrichtung 500 aus Kunststoff oder Glas. Die Primäroptik 600 weist zwei hakenförmige Halterungen 610, 620 auf, die in die hohlen Stege 219, 220 eingeführt werden und deren Haken 611, 621 dort hinter den Vorsprüngen 229a, 229b einrasten. Der Steg 220 ist mit einem Langloch versehen, das einen ovalen Querschnitt besitzt, während der Steg 219 einen Hohlraum mit kreisförmigem Rand besitzt. Dadurch kann auch für die Primäroptik 600 eine eindeutige Orientierung vorgegeben werden. Das ist von Bedeutung, wenn die durchsichtige kuppelartige Abdeckung 600 durch eine Primäroptik mit Licht lenkenden Eigenschaften ersetzt wird. Allerdings kann die kuppelartige Abdeckung 600 auch entfallen oder durch eine Primäroptik mit Abbildungseigenschaften oder Lichtleitereigenschaften ersetzt werden, die das Licht von der Leuchtdiodeneinrichtung in vorgegebene Raumrichtungen lenkt oder bündelt.
In Figur 9 ist die Beleuchtungseinrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung im montierten Zustand aller ihrer Einzelteile dargestellt.
Die Beleuchtungseinheit gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren 13 und 14 schema- tisch abgebildet. Sie unterscheidet sich von der Beleuchtungseinheit gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen nur durch die elektromagnetischen Abschirmmittel und die Form des Dichtungsrings. In allen anderen Details stimmen die Beleuchtungseinheiten gemäß dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel überein. Daher werden in den Figuren 13 und 14 für Komponenten der zweiten Beleuchtungseinheit, die identisch zu den entsprechenden Komponenten der ersten Beleuchtungseinheit sind, dieselben Bezugszeichen wie in den Figuren 1 bis 12 verwendet.
Anstelle der Aluminiumbeschichtung 240 der Innenseite des Bodens 212, der Seitenwand 211 und der Auflagefläche des Kragens 218 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Beleuchtungseinheit wird bei der Beleuchtungseinheit gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel ein als Tiefziehteil ausgebildetes, napfartig geformtes Metallblech 240', beispielsweise ein Aluminiumblech oder ein verzinktes Stahlblech oder ein Messingblech, als Abschirmmittel zusammen mit der elektrisch leitenden Me- tallschicht 410 der Montageplatine 400 verwendet. Das napfartig geformte Metallblech 240' liegt an der Innenseite des Bodens 212 und der Seitenwand 211 des hohlzy- lindrischen Gehäuseabschnitts 210 an. Außerdem besitzt das napfartig geformte Metallblech 240' eine ringförmige, parallel zum Boden 212 ausgerichtete Auflagefläche, auf der die Montageplatine 400 mit ihrer ringförmigen elektrischen Kontaktfläche 440 aufliegt. Ferner ist das napfartig geformte Metallblech 240' mit vielen Haken 241' versehen, die den Rand der Montageplatine 400 nach Art einer Bördelung umgreifen, so dass die Montagplatine 400 an dem napfartigen Metallblech 240' fixiert ist. Die an dem Metallblech 240' anliegende, ringförmige elektrische Kontaktfläche 440 der Montageplatine 400 stellt eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Metallblech 240' und der auf Massebezugspotential liegenden, inneren Metallschicht 410 der Montageplatine 400 her. Dadurch bilden das napfartig geformte Metallblech 240' und die innere Metallschicht 410 der Montageplatine 400 einen elektromagnetisch abgeschirmten Raum, in den die auf der Unterseite 420 der Montageplatine 400 montierten elektrischen Komponenten (nicht abgebildet) der Betriebsschaltung hineinragen. In den Figuren 13 und 14 wurde die ringförmige Kontaktfläche 440 der Einfachheit halber nicht dargestellt. Allerdings besitzt die in den Figuren 13 und 14 gezeigte Montageplatine 400 den in Figur 10 dargestellten Aufbau. Insbesondere erstreckt sich die ringförmige Kontaktfläche 440 über den Rand der Montageplatine 400 auf beide Seiten 420, 430 der Montageplatine 400. Zwischen der Seitenwand 211 und dem napfartig geformten Metallblech 240' sowie dem Rand der Montageplati- ne 400 ist ein Silikonring 300' angeordnet, der zur Abdichtung der Beleuchtungseinheit und einer kuppelartigen Sekundäroptik (nicht abgebildet) dient, die auf die Oberseite bzw. auf den Rand der Seitenwand 211 aufgesetzt wird. Der Silikonring 300' besitzt ein L-förmiges Profil und liegt auf dem Kragen 218 an der Innenseite des hohl- zylindrischen Gehäuseabschnitts 210 des Kunststoffgehäu- ses 200 der Beleuchtungseinheit auf.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben näher erläuterten Ausführungsbeispiele der Erfindung. Bei- spielsweise kann anstelle der Metallisierung 240 der Innenseite des hohlzylindrischen Gehäuseabschnitts 210 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung und des napfartig geformten Metallblechs 240' gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung als Abschirmmittel der hohlzylindrische Gehäuseabschnitt 210 aus elektrisch leitfähigem Kunststoff gefertigt sein, um zusammen mit der inneren Metallschicht 410 der Montageplatine 400 eine elektromagnetische Abschirmung des Gehäuseinnenraums zu gewährleisten. In diesem Fall bestehen der hohlzylindri- sehe Gehäuseabschnitt 210 und der als Stecker ausgebildete Gehäuseabschnitt 230 aus unterschiedlichen Kunststoff- materialen, da für den als Stecker ausgebildeten Gehäuseabschnitts 230 aufgrund der darin eingebetteten elektrischen Anschlüsse ein elektrisch isolierendes Material er- forderlich ist. Trotzdem können beide Gehäuseabschnitte 210 und 230 als unlösbar miteinander verbundene Kunststoffspritzgussteile gefertigt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Beleuchtungseinheit für Fahrzeugscheinwerfer mit einer Leuchtdiodeneinrichtung (500), einem Gehäuse
(200) und einer Montageplatine (400), auf der Komponenten einer Betriebsschaltung zum Betreiben der Leuchtdiodeneinrichtung (500) angeordnet sind, wobei das Gehäuse (200) und die Montageplatine (400) einen Innenraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageplatine (400) mindestens eine elekt- risch leitende, innere Schicht (410) aufweist, die mit einem Massebezugspotential der Betriebsschaltung verbunden ist, und die Montageplatine (400) auf ihrer Oberfläche mindestens eine elektrische Kontaktfläche (440) besitzt, die mit der mindestens einen elektrisch leitenden, inneren Schicht (410) kontaktiert ist, und das Gehäuse (200) elektromagnetische Abschirmmittel (240, 240') zur elektromagnetischen Abschirmung des Innenraums besitzt, die mit der mindes- tens einen elektrischen Kontaktfläche (440) verbunden sind.
2. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine elektrische Kontaktfläche (440) ringartig ausgebildet ist.
3. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 1, wobei zwischen den Abschirmmitteln und der mindestens einen elekt- rischen Kontaktfläche ein elektrisch leitfähiger Kontaktring angeordnet ist.
4. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 1, wobei das Gehäuse (200) aus Kunststoff besteht und die elektro- magnetischen Abschirmmittel eine Metallisierung (240) des Gehäuses (200) umfassen.
5. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 4, wobei die Metallisierung (240) den den Innenraum umgebenden Teil des Gehäuses (210) umfasst.
6. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Metallisierung als metallische Beschichtung (240) auf der Innenseite des Gehäuses (200) im Bereich des Innenraums ausgebildet ist.
7. Beleuchtungseinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 5, wobei sich die Metallisierung (240) auf eine
Auflagefläche (218) des Gehäuses erstreckt, auf der die mindestens eine elektrische Kontaktfläche (440) der Montageplatine (400) aufliegt.
8. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 1, wobei die Ab- schirmmittel mindestens ein Metallblech, Metallgitter oder Metallgeflecht oder eine Metallfolie (240') umfassen.
9. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 8, wobei das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallge- flecht oder die mindestens eine Metallfolie (240') napfartig ausgebildet und im Innenraum angeordnet ist.
10. Beleuchtungseinheit nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei das Gehäuse (200) als Kunststoffspritz- gussteil ausgebildet ist und das mindestens eine Metallblech, Metallgitter, Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie (240') vom Kunststoffmaterial des Gehäuses umspritzt ist.
11. Beleuchtungseinheit nach einem der Ansprüche 8 bis
10, wobei das Metallblech, Metallgitter oder Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie (240') an der mindestens einen elektrischen Kontaktfläche (440) der Montageplatine (400) anliegt.
12. Beleuchtungseinheit nach einem der Ansprüche 8 bis
11, wobei das Metallblech, Metallgitter oder Metallgeflecht oder die mindestens eine Metallfolie (240') durch eine Technik aus der Gruppe von Bördeln, Laserschweißen, Kleben, Löten und Klemmsitz an der Montageplatine fixiert ist.
13. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 1, wobei die elektromagnetischen Abschirmmittel einen den Innen- räum umgebenden Gehäuseabschnitt (210) umfassen, der aus elektrisch leitfähigem Kunststoff besteht.
14. Beleuchtungseinheit nach Anspruch 13, wobei der aus elektrisch leitfähigem Kunststoff bestehende Gehäuseabschnitt eine Auflagefläche für die mindestens eine elektrische Kontaktfläche der Montageplatine ausbildet .
15. Fahrzeugscheinwerfer mit mindestens einer Beleuchtungseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
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