EP2336458A1 - Rundbehälter zum Keimen oder Darren von Malz - Google Patents

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EP2336458A1
EP2336458A1 EP20090171369 EP09171369A EP2336458A1 EP 2336458 A1 EP2336458 A1 EP 2336458A1 EP 20090171369 EP20090171369 EP 20090171369 EP 09171369 A EP09171369 A EP 09171369A EP 2336458 A1 EP2336458 A1 EP 2336458A1
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EP
European Patent Office
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wall
profiles
wall profiles
round container
segment
Prior art date
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Application number
EP20090171369
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English (en)
French (fr)
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EP2336458B1 (de
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Franz Dr. Götz
Michael Nieberler
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Buehler AG
Original Assignee
Schmidt Seeger GmbH
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Publication date
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    • Y10T29/53322Means to assemble container

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a round container as well as a round container suitable for this purpose, that is to say a container with a planure which is actually round in plan view, or is approximated by a polygon.
  • stages such as germination and Spotify are performed in round containers, the structure of which is adapted to the respective process step.
  • Such round containers were previously made either of concrete or steel in the form of a tank.
  • Round container which are made of concrete, have the disadvantage that their concrete construction consuming and often difficult in the required precision, in particular the roundness and the diameter can be produced.
  • the steel containers which are constructed similar to a tank for storing liquids, are composed of a plurality of circular segments, and are set in the construction in multiple layers on each other and welded together.
  • the well-known round containers made of steel also has the disadvantage that they are usually composed of large wall elements to keep the cost of the joining work low, but therefore can be transported only consuming.
  • circular segments are placed on the first layer in a second layer and welded to each other and to the first layer.
  • the circular segments are leveled to each other in the production process of the steel tank, whereby a considerable overhead in the assembly is required.
  • An inventive round container is constructed from a variety of set up on a wall wall profiles that are connected to each other and to the ground and ensure the stability of the round container without further bracing.
  • the round container is replaced by the established wall profiles along the preferably circular circumference a cylinder-like shape.
  • Embodiments of the invention are also conceivable in which the inner surfaces of the cross-sectional shape of the wall profiles are curved in the plan view of the container and are part of a circular arc.
  • inventions are conceivable in which the inner surfaces of the wall profiles have a plurality of planar surfaces at an angle to each other, which form a polygon in plan view of an erected wall profile, which is constant over the length of the wall profile and approximates the perimeter of the round container is.
  • the wall profiles have a width which is suitable for allowing the wall profiles to be easily transported on the one hand to the site of the round container, the deviation in shape from a circular area is sufficiently small and at the same time the width of the wall profiles is wide enough, so that the effort for joining the variety of wall profiles is not too big.
  • the wall profiles preferably have a length which corresponds to the wall height of the round container, that is to say the height of the lateral surface bounding the round container.
  • the height of the round container is determined by the choice of the length of the wall profiles.
  • the plurality of wall profiles are placed one after the other along the circumference of the wall of the round container and connected in succession. It has proven to be advantageous that when installing the wall profiles, the wall profiles are bolted to the subfloor and the adjacent wall profiles only.
  • a center of the round container to be created is determined by being marked on the ground and being physically manifested.
  • a retaining dowel may be embedded in the ground to which auxiliary devices may later be mounted.
  • a circumferential line is created in the desired radius of the round container, which marks the course of the inner wall of the future round container, which results from the inner surfaces of the plurality of wall profiles.
  • the perimeter line is divided into segments and the segments are marked with segment markers.
  • the segment marks are distributed at equal intervals on the circumference of the circumferential line and mark a desired arc section to be covered by a defined number of the wall profiles forming the wall.
  • the first wall profile is set up such that the rear end of the wall profile is arranged at a starting point, from which a circular segment has also been measured and the wall profile follows from the starting point of the circumferential line. Then the wall profile is attached to the ground, in particular screwed.
  • the second wall profile is placed with its rear end adjacent to the front end of the first wall profile and arranged following the circumferential line. Then the second wall profile with the first wall profile and attached to the ground.
  • the subsequent wall profiles are arranged in the same way with their respective rear ends adjacent to the front ends of the last set up wall profile, aligned along the circumferential line and fixed in each case with the last set up wall profile and on the ground.
  • the wall profiles thus form a lateral surface with a polygonal base surface which approximates the peripheral line.
  • an undersize along the circumferential line is measured in an advantageous embodiment of the invention after a defined number of wall profiles along the circumference of the future round container, which corresponds to the deviation of the front end of the last established wall profile of the segment marking at the end of the segment.
  • the measured undersize is then compared to a predefined undersize threshold, and in the case of a larger undersize compared to the undersize threshold, a shim is applied to the end of the last wall profile.
  • the lining sheet has z. B. a height corresponding to the height of the wall profiles and a thickness that substantially corresponds to the value of the undersize threshold value.
  • the width of the wall profiles is carried out in an undersize, i. the width of the wall profiles is insignificantly smaller than the width which was assumed for the calculation of the desired arc section and for determining the position of the segment marking for the specific number of wall profiles.
  • each wall profile ensures an undersize according to a defined number of wall profiles, which is determined in each case at the end of a circle segment by checking the end of the last wall profile with the position of the segment marking.
  • a further series of the defined number of wall profiles is attached directly to the last end of the defined number of wall profiles, wherein after the construction of the second series, the undersize of the front end of last wall profile of the second series is again determined in relation to the position of the associated segment marking, compared with the undersized threshold value and optionally compensated or reduced by inserting a lining sheet.
  • the wall profiles are made so that they are made specifically for the radius of the later round container.
  • the wall profiles of profiles that are substantially C-shaped in cross-section, composed, in the mounted state, the open sides of the C-profiles facing outward.
  • the C-profiles consist essentially of a center leg, which forms the inner wall of the round container, and a first and second side legs, which are folded at the two ends of the middle leg relative to this.
  • the wall profiles are connected to the side legs of the C-profiles with the adjacent wall profiles.
  • the side legs of the wall profiles forming C-profiles are folded relative to the center leg so that according to the later radius of the round container, the legs of adjacent wall profiles can be connected adjacent to each other. So especially with a kink angle of just over 90 °. In this way it is possible to create a stable, easy to construct construction for a round container.
  • the wall profiles are positioned in the desired mounting angle to each other and in the case that in the mounting bracket, a first side legs of a first wall profile is not flat against the side legs of a second wall profile, which is to be connected to the first wall profile, abuts before screwing spacer elements between the first and second wall profile are introduced, in particular at the outer end of the side legs.
  • a segmental shape for joining a wall segment of individual wall profiles preferably has the curvature of the circumferential line of the round container, so that the wall profiles already rest on the segment shape in the assembly position. It is advantageous if the wall profiles rest on the segment shape so that the outside of the wall profiles rests on the segment shape and the inner surface of the wall segments for the attachment of an inner lining facing upwards and thus is completely exposed accessible.
  • An inner lining of a wall segment preferably consists of a plurality of preferably made of stainless steel inner plates, which are secured by welding in particular along its circumference of the wall segment forming wall profiles. It is advantageous if this step is carried out as long as the wall segment is in the segment shape.
  • the inner plates which are joined to an inner lining, are applied in a scale-like overlapping manner on the wall segment and thus welded in the circumferential direction at the rear end on the previous inner plate and at the front end on the wall profile.
  • the inner lining projects beyond one end of the wall segment in the circumferential direction. This ensures that, when joining a first wall segment with a second wall segment, the inner lining of the first wall segment overlaps the inner lining of the second wall segment in a scaly manner.
  • overlapping the inner linings is achieved in an advantageous manner that the inner linings of both wall segments are connected to each other by a weld along the overlapping end of the inner lining of the first wall segment without major unevenness at the joint.
  • the wall profiles already have holes in the production, which are positioned exactly for receiving the support of the inner internals.
  • the mounting holes in the wall profiles which are prefabricated for receiving the carrier and thus the inner internals, extending in alignment through the inner lining, so the supports for the internal installations can be fastened by screwing through the wall profile and through the interior lining.
  • the support for the internal installations are welded to the wall profiles.
  • a recess in the region of a receptacle for a support on the wall element is created in the inner lining, so that the carrier is directly adjacent to the inner surface of the wall element through the recess in the inner lining.
  • the carrier is preferably pre-positioned in the position to be mounted by a screw which acts through the prefabricated receiving the wall profile on the carrier.
  • the carrier is welded at its end adjacent to the inner surface of the wall profile end with the wall profile.
  • the recess in the inner lining preferably has a shape and size which ensures that on the one hand the free end of the carrier for performing the welding work is sufficiently accessible and on the other hand no unnecessarily large opening in the inner lining is formed.
  • An inventive round container can thus have along the circumference wall profiles with different receptacles for the support of the internal installations or wall profiles without recordings.
  • the end of the carrier adjacent the inner lining is sealed along its contour by means of a weld between the carrier and the inner lining. This prevents liquids or solids from escaping from the interior of the round container at the connections between the supports and the wall profiles.
  • the wall profiles are made of stainless steel.
  • the joining edges between each two screwed together wall profiles are additionally welded in this embodiment of the invention.
  • a gutter ring is usually placed on the upper annular end of all wall profiles for attaching a dome roof.
  • the round container has an adapted to the weck outer lining.
  • the side legs of the C-shaped wall profiles are folded over at their free ends again, so that they cover the open outer side of the C-profile partially.
  • Support bars are inserted between the two folded free-end fine legs of the C-profile, wherein the support bars are mounted in relation to the free distance horizontally between the two free-standing legs of the C-profile with undersize of the free legs.
  • cover plates are mounted upright standing on the support bars as an outer shell for the round container.
  • cover plates in particular trapezoidal sheets are suitable.
  • the resulting gaps between the wall profiles, the support bars and the covering surfaces are preferably to fill depending on the application of the round container with insulation materials to thermally insulate the interior of the round container from the environment.
  • the Indian FIG. 1 shown circular container 1 is composed essentially of a plurality of upright wall profiles 2, which forms a circular container limiting lateral surface, and the dome roof 21 placed thereon.
  • the wall profiles 2 are connected in groups one after the other at a mounting bracket 25, so that the lateral surface is formed.
  • the wall profiles are placed in such a way that they follow a polygonal circular circumference on the ground.
  • a gutter ring 19 is placed, which connects the circular container covering the dome roof 21 with the plurality of wall profiles 2.
  • the round container 1 At one point along the circumference, the round container 1 at different heights an air inlet 22 and an air outlet 23, which are provided for loading and venting of the round container 1, and are created by using special profiles.
  • the wall profiles 2 are C-shaped in cross-section and are composed of a central limb 20a and side limbs 20b and 20c folded at the two transverse ends of the middle limb 20a.
  • the visible in cross-section extension of the center leg 20 a corresponds to the width of the wall profile. 2
  • the wall profiles 2 have a length which essentially corresponds to the wall height 3 of the round container 1.
  • the C-shaped wall profiles 2 are arranged along the lateral surface of the round container so that the inner surface 2b of the wall profile 2 lying in the radial direction 11 of the round container 1 is formed by the center legs 20a and the open sides of the C-shaped wall profiles 2 and the side legs 20b and 20c in the radial direction 11 to the outside.
  • the ends of the folded side legs 20b and 20c which point radially outward in the mounting position, folded once more, so that by the folded ends 20b ', 20c' of the side legs 20b, 20c, the open outer side of the wall profile. 2 partially covered.
  • the ends 20b ', 20c' of the side legs 20b, 20c are folded so that the ends 20b ', 20c' are substantially parallel to the center leg 20a.
  • the inner plates 15 are thin flat stainless steel plates having a rectangular plan.
  • an inner plate 15 For mounting an inner plate 15, this is applied to the inner surface 2b of the wall surface 2 forming the outer surface of the round container so that e.g. the longitudinal side of the inner plate 15 extends substantially parallel to the extension direction of the wall profiles 2. The inner plate 15 is then attached by means of a tack weld along one of its longitudinal sides to the wall profile 2.
  • the adjoining the first inner plate 15 second inner plate 15 is so applied to the inner surface of the outer surface of the circular container 1 forming wall profiles 2, that a longitudinal side of the second inner plate via the means of Tack weld on a wall profile 2 fixed longitudinal side of the first inner plate overlaps and the other longitudinal side of the second inner plate 15 rests against the inner surface 2b of the wall profiles 2.
  • the second inner plate 15 is welded continuously along the longitudinal end with the first inner plate 15 on the longitudinal side, which overlaps on the first inner plate 15.
  • the other longitudinal end of the second inner plate, which bears against the inner surface of the round container, is connected to the inner surface 2b of the wall profiles 2 by means of a tack weld seam.
  • the result is an inner lining in which only the seams at the overlapping ends and possibly the longitudinal sides of the inner plates 15 are open and thus no gaps or larger bumps in the formed by the inner plates 15 inner lining of the round container 1 are present.
  • the respective adjacent wall profiles 2 are connected by screws in a mounting bracket 25 together.
  • the angle is referred to a wall profile 2 relative to a previously set up wall profile 2, starting from an arrangement in which the inner surfaces 2 b of the two wall profiles 2 are parallel to each other, is pivoted so that through the erected wall profiles 2 the Circumference 4 is approximated.
  • first and second side legs 20b, 20c of the wall profiles 2 are folded in a cant angle 2 'to the center leg 20a, which is greater than 90 degrees by half of the mounting angle 25.
  • the side legs 20b, 20c of the wall profiles 2 in Fig. 2 are double folded over and thus form substantially parallel to the middle leg 20a extending counter-legs 20b ', 20c' and free-ending legs 20d, e out.
  • the two freely ending legs 20d located within a wall profile 2, e represent connection surfaces on which between the freely ending legs 20 d, e extending support bar 16 can be screwed.
  • FIG. 3 shows a segmental shape 12, on which a plurality of wall profiles 2 side by side with the center leg 20a screwed facing up before installation to a wall segment 9 and the wall segment 9 on the segment mold 12 lying inner plates 15 are mounted for an interior trim.
  • the segmental shape 12 has a curvature which ensures that the wall profiles 2 resting on the segmental shape 12 are positioned substantially at the correct mounting angle 25 relative to each other.
  • the wall profiles 2 in the segmental shape can be connected to one another in such a way that the inner surfaces of the wall profiles joined to a wall segment 9 form a polygonal tract which approximates the curvature of the circumferential line 4 of the round container 1.
  • the wall profiles 2 are placed on the segment mold 12 so that the inner surfaces 2 b of the wall profiles 2 point away from the segment mold 12. Thus, the inner surfaces for fixing the inner plates 15 are freely accessible.
  • the attachment of the inner plates 15 to the wall profiles 2 is preferably done, as described above, with each other scaly overlapping inner plates.
  • the inner lining of a wall segment 9 is mounted so that the inner lining projects beyond one end of the wall segment 9 in the circumferential direction 10. Thus overlaps after setting up and assembling two wall segments 9 the inner lining of a wall segment 9 on the inner lining of an adjacent wall segment.
  • the overlapping end of the inner lining of the wall segment 9 is welded along the protruding longitudinal end of the inner lining of the adjacent wall segment 9. This ensures that even between two wall segments 9, the inner lining has only slight bumps through the welds.
  • a center point 14 is marked on a substrate 13 and physically manifested, so that this is fixed.
  • a circular peripheral line 4 is drawn in the radius of the inner surface of the round container to be created, which serves as an orientation when erecting the wall profiles 2 wall segments 9.
  • the circumferential line 4 is subdivided into equal-sized target arc sections 6a and the ends of the target arc sections 6a are identified by a respective segment marking 6.
  • the desired arc sections 6a describe a segment of the lateral surface of the round container 1, which is to be formed by a defined number of the wall profiles 2 or a wall segment 9.
  • this procedure is also possible without the pre-assembly of a defined number of wall profiles 2 to a wall segment 9 by instead of a wall segment 9 a defined number of wall profiles 2 is set up successively starting from a starting point along the perimeter 4 and bolted to the ground 13 and each other ,
  • a wall segment 9 is attached to the starting point 5 of the circumferential line 4 and screwed along the circumferential line with the substrate 13. As a result, a first, starting at the starting point 5, target arc section 6a is covered by the erected wall segment 9.
  • the distance of the end of the wall segment 9, which is the end of the last wall profile 2 of the wall segment 9 in the circumferential direction 10 is measured to the position of the associated segment marking 6 in the circumferential direction.
  • a lining sheet 8 is mounted to the end 9a of the wall segment.
  • the lining sheet 8 has a length corresponding to the length of the wall profiles 2, a width corresponding to the length of the side legs 20b and 20c, respectively, and a thickness approximately equal to the undersize threshold value 7.
  • a further wall segment 9 is mounted on the end of the first wall segment 9, which is arranged in the circumferential direction 10 at the end of the first wall segment.
  • the cover plates 17 are connected to a plurality of support bars 16 which are fixed to the wall profiles 2.
  • a plurality of support bars 16 two support bar 16, which are each mounted between two free-ending legs 20 d, 20 e of the wall profiles 2. which are connected to the wall profiles 2.
  • an insulating layer 18 is introduced, especially in the embodiment of the round container 1 as a seed box, so that the interior of the round container 1 is isolated from the environment.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters, sowie einen dafür geeigneten Rundbehälter, ein schneller Aufbau des Rundbehälters bei weitgehender Unabhängigkeit von der Genauigkeit der Vorarbeiten, trotz Erzielbarkeit einer hohen Endgenauigkeit, sowie einen einfachen Transport der Einzelteile zum Bauort ermöglicht wird. Die Erfindung erreicht dies, indem über die Wandhöhe des Rundbehälters (1) durchgehende Wandprofile (2), insbesondere mit ebener Innenfläche, entlang des Umfangs fortlaufend aufgestellt und miteinander sowie mit dem Untergrund verbunden, insbesondere verschraubt, werden.

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters sowie einen dafür geeigneten Rundbehälter also einen Behälter mit einem in der Aufsicht tatsächlich runden Grundrisses, oder daran angenähert durch ein Polygon.
  • II. Technischer Hintergrund
  • Insbesondere in einem Mälzprozess werden Prozessstufen wie Keimen sowie Darren in Rundbehältern durchgeführt, deren Aufbau an den jeweiligen Prozessschritt angepasst ist.
  • Solche Rundbehälter wurden bislang entweder aus Beton oder aus Stahl in Form eines Tanks hergestellt.
  • Rundbehälter, die aus Beton hergestellt sind, weisen den Nachteil auf, dass deren Beton-Konstruktion aufwendig und oftmals nur schwer in der erforderlichen Präzision, insbesondere der Rundheit bzw. des Durchmessers, herstellbar ist.
  • Die Stahlbehälter, die ähnlich wie ein Tank zum Aufbewahren von Flüssigkeiten aufgebaut sind, sind aus einer Vielzahl von Kreissegmenten zusammengesetzt, und werden beim Aufbau in mehreren Lagen aufeinander gesetzt und miteinander verschweißt.
  • Zum Erzielen einer ausreichenden Stabilität muss in den bekannten Rundbehältern aus Stahl zusätzlich eine Vielzahl von Versteifungselemente und Verstrebungen entlang des Umfangs an den Kreissegmenten angebracht werden.
  • Den bekannten Rundbehältern aus Stahl haftet ferner der Nachteil an, dass diese meist aus großen Wandelementen zusammengesetzt sind, um den Aufwand der Fügearbeiten gering zu halten, daher jedoch nur aufwändig transportiert werden können. Nach dem Aufstellen und Verschweißen einer kompletten Lage, werden in einer zweiten Lage Kreissegmente auf die erste Lage aufgesetzt und jeweils miteinander sowie mit der ersten Lage verschweißt.
  • Vor dem Aufstellen der ersten Lage, vor dem Aufsetzen von weiteren Lagen sowie vor dem Aufsetzen eines Traufrings zum Verbinden eines Dachs mit dem Rundbehälter werden im Herstellungsverfahren des Stahltanks die Kreissegmente zueinander nivelliert, wodurch ein erheblicher Mehraufwand in der Montage erforderlich ist.
  • Sowohl in den Beton- als auch in den Tankbauten der Rundbehälter, müssen Aufnahmen für jeweilige Inneneinrichtungen an dem fertig aufgestellten Rundbehälter nach dem Aufstellen direkt an der Wand erstellt werden.
  • Dieser weitere aufwendige Zwischenschritt, der unter hohen Präzisionsanforderungen durchzuführen ist, erforderte einen erheblichen Mehraufwand und vergrößert somit die Herstellungskosten.
  • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters, sowie einen dafür geeigneten Rundbehälter und ein zu einem Rundbehälter fügbares Wandsegment zu schaffen, das einen schnellen Aufbau des Rundbehälters bei weitgehender Unabhängigkeit von der Genauigkeit der Vorarbeiten, trotz Erzielbarkeit einer hohen Endgenauigkeit, ermöglicht, sowie einen einfachen Transport der Einzelteile zum Bauort.
  • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, einen Rundbehälter gemäß Anspruch 11 sowie einem Wandsegment gemäß Anspruch 15 gelöst. Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Ein erfindungsgemäßer Rundbehälter ist aus einer Vielzahl von auf einem Untergrund aufgestellten Wandprofilen aufgebaut, die untereinander sowie mit dem Untergrund verbunden sind und ohne weitere Verstrebungen die Stabilität des Rundbehälters gewährleisten. Der Rundbehälter erhält durch die aufgestellten Wandprofile entlang des vorzugsweise kreisförmigen Umfangs eine zylinderähnliche Form.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Wandprofile den Rundbehälter begrenzende ebene Innenflächen auf, wodurch in der Aufsicht auf den Rundbehälter dieser polygonförmig einem Kreis angenähert ist.
  • Es sind ferner Ausführungsformen der Erfindung denkbar, in denen die Innenflächen der Querschnittsform der Wandprofile in der Aufsicht auf den Behälter betrachtet gekrümmt sind und Teil eines Kreisbogens sind.
  • Des Weiteren sind Ausführungsformen der Erfindung denkbar, in denen die Innenflächen der Wandprofile mehrere ebene in einem Winkel zueinander stehenden Flächen aufweisen, die in der Aufsicht auf ein aufgestelltes Wandprofil einen Polygonzug bilden, der über die Länge des Wandprofils konstant ist und der Umfangslinie des Rundbehälters angenähert ist.
  • Die Wandprofile weisen eine Breite auf, die dazu geeignet ist, dass die Wandprofile einerseits leicht zu dem Aufstellungsort des Rundbehälters transportiert werden können, die Formabweichung von einer Kreisfläche ausreichend klein ist und gleichzeitig die Breite der Wandprofile breit genug ist, so dass der Aufwand zum Fügen der Vielzahl der Wandprofile nicht zu groß ist.
  • Die Wandprofile weisen vorzugsweise eine Länge auf, die der Wandhöhe des Rundbehälters, das heißt, der Höhe der den Rundbehälter begrenzenden Mantelfläche, entspricht. Somit wird durch die Wahl der Länge der Wandprofile die Höhe des Rundbehälters festgelegt.
  • Es liegt im Wesen der Erfindung, dass die Vielzahl der Wandprofile nacheinander entlang des Umfangs der Wand des Rundbehälters aufgestellt und nacheinander miteinander verbunden werden. Es hat sich dabei als vorteilhaft herausgestellt, dass beim Aufstellen der Wandprofile die Wandprofile mit dem Unterboden sowie den benachbarten Wandprofilen nur verschraubt werden.
  • Zum Herstellen des erfindungsgemäßen Rundbehälters ist folgende Vorgehensweise besonders vorteilhaft: Bevor mit dem Aufstellen der Wandprofile begonnen wird, wird ein Mittelpunkt des zu erstellenden Rundbehälters festgelegt, indem er auf dem Untergrund markiert wird und körperlich manifestiert wird. Zum körperlichen Manifestieren des Mittelpunkts kann ein Haltedübel in den Boden eingelassen werden, an dem später Hilfsvorrichtungen montiert werden können.
  • Um den Mittelpunkt wird in dem gewünschten Radius des Rundbehälters eine Umfangslinie erstellt, die den Verlauf der Innenwand des späteren Rundbehälters markiert, die sich aus den Innenflächen der Vielzahl der Wandprofile ergibt.
  • Im folgenden Schritt wird die Umfangslinie in Segmente unterteilt und die Segmente mit Segmentmarkierungen markiert. Vorzugsweise werden die Segmentmarkierungen in gleich großen Abständen auf dem Umfang der Umfangslinie verteilt und markieren einen Sollbogenabschnitt, der von einer definierten Anzahl der die Wand bildenden Wandprofile abgedeckt werden soll.
  • Das erste Wandprofil wird so aufgestellt, dass das hintere Ende des Wandprofils an einen Startpunkt angeordnet ist, von dem ausgehend auch ein Kreissegment vermessen wurde und das Wandprofil ausgehend vom Startpunkt der Umfangslinie folgt. Hierauf wird das Wandprofil an dem Untergrund befestigt, insbesondere verschraubt. Das zweite Wandprofil wird mit seinem hinteren Ende an das vordere Ende des ersten Wandprofils angrenzend aufgestellt und der Umfangslinie folgend angeordnet. Daraufhin wird das zweite Wandprofil mit dem ersten Wandprofil sowie an dem Untergrund befestigt. Die darauf folgenden Wandprofile werden in gleicher Weise mit ihren jeweils hinteren Enden an das vordere Enden des zuletzt aufgestellten Wandprofils angrenzend angeordnet, entlang der Umfangslinie ausgerichtet und jeweils mit dem zuletzt aufgestellten Wandprofil sowie an dem Untergrund befestigt.
  • So entsteht aus den Wandprofilen eine Mantelfläche mit polygonförmiger Grundfläche, die der Umfangslinie angenähert ist.
  • Während des Aufstellens der Wandprofile wird in einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung nach einer definierten Anzahl der Wandprofile entlang der Umfangslinie des späteren Rundbehälters ein Untermaß entlang der Umfangslinie gemessen, das der Abweichung des vorderen Endes des zuletzt aufgestellten Wandprofils von der Segmentmarkierung am Ende des Segments entspricht.
  • Das gemessene Untermaß wird daraufhin mit einem vordefinierten Untermaß-Schwellenwert verglichen, wobei im Falle eines größeren Untermaßes verglichen mit dem Untermaß-Schwellenwert ein Futterblech an das Ende des letzten Wandprofils angesetzt wird. Das Futterblech weist z. B. eine Höhe auf, die der Höhe der Wandprofile entspricht und eine Dicke, die im Wesentlichen dem Wert des Untermaß-Schwellenwertes entspricht.
  • Zu diesem Zweck ist die Breite der Wandprofile in einem Untermaß ausgeführt, d.h. die Breite der Wandprofile ist unwesentlich kleiner als die Breite, die zur Berechnung des Sollbogenabschnitts und zur Festlegung der Lage der Segmentmarkierung für die bestimmte Anzahl der Wandprofile angenommen wurde.
  • Das heißt, dass durch das geringe Untermaß jedes Wandprofils ein Untermaß nach einer definierten Anzahl von Wandprofilen sichergestellt wird, das jeweils am Ende eines Kreissegments durch das Prüfen des Endes des letzten Wandprofils mit der Lage der Segmentmarkierung bestimmt wird.
  • Falls das Untermaß kleiner als der Untermaß-Schwellenwert ist oder kein Untermaß gemessen wird, wird an das letzte Ende der definierten Anzahl der Wandprofile direkt eine weitere Serie der definierten Anzahl an Wandprofilen angesetzt, wobei nach dem Aufbau der zweiten Serie das Untermaß des vorderen Endes des letzten Wandprofils der zweiten Serie erneut in Bezug zu der Position der zugehörigen Segmentmarkierung bestimmt wird, mit dem Untermaßschwellenwert verglichen wird und optional durch Einsetzen eines Futterblechs ausgeglichen bzw. verringert wird.
  • Somit wird abhängig von den Herstell- und Fügegenauigkeiten zwischen den Wandprofilen nach einer vorher nicht festgelegten Anzahl von Serien von Wandprofilen ein Futterblech an das Ende einer Serie eingesetzt.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Wandprofile so hergestellt, dass diese spezifisch für den Radius des späteren Rundbehälters hergestellt sind. Vorzugsweise sind die Wandprofile aus Profilen, die im Querschnitt im Wesentlichen C-förmig sind, zusammengesetzt, wobei im montierten Zustand die offenen Seiten der C-Profile nach außen weisen.
  • Die C-Profile bestehen im Wesentlichen aus einem Mittelschenkel, der die Innenwand des Rundbehälters ausbildet, sowie einem ersten und zweiten Seitenschenkel, die an den beiden Enden des Mittelschenkels gegenüber diesem abgekantet sind.
  • Die Wandprofile werden an den Seitenschenkeln der C-Profile mit den benachbarten Wandprofilen verbunden. Zum Anpassen der Wandprofile an den Radius des späteren Rundbehälters sind die Seitenschenkel der die Wandprofile bildenden C-Profile relativ zu dem Mittelschenkel so gekantet, dass entsprechend dem späteren Radius des Rundbehälters die Schenkel benachbarter Wandprofile aneinander anliegend verbunden werden können. Also insbesondere mit einem Kantwinkel von etwas mehr als 90°. Auf diese Weise ist es möglich, eine stabile, einfach aufzubauende Konstruktion für einen Rundbehälter zu schaffen.
  • Es sind ferner Herstellverfahren des Rundbehälters denkbar, in denen Wandprofile ein und derselben Bauform für Rundbehälter unterschiedlicher Durchmesser verwendet werden. Dazu werden die Wandprofile in dem gewünschten Montagewinkel zueinander positioniert und im Falle, dass im Montagewinkel ein erster Seitenschenkel eines ersten Wandprofils nicht flächig an dem Seitenschenkel eines zweiten Wandprofils, das mit dem ersten Wandprofil zu verbinden ist, anliegt, vor dem Verschrauben Abstandselemente zwischen das erste und zweite Wandprofil eingebracht werden, insbesondere am äußeren Ende der Seitenschenkel.
  • Bei der Herstellung des Rundbehälters ist es vorteilhaft, wenn mehrere Wandprofile zu einem Wandsegment zusammengefügt werden, bevor diese aufgestellt und mit dem Untergrund verbunden werden. Eine definierte Anzahl der Wandprofile wird vor dem Aufstellen zu einem Wandsegment verbunden, indem diese in einer Segmentform liegend verschraubt werden.
  • Eine Segmentform zum Fügen eines Wandsegments aus einzelnen Wandprofilen weist dabei vorzugsweise die Krümmung der Umfangslinie des Rundbehälters auf, so dass die Wandprofile bereits in Montagestellung auf der Segmentform aufliegen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Wandprofile so auf der Segmentform aufliegen, dass die Außenseite der Wandprofile auf der Segmentform aufliegt und die Innenfläche der Wandsegmente für die Anbringung einer Innenverkleidung nach oben weist und somit komplett freiliegend zugänglich ist.
  • Eine Innenverkleidung eines Wandsegments besteht vorzugsweise aus mehreren vorzugsweise aus Edelstahl gefertigte Innenplatten, die durch Verschweißen insbesondere entlang ihres Umfangs an den das Wandsegment ausbildenden Wandprofilen befestigt werden. Es ist vorteilhaft, wenn dieser Arbeitsschritt ausgeführt wird, solange sich das Wandsegment in der Segmentform befindet.
  • Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Innenplatten, die zu einer Innenverkleidung gefügt werden, schuppenartig einander überlappend an dem Wandsegment angebracht werden und somit in Umfangsrichtung am hinteren Ende auf der vorherigen Innenplatte und am vorderen Ende auf dem Wandprofil verschweißt wird.
  • Wenn aus einer definierten Anzahl der Wandprofile ein Wandsegment zusammengesetzt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Innenverkleidung über ein Ende des Wandsegments Umfangsrichtung vorsteht. Dadurch wird sichergestellt, dass beim Fügen eines ersten Wandsegments mit einem zweiten Wandsegment die Innenverkleidung des ersten Wandsegments schuppenförmig die Innenverkleidung des zweiten Wandsegments überlappt. Durch das Überlappen der Innenverkleidungen wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Innenverkleidungen beider Wandsegmente durch eine Schweißnaht entlang des überlappenden Endes der Innenverkleidung des ersten Wandsegments ohne größere Unebenheiten an der Fügestelle miteinander verbunden sind.
  • Für eine einfache und präzise Anbringung der Inneneinbauten, die über Träger mit den Wandprofilen verbunden sind, ist es vorteilhaft, wenn die Wandprofile bei der Herstellung bereits Bohrungen aufweisen, die exakt für die Aufnahme der Träger der inneren Einbauten positioniert sind. Nach der Anbringung der Innenverkleidung an die Wandsegmente bzw. Wandprofile werden die Befestigungsbohrungen in den Wandprofilen, die zur Aufnahme der Träger und somit der inneren Einbauten vorgefertigt sind, fluchtend durch die Innenverkleidung verlängert, so dass die Träger für die inneren Einbauten durch das Wandprofil und durch die Innenverkleidung hindurch mittels Verschrauben befestigt werden können.
  • Alternativ ist es möglich, dass die Träger für die inneren Einbauten mit den Wandprofilen verschweißt werden. Dazu wird in die Innenverkleidung eine Aussparung im Bereich einer Aufnahme für einen Träger am Wandelement erstellt, so dass der Träger durch die Aussparung in der Innenverkleidung hindurch direkt an die Innenfläche des Wandelements angrenzt. Nach dem Anlegen des Trägers wird dieser vorzugsweise durch eine Verschraubung, die durch die vorgefertigte Aufnahme des Wandprofils auf den Träger wirkt, in der zu montierenden Lage vorpositioniert. Anschließend wird der Träger an seinem an die Innenfläche des Wandprofils grenzenden Ende mit dem Wandprofil verschweißt.
  • Die Aussparung in der Innenverkleidung hat vorzugsweise eine Form und Größe, die sicherstellt, dass einerseits das freie Ende des Trägers zum Durchführen der Schweißarbeiten ausreichend zugänglich ist und andererseits keine unnötig große Öffnung in der Innenverkleidung entsteht.
  • Bei der Herstellung der Wandprofile werden bereits die zum Halten der Träger der inneren Einbauten erforderlichen Aufnahmen, insbesondere Bohrungen, in die entsprechenden Wandprofile eingearbeitet. Dabei werden in Abhängigkeit von der Bauform des Rundbehälters die Aufnahmen, insbesondere Bohrungen, in der erforderlichen Anzahl, Größe und der gewünschten Position in die Wandprofile eingearbeitet.
  • Beim Aufstellen der Wandprofile werden Wandprofile, die eine Aufnahme für einen Träger aufweisen, an vorher festgelegten Positionen aufgestellt. Die Positionen der Wandprofile mit einer Aufnahme werden durch die Lage der aufzunehmenden Träger bestimmt.
  • Ein erfindungsgemäßer Rundbehälter kann somit entlang des Umfangs Wandprofile mit unterschiedlichen Aufnahmen für die Träger der inneren Einbauten oder auch Wandprofile ohne Aufnahmen aufweisen.
  • In Ausführungsformen der Erfindung, in denen ein Träger an den Wandprofilen verschraubt und nicht verschweißt ist, ist das an der Innenverkleidung anliegende Ende des Trägers entlang dessen Umrisses mittels einer Schweißnaht zwischen Träger und Innenverkleidung abgedichtet. Somit wird verhindert, dass Flüssigkeiten oder Feststoffe an den Verbindungen zwischen den Trägern und den Wandprofilen aus dem Innenbereich des Rundbehälters austreten können.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung bestehen die Wandprofile aus Edelstahl. Somit ist es in dieser Ausführungsform möglich, auf eine separate Innenverkleidung zu verzichten. Um eine dichte und mit möglichst geringen Unebenheiten ausgebildete Abgrenzung des Innenbereichs des Rundbehälters durch die Wandprofile sicherzustellen, sind in dieser Ausführungsform der Erfindung die Fügekanten zwischen jeweils zwei miteinander verschraubten Wandprofilen zusätzlich verschweißt.
  • Um eine möglichst ebene und gleiche Höhe der Wandprofile entlang des Umfangs des Rundbehälters sicherzustellen ist es vorteilhaft, vor dem Aufstellen der Wandsegmente Unebenheiten des Bodens durch eine Grobnivellierung auszugleichen, indem die Wandsegmente bzw. die Wandprofile auf eine vorgegebene Höhe nivelliert werden, z. B. durch Unterlagen von Distanzelementen unter die Wandprofile.
  • Nach der Fertigstellung der Umfangsfläche eines Rundbehälters wird meist auf das obere ringförmige Ende aller Wandprofile ein Traufring zum Befestigen eines Kuppeldachs aufgesetzt.
  • Je nach Einsatzzweck ist es erforderlich, dass der Rundbehälter eine an den Einsatzweck angepasste Außenverkleidung aufweist.
  • In der Ausführungsform mit C-förmigen Profilen als Wandprofile ist es vorteilhaft, wenn eine Außenverkleidung von außen an den Wandprofilen befestigt wird, indem ein Tragriegel außen an den Wandprofilen angebracht wird.
  • Dazu sind die Seitenschenkel der C-förmigen Wandprofile an ihren freien Enden nochmal umkantet, so dass diese die offene äußere Seite des C-Profils teilweise abdecken. Zwischen den beiden umgekanteten frei endenen Feinschenkel des C-Profils werden Tragriegel eingeschoben, wobei die Tragriegel in Bezug auf den freien Abstand horizontal zwischen den beiden frei endenen Schenkeln des C-Profils mit Untermaß an den freien Schenkeln angebracht werden.
  • Nach dem Befestigen der Tragriegel an den Wandprofilen werden an den Tragriegeln Abdeckbleche aufrecht stehend als Außenhülle für den Rundbehälter angebracht. Als Abdeckbleche sind insbesondere Trapezbleche geeignet.
  • Die entstehenden Zwischenräume zwischen den Wandprofilen, den Tragriegeln und den Abdeckflächen sind vorzugsweise je nach Anwendung des Rundbehälters mit Isolationsmaterialien zu füllen, um das Innere des Rundbehälters gegenüber der Umgebung thermisch zu isolieren.
  • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
  • Fig. 1:
    eine perspektivische Darstellung eines Rundbehälters gemäß der Erfindung,
    Fig. 2:
    eine Detailansicht einer Verbindung zwischen zwei Wandprofilen,
    Fig.3:
    eine Seitenansicht eines auf einer Segmentform aufliegenden Wandsegments,
    Fig. 4:
    eine Draufsicht auf den Untergrund des Rundbehälters und
    Fig. 5:
    eine perspektivische Ansicht der Außenverkleidung des Rundbehälters.
  • Der in der Figur 1 gezeigte Rundbehälter 1 setzt sich im Wesentlichen aus einer Vielzahl von aufrecht stehenden Wandprofilen 2 zusammen, die eine den Rundbehälter begrenzende Mantelfläche bildet, sowie dem darauf aufgesetzten Kuppeldach 21.
  • Die Wandprofile 2 werden gruppenweise nacheinander unter einem Montagewinkel 25 miteinander verbunden, so dass die Mantelfläche entsteht. Die Wandprofile werden dabei so zueinander aufgestellt, dass diese polygonförmig einer kreisförmigen Umfangslinie auf dem Untergrund folgen. An dem oberen Ende der Vielzahl der Mantelfläche ist ein Traufring 19 aufgesetzt, der das den Rundbehälter abdeckende Kuppeldach 21 mit der Vielzahl der Wandprofile 2 verbindet.
  • An einer Stelle entlang des Umfangs weist der Rundbehälter 1 auf verschiedenen Höhen einen Lufteinlass 22 sowie einen Luftauslass 23 auf, die zur Be- bzw. Entlüftung des Rundbehälters 1 vorgesehen sind, und durch Verwendung von Sonderprofilen geschaffen werden.
  • Die Wandprofile 2 sind im Querschnitt C-förmig und setzen sich aus einem Mittelschenkel 20a und an den beiden Querenden des Mittelschenkels 20a abgekanteten Seitenschenkeln 20b und 20c zusammen. Die im Querschnitt sichtbare Erstreckung des Mittelschenkels 20a entspricht der Breite des Wandprofils 2.
  • Die Wandprofile 2 weisen eine Länge auf, die im Wesentlichen der Wandhöhe 3 des Rundbehälters 1 entspricht.
  • Die C-förmigen Wandprofile 2 sind entlang der Mantelfläche des Rundbehälters so angeordnet, dass die in radialer Richtung 11 des Rundbehälters 1 innen liegende Innenfläche 2b des Wandprofils 2 durch die Mittelschenkel 20a ausgebildet wird und die offenen Seiten der C-förmigen Wandprofile 2 und die Seitenschenkel 20b und 20c in radialer Richtung 11 nach außen weisen.
  • In der gezeigten Ausführungsform sind die Enden der gekanteten Seitenschenkel 20b und 20c, die in Montageposition radial nach außen weisen, ein weiteres Mal gekantet, so dass durch die umkanteten Enden 20b', 20c' der Seitenschenkel 20b, 20c die offene äußere Seite des Wandprofiles 2 teilweise abgedeckt ist. Dafür sind die Enden 20b', 20c' der Seitenschenkel 20b, 20c so gekantet, dass die Enden 20b', 20c' im Wesentlichen parallel zu dem Mittelschenkel 20a verlaufen.
  • An der radial nach innen weisenden Innenfläche 2b der Wandprofile 2 ist eine aus mehreren Innenplatten 15 zusammengesetzte Innenverkleidung angebracht. Die Innenplatten 15 sind dünne ebene Edelstahlplatten, die einen rechteckigen Grundriss aufweisen.
  • In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Erfindung, in der der Rundbehälter 1 ein Keimkasten ist, weisen die Innenplatten 15 eine Längsseite der Länge auf, die im Wesentlichen der Länge der Wandprofile 2 entspricht.
  • Zur Montage einer Innenplatte 15 wird diese an die Innenfläche 2b der die Mantelfläche des Rundbehälters bildenden Wandprofile 2 so angelegt, dass z.B. die Längsseite der Innenplatte 15 im Wesentlichen parallel zu der Erstreckungsrichtung der Wandprofile 2 verläuft. Die Innenplatte 15 wird daraufhin mittels einer Heftschweißnaht entlang einer ihrer Längsseiten an dem Wandprofil 2 befestigt.
  • Die an die erste Innenplatte 15 anschließende zweite Innenplatte 15 wird so an die Innenfläche der die Mantelfläche des Rundbehälters 1 bildenden Wandprofile 2 angelegt, dass eine Längsseite der zweiten Innenplatte über die mittels der Heftschweißnaht an einem Wandprofil 2 befestigte Längsseite der ersten Innenplatte überlappt und die andere Längsseite der zweiten Innenplatte 15 an der Innenfläche 2b der Wandprofile 2 anliegt.
  • Die zweite Innenplatte 15 wird an der Längsseite, die über die erste Innenplatte 15 überlappt, entlang des Längsendes mit der ersten Innenplatte 15 durchgängig verschweißt. Das andere Längsende der zweiten Innenplatte, das an der Innenfläche des Rundbehälters anliegt, wird mittels einer Heftschweißnaht an der Innenfläche 2b der Wandprofile 2 verbunden.
  • So entsteht eine Innenverkleidung, in der lediglich die Nahtstellen an den überlappenden Enden sowie ggf. den Längsseiten der Innenplatten 15 offen liegen und somit keine Spalten oder größere Unebenheiten in der durch die Innenplatten 15 ausgebildeten Innenverkleidung des Rundbehälters 1 vorhanden sind.
  • Die jeweils benachbarten Wandprofile 2 werden durch Schrauben, in einem Montagewinkel 25 miteinander verbunden. Mit dem Montagewinkel 25 wird der Winkel bezeichnet, um den ein Wandprofil 2 relativ zu einem vorher aufgestellten Wandprofil 2, ausgehend von einer Anordnung, in der die Innenflächen 2b der beiden Wandprofile 2 parallel zueinander verlaufen, verschwenkt wird, damit durch die aufgestellten Wandprofile 2 die Umfangslinie 4 angenähert wird.
  • In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform sind die ersten und zweiten Seitenschenkel 20b, 20c der Wandprofile 2 in einem Kantwinkel 2' zu dem Mittelschenkel 20a gekantet, der um die Hälfte des Montagewinkels 25 größer als 90 Grad ist.
  • Die Seitenschenkel 20b, 20c der Wandprofile 2 in Fig. 2 sind doppelt umgekantet und bilden somit im Wesentlichen parallel zu dem Mittelschenkel 20a verlaufende Gegenschenkel 20b', 20c' und frei endende Schenkel 20d,e aus. Die beiden sich innerhalb eines Wandprofils 2 gegenüberliegenden frei endenden Schenkel 20d, e stellen Anschlussflächen dar, an denen zwischen den frei endenden Schenkeln 20d, e verlaufende Tragriegel 16 angeschraubt werden können.
  • Figur 3 zeigt eine Segmentform 12, auf der mehrere Wandprofile 2 nebeneinander liegend mit dem Mittelschenkel 20a nach oben weisend vor dem Aufstellen zu einem Wandsegment 9 verschraubt und an das Wandsegment 9 auf der Segmentform 12 liegend Innenplatten 15 für eine Innenverkleidung angebracht werden.
  • Die Segmentform 12 weist eine Krümmung auf, die sicherstellt, dass die auf der Segmentform 12 aufliegenden Wandprofile 2 im Wesentlichen im richtigen Montagewinkel 25 zueinander positioniert sind. Somit können die Wandprofile 2 in der Segmentform so miteinander verbunden werden, dass die Innenflächen der zu einem Wandsegment 9 gefügten Wandprofile einen Polygonstreckenzug bilden, der der Krümmung der Umfangslinie 4 des Rundbehälters 1 angenähert ist.
  • Die Wandprofile 2 werden so auf die Segmentform 12 aufgelegt, dass die Innenflächen 2b der Wandprofile 2 von der Segmentform 12 weg weisen. Somit sind die Innenflächen zur Befestigung der Innenplatten 15 frei zugänglich.
  • Zum Befestigen der Innenverkleidung werden in dem in der Fig. 3 gezeigten Aufbau einer Segmentform von oben Innenplatten 15 an den Innenflächen 2b der Wandprofile 2 angebracht.
  • Das Anbringen der Innenplatten 15 an den Wandprofilen 2 geschieht vorzugsweise, wie vorangehend beschrieben, mit einander schuppenartig überlappenden Innenplatten.
  • Die Innenverkleidung eines Wandsegments 9 wird so angebracht, dass die Innenverkleidung über ein Ende des Wandsegments 9 in Umfangsrichtung 10 vorsteht. Somit überlappt nach dem Aufstellen und Zusammensetzen zweier Wandsegmente 9 die Innenverkleidung eines Wandsegments 9 über die Innenverkleidung eines benachbarten Wandsegments 9.
  • Nach dem Verbinden der benachbarten Wandsegmente 9 liegt das über das axiale Ende eines ersten Wandsegments 9 vorstehende Ende der Innenverkleidung auf der Innenverkleidung des nachfolgenden Wandsegments 9 auf, d.h. beide Innenverkleidungen überlappen schuppenartig.
  • Das überlappende Ende der Innenverkleidung des Wandsegments 9 wird entlang des überstehenden Längsendes an der Innenverkleidung des benachbarten Wandsegments 9 verschweißt. Dadurch wird sichergestellt, dass auch zwischen zwei Wandsegmenten 9 die Innenverkleidung nur geringe Unebenheiten durch die Schweißnähte aufweist.
  • Vor dem Aufstellen der Wandprofile 2 bzw. Wandsegmente 9 wird vorzugsweise, wie in Figur 4a gezeigt, ein Mittelpunkt 14 auf einen Untergrund 13 markiert und körperlich manifestiert, so dass dieser festgelegt ist. Um den Mittelpunkt 14 wird im Radius der Innenfläche des zu erstellenden Rundbehälters eine kreisförmige Umfangslinie 4 gezogen, die als Orientierung beim Aufstellen der Wandprofile 2 Wandsegmente 9 dient.
  • In einem nachfolgenden Schritt wird die Umfangslinie 4 in gleich große Sollbogenabschnitte 6a unterteilt und die Enden der Sollbogenabschnitte 6a durch jeweils eine Segmentmarkierung 6 gekennzeichnet. Die Sollbogenabschnitte 6a beschreiben ein Segment der Mantelfläche des Rundbehälters 1, das von einer definierten Anzahl der Wandprofile 2 bzw. einem Wandsegment 9 ausgebildet werden soll.
  • Im Folgenden wird der Aufstellvorgang anhand einer Ausführungsform der Erfindung beschrieben, in der eine definierte Anzahl der Wandprofile 2 vor dem Aufstellen zu einem Wandsegment 9 gefügt werden.
  • Jedoch ist diese Vorgehensweise auch ohne die Vormontage einer definierten Anzahl der Wandprofile 2 zu einem Wandsegment 9 möglich, indem anstelle eines Wandsegments 9 eine definierte Anzahl der Wandprofile 2 nacheinander ausgehend von einem Startpunkt entlang der Umfangslinie 4 aufgestellt und mit dem Untergrund 13 sowie untereinander verschraubt wird.
  • Ein Wandsegment 9 wird an den Startpunkt 5 der Umfangslinie 4 angesetzt und entlang der Umfangslinie mit dem Untergrund 13 verschraubt. Dadurch wird ein erster, am Startpunkt 5 beginnender, Sollbogenabschnitt 6a durch das aufgestellte Wandsegment 9 abgedeckt.
  • Danach wird der Abstand des Endes des Wandsegments 9, welches das Ende des letzten Wandprofils 2 des Wandsegments 9 in Umfangsrichtung 10 ist, zu der Lage der zugehörigen Segmentmarkierung 6 in Umfangsrichtung gemessen. Im folgenden Schritt wird, falls die Abweichung größer als ein vordefinierter Untermaß-Schwellenwert 7 ist, ein Futterblech 8 an das Ende 9a des Wandsegments montiert. Das Futterblech 8 weist eine Länge, die der Länge der Wandprofile 2 entspricht, eine Breite, die der Länge der Seitenschenkel 20b bzw. 20c entspricht und eine Dicke, die etwa dem Untermaß-Schwellenwert 7 entspricht, auf.
  • Durch das bündige Anbringen eines Futterblechs 8 mit dessen Grundfläche an der äußere Seite eines Seitenschenkels 20b, 20c am Ende des Wandsegments 9 anliegend wird somit das Untermaß des Wandsegments 9, das dem Abstand des Endes des Wandsegments 9 zu der Segmentmarkierung 6 entspricht, korrigiert bzw. verkleinert.
  • In dem darauf folgenden Schritt wird an das Ende des ersten Wandsegments 9 ein weiteres Wandsegment 9 montiert, dass in Umfangsrichtung 10 an dem Ende des ersten Wandsegments angeordnet wird.
  • Um den Rundbehälter 1 von außen abzudecken, werden - wie in Figur 5 dargestellt - an den radial nach außen weisenden offenen Seiten der Wandprofile 2 Abdeckbleche 17, insbesondere Trapezbleche, angebracht.
  • Die Abdeckbleche 17 werden mit einer Vielzahl von Tragriegeln 16, die an den Wandprofilen 2 befestigt sind, verbunden. In der Fig. 5 sind exemplarisch für die Vielzahl der Tragriegel 16 zwei Tragriegel 16 gezeigt, die jeweils zwischen zwei frei endenden Schenkeln 20d, 20e der Wandprofile 2 angebracht sind.
    die mit den Wandprofilen 2 verbunden werden. In die von den Wandprofilen 2 und den Abdeckblechen 17 begrenzten Zwischenräume wird vor allem in der Ausführungsform des Rundbehälters 1 als Keimkasten eine Isolationsschicht 18 eingeführt, so dass der Innenraum des Rundbehälters 1 gegenüber der Umgebung isoliert ist.
  • Meist noch vor dem Aufsetzen des Daches werden die noch notwendigen Einbauten im Inneren des Rundbehälters 1 vorgenommen.
  • BEZUGSZEICHENLISTE
  • 1
    Rundbehälter
    1 a
    Innenwand
    2
    Wandprofil
    2'
    Schenkelwinkel
    2a
    Außenseite
    2b
    Innenfläche
    3
    Wandhöhe
    4
    Umfangslinie
    5
    Startpunkt
    6
    Segmentmarkierung
    6a
    Sollbogenabschnitt
    7
    Untermaß-Schwellenwert
    8
    Futterblech
    9
    Wandsegment
    9a
    Ende des Wandsegments
    10
    Umfangsrichtung
    11
    radiale Richtung
    12
    Segmentform
    13
    Untergrund
    14
    Mittelpunkt
    15
    Innenplatten
    16
    Tragriegel
    17
    Abdeckblech
    18
    Isolationskammer/Isolierung
    19
    Traufring
    20
    C-Profil
    20a
    Mittelschenkel
    20b
    erster Seitenschenkel
    20c
    zweiter Seitenschenkel
    20d, e
    frei endende Schenkel
    22
    Lufteinlass
    23
    Luftauslass
    24
    Befestigungsmittel
    25
    Montagewinkel
    21
    Kuppeldach

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters (1) auf einem Untergrund, insbesondere eines Keimkastens oder einer Darre in einer Mälzerei, durch Zusammensetzen einer Vielzahl von Wandelementen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    über die Wandhöhe des Rundbehälters (1) durchgehende Wandprofile (2), insbesondere mit ebener Innenfläche, entlang des Umfangs fortlaufend aufgestellt und miteinander sowie mit dem Untergrund verbunden, insbesondere verschraubt, werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Aufstellen der Wandprofile
    - auf dem Untergrund eine Umfangslinie (4) erstellt wird,
    - ausgehend von einem Startpunkt auf der Umfangslinie (4) Segmentmarkierungen (6) entlang der Umfangslinie (4) eingezeichnet werden, die eine Sollposition für das Ende eines Wandprofils (2) nach einer definierten Anzahl der Wandprofile (2) darstellt und
    nach dem Aufstellen und Verschrauben der definierten Anzahl der Wandprofile (2) ausgehend von dem Startpunkt
    - ein Untermaß gemessen wird, das die Abweichung des Endes des letzten Wandprofils (2) der definierten Anzahl der Wandprofile gegenüber der Segmentmarkierung (6) ist und
    - wenn das Untermaß mindestens den Wert eines Untermaßschwellenwertes (7) beträgt, ein Futterblech an das Ende des letzten Wandprofils (2) angesetzt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Umfangslinie (4) erstellt wird, indem der Mittelpunkt (14) markiert und körperlich manifestiert wird und die Umfangslinie (4) um den Mittelpunkt (14) erstellt wird, und/oder
    - die Wandprofile (2) entsprechend dem Radius des späteren Rundbehälters spezifisch hergestellt, insbesondere aus Blechen gekantet werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - vor dem Aufstellen mehrere Wandprofile (2) zu einem Wandsegment (9) zusammengefügt werden und im aufgestellten Zustand das Wandsegment (9) mit dem vorhergehenden Wandsegment verschraubt wird, insbesondere unter Zwischenlegen eines Futterbleches (8), insbesondere
    - dass die Wandprofile (4) liegend in einer Segmentform, deren Krümmung der Wandkrümmung des Rundbehälters entspricht, zu Wandsegmenten zusammengefügt werden, insbesondere mit der Außenseite der Wandprofile auf der Segmentform aufliegend.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - dass an der Innenfläche eines Wandsegments (9) eine Innenverkleidung, insbesondere Innenplatten (15), durch Verschweißen, insbesondere entlang ihres Umfangs, befestigt wird, während sich das Wandsegment noch in der Segmentform befindet, und/oder
    - die Innenplatten (15) in Umfangsrichtung des Wandsegments (9) schuppenartig einander überlappend aufgebracht werden, und/oder
    - die Innenverkleidung das Wandsegment (9) auf einer Seite in Umfangsrichtung überragen.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Innenverkleidung fluchtend zu Befestigungsbohrungen in den Wandprofilen (2) , die bereits in der Herstellung der Wandprofile (2) erstellt wurden, durchbohrt wird und
    - innere Einbauten durch Wandprofil (2) und Innenverkleidung hindurch mittels Verschrauben befestigt werden, und/oder
    - die Träger der inneren Einbauten an der Innenverkleidung mittels einer Schweißnaht abgedichtet werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - Aussparungen in die Innenverkleidung im Bereich der Befestigungsbohrungen der Wandprofile (2) zum Anlegen von Trägern der inneren Einbauten an die Innenflächen (2b) der Wandprofile (2) erstellt werden,
    - die Träger an den Wandprofilen (2) zur Vorpositionierung verschraubt werden und
    - die Träger mit den Wandprofilen (2) verschweißt werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - vor dem Aufstellen der Wandsegmente (9) Unebenheiten des Unterbodens durch eine Grobnivellierung der Wandsegmente ausgeglichen werden, und/oder
    - auf das obere ringförmige Ende aller zu einem Rundbehälter aufgestellter Wandprofile (2) ein Traufring zum Befestigen eines Kuppeldachs (21) aufgesetzt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - zur Befestigung der Außenverkleidung von außen Tragriegel mit Untermaß zwischen den Wandprofilen (2) befestigt werden, und/oder
    - an den Tragriegeln Abdeckbleche, insbesondere Trapezbleche, zum Abdecken nicht abgedeckter Bereiche der Wandprofile(2) angebracht werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - in eine Isolationskammer, die aus den Zwischenräumen zwischen den Wandprofilen (2), Tragriegeln (16) und den Abdeckblechen besteht, Isolationsmaterial eingebracht wird, und/oder
    - die Wandprofile (2) unabhängig von dem Radius des späteren Rundbehälters hergestellt werden.
  11. Rundbehälter, insbesondere ein Keimkasten oder eine Darre in einer Mälzerei, der auf einem Untergrund aufgebaut ist und dessen umlaufende Wand eine Wandhöhe aufweist und aus einer Vielzahl von entlang der Umfangslinie (4) angeordneten Wandelementen zusammengesetzt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Wandelemente aufrecht stehende Wandprofile (2) sind,
    - die Höhe der Wandprofile (2) die Wandhöhe (3) des Rundbehälters ist und
    - die Wandprofile (2) gegen den Untergrund und gegeneinander verschraubt sind.
  12. Rundbehälter nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Wand des Rundbehälters von den Wandprofilen abweichende Sonderprofile mit verringerter Höhe zur Erzeugung von Luftein- und Luftauslassöffnungen (22, 23) umfasst, und/oder
    - mindestens ein Futterblech (8), das eine Dicke aufweist, die im Wesentlichen einer Untermaßsollwertschwelle (7) entspricht, zum Ausgleichen eines Untermaßes der Wandprofile (2) in Umfangsrichtung zwischen zwei Wandprofile (2) montiert ist, und/oder
    - die Wandprofile (2) im Querschnitt C-förmig mit umkanteten freien Enden ausgebildet sind, wobei die offenen Seiten der Wandprofile (2) im montierten Zustand des Rundbehälters (1) radial nach außen weisen oder an doppelt umgekanteten freien Enden ausgebildet sind.
  13. Rundbehälter nach einem der Ansprüche 11 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Wandprofile (2) im montierten Zustand des Rundbehälters (1) radial nach innen weisende Innenflächen (2b) aufweisen, die eben sind, oder
    - die Wandprofile (2) im montierten Zustand des Rundbehälters (1) radial nach innen weisende Innenflächen (2b) aufweisen, die eine über die Länge des Wandprofils (2) konstante Krümmung aufweisen und die im Wesentlichen der Krümmung der Umfangslinie (4) entspricht, oder
    - die Wandprofile (2) im montierten Zustand des Rundbehälters (1) radial nach innen weisende Innenflächen (2b) aufweisen, wobei die Innenflächen (2b) über die Länge des Wandprofils (2) mindestens einfach gewinkelt sind und die Innenfläche einen in der Aufsicht erkennbaren Polygonzug beschreibt, der der Umfangslinie (4) angenähert ist.
  14. Rundbehälter nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Wandprofile (2) nach außen durch Abdeckbleche (17) geschlossen sind, wobei die Abdeckbleche (17) an Tragriegeln (16) befestigt sind, die fest mit den frei endenden Schenkeln (20d, e) der Wandprofile (2) verbunden sind, und insbesondere
    - eine Isolationskammer (18) durch die C-förmigen Wandprofile (2), die Tragriegel (16) sowie die Abdeckbleche (17) begrenzt ist, in die Isolationsmaterial einfüllbar ist.
  15. Wandsegment zum Erstellen eines Rundbehälters nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Wandsegment (9) aus mehreren miteinander verschraubten Wandprofilen (2) zusammengesetzt ist,
    - wobei die Wandprofile (2) unter definierten Montagewinkeln zusammengesetzt sind, so dass das Wandsegment (9) die Krümmung der späteren Umfangslinie (4) aufweist, und
    - an den Innenflächen (2b) des Wandsegmentes (9) eine Innenverkleidung befestigt ist.
  16. Wandsegment nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Innenverkleidung mindestens eine Innenplatte umfasst und die Innenverkleidung das Wandsegment (9) auf einer Seite in Umfangsrichtung (10) überragt, und insbesondere
    - mehrere Innenplatten (15) in Umfangsrichtung schuppenartig einander überlappend an die Innenfläche des Wandsegments (9) angebracht sind.
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