EP2360299B1 - Schneidvorrichtung zum Scherschneiden von Fasersträngen - Google Patents

Schneidvorrichtung zum Scherschneiden von Fasersträngen Download PDF

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EP2360299B1
EP2360299B1 EP20110153506 EP11153506A EP2360299B1 EP 2360299 B1 EP2360299 B1 EP 2360299B1 EP 20110153506 EP20110153506 EP 20110153506 EP 11153506 A EP11153506 A EP 11153506A EP 2360299 B1 EP2360299 B1 EP 2360299B1
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EP
European Patent Office
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cutting
counter
blades
cutting device
plane
Prior art date
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Application number
EP20110153506
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English (en)
French (fr)
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EP2360299A1 (de
Inventor
Richard Brüssel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAG IAS GmbH Eislingen
Original Assignee
MAG IAS GmbH Eislingen
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Publication date
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Application filed by MAG IAS GmbH Eislingen filed Critical MAG IAS GmbH Eislingen
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/02—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form
    • D01G1/04—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form by cutting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/06—Converting tows to slivers or yarns, e.g. in direct spinning
    • D01G1/10—Converting tows to slivers or yarns, e.g. in direct spinning by cutting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/141—With means to monitor and control operation [e.g., self-regulating means]
    • Y10T83/148—Including means to correct the sensed operation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/768—Rotatable disc tool pair or tool and carrier
    • Y10T83/7809—Tool pair comprises rotatable tools
    • Y10T83/7847—Tool element axially shiftable

Definitions

  • the invention relates to a cutting device for shearing fiber strands according to the preamble of claim 1.
  • a cutting device that cuts continuous fibers into staple fibers.
  • the cutting device has two blades arranged on a rotating cutting spindle, which are coupled to each other via a form-locking coupling and mutually act as balancing weights to compensate for the centrifugal forces occurring during operation.
  • the cutting units are associated with two fixedly arranged on a base frame cutting units, so that upon rotation of the cutting spindle located between the cutting units endless fibers are cut. Due to the number of cutting units, a high throughput is achieved.
  • a disadvantage of this cutting device is that the cut quality of the fine filaments to be cut is unsatisfactory.
  • a cutting device that cuts continuous fibers into staple fibers.
  • the cutting device has in each case one arranged on a rotating cutting spindle cutting unit, which cooperates with two fixedly arranged on a base counter cutting units.
  • the counter-cutting units can be set relative to the cutting unit via an associated individual setting unit.
  • a disadvantage of this cutting device is that only a small throughput is achieved due to the only one arranged on the cutting spindle cutting unit, since only one time the continuous fibers are cut at a rotation of the cutting spindle on each counter cutting unit.
  • the invention has for its object to provide a cutting device for fiber strands, which ensures a consistently high quality of cut at a high fiber strand throughput.
  • a cutting device having the features of claim 1.
  • the at least two rotating cutting units and the at least two associated stationary counter-cutting units ensure a high cutting performance and, accordingly, a high fiber strand throughput.
  • the cutting edges of the blades of the rotating cutting units must individually, so independently of each other, be positioned in the cutting plane.
  • the counter-cutting edges of the fixed counter-blades must be individually, so independently of each other and independently of the cutting edges of the rotating blades, be positioned in the cutting plane.
  • the position of the counter-cutting edges is controllable, so that they are constantly in a small tolerance range around the cutting plane or ideally always in the cutting plane determined in the blade life.
  • a measuring sensor is arranged for each counter-cutting edge such that a force acting on the respective counter-cutting edge during the cutting process can be detected as a measuring signal and transmitted to a control unit.
  • a spreading force acting perpendicular to the cutting plane is measured on the counter-cutting edges.
  • the control unit For each of the counter-cutting edges, the control unit carries out a reference value-actual value comparison on the basis of the measuring signal and controls an associated electromotive adjusting device as a function of the measuring signal or of the setpoint-actual value comparison.
  • the electromotive adjustment displaces the respectively associated counter-cutting edge in such a way that the counter-cutting edge is displaced into the desired position and is again within a tolerance range around the cutting plane or in the cutting plane determined in the blade life.
  • electromotive adjusting device and control unit is formed, by means of which the position of the counter-cutting edge is individually and precisely controlled.
  • a cutting device allows an exact control of the position of the counter-cutting edges.
  • the piezoelectric measuring sensors have a high measuring accuracy in conjunction with a high measuring speed.
  • the measuring sensors are designed, for example, as piezoelectric quartz.
  • a cutting device allows easy control of the position of the counter-cutting edges on the measured spreading force.
  • the spreading force is regulated until the required blade change.
  • the measured spreading force on the respective counterblade without and with a fiber strand located between the blades and a required increase in the desired spreading force during the cutting process to maintain a desired fiber cut quality over the blade life.
  • the provision of information about the fiber-cut quality can be done manually or automatically via a corresponding evaluation system.
  • the evaluation system can be designed, for example, optically.
  • the control algorithm includes a control curve of the desired spreading force over the blade life, after which the respectively measured spreading force is controlled, and a spreading force threshold, which indicates a required blade change.
  • control curve of the desired spreading force as well as the spreading force threshold value are dependent on the fiber parameters, such as, for example, tex weight, filament diameter, fiber material, number of fiber strands, and the blade parameters, such as blade geometry, blade material, and the cutting parameters such as Cutting speed and fiber length determined.
  • a permanent or cyclically operating automatic cutting quality evaluation can specifically influence the respective spreading force control over the blade life. By displacing the respective counter-blade by means of the associated electromotive adjusting device, the spreading force can be adjusted according to the control curve, whereby the cutting quality is optimized.
  • a cutting device enables the detection of worn blades and / or counter-blades.
  • the cutting force acting on the respective counterblade substantially parallel to the cutting plane becomes higher, the blunter the blade or counterblade becomes. If the measured cutting force in the x or y direction exceeds a predefined threshold value, unacceptable blade wear can be detected by means of the control unit.
  • the blades and / or counter-blades can then be replaced by new or ground blades or counter-blades. As the blades become dull over life, the desired spreading force typically needs to be increased to achieve or maintain the desired cut quality.
  • a cutting device ensures a precise measurement, since the measuring sensors are arranged close to the associated counter-blades.
  • the measuring sensors are arranged between the respective counter-blade and a fork-shaped and elastic connecting part, which forms a pivot axis for the counter-blade.
  • a cutting device ensures a continuous and accurate adjustment of the position of the counter-blades.
  • the fork-shaped and elastic connecting parts each form one substantially Parallel to the cutting plane extending pivot axis, so that the position of the counter-blades in the distance to the cutting plane by bending the respective elastic connecting part is continuously and exactly changeable.
  • a cutting device enables a continuous translation increasing setting of the position of the counter-blades or counter-cutting edges.
  • a cutting device enables a highly accurate adjustment of the position of the counter-blades or the counter-cutting edges.
  • the electromotive adjusting devices have a reduction in such a way that the position of the counter-cutting edges at a distance from the cutting plane with an accuracy of less than 50 .mu.m, in particular less than 10 .mu.m and in particular less than 1 .mu.m, is adjustable.
  • a cutting device ensures symmetrical loading of the cutting spindle, since the blades are cut simultaneously.
  • the number of blades must either be equal to the number of counter-blades or equal to an integer fraction or an integer multiple thereof.
  • a cutting device according to claim 10 ensures a simple construction of the cutting device.
  • a cutting device makes it possible to continue to use worn and reground counter-blades.
  • the material removal of the counter-blades caused by the regrinding can be compensated by displacing them along their respective longitudinal axis.
  • a cutting device enables a manual or automatic positioning of the cutting edges in the cutting plane. This is especially true when using re-sharpened blades, since the material removal caused by the regrinding can be compensated.
  • a cutting apparatus enables easy adjustment and positioning of the cutting edges relative to the cutting plane. Characterized in that the blades are arranged at an acute angle to the cutting plane, the cutting edges can be displaced by displacing the blades along its longitudinal axis and perpendicular to the cutting plane.
  • a cutting device ensures a secure, frictional clamping of the blades, as acting on the blades centrifugal forces can be safely absorbed by the clamping elements.
  • a cutting device enables a play-free attachment of the blades to the cutting spindle.
  • a cutting device 1 for shearing endless fiber strands 2 has a base frame 3, on which a cutting spindle 4 with two cutting units 5 and 6 is arranged.
  • the cutting spindle 4 has an axis of rotation 7, which runs parallel to a vertical z-direction.
  • the cutting spindle 4 is rotatably driven by means of a spindle drive 8 via a belt drive 9 about the axis of rotation 7.
  • the cutting units 5 and 6 are arranged with a rotation angle of 180 ° rotationally symmetrical about the axis of rotation 7.
  • the cutting units 5 and 6 can in principle be arranged with an arbitrary angle of rotation rotationally symmetrical about the axis of rotation 7, for example with a rotation angle of 120 ° or 90 °.
  • the cutting units 5 and 6 are in Fig. 1 merely indicated and will be described in more detail below.
  • the cutting device 1 For shearing the fiber strands 2, the cutting device 1 has two counter-cutting units 10 and 11, which are arranged on associated electromotive adjusting devices 12 and 13.
  • the electromotive adjusting devices 12 and 13 and the counter-cutting units 10 and 11 are arranged with a rotation angle of 180 ° rotationally symmetrical about the rotation axis 7 fixed to the base frame 3.
  • the counter-cutting units 10 and 11 will be described in more detail below.
  • the cutting device 1 defines a horizontal cutting plane E which is parallel to an x-direction and a y-direction.
  • the x, y, and z directions form a Cartesian coordinate system. Accordingly, the axis of rotation 7 runs at right angles to the cutting plane E.
  • the electromotive adjusting devices 12 and 13 are identical, so that only the adjusting device 12 is described below.
  • a rotationally secured bolt 14 is guided, which extends substantially parallel to the axis of rotation 7.
  • the bolt 14 is guided in a reduction gear 15 designed as an angle gear.
  • the reduction gear 15 has a trained as a hollow shaft actuator 16 with an internal thread 17 into which the bolt 14 is screwed with an external thread 18.
  • the hollow shaft 16 is driven in rotation about the bolt 14 by means of an electromotive actuator 19.
  • the reduction gear 15 is secured against rotation by a torque arm 20 attached to the base frame 3.
  • the bolt 14 is guided by a fork-shaped and elastic connecting part 21 and a spring element 22 designed as a helical spring.
  • the spring element 22 lies against the hollow shaft 16 and the connecting part 21, which in turn rests against the base frame 3.
  • the connecting part 21 has two fork sections 23 and 24, through which the bolt 14 is guided and which rest against the base frame 3 or against the spring element 22.
  • the fork sections 23, 24 is integrally formed a handle portion 25 by displacing the fork portion 24 relative to the fork portion 23 along the pin 14 about a substantially parallel to the cutting plane E extending pivot axis 26 relative to the base frame 3 is pivotable.
  • a piezoelectric measuring sensor 27 is arranged, which is annular.
  • the piezoelectric measuring sensor 27 is arranged between the connecting part 21 and the counter-cutting unit 10, which is fastened to the handle section 25 by means of a fastening element 28 in the form of an expansion screw.
  • the fastening element 28 is guided through the annular measuring sensor 27.
  • two fiber feed units 29, 30 are arranged on the base frame 3.
  • the fiber feed units 29, 30 are identical or basically similar, so that only the fiber feed unit 29 is described below.
  • the fiber feed unit 29 has a drive roller 32 rotatably driven by means of a drive motor 31 and an associated pressure roller 33, through which the fiber strand 2 is guided.
  • the rollers 32, 33, an injector part 35 and a feed tube 36 is downstream in a transport direction 34 of the fiber strand 2.
  • the injector part 35 and the feed tube 36 have a common channel 37, through which the fiber strand 2 to the cutting unit 5 and the counter-cutting unit 10 can be guided.
  • the injector part 35 has a lateral bore 38 through which conveying air 39 can be fed into the channel 37.
  • the spindle drive 8, the actuators 19, the measuring sensors 27 and the drive motors 31 are connected to a control unit 40 which serves to control and regulate the cutting device 1.
  • the cutting units 5, 6 each have a blade 41, 42 with an associated cutting edge S 1 , S 2 .
  • the blades 41, 42 are arranged rotationally symmetrical to the axis of rotation 7 and have a common longitudinal axis L 1 .
  • the blades 41, 42 each have a slot 43 extending along the longitudinal axis L 1 and are clamped between two clamping elements 44, 45 by means of a fastening element 46 in the form of an expansion screw.
  • the fastening element 46 is guided by the clamping elements 44, 45 and the respective slot 43 and fastened to the cutting spindle 4.
  • the clamping elements 44 are arranged in a groove 47 of the cutting spindle 4.
  • the clamping elements 44 are T-shaped and have holding elements 48, which are arranged in a form-fitting manner in retaining grooves 49, whereby the clamping elements 44 are secured in the radial direction.
  • the clamping elements 44 each have a parallel to the longitudinal axis L 1 arranged adjusting bolt 50 with an external thread 51 on which an adjusting nut 52 is screwed.
  • the adjusting nuts 52 have associated setting surfaces H 1 , H 2 , against which the blades 44 abut and 52 are displaced by turning the adjusting nuts.
  • the adjusting bolts 50 and the associated adjusting nuts 52 thus form an adjustment mechanism for the position of the clamped between the clamping elements 44, 45 blades 41, 42.
  • the blades 41, 42 each lie against the cutting spindle 4 with a first contact surface A 1 , with a second contact surface A 2 against an eccentrically pivotable fastening element 54 and with a third contact surface A 3 against the respective adjustment surface H 1 , H 2 of the adjusting nuts 52 ,
  • the counter-cutting units 10, 11 each have a counter-blade 55, 56 with an associated counter-cutting edge G 1 , G 2 .
  • the counter-blades 55, 56 each have a slot 57 which extends in the direction of the respective longitudinal axis L 2 , L 3 of the counter-blades 55, 56.
  • the longitudinal axes L 2 and L 3 of the counter-blades 55, 56 are parallel to each other.
  • the counter-blades 55, 56 are clamped between two clamping elements 58, 59, which are arranged together with the counter-blades 55, 56 by means of a clamping force distributor 60 and a fastening nut 61 on the respective fastening element 28.
  • the 4 to 6 illustrate the position of the blades 41, 42 and the counter-blades 55, 56 relative to each other and the cutting plane E.
  • the counter-blades 55, 56 are arranged such that their longitudinal axes L 2 , L 3 are preferably parallel to the x-direction and evenly spaced from the axis of rotation 7 extend.
  • the blades 41, 42 have a cutting edge angle ⁇ 1 , which is smaller than 90 °, whereas the counter-blades 55, 56 have a cutting edge angle ⁇ 2 , which is preferably equal to 90 °.
  • the clamping elements 44 form for the blades 41, 42 an inclined plane such that the blades 41, 42 with the cutting plane E with respect to the upper edge of the contact surfaces A 2 each include a clearance angle ⁇ 1 , which is pointed.
  • the clearance angle ⁇ 1 is in particular less than 20 °, in particular less than 5 ° and in particular less than 2 °. So that the cutting edges S 1 , S 2 extend parallel to the cutting plane E or in the cutting plane E, the blades 41, 42 additionally relative to the cutting plane E relative to the lower edge of the contact surface A 3 to be inclined by a fitting angle ⁇ .
  • the blades 41, 42 on inlet slopes 64 which are arranged in a direction of rotation 65 of the cutting spindle 4 in a front region of the cutting edges S 1 , S 2 , so that the blades 41, 42 do not block with the counter-blades 55, 56 .
  • the counter-blades 55, 56 close with the cutting plane E and the lower edge of the contact surfaces A 4 and A 5, a clearance angle ⁇ 2 , which is also pointed.
  • the counter-blades 55, 56 have at their counter-cutting edges G 1 , G 2, a wedge angle ⁇ relative to the lower edge of the contact surfaces A 4 , A 5 , which is smaller than 90 °. The same applies to the blades 41, 42.
  • the measuring sensors 27 are arranged between the respective clamping element 58 and the respective connecting part 21.
  • the measuring sensors 27 are formed three-dimensionally, so that by means of an x-component, a y-component and a z component of each of the counter-blades 55, 56 and counter-cutting edge G 1, G 2, the acting force F 1 or F 2 is measurable.
  • the forces F 1 and F 2 are in the FIGS. 4 and 5 indicated by way of example.
  • the measuring sensors 27 generate the forces F 1 and F 2 corresponding measurement signal M 1 or M 2 , which are transmitted to the control unit 40.
  • the control unit 40 is designed such that control signals R 1 , R 2 can be generated as a function of the associated measuring signal M 1 , M 2 , by means of which the electromotive adjusting devices 12, 13 are controllable, so that the counter-cutting edges G 1 , G 2 relative are displaced to the cutting plane E.
  • the cutting edges S 1 , S 2 and the counter-cutting edges G 1 , G 2 must be set to the common cutting plane E.
  • the cutting edge S 1 is used for example as a reference cutting edge, which defines the position of the cutting plane E.
  • the blades 41, 42 and counter-blades 55, 56 are first positioned as accurately as possible relative to each other, so that the cutting edge S 2 and the counter-cutting edges G 1 and G 2 are as close as possible to the cutting plane E. Subsequently, at the slowly rotating cutting spindle 4 with the actuator 19 that moves counter-blade 55 with the counter-cutting edge G 1 in the direction of the cutting edge S 1 until the cutting edge S 1 1 is in contact with the counter-cutting edge G. The contact can be detected via the measuring sensor 27. The corresponding angular position of the actuator 19 is stored in the control unit 40.
  • the cutting edge S 2 is moved to the counter-cutting edge G 1 oscillating and moves the counter-cutting edge G 1 by means of the actuator 19 in the direction of the cutting edge S 2 until the counter-cutting edge G 1 has contact with the cutting edge S 2 .
  • the contact can in turn be detected by means of the measuring sensor 27.
  • the corresponding angular position of the actuator 19 is stored in the control unit 40. From the angular difference between the two angular positions of the actuator 19 and the corresponding path difference can then be calculated as far the blade 42 with the associated adjusting nut 52 on the inclined plane of the clearance angle ß 1 must be moved so that the cutting edges S 1 and S 2 come to lie together in the cutting plane E.
  • the setting error is determined as described above and compared with an allowable adjustment tolerance. If the error is within the adjustment tolerance, the setting of the cutting edges S 1 and S 2 is completed, otherwise the setting procedure described above is repeated.
  • the counter-cutting edges G 1 and G 2 are moved with the associated actuators 19 in the direction of the cutting edges S 1 and S 2 until they have contact.
  • the contact can be detected by means of the measuring sensors 27.
  • the operation of the cutting device 1 can begin.
  • two fiber strands 2 are transported to the counter-cutting units 10, 11.
  • the transport of the fiber strands 2 takes place by means of the drive rollers 32 and the supply air flowing in the supply pipes 39.
  • the fiber strands 2 are accordingly pulled pulling, the conveying air 39 at the same time the cutting edges S 1 , S 2 and the counter-cutting edges G 1 , G 2 cools.
  • the endless Fasterstrlinde 2 are deducted, for example, from Faster strand coils, not shown.
  • the drive rollers 32 can be driven speed controlled by means of the drive motors 31, so that the fiber strand speed and accordingly the fiber strand throughput is adjustable. With the appropriate Spindle speed is determined to be cut fiber length.
  • a plurality of fiber strands 2 can also be supplied via a respective common feed tube 36 or via a plurality of feed tubes 36 that are separate for each fiber strand 2.
  • a Z-component of the force F 1 or F 2 acting in the z direction is measured, which acts on the respective counter-blade 55, 56 or counter-cutting edge G 1 , G 2 during a cutting operation.
  • the forces acting in the z-direction are referred to below as z-forces F 1 (z) and F 2 (z). These forces correspond to the respective spreading force between the contacting blades 41, 42 and counter-blades 55, 56.
  • a measurement signal M 1 , M 2 corresponding to the z-forces F 1 (z) and F 2 (z) is sent to the control unit 40 transmitted.
  • the control unit 40 evaluates the measurement signals M 1 , M 2 and compares them with a predetermined spreading force setpoint.
  • actuating signals R 1 and R 2 for the actuators 19 of the adjusting devices 12, 13 are generated and transmitted to them.
  • the actuators 19 are positioned in accordance with the actuating signals R 1 and R 2 , whereby the associated actuator 16 is linearly displaced via the respective reduction gear 15. Due to the linear shift is the associated spring element 22 and the associated connecting part 21 ge-or relaxed, so that the handle portions 25 pivoted about the associated pivot axes 26 and the counter-cutting edges G 1 , G 2 are displaced relative to the cutting plane E. With the measuring sensors 27 and the adjusting devices 12, 13 thus control loops for the counter-cutting edges G 1 , G 2 are formed.
  • the measuring sensors 27 measure an x-directional x-component and a y-direction y-component of the forces F 1 and F 2 acting on the counter-blades 55, 56.
  • the x-component and the y-component of the respective force F 1 and F 2 are subsequently referred to as x-force F 1 (x) or F 2 ( X ) and y-force F 1 (y) and F 2 ( y).
  • the x-force F 1 (x), F 2 ( X ) and / or the y-force F 1 (y), F 2 (y) correspond to a cutting force on the respective counter-blade 55, 56 during the cutting process.
  • the reduction of the respective actuator 19 via the reduction gear 15, the pitch of the external thread 18, the stiffness of the spring element 22 and the elastic connecting part 21 including the lifting ratio are selected such that the position of the associated counter-cutting edge G 1 , G 2 in the sub-area a micrometer is adjustable.
  • the fiber strands 2 are cut into pieces of a desired length between the counter-cutting edges G 1 and G 2 and the cutting edges S 1 and S 2 rotating therealong.
  • the length of the pieces can be over the rotation speed the cutting spindle 4 and / or on the speed of the fiber strands 2 are set.
  • the desired cut quality can only be achieved with greater spreading force, the ongoing spreading force increase, for example, on the number of blade contacts and / or an image processing cutting quality analysis and / or be compensated by a cutting force evaluation until the required blade change for the purpose of a stable and consistently good control.
  • the cutting angle ⁇ 1 , ⁇ 2 are preferably tolerated only starting from a corresponding desired angle to minus, so that a tolerance-related Sp Drishsteig mecanic takes place during the blade contact to the outlet.
  • the cutting spindle 4 is preferably driven via the belt drive 9, since in this way a plurality of cutting spindles 4 can be driven by a common spindle drive 8.
  • the cutting spindle can be driven by a direct drive, not shown.
  • the blades 41, 42 and the counter-blades 55, 56 can thus individually in the cutting device 1 according to the invention, that is independently displaced and positioned in the cutting plane E.
  • the position of the counter-blades 55, 56 is controlled by means of the measuring sensors 27 and the electromotive adjusting devices 12, 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Details Of Cutting Devices (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Nonmetal Cutting Devices (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung zum Scherschneiden von Fasersträngen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus der DE 10 2007 052 586 A1 ist eine Schneidvorrichtung bekannt, die Endlosfasern in Stapelfasern zerschneidet. Die Schneidvorrichtung weist zwei an einer rotierenden Schneidspindel angeordnete Klingen auf, die über eine Formschlusskupplung miteinander gekoppelt sind und wechselseitig als Ausgleichsgewichte zum Ausgleich der im Betrieb auftretenden Fliehkräfte wirken. Den Schneideinheiten sind zwei fest an einem Grundgestell angeordnete Schneideinheiten zugeordnet, sodass bei Rotation der Schneidspindel die zwischen den Schneideinheiten befindlichen Endlosfasern zerschnitten werden. Aufgrund der Anzahl der Schneideinheiten wird ein hoher Durchsatz erzielt. Nachteilig bei dieser Schneidvorrichtung ist, dass die Schnittqualität der zu schneidenden, feinen Endlosfasern unbefriedigend ist.
  • Aus der DE 10 2007 052 587 A1 ist eine Schneidvorrichtung bekannt, die Endlosfasern in Stapelfasern zerschneidet. Die Schneidvorrichtung weist jeweils eine an einer rotierenden Schneidspindel angeordnete Schneideinheit auf, die jeweils mit zwei fest an einem Grundgestell angeordneten Gegenschneideinheiten zusammenwirkt. Die Gegenschneideinheiten sind über jeweils eine zugehörige Einzeleinstelleinheit relativ zu der Schneideinheit einstellbar. Nachteilig bei dieser Schneidvorrichtung ist, dass aufgrund der nur einen an der Schneidspindel angeordneten Schneideinheit ein nur geringer Durchsatz erzielt wird, da bei einer Rotation der Schneidspindel an jeder Gegenschneideinheit nur einmal die Endlosfasern geschnitten werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schneidvorrichtung für Faserstränge zu schaffen, die bei einem hohen Faserstrang-Durchsatz eine gleichbleibend hohe Schnittqualität gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Schneidvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die mindestens zwei rotierenden Schneideinheiten und die mindestens zwei zugehörigen feststehenden Gegen-Schneideinheiten gewährleisten eine hohe Schneidleistung und dementsprechend einen hohen Faserstrang-Durchsatz. Um bei dieser hohen Schneidleistung eine gleichbleibend hohe Schnittqualität zu ermöglichen, müssen die Schneidkanten der Klingen der rotierenden Schneideinheiten individuell, also unabhängig voneinander, in der Schneidebene positionierbar sein. Zusätzlich müssen die Gegen-Schneidkanten der feststehenden Gegen-Klingen individuell, also unabhängig voneinander und unabhängig von den Schneidkanten der rotierenden Klingen, in der Schneidebene positionierbar sein. Damit die Schnittqualität während des Betriebs der Schneidvorrichtung gleichbleibend hoch ist, ist die Position der Gegen-Schneidkanten regelbar, sodass sich diese fortwährend in einem geringen Toleranzbereich um die Schneidebene oder idealerweise immer in der in der Klingenstandzeit bestimmten Schneidebene befinden. Hierzu ist für jede Gegen-Schneidkante ein Messsensor derart angeordnet, dass eine auf die jeweilige Gegen-Schneidkante wirkende Kraft während des Schneidvorgangs als Messsignal erfassbar und an eine Steuereinheit übertragbar ist. Vorzugsweise wird mittels der Messsensoren eine senkrecht zu der Schneidebene wirkende Spreizkraft auf die Gegen-Schneidkanten gemessen. Die Steuereinheit führt für jede der Gegen-Schneidkanten anhand des Messsignals einen Sollwert-Istwert-Vergleich durch und steuert in Abhängigkeit des Messsignals bzw. des Sollwert-Istwert-Vergleichs eine zugehörige elektromotorische Verstelleinrichtung an. Die elektromotorische Verstelleinrichtung verlagert die jeweils zugehörige Gegen-Schneidkante derart, dass die Gegen-Schneidkante in die gewünschte Position verlagert und sich wieder innerhalb eines Toleranzbereichs um die Schneidebene bzw. in der in der Klingenstandzeit bestimmten Schneidebene befindet. Für jede Gegen-Schneidkante wird somit ein eigener Regelkreis aus Messsensor, elektromotorischer Verstelleinrichtung und Steuereinheit gebildet, mittels dem die Position der Gegen-Schneidkante individuell und exakt regelbar ist. Hierdurch können insbesondere thermische Ausdehnungen und/oder ein Verschleiß der Schneidkanten und/oder Gegen-Schneidkanten ausgeregelt werden, die ansonsten die Schnittqualität beeinträchtigen würden. Hierdurch wird eine gleichbleibend hohe Schnittqualität während des gesamten Betriebs der Schneidvorrichtung bzw. bis zum erforderlichen Klingenwechsel gewährleistet.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 2 ermöglicht eine exakte Regelung der Position der Gegen-Schneidkanten. Die piezo-elektrischen Messsensoren weisen eine hohe Messgenauigkeit in Verbindung mit einer hohen Messgeschwindigkeit auf. Die Messsensoren sind beispielsweise als piezo-elektrischer Quarz ausgebildet.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 3 ermöglicht eine einfache Regelung der Position der Gegen-Schneidkanten über die gemessene Spreizkraft. Mit einem in der Steuereinheit implementierten Regelalgorithmus wird bis zum erforderlichen Klingenwechsel die Spreizkraft geregelt. In den Regelalgorithmus gehen die gemessene Spreizkraft auf die jeweilige Gegen-Klinge ohne und mit einem zwischen den Klingen befindlichen Faserstrang und eine erforderliche Erhöhung der Soll-Spreizkraft während des Schneidvorgangs zur Aufrechterhaltung einer gewünschten Faserschnittqualität über der Klingenstandzeit ein. Die Informationsbereitstellung über die Faserschnittqualität kann manuell oder automatisch über ein entsprechendes Bewertungssystem erfolgen. Das Bewertungssystem kann beispielsweise optisch ausgebildet sein. Der Regelalgorithmus beinhaltet einen Regelverlauf der Soll-Spreizkraft über der Klingenstandzeit, nach dem die jeweils gemessene Spreizkraft geregelt wird, und einen Spreizkraft-Schwellwert, welcher auf einen erforderlichen Klingenwechsel hinweist. Der Regelverlauf der Soll-Spreizkraft sowie der Spreizkraft-Schwellwert werden in Abhängigkeit der Faserparameter, wie beispielsweise Texgewicht, Filamentdurchmesser, Faserwerkstoff, Anzahl der Faserstränge, sowie den Klingenparametern, wie beispielsweise Klingengeometrie, Klingenwerkstoff, und den Schnittparametern wie beispielsweise Schnittgeschwindigkeit und Faserlänge bestimmt. Darüber hinaus kann über eine permanente oder zyklisch arbeitende automatische Schnittqualitätsbewertung spezifisch auf die jeweilige Spreizkraftregelung über der Klingenstandzeit Einfluß genommen werden. Durch Verlagern der jeweiligen Gegen-Klinge mittels der zugehörigen elektromotorischen Verstelleinrichtung kann die Spreizkraft entsprechend dem Regelverlauf eingestellt werden, wodurch die Schnittqualität optimiert wird.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 4 ermöglicht die Detektion von verschlissenen Klingen und/oder Gegen-Klingen. Die im Wesentlichen parallel zu der Schneidebene wirkende Schnittkraft auf die jeweilige Gegen-Klinge wird umso höher, je stumpfer die Klinge bzw. Gegen-Klinge wird. Übersteigt die gemessene Schnittkraft in x- oder y-Richtung einen vordefinierten Schwellwert, so kann mittels der Steuereinheit ein inakzeptabler Klingenverschleiß detektiert werden. Die Klingen und/oder Gegen-Klingen können dann durch neue oder geschliffene Klingen bzw. Gegen-Klingen ausgewechselt werden. Wenn die Klingen über der Standzeit stumpfer werden, muss in der Regel die Soll-Spreizkraft erhöht werden, damit die gewünschte Schnittqualität erreicht bzw. aufrecht erhalten wird.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 5 gewährleistet eine exakte Messung, da die Messsensoren nahe an den zugehörigen Gegen-Klingen angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Messsensoren zwischen der jeweiligen Gegen-Klinge und einem gabelförmigen und elastischen Verbindungsteil angeordnet, das eine Schwenkachse für die Gegen-Klinge ausbildet.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 6 gewährleistet eine kontinuierliche und genaue Einstellung der Position der Gegen-Klingen. Die gabelförmigen und elastischen Verbindungsteile bilden jeweils eine im Wesentlichen parallel zu der Schneidebene verlaufende Schwenkachse aus, sodass die Position der Gegen-Klingen im Abstand zu der Schneidebene durch Biegen des jeweiligen elastischen Verbindungsteils kontinuierlich und exakt veränderbar ist.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 7 ermöglicht ein kontinuierliches übersetzungsvergrößerndes Einstellen der Position der Gegen-Klingen bzw. Gegen-Schneidkanten.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 8 ermöglicht ein hochgenaues Einstellen der Position der Gegen-Klingen bzw. der Gegen-Schneidkanten. Die elektromotorischen Verstelleinrichtungen weisen eine Untersetzung derart auf, dass die Position der Gegen-Schneidkanten im Abstand zu der Schneidebene mit einer Genauigkeit von kleiner als 50 µm, insbesondere kleiner als 10 µm und insbesondere kleiner als 1 µm, einstellbar ist.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 9 gewährleistet eine symmetrische Belastung der Schneidspindel, da an den Klingen gleichzeitig geschnitten wird. Hierzu muss die Anzahl der Klingen entweder gleich der Anzahl der Gegen-Klingen oder gleich einem ganzzahligen Bruchteil oder einem ganzzahligen Vielfachen davon sein.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 10 gewährleistet einen einfachen Aufbau der Schneidvorrichtung.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 11 ermöglicht es, verschlissene und nachgeschliffene Gegen-Klingen weiterzuverwenden. Der durch das Nachschleifen verursachte Materialabtrag der Gegen-Klingen kann durch Verlagern dieser entlang ihrer jeweiligen Längsachse ausgeglichen werden. Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 12 ermöglicht ein manuelles oder automatisches Positionieren der Schneidkanten in der Schneidebene. Dies gilt insbesondere auch bei Verwendung von nachgeschliffenen Klingen, da der durch das Nachschleifen verursachte Materialabtrag ausgeglichen werden kann.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 13 ermöglicht ein einfaches Einstellen und Positionieren der Schneidkanten relativ zu der Schneidebene. Dadurch, dass die Klingen in einem spitzen Winkel zu der Schneidebene angeordnet sind, können die Schneidkanten durch Verlagern der Klingen entlang ihrer Längsachse auch senkrecht zu der Schneidebene verlagert werden.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 14 gewährleistet ein sicheres, reibschlüssiges Klemmen der Klingen, da auf die Klingen wirkende Fliehkräfte sicher von den Klemmelementen aufgenommen werden können.
  • Eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 15 ermöglicht eine spielfreie Befestigung der Klingen an der Schneidspindel.
  • Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Schneidvorrichtung zum Scherschneiden von Fasersträngen mit zwei rotations-symmetrisch angeordneten Schneideinheiten und Gegen-Schneideinheiten,
    Fig. 2
    eine Ansicht einer Schneidspindel der Schneidvorrichtung in Richtung des Sichtpfeils II in Fig. 1,
    Fig. 3
    eine Ansicht der Schneidspindel entsprechend Fig. 2 ohne Klingen,
    Fig. 4
    eine Ansicht der Schneidspindel entsprechend Fig. 2 mit Klingen und zugehörigen Gegen-Klingen,
    Fig. 5
    eine schematische Seitenansicht der Klingen und zugehörigen Gegen-Klingen entsprechend Fig. 4, und
    Fig. 6
    eine Ansicht einer Klinge und einer zugehörigen Gegen-Klinge in Richtung der Sichtpfeile VI in Fig. 5.
  • Eine Schneidvorrichtung 1 zum Scherschneiden von endlosen Fasersträngen 2 weist ein Grundgestell 3 auf, an dem eine Schneidspindel 4 mit zwei Schneideinheiten 5 und 6 angeordnet ist. Die Schneidspindel 4 weist eine Drehachse 7 auf, die parallel zu einer vertikalen z-Richtung verläuft. Die Schneidspindel 4 ist mittels eines Spindelantriebs 8 über einen Riementrieb 9 um die Drehachse 7 drehantreibbar. Die Schneideinheiten 5 und 6 sind mit einem Rotationswinkel von 180° rotationssymmetrisch um die Drehachse 7 angeordnet. Die Schneideinheiten 5 und 6 können prinzipiell mit einem beliebigen Rotationswinkel rotationssymmetrisch um die Drehachse 7 angeordnet sein, beispielsweise mit einem Rotationswinkel von 120° oder 90°. Die Schneideinheiten 5 und 6 sind in Fig. 1 lediglich angedeutet und werden nachfolgend noch genauer beschrieben.
  • Zum Scherschneiden der Faserstränge 2 weist die Schneidvorrichtung 1 zwei Gegen-Schneideinheiten 10 und 11 auf, die an zugehörigen elektromotorischen Verstelleinrichtungen 12 und 13 angeordnet sind. Die elektromotorischen Verstelleinrichtungen 12 und 13 sowie die Gegen-Schneideinheiten 10 und 11 sind mit einem Rotationswinkel von 180° rotationssymmetrisch um die Drehachse 7 fest an dem Grundgestell 3 angeordnet. Die Gegen-Schneideinheiten 10 und 11 werden nachfolgend noch genauer beschrieben.
  • Die Schneidvorrichtung 1 definiert eine horizontale Schneidebene E, die parallel zu einer x-Richtung und einer y-Richtung ist. Die x-, y- und z-Richtung bilden ein kartesisches Koordinatensystem. Die Drehachse 7 verläuft dementsprechend im rechten Winkel zu der Schneidebene E.
  • Die elektromotorischen Verstelleinrichtungen 12 und 13 sind identisch ausgebildet, sodass nachfolgend lediglich die Verstelleinrichtung 12 beschrieben ist. Durch das Grundgestell 3 ist ein verdrehgesicherter Bolzen 14 geführt, der sich im Wesentlichen parallel zu der Drehachse 7 erstreckt. Der Bolzen 14 ist in ein als Winkelgetriebe ausgebildetes Untersetzungsgetriebe 15 geführt. Hierzu weist das Untersetzungsgetriebe 15 ein als Hohlwelle ausgebildetes Betätigungselement 16 mit einem Innengewinde 17 auf, in das der Bolzen 14 mit einem Außengewinde 18 eingeschraubt ist. Die Hohlwelle 16 ist mittels eines elektromotorischen Stellantriebs 19 um den Bolzen 14 drehantreibbar. Das Untersetzungsgetriebe 15 ist durch eine an dem Grundgestell 3 befestigte Drehmomentstütze 20 verdrehgesichert.
  • Der Bolzen 14 ist durch ein gabelförmiges und elastisches Verbindungsteil 21 sowie ein als Schraubenfeder ausgebildetes Federelement 22 geführt. Das Federelement 22 liegt gegen die Hohlwelle 16 und das Verbindungsteil 21 an, das wiederum gegen das Grundgestell 3 anliegt. Hierzu weist das Verbindungsteil 21 zwei Gabel-Abschnitte 23 und 24 auf, durch die der Bolzen 14 geführt ist und die gegen das Grundgestell 3 bzw. gegen das Federelement 22 anliegen. Mit den Gabel-Abschnitten 23, 24 ist einteilig ein Stiel-Abschnitt 25 ausgebildet, der durch Verlagern des Gabel-Abschnitts 24 relativ zu dem Gabel-Abschnitt 23 entlang des Bolzens 14 um eine im Wesentlichen parallel zu der Schneidebene E verlaufende Schwenkachse 26 relativ zu dem Grundgestell 3 verschwenkbar ist.
  • An dem Stiel-Abschnitt 25 ist ein piezo-elektrischer Messsensor 27 angeordnet, der ringförmig ausgebildet ist. Der piezo-elektrische Messsensor 27 ist zwischen dem Verbindungsteil 21 und der Gegen-Schneideinheit 10 angeordnet, die mittels eines Befestigungselements 28 in Form einer Dehnschraube an dem Stiel-Abschnitt 25 befestigt ist. Hierzu ist das Befestigungselement 28 durch den ringförmigen Messsensor 27 geführt.
  • Zum Zuführen der Faserstränge 2 zu den Schneideinheiten 5, 6 und den Gegen-Schneideinheiten 10, 11 sind zwei Faser-Zuführeinheiten 29, 30 an dem Grundgestell 3 angeordnet. Die Faser-Zuführeinheiten 29, 30 sind identisch oder grundsätzlich ähnlich ausgebildet, sodass nachfolgend lediglich die Faser-Zuführeinheit 29 beschrieben ist.
  • Die Faser-Zuführeinheit 29 weist eine mittels eines Antriebsmotors 31 drehantreibbare Antriebswalze 32 und eine zugehörige Andruckwalze 33 auf, durch die der Faserstrang 2 geführt ist. Den Walzen 32, 33 ist in einer Transportrichtung 34 des Faserstrangs 2 ein Injektorteil 35 und ein Zuführrohr 36 nachgeordnet. Das Injektorteil 35 und das Zuführrohr 36 weisen einen gemeinsamen Kanal 37 auf, durch den der Faserstrang 2 zu der Schneideinheit 5 bzw. der Gegen-Schneideinheit 10 führbar ist. Das Injektorteil 35 weist eine seitliche Bohrung 38 auf, durch die Förderluft 39 in den Kanal 37 zuführbar ist.
  • Der Spindelantrieb 8, die Stellantriebe 19, die Messsensoren 27 und die Antriebsmotoren 31 sind an eine Steuereinheit 40 angeschlossen, die zur Steuerung und Regelung der Schneidvorrichtung 1 dient.
  • Die Schneideinheiten 5, 6 weisen jeweils eine Klinge 41, 42 mit einer zugehörigen Schneidkante S1, S2 auf. Die Klingen 41, 42 sind rotationssymmetrisch zu der Drehachse 7 angeordnet und weisen eine gemeinsame Längsachse L1 auf. Die Klingen 41, 42 weisen jeweils ein entlang der Längsachse L1 verlaufendes Langloch 43 auf und sind zwischen zwei Klemmelementen 44, 45 mittels eines Befestigungselements 46 in Form einer Dehnschraube geklemmt. Das Befestigungselement 46 ist hierzu durch die Klemmelemente 44, 45 und das jeweilige Langloch 43 geführt und an der Schneidspindel 4 befestigt.
  • Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind die Klemmelemente 44 in einer Nut 47 der Schneidspindel 4 angeordnet. Die Klemmelemente 44 sind T-förmig ausgebildet und weisen Halteelemente 48 auf, die formschlüssig in Haltenuten 49 angeordnet sind, wodurch die Klemmelemente 44 in radialer Richtung gesichert sind. Die Klemmelemente 44 weisen jeweils einen parallel zu der Längsachse L1 angeordneten Einstellbolzen 50 mit einem Außengewinde 51 auf, auf das eine Einstellmutter 52 aufgeschraubt ist. Die Einstellmuttern 52 weisen zugehörige Einstellflächen H1, H2 auf, gegen die die Klingen 44 anliegen und durch Drehen der Einstellmuttern 52 verlagerbar sind. Die Einstellbolzen 50 und die zugehörigen Einstellmuttern 52 bilden somit eine Einstellmechanik für die Position der zwischen den Klemmelementen 44, 45 geklemmten Klingen 41, 42 aus.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, weisen die Klemmelemente 45 entsprechend den Klemmelementen 44 Haltelemente 53 auf, die ebenfalls formschlüssig in den Haltenuten 49 angeordnet sind.
  • Die Klingen 41, 42 liegen jeweils mit einer ersten Anlagefläche A1 gegen die Schneidspindel 4, mit einer zweiten Anlagefläche A2 gegen ein exzentrisch verschwenkbares Befestigungselement 54 und mit einer dritten Anlagefläche A3 gegen die jeweilige Einstellfläche H1, H2 der Einstellmuttern 52 an.
  • Die Gegen-Schneideinheiten 10, 11 weisen jeweils eine Gegen-Klinge 55, 56 mit einer zugehörigen Gegen-Schneidkante G1, G2 auf. Die Gegen-Klingen 55, 56 weisen jeweils ein Langloch 57 auf, das sich in Richtung der jeweiligen Längsachse L2, L3 der Gegen-Klingen 55, 56 erstreckt. Die Längsachsen L2 und L3 der Gegen-Klingen 55, 56 verlaufen parallel zueinander. Die Gegen-Klingen 55, 56 sind zwischen zwei Klemmelementen 58, 59 geklemmt, die zusammen mit den Gegen-Klingen 55, 56 mittels eines Spannkraftverteilers 60 und einer Befestigungsmutter 61 an dem jeweiligen Befestigungselement 28 angeordnet sind. Zur seitlichen Fixierung weisen die Klemmelemente 58 Anlagestifte 62 auf, gegen die die Gegen-Klingen 55, 56 mit einer ersten Anlagefläche A4 anliegen. Mit einer zweiten Anlagefläche A5 liegen die Gegen-Klingen 55, 56 gegen ein exzentrisch verschwenkbares Befestigungselement 63 an.
  • Die Fig. 4 bis 6 veranschaulichen die Stellung der Klingen 41, 42 und der Gegen-Klingen 55, 56 relativ zueinander und zur Schneidebene E. Zur Ausführung eines scherenartigen Schnitts sind die Gegen-Klingen 55, 56 derart angeordnet, dass ihre Längsachsen L2, L3 vorzugsweise parallel zu der x-Richtung und gleichmäßig beabstandet von der Drehachse 7 verlaufen. Die Klingen 41, 42 weisen einen Schneidkantenwinkel α1 auf, der kleiner als 90° ist, wohingegen die Gegen-Klingen 55, 56 einen Schneidkantenwinkel α2 aufweisen, der vorzugsweise gleich 90° ist. Die Klemmelemente 44 bilden für die Klingen 41, 42 eine schiefe Ebene derart aus, dass die Klingen 41, 42 mit der Schneidebene E bezogen auf die Oberkante der Anlageflächen A2 jeweils einen Freiwinkel β1 einschließen, der spitz ist. Der Freiwinkel β1 ist insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 5° und insbesondere kleiner als 2°. Damit die Schneidkanten S1, S2 parallel zu der Schneidebene E bzw. in der Schneidebene E verlaufen, müssen die Klingen 41, 42 zusätzlich relativ zu der Schneidebene E bezogen auf die Unterkante der Anlagefläche A3 um einen Anpasswinkel γ geneigt sein. Zusätzlich weisen die Klingen 41, 42 Einlaufschrägen 64 auf, die in einer Rotationsrichtung 65 der Schneidspindel 4 in einem vorderen Bereich der Schneidkanten S1, S2 angeordnet sind, sodass sich die Klingen 41, 42 nicht mit den Gegen-Klingen 55, 56 blockieren. Die Gegen-Klingen 55, 56 schließen mit der Schneidebene E und der Unterkante der Anlageflächen A4 bzw. A5 einen Freiwinkel β2 ein, der ebenfalls spitz ist. Die Gegen-Klingen 55, 56 weisen an ihren Gegen-Schneidkanten G1, G2 einen Keilwinkel δ bezogen auf die Unterkante der Anlageflächen A4, A5 auf, der kleiner 90° ist. Entsprechendes gilt für die Klingen 41, 42.
  • Die Messsensoren 27 sind zwischen dem jeweiligen Klemmelement 58 und dem jeweiligen Verbindungsteil 21 angeordnet. Die Messsensoren 27 sind dreidimensional ausgebildet, so dass mittels dieser eine x-Komponente, eine y-Komponente und eine z-Komponente einer jeweils auf die Gegen-Klingen 55, 56 bzw. Gegen-Schneidkante G1, G2, wirkenden Kraft F1 bzw. F2 messbar ist. Die Kräfte F1 und F2 sind in den Figuren 4 und 5 beispielhaft angedeutet. Die Messsensoren 27 erzeugen ein den Kräften F1 und F2 entsprechendes Messsignal M1 bzw. M2, die zur Steuereinheit 40 übertragen werden. Die Steuereinheit 40 ist derart ausgebildet, dass in Abhängigkeit des zugehörigen Messsignals M1, M2 Steuersignale R1, R2 erzeugbar sind, mittels denen die elektromotorischen Verstelleinrichtungen 12, 13 ansteuerbar sind, so dass die Gegen-Schneidkanten G1, G2 relativ zu der Schneidebene E verlagerbar sind.
  • Vor der Inbetriebnahme der Schneidvorrichtung 1 müssen die Schneidkanten S1, S2 und die Gegen-Schneidkanten G1, G2 auf die gemeinsame Schneidebene E eingestellt werden. Die Schneidkante S1 wird beispielsweise als Bezugs-Schneidkante herangezogen, die die Lage der Schneidebene E definiert. Die Klingen 41, 42 und Gegen-Klingen 55, 56 werden zunächst so genau wie möglich relativ zueinander positioniert, so dass die Schneidkante S2 sowie die Gegen-Schneidkanten G1 und G2 möglichst nahe an der Schneidebene E liegen. Anschließend wird bei langsam rotierender Schneidspindel 4 mit dem Stellantrieb 19 die Gegen-Klinge 55 mit der Gegen-Schneidkante G1 in Richtung der Schneidkante S1 bewegt, bis die Scheidkante S1 mit der Gegen-Schneidkante G1 Kontakt hat. Der Kontakt kann über den Messsensor 27 detektiert werden. Die entsprechende Winkelposition des Stellantriebs 19 wird in der Steuereinheit 40 gespeichert.
  • Daraufhin wird die Schneidkante S2 zu der Gegen-Schneidkante G1 oszillierend bewegt und die Gegen-Schneidkante G1 mittels des Stellantriebs 19 in Richtung der Schneidkante S2 bewegt, bis die Gegen-Schneidkante G1 Kontakt zu der Schneidkante S2 hat. Der Kontakt kann wiederum mittels des Messsensors 27 detektiert werden. Die entsprechende Winkelposition des Stellantriebs 19 wird in der Steuereinheit 40 gespeichert. Aus der Winkeldifferenz zwischen den beiden Winkelpositionen des Stellantriebs 19 bzw. der entsprechenden Wegdifferenz kann dann berechnet werden, wie weit die Klinge 42 mit der zugehörigen Einstellmutter 52 auf der schiefen Ebene des Freiwinkels ß1 verschoben werden muss, damit die Schneidkanten S1 und S2 gemeinsam in der Schneidebene E zu liegen kommen. Nach dieser manuellen Korrektur der Position der Schneidkante S2 wird wie oben beschrieben der Einstellfehler ermittelt und mit einer zulässigen Einstelltoleranz verglichen. Liegt der Fehler innerhalb der Einstelltoleranz ist das Einstellen der Schneidkanten S1 und S2 beendet, ansonsten wird der oben beschriebene Einstellvorgang wiederholt.
  • Nachdem der Einstellvorgang der Schneidkanten S1 und S2 beendet ist, werden die Gegen-Schneidkanten G1 und G2 mit den zugehörigen Stellantrieben 19 in Richtung der Schneidkanten S1 und S2 bewegt, bis diese Kontakt zueinander haben. Der Kontakt kann mittels der Messsensoren 27 detektiert werden.
  • Nachdem die Schneidkanten S1, S2 und die Gegen-Schneidkanten G1, G2 in der Schneidebene E positioniert sind, kann der Betrieb der Schneidvorrichtung 1 beginnen. Mittels der Faser-Zuführeinheiten 29, 30 werden beispielsweise zwei Faserstränge 2 zu den Gegen-Schneideinheiten 10, 11 transportiert. Der Transport der Faserstränge 2 erfolgt mittels der Antriebswalzen 32 und der in den Zuführrohren 36 strömenden Förderluft 39. Die Faserstränge 2 werden dementsprechend ziehend gefördert, wobei die Förderluft 39 gleichzeitig die Schneidkanten S1, S2 sowie die Gegen-Schneidkanten G1, G2 kühlt. Die endlosen Fasterstränge 2 werden beispielsweise von nicht dargestellten Fasterstrangspulen abgezogen. Die Antriebswalzen 32 können mittels der Antriebsmotoren 31 geschwindigkeitsgeregelt angetrieben werden, so dass die Faserstrang-Geschwindigkeit und dementsprechend der Faserstrang-Durchsatz einstellbar ist. Mit der entsprechenden Spindeldrehzahl wird die zu schneidende Faserlänge bestimmt.
  • Zu jeder Gegen-Klinge 55, 56 können auch mehrere Faserstränge 2 über jeweils ein gemeinsames Zuführrohr 36 oder über mehrere, für jeden Faserstrang 2 eigene Zuführröhre 36 zugeführt werden.
  • Damit für die hochzähen Faserstränge 2 eine fortwährend gute Schnittqualität erzielt wird, wird die Position jeder der Gegen-Klingen 55, 56 zu den rotierenden Klingen 41, 42 in einem engen Toleranzbereich geregelt. Hierdurch können thermische Veränderungen in der Schneidvorrichtung 1 und/oder ein Verschleiß der Klingen 41, 42 bzw. der Gegen-Klingen 55, 56 kompensiert werden.
  • Mittels der Messsensoren 27 wird eine in z-Richtung wirkende z-Komponente der Kraft F1 bzw. F2 gemessen, die während eines Schneidvorgangs auf die jeweilige Gegen-Klinge 55, 56 bzw. Gegen-Schneidkante G1, G2 wirkt. Die in z-Richtung wirkenden Kräfte werden nachfolgend als z-Kräfte F1(z) und F2(z) bezeichnet. Diese Kräfte entsprechen der jeweiligen Spreizkraft zwischen den sich kontaktierenden Klingen 41, 42 und Gegen-Klingen 55, 56. Ein den z-Kräften F1(z) und F2(z) entsprechendes Messsignal M1, M2 wird an die Steuereinheit 40 übermittelt. Die Steuereinheit 40 wertet die Messsignale M1, M2 aus und vergleicht diese mit einem vorgegebenen Spreizkraft-Sollwert. In Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse werden Stellsignale R1 und R2 für die Stellantriebe 19 der Verstelleinrichtungen 12, 13 erzeugt und an diese übermittelt. Die Stellantriebe 19 werden entsprechend den Stellsignalen R1 und R2 positioniert, wodurch über das jeweilige Untersetzungsgetriebe 15 das zugehörige Betätigungselement 16 linear verlagert wird. Durch die lineare Verlagerung wird das zugehörige Federelement 22 sowie das zugehörige Verbindungsteil 21 ge-oder entspannt, so dass die Stiel-Abschnitte 25 um die zugehörigen Schwenkachsen 26 verschwenkt und die Gegen-Schneidkanten G1, G2 relativ zu der Schneidebene E verlagert werden. Mit den Messsensoren 27 und den Verstelleinrichtungen 12, 13 werden somit Regelkreise für die Gegen-Schneidkanten G1, G2 ausgebildet.
  • Zusätzlich messen die Messsensoren 27 während eines Schneidvorgangs eine in x-Richtung wirkende x-Komponente sowie eine in y-Richtung wirkende y-Komponente der Kräfte F1 und F2, die auf die Gegen-Klingen 55, 56 wirken. Die x-Komponente sowie die y-Komponente der jeweiligen Kraft F1 bzw. F2 werden nachfolgend als x-Kraft F1(x) bzw. F2(X) und y-Kraft F1(y) bzw. F2(y) bezeichnet. Die x-Kraft F1(x), F2(X) und/oder die y-Kraft F1(y), F2(y) entsprechen einer Schneidkraft auf die jeweilige Gegen-Klinge 55, 56 während des Schneidvorgangs. Diese Kräfte können dementsprechend zur Detektion einer verschleißenden bzw. stumpfen Schneidkante S1, S2 oder Gegen-Schneidkante G1, G2 genutzt werden.
  • Die Untersetzung von dem jeweiligen Stellantrieb 19 über das Untersetzungsgetriebe 15, die Steigung des Außengewindes 18, die Steifigkeit des Federelements 22 und des elastischen Verbindungsteils 21 einschließlich dessen Hebeverhältnisses sind derart gewählt, dass die Position der zugehörigen Gegen-Schneidkante G1, G2 im Teilbereich eines Mikrometers verstellbar ist.
  • Die Faserstränge 2 werden zwischen den Gegen-Schneidkanten G1 und G2 und den daran entlang rotierenden Schneidkanten S1 und S2 in Stücke einer gewünschten Länge zerschnitten. Die Länge der Stücke kann über die Rotationsgeschwindigkeit der Schneidspindel 4 und/oder über die Geschwindigkeit der Faserstränge 2 eingestellt werden.
  • Da bei verschleißenden Schneidkanten S1, S2 bzw. Gegen-Schneidkanten G1, G2 die gewünschte Schnittqualität nur mit größerer Spreizkraft erreicht werden kann, kann die fortwährende Spreizkraftsteigerung beispielsweise über die Anzahl der Klingenkontakte und/oder über eine Bild verarbeitende Schnittqualitätsauswertung und/oder über eine Schneidkraftauswertung bis zum erforderlichen Klingenwechsel zum Zwecke einer stabilen und gleichbleibend guten Regelung kompensiert werden.
  • Die Schneidwinkel α1, α2 sind vorzugsweise ausgehend von einem entsprechenden Sollwinkel lediglich ins Minus toleriert, damit eine toleranzbedingte Spreizkraftsteigerung während dem Klingenkontakt zum Auslauf hin erfolgt.
  • Die Schneidspindel 4 wird vorzugsweise über den Riementrieb 9 angetrieben, da hierdurch mehrere Schneidspindeln 4 mit einem gemeinsamen Spindelantrieb 8 angetrieben werden können. Alternativ kann die Schneidspindel mit einem nicht dargestellten Direktantrieb angetrieben werden.
  • Die Klingen 41, 42 sowie die Gegen-Klingen 55, 56 können bei der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung 1 somit individuell, also unabhängig voneinander verlagert und in der Schneidebene E positioniert werden. Die Position der Gegen-Klingen 55, 56 wird mittels der Messsensoren 27 und den elektromotorischen Verstelleinrichtungen 12, 13 geregelt.

Claims (15)

  1. Schneidvorrichtung zum Scherschneiden von Fasersträngen mit
    - einem Grundgestell (3),
    - mindestens zwei Schneideinheiten (5, 6),
    - - die jeweils eine Klinge (41, 42) mit einer Schneidkante (S1, S2) aufweisen, und
    - - die an einer an dem Grundgestell (3) befestigten Schneidspindel (4) angeordnet sind, die um eine senkrecht zu der Schneidebene (E) verlaufende Drehachse (7) drehantreibbar ist,
    - mindestens zwei Gegen-Schneideinheiten (10, 11),
    - - die jeweils eine Gegen-Klinge (55, 56) mit einer Gegen-Schneidkante (G1, G2) aufweisen, und
    - - die um die Drehachse (7) fest an dem Grundgestell (3) angeordnet sind, und
    - mindestens zwei Faser-Zuführeinheiten (29, 30) zum Zuführen von Fasersträngen (2) zwischen die mindestens zwei Schneidkanten (S1, S2) und die jeweils zugehörigen Gegen-Schneidkanten (G1, G2),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine erste Schneidkante (S1) der mindestens zwei Schneideinheiten (5, 6) eine Schneidebene (E) definiert und
    - eine zweite Schneidkante (S2) der mindestens zwei Schneideinheiten (5, 6) unabhängig von der ersten Schneidkante (S1) verlagerbar und in der gemeinsamen Schneidebene (E) positionierbar ist,
    - die Gegen-Schneidkanten (G1, G2) unabhängig voneinander mittels einer jeweiligen elektromotorischen Verstelleinrichtung (12, 13) verlagerbar und in der gemeinsamen Schneidebene (E) positionierbar sind und
    - eine auf die jeweilige Gegen-Schneidkante (G1, G2) wirkende Kraft (F1, F2) mittels eines jeweiligen Messsensors (27) als Messsignal (M1, M2) erfassbar ist, und
    - eine Steuereinheit (40) derart ausgebildet ist, dass jede der Gegen-Schneidkanten (G1, G2) in Abhängigkeit des zugehörigen Messsignals (M1, M2) relativ zu der gemeinsamen Schneidebene (E) mittels der jeweiligen elektromotorischen Verstelleinrichtung (12, 13) verlagerbar ist.
  2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsensoren (27) piezo-elektrisch ausgebildet sind.
  3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Messsensoren (27) jeweils eine auf die Gegen-Klinge (55, 56) in einer z-Richtung wirkende Kraft (F1, F2) messbar ist, wobei die z-Richtung senkrecht zu der Schneidebene (E) verläuft.
  4. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Messsensoren (27) jeweils eine auf die Gegen-Klinge (55, 56) in einer x-Richtung und/oder einer y-Richtung wirkende Kraft (F1, F2) messbar ist, wobei die x- und die y-Richtung parallel zu der Schneidebene (E) verlaufen.
  5. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsensoren (27) jeweils zwischen der Gegen-Klinge (55, 56) und der elektromotorischen Verstelleinrichtung (12, 13) angeordnet sind.
  6. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtungen (12, 13) jeweils ein gabelförmiges und elastisches Verbindungsteil (21) aufweisen, an dem die jeweilige Gegen-Klinge (55, 56) angeordnet und relativ zu dem Grundgestell (3) um eine Schwenkachse (26) verschwenkbar ist.
  7. Schneidvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtungen (12, 13) jeweils ein Federelement (22) aufweisen, das mittels eines Stellantriebs (19) spann- und entspannbar ist und zum Verschwenken der Gegen-Klinge (55, 56) mit dem Verbindungsteil (21) zusammen wirkt.
  8. Schneidvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtungen (12, 13) jeweils ein Untersetzungsgetriebe (15) mit einem Betätigungselement (16) aufweisen, das die Drehbewegung eines Stellantriebs (19) in eine lineare Bewegung des Betätigungselements (16) wandelt, wobei das Betätigungselement (16) zum Verschwenken der Gegen-Klinge (55, 56) mit dem Verbindungsteil (21), insbesondere mit dem Federelement (22) zusammenwirkt.
  9. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (41, 42) und die Gegen-Klingen (55, 56) rotationssymmetrisch um die Drehachse (7) angeordnet sind.
  10. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Klingen (41, 42) der Anzahl der Gegen-Klingen (55, 56) entspricht.
  11. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegen-Klingen (55, 56) jeweils ein Langloch (57) aufweisen, durch das ein Befestigungselement (28) derart geführt ist, dass die Gegen-Klingen (55, 56) entlang ihrer jeweiligen Längsachse (L2, L3) verlagerbar sind.
  12. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (41, 42) jeweils ein Langloch (43) aufweisen, durch das ein Befestigungselement (46) derart geführt ist, dass die Klingen (41, 42) entlang ihrer jeweiligen Längsachse (L1) mittels einer Einstellmechanik (50, 51) verlagerbar sind.
  13. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (41, 42) relativ zu der Schneidebene (E) in einem spitzen Winkel (β1, γ) derart angeordnet sind, dass durch Verlagern der Klingen (41, 42) entlang ihrer Längsachsen (L1) die zugehörigen Schneidkanten (S1, S2) zu der Schneidebene (E) verlagerbar sind.
  14. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (41, 42) jeweils zwischen zwei Klemmelementen (44, 45) angeordnet sind, die in radialer Richtung an der Schneidspindel (4) formschlüssig befestigt sind.
  15. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (41, 42) jeweils zwei seitliche Anlageflächen (A1, A2) aufweisen, wobei eine erste Anlagefläche (A1) gegen die Schneidspindel (4) und eine zweite Anlagefläche (A2) gegen ein exzentrisch verschwenkbares Befestigungselement (54) anliegt.
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