EP2331349A1 - Kautschukmischung mit verbesserter ermüdungsbeständigkeit - Google Patents
Kautschukmischung mit verbesserter ermüdungsbeständigkeitInfo
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- EP2331349A1 EP2331349A1 EP09782425A EP09782425A EP2331349A1 EP 2331349 A1 EP2331349 A1 EP 2331349A1 EP 09782425 A EP09782425 A EP 09782425A EP 09782425 A EP09782425 A EP 09782425A EP 2331349 A1 EP2331349 A1 EP 2331349A1
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- the invention relates to a rubber compound, in particular for pneumatic vehicle tires, in turn, in particular for the inner liner of a pneumatic vehicle tire, straps, belts and hoses.
- the rubbers used for the inner core are usually chlorobutyl rubber or bromobutyl rubber, sometimes in blending with natural rubber.
- Rubber types have a low gas permeability.
- the air-tightness can be further increased, at the same time, however, the cracking and fatigue properties are deteriorated.
- layered silicates which are modified with alkylammonium ions.
- the corresponding rubber mixtures contain at least one co-crosslinker and are characterized by a high elongation at break at the same time good tension value and good tear propagation resistance.
- D3 describes a rubber composition, preferably for the innerliner of pneumatic vehicle tires, containing 50 to 100 phr of halobutyl rubber, 5 to 45 phr of polyisobutylene and 10 to 120 phr of carbon black.
- the task of the D3 is a reduced softener diffusion and good pressure and tensile properties of the vulcanizates.
- D5 describes a rubber composition, especially for the innerliner of a pneumatic vehicle tire, containing 40 to 100 phr of halobutyl rubber, a maximum of 60 phr of another rubber and talc.
- the task of the D5 is a high airtightness and improved fatigue resistance.
- D6 discloses a rubber composition for an innerliner of a pneumatic tire which contains a sheet-like or platy clay and wherein the innerliner rubber layer needs to have a certain thickness.
- phr parts per hundred parts of rubber by weight
- the dosage of the parts by weight of the individual substances is always based on 100 parts by weight of the total mass of all the rubbers present in the mixture.
- One of the objects of the invention is now to provide a rubber composition, in particular for pneumatic vehicle tires, again in particular for the innerliner of pneumatic vehicle tires, straps and belts, which is characterized by improved fatigue resistance.
- a dry blend compound containing at least 25% of at least one delaminated alumohydrosilicate modification comprising a bilayer lattice
- the delaminated alumohydrosilicate modification comprising a bilayer lattice
- 10 to 100 phr of at least one carbon black having a STSA surface according to ASTM-D 6556 of 10 to 60 m 2 / g and a DBP number according to ASTM-D 2414 of 50 to 16 o mIVlOO g and
- Another object of the invention is to provide a pneumatic vehicle tire characterized by improved fatigue resistance. This object is achieved in that at least one inner component of the pneumatic vehicle tire consists of a rubber mixture having the following composition:
- the inner components are sidewall and / or inner liner and / or core profile and / or belt and / or shoulder and / or belt profile and / or squeegee and / or carcass and / or bead reinforcement and / or bead profile and / or Hornpro gal and / or bandage.
- the rubber compounds for these components as common in tire technology, also referred to as body compounds or body mixtures
- the component is the inner liner, since it is essentially responsible for the air-tightness of a pneumatic vehicle tire.
- the rubber mixture contains 30 to 100 phr of at least one halobutyl rubber and 0 to 70 phr of at least one other diene rubber. In a particularly preferred embodiment, the rubber mixture contains from 31 to 100 phr of at least one halobutyl rubber and from 0 to 69 phr of at least one further diene rubber.
- halobutyl rubber any of those skilled in the art and halobutyl rubbers known in the rubber industry can be used. Of particular note here, however, is chlorobutyl rubber.
- the further diene rubber is selected from the group consisting of butyl rubber, polybutadiene rubber, styrene-butadiene copolymer, synthetic polyisoprene, natural polyisoprene, styrene-isoprene copolymer, styrene-isoprene-butadiene terpolymer, solution-polymerized styrene-butadiene rubber, emulsion-polymerized styrene-butadiene rubber and / or Ethylene-propylene-diene rubber.
- the diene rubber used may be functionalized. It is about a
- the diene rubber and / or halobutyl rubber may also not be functionalized, so that in the rubber mixture either all rubbers, a part of the rubbers or no rubber is functionalized.
- An important constituent of the rubber mixture according to the invention is the presence of carbon black in amounts of from 10 to 100 phr, preferably in amounts of from 30 to 100 phr.
- carbon black having an STSA surface according to ASTM-D 6556 of 10, preferably 15 to 60 m 2 / g and a DBP number according to ASTM-D 2414 of 50, preferred 55, to 160 niL / 100 g, the cracking and fatigue resistance can be greatly improved.
- the STSA Statistical Thickness Surface Area
- silica is used in the rubber mixture according to the invention, it is completely attached to the polymer matrix by a suitable coupling agent and is present in amounts of from 0 to 100 phr, preferably from 0 to 50 phr.
- the silicas used in the tire industry are generally precipitated silicas, which are characterized in particular according to their surface.
- the nitrogen surface area (BET) according to DIN 66131 and DIN 66132 as a measure of the inner and outer filler surface in m 2 / g
- the CTAB surface according to ASTM D 3765 as a measure of the outer surface, often as the rubber surface, in m 2 / g.
- the DIN 66 131 corresponds to ISO 9277: 1995 and includes the determination of the specific surface area of solids by gas adsorption according to Brunauer, Emmett and Teller, which is also referred to as BET surface area or BET number.
- Silicas having a nitrogen surface area of greater than or equal to 110 m 2 / g, preferably between 115 and 300 m 2 / g, particularly preferably between 150 and 280 m 2 / g, and a CTAB surface area between 100 and 260 m 2 / are preferred.
- g preferably between 140 and 200 m 2 / g used.
- the rubber mixture it is possible for the rubber mixture to be admixed with other fillers known to a person skilled in the art, such as, for example, chalk or talc.
- the amount of the coupling agent is 0 to 10 phr, preferably 0 to 5 phr, more preferably 0 to 3 phr, especially at least 0.1 phr. All coupling agents used by the person skilled in the art for use in rubber mixtures can be used as coupling agents.
- mercaptosilanes and here in particular those which are characterized by a reduction of volatile organic compounds, as exemplified by further publications, in DE 10 2005 057 801 Al, WO99 / 09036 Al, WO2002 / 048256 A2 and WO2006 / 015010 A2 can be found.
- the rubber mixture is from 5 to 100 phr, preferably from 10 to 100 phr, more preferably from 20 to 100 phr, very preferably from 30 to 100 phr and again very preferably from 40 to 100 phr, very preferably from 50 to 100 phr and again, most preferably 51 to 100 phr, containing at least one dry mix compound containing at least 25% of at least one delaminated alumohydrosilicate modification, the delaminated
- Aluminohydrosilikat modification has a two-layer grid.
- the percentage refers to the total weight of the dry mix compound.
- the two-layer lattice of the delaminated alumohydrosilicate modification is preferably a dioctahedral two-layer lattice.
- the dry blend compound has a water content of 0 to 2%, preferably from 0 to 1%. This water content is essentially, but not exclusively, due to the presence of water of crystallization.
- the so-called aspect ratio can be determined. It has proven to be advantageous if the aspect ratio, i. the ratio of the length to the width of the particles (L / B) is between 1.0 and 2.8, preferably between 1.0 and 2.0 and particularly preferably between 1.2 and 1.5.
- the particles were measured by means of an automatic image analysis method with CCD detector, Sysmex FPIA-3000 from Malvern Instruments Ltd. For further details regarding the measurement analysis, reference is made at this point to the corresponding data sheets and information of the named manufacturer, which are partly also available on its homepage.
- the ready mix is e.g. further processed by an extrusion process and brought into the appropriate form.
- the rubber mixture according to the invention additionally offers the advantage that through the
- the invention is further based on the object, above-described rubber mixture to use for the production of pneumatic vehicle tires, in particular for the production of the tread of a tire and / or especially for the production of a body mix of a tire and for the production of belts and straps.
- test specimen preparation was carried out under standard conditions in two stages in a laboratory tangential mixer. From all mixtures test specimens were prepared by vulcanization and determined with these specimens typical for the rubber industry material properties. For the above-described tests on specimens, the following test procedures were used:
- N 660 carbon black B Ecorax S 206, from Evonik Industries AG
- N 660 carbon black B Ecorax S 206, from Evonik Industries AG
- the mixture El of the invention also shows a significant improvement in air-tightness compared to Vl and remains at V2 with respect to the air-tightness at a similar level.
- El compared to V2, El exhibits an absolutely significant increase in fatigue resistance, so that the already described advantages of adding a dry mixture compound A can be clearly seen.
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugluftreifen, wiederum insbesondere für den Innerliner eines Fahrzeugluftreifens, Gurte, Riemen und Schläuche. Die Kautschukmischung ist durch folgende Zusammensetzung gekennzeichnet: 30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks, und 0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks, und 5 bis 100 phr einer Trockengemisch-Verbindung, die wenigstens 25 % zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation enthält, wobei die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist, und 10 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 160 mL/100 g, und 3 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers und weitere Zusatzstoffe.
Description
Beschreibung
Kautschukmischung mit verbesserter Ermüdungsbeständigkeit
Die Erfindung betrifft eine Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugluftreifen, wiederum insbesondere für den Innerliner eines Fahrzeugluftreifens, Gurte, Riemen und Schläuche.
Da die Fahreigenschaften eines Reifens, insbesondere Fahrzeugluftreifens, nicht alleine von der Kautschukzusammensetzung des Laufstreifens abhängig sind, sondern auch die Kautschukzusammensetzungen der einzelnen inneren Bauteile das Fahrverhalten des Reifen beeinflussen, werden auch dort hohe Anforderungen an die Zusammensetzung der Kautschukmischung gestellt. So sorgt z.B. in schlauchlosen Fahrzeugluftreifen eine möglichst luftundurchlässige, radial innen angeordnete Innenseele, auch Innerliner oder Innenplatte genannt, dafür, dass die in den Reifen eingeführte Luft nicht entweicht, was zu einer deutlich negativen Beeinträchtigung der Fahrverhaltens führen würde. Damit allerdings die Innenseele luftdicht bleibt, muss sie auch eine gute Riss- und Ermüdungsbeständigkeit aufweisen, damit im Fahrbetrieb keine Risse entstehen, die die Luftdichtigkeit beeinträchtigen. Rissbeständigkeit und ein gutes Abriebsverhalten werden z.B. auch von der Kautschukmischung der Seitenwand gefordert.
Es wurden daher bereits vielfältige Versuche unternommen, die Eigenschaften der jeweiligen Kautschukmischungen durch die Variation der Polymerkomponenten, der Füllstoffe und der sonstigen Zuschlagstoffe positiv zu beeinflussen. Dabei muss man berücksichtigen, dass eine Verbesserung in der einen Eigenschaft oft eine
Verschlechterung einer anderen Eigenschaft mit sich bringt. So ist eine Verbesserung der Rissbeständigkeit in der Regel mit einem erhöhten Wärmeaufbau, mit einem schlechteren
Abriebsverhalten und oft auch mit einer Verschlechterung der Luftdurchlässigkeit verbunden.
Als Kautschuke für die Innenseele werden üblicherweise Chlorbutylkautschuk oder Brombutylkautschuk, gelegentlich im Verschnitt mit Naturkautschuk, eingesetzt. Diese
Kautschuktypen weisen eine geringe Gasdurchlässigkeit auf. Durch die Zudosierung von voluminösen wenig bzw. nicht aktiven Füllstoffen und / oder Füllstoffen mit Schicht- oder
Plättchenstruktur kann die Luftdichtigkeit weiter erhöht werden, gleichzeitig werden dadurch allerdings die Riss- und Ermüdungseigenschaften verschlechtert.
Zum Stand der Technik sind folgende Druckschriften zu würdigen:
(Dl) DE 100 58 297 Al
(D2) DE 100 59 287 B4
(D3) DE 10 2005 044 999 Al (D4) EP O 178 079 Al
(D5) DE 10 2005 004 031 Al
(D6) DE 601 30 956 T2
Aus Dl und D2 ist jeweils die Verwendung von Schichtsilikaten bekannt, die mit Alkylammoniumionen modifiziert sind. Die entsprechenden Kautschukmischungen enthalten mindestens einen Covernetzer und zeichnen sich durch eine hohe Reißdehnung bei gleichzeitig gutem Spannungswert und gutem Weiterreißwiderstand aus.
D3 beschreibt eine Kautschukmischung, bevorzugt für den Innerliner von Fahrzeugluftreifen, die 50 bis 100 phr an Halobutylkautschuk, 5 bis 45 phr Polyisobutylen und 10 bis 120 phr Ruß enthält. Aufgabe der D3 ist eine reduzierte Weichmacherdiffusion und gute Druck- und Zugeigenschaften der Vulkanisate.
Die Offenbarung einer Kautschukmischung und eines Verfahrens zur Herstellung einer Kautschukmischung, welche als Kautschukkomponente Naturkautschuk, als Füllstoffe
Kaolin und Metakaolin und Ruß und ein quaternäres Ammoniumsalz als Kupplungsagenz enthält, ist aus D4 bekannt.
D5 beschreibt eine Kautschukmischung, insbesondere für den Innerliner eines Fahrzeugluftreifens, der 40 bis 100 phr Halobutylkautschuk, maximal 60 phr eines weiteren Kautschuks und Talk enthält. Aufgabe der D5 ist eine hohe Luftdichtigkeit und eine verbesserte Ermüdungsbeständigkeit.
D6 offenbart eine Kautschukzusammensetzung für eine Innenauskleidung eines Luftreifens, die einen in Lagen angeordneten oder plättchenförmigen Ton enthält und wobei die Innenauskleidungsgummischicht eine bestimmte Dicke aufweisen muss.
Die in dieser Schrift verwendete Angabe phr (parts per hundred parts of rubber by weight) ist dabei die in der Kautschukindustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen. Die Dosierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird dabei stets auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen Kautschuke bezogen.
Eine der Aufgaben der Erfindung ist es nun, eine Kautschukmischung insbesondere für Fahrzeugluftreifen, wiederum insbesondere für den Innerliner von Fahrzeugluftreifen, Gurte und Riemen, bereitzustellen, die sich durch verbesserte Ermüdungsbeständigkeit auszeichnet.
Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Kautschukmischung mit folgender Zusammensetzung:
30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und
0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks und
5 bis 100 phr einer Trockengemisch- Verbindung, die wenigstens 25% zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation enthält, wobei die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist, und
10 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM- D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 16O mIVlOO g und
3 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers und - weitere Zusatzstoffe.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch eine Kautschukmischung mit obig beschriebener Zusammensetzung sich die die Ermüdungsbeständigkeit verbessern lässt und die Luftdichtigkeit auf einem ähnlichen Niveau verbleibt. Dadurch ist es möglich diesen Zielkonflikt zu entkoppeln. Wie bereits erwähnt gilt dies insbesondere für den Innerliner eines Fahrzeugluftreifens.
Der obige Effekt war nicht zu erwarten, da die Einmischung von plättchenförmigen Füllstoffen wie z.B. Talk in der Regel mit einer deutlichen Verschlechterung der Rissbeständigkeit der Vulkanisate einher geht und dadurch bedingt eine verringerte Ermüdungsbeständigkeit aufweist.
Weitere Anwendung findet die erfindungsgemäße Kautschukmischung in der Mischungsentwicklung für Riemen, Gurte, insbesondere für Fördergurte und Schläuche. Im täglichen Einsatz unterliegt insbesondere die Laufseite von Fördergurten starken mechanischen Beanspruchungen, z. B. bei Umlenkung an Antriebs-, Umlenk- und / oder Knicktrommeln und Aushalten der auftretenden Zugkräfte. Daher ist auch hier vor allem die Ermüdungsbeständigkeit bei gleich bleibenden weiteren viskoelastischen Eigenschaften, wie z.B. der Rückprallelastizität, zur Sicherung einer langen Lebensdauer von großer Bedeutung. Für Schläuche ist die Dichtigkeit mit guter Ermüdungsbeständigkeit ganz allgemein von sehr großem Interesse. Bei Luftladeschläuchen insbesondere die Luftdichtigkeit bei gleichzeitig sehr geringer Rissbildungsneigung.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Fahrzeugluftreifen bereitzustellen, der sich durch verbesserte Ermüdungsbeständigkeit auszeichnet.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass wenigstens ein inneres Bauteil des Fahrzeugluftreifens aus einer Kautschukmischung besteht, die folgende Zusammensetzung hat:
30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und - 0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks und
5 bis 100 phr einer Trockengemisch- Verbindung, die wenigstens 25% zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation enthält, wobei die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist, und 10 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM- D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 16O mLAOO g und
3 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers und weitere Zusatzstoffe.
Bei den inneren Bauteilen handelt es sich um Seitenwand und / oder Innerliner und / oder Kernprofü und / oder Gürtel und / oder Schulter und / oder Gürtelprofil und / oder Squeege und / oder Karkasse und / oder Wulstverstärker und / oder Wulstprofil und / oder Hornprofü und / oder Bandage. Die Kautschukmischungen für diese Bauteile werden, wie in der Reifentechnologie üblich, auch als body Compounds oder body-Mischungen bezeichnet
Bevorzugt ist es allerdings, wenn es sich bei dem Bauteil um den Innerliner handelt, da dieser im Wesentlichen für die Luftdichtigkeit eines Fahrzeugluftreifens verantwortlich ist.
Die Kautschukmischung enthält 30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und 0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschukmischung 31 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und 0 bis 69 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks.
Als Halobutylkautschuk können alle der fachkundigen Person und in der Kautschukindustrie bekannten Halobutylkautschuke verwendet werden. Besonders hervorzuheben ist hier allerdings Chlorbutylkautschuk.
Der weitere Dienkautschuk ist dabei ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Butylkautschuk, Polybutadienkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymer, sythetischem Polyisopren, natürlichem Polyisopren, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Isopren- Butadien-Terpolymer, lösungspolymerisiertem Styrolbutadienkautschuk, emulsionspolymerisiertem Styrolbutadienkautschuk und / oder Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk.
Insbesondere Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer, Butylkautschuk oder Ethylen- Propylen-Dien- Kautschuk kommen bei der Herstellung von technischen Gummiartikeln, wie Gurte, Riemen und Schläuche, zum Einsatz.
Der verwendete Dienkautschuk kann funktionalisiert sein. Es handelt sich um eine
Funktionalisierung mit Hydroxylgruppen und / oder Epoxygruppen und / oder Siloxangruppen und / oder Aminogruppen und / oder Phtalocyaningruppen und/oder
Aminosiloxangruppen und/oder Carboxylgruppen und / oder weiteren
Funktionalisierungen, die mit eine chemische Bindung mit den verwendeten hellen
Füllstoffen eingehen können.
Diese Funktionalisierungen sind dem Fachmann auch als Modifizierungen bekannt.
Der Dienkautschuk und / oder Halobutylkautschuk kann auch nicht funktionalisiert sein, so dass in der Kautschukmischung entweder alle Kautschuke, ein Teil der Kautschuke oder kein Kautschuk funktionalisiert ist.
Möglich ist es aber auch, dass noch weitere, bisher nicht erwähnte, Kautschuke in der Kautschukmischung eingemischt werden.
Ein wichtiger Bestandteil der erfmdungsgemäßen Kautschukmischung ist das Vorhandensein von Ruß und zwar in Mengen von 10 bis 100 phr, bevorzugt in Mengen von 30 bis 100 phr. Durch den Einsatz eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 10, bevorzugt 15, bis 60 m2/g und eine DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50, bevorzugt
55, bis 160 niL/100 g können die Riss- und die Ermüdungsbeständigkeit besonders stark verbessert werden.
Der Wert für STSA (Statistical thickness surface area) liefert basierend auf der Stickstoffadsorptionsmessung die Oberfläche ohne Porositäten, während die DBP-Zahl gemäß ASTM D 2414 das spezifische Absorptionsvolumen eines Rußes oder eines hellen Füllstoffes mittels Dibutylphthalat bestimmt.
Die Verwendung eines solchen Russtyps in der Kautschukmischung, insbesondere für Fahrzeugluftreifen, gewährleistet einen bestmöglichen Kompromiss aus Abriebwiderstand und Wärmeaufbau, welche beide Einfluss auf die Ermüdungsbeständigkeit der Kautschukmischung haben. Bevorzugt ist hierbei, wenn lediglich ein Russtyp in der jeweiligen Kautschukmischung verwendet wird, es können aber auch verschiedene Russtypen in die Kautschukmischung eingemischt werden.
Es ist aber durchaus möglich, dass zusätzlich zumindest eine Kieselsäure in der Kautschukmischung Verwendung findet.
Findet Kieselsäure in der erfindungsgemäßen Kautschukmischung Verwendung, so ist sie vollständig durch ein geeignetes Kupplungsagens an die Polymermatrix angebunden und in Mengen von 0 bis 100 phr, bevorzugt 0 bis 50 phr, vorhanden.
Die in der Reifenindustrie eingesetzten Kieselsäuren sind in der Regel gefällte Kieselsäuren, die insbesondere nach ihrer Oberfläche charakterisiert werden. Zur Charakterisierung werden dabei die Stickstoff-Oberfläche (BET) gemäß DIN 66131 und DIN 66132 als Maß für die innere und äußere Füllstoffoberfläche in m2/g und die CTAB- Oberfläche gemäß ASTM D 3765 als Maß für die äußere Oberfläche, die oftmals als die kautschukwirksame Oberfläche angesehen wird, in m2/g angegeben.
Die DIN 66 131 entspricht hierbei der ISO 9277:1995 und beinhaltet die Bestimmung der spezifischen Oberfläche von Feststoffen durch Gasadsorption nach Brunauer, Emmett und Teller, welche auch als BET-Oberfläche oder BET-Zahl bezeichnet wird. Bevorzugt werden Kieselsäuren mit einer Stickstoff-Oberfläche größer oder gleich 110 m2/g, bevorzugt zwischen 115 und 300 m2/g, besonders bevorzugt zwischen 150 und 280 m2/g, und einer CTAB-Oberfläche zwischen 100 und 260 m2/g, bevorzugt zwischen 140 und 200 m2/g, eingesetzt.
Weiterhin ist es möglich, dass der Kautschukmischung noch andere, der fachkundigen Person bekannten, Füllstoffe, wie z.B. Kreide oder Talk, zugesetzt werden.
Falls ein Kupplungsagenz, in Form von Silan, Organosilan oder einer siliziumorganischen Verbindung, verwendet wird, so beträgt die Menge des Kupplungsagens 0 bis 10 phr, bevorzugt 0 bis 5 phr, besonders bevorzugt 0 bis 3 phr, insbesondere wenigstens 0,1 phr. Als Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fachmann für die Verwendung in Kautschukmischungen Kupplungsagenzien verwendet werden. Besonders zu erwähnen sind hierbei Mercaptosilane und hierbei insbesondere solche, welche sich durch eine Reduzierung der leicht flüchtigen organischen Bestandteile auszeichnen, wie sie, beispielhaft für weitere Druckschriften, in DE 10 2005 057 801 Al, WO99/09036 Al, WO2002/048256 A2 und WO2006/015010 A2 zu finden sind.
Erfindungswesentlich ist, dass die Kautschukmischung 5 bis 100 phr, bevorzugt 10 bis 100 phr, besonders bevorzugt 20 bis 100 phr, ganz besonders bevorzugt 30 bis 100 phr und wiederum ganz besonders bevorzugt 40 bis 100 phr, wobei hier ganz besonders bevorzugt 50 bis 100 phr sind und wiederum ganz besonders bevorzugt 51 bis 100 phr sind, zumindest einer Trockengemisch- Verbindung enthält, die wenigstens 25% zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifϊkation enthält, wobei die delaminierte
Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist. Die Prozentangabe bezieht sich dabei auf das Gesamtgewicht der Trockengemisch- Verbindung. Das Zweischichtgitter der delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation ist bevorzugt ein dioktaedrisches Zweischichtgitter.
Die Trockengemisch- Verbindung hat einen Wassergehalt von 0 bis 2%, bevorzugt von 0 bis 1%. Dieser Wassergehalt ist im Wesentlichen, aber nicht ausschließlich, auf das Vorhandensein von Kristallwasser zurückzuführen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Trockengemisch- Verbindung zusätzlich wenigstens 40% eines di- oder trioktaedrischen Dreischichtsilikates aus der
Gruppe der Phyllosilikate und / oder wenigstens 10% einer kristallinen Quarzmodifikation oder amorphen Quarz. Die Prozentangabe bezieht sich dabei auf das Gesamtgewicht der Trockengemisch- Verbindung.
Bezüglich der Klassifizierung der di-oder trioktaedrischen Dreischichtsilikate sei beispielhaft auf Matthes, Mineralogie, Springer-Lehrbuch, 3. Auflage, 1990, S. 129 ff, verwiesen.
Besonders gute Ermüdungsbeständigkeit zeigt sich, wenn die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifϊkation eine CTAB-Oberfläche gemäß ASTM-D 3765 von 10 bis 40 m2/g, eine BET-Oberfläche gemäß DIN66131 und DIN66132 von 10 bis 20 m2/g, eine durchschnittliche Partikelgröße von 5 bis 15 μm und eine Partikelgröße D50 von 3 bis 9 μm hat. Die Werte wurden mittels Laserdiffraktion bestimmt.
Aus Größe und Form der Partikel lässt sich der so genannte aspect ratio bestimmen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der aspect ratio, d.h. das Verhältnis Länge zu Breite der Partikel (L / B), zwischen 1,0 bis 2,8, bevorzugt zwischen 1,0 bis 2,0 und besonders bevorzugt zwischen 1,2 bis 1,5, beträgt. Zur Ermittelung des aspect ratios wurden die Partikel mit Hilfe eines automatischen Bildanalyseverfahrens mit CCD- Detektor, Sysmex FPIA-3000 der Firma Malvern Instruments Ltd., vermessen. Für weitere Details bezüglich der Messanalytik sei an dieser Stelle auf die entsprechenden Datenblätter und Informationen des genannten Herstellers verwiesen, welche zum Teil auch auf dessen Homepage verfügbar sind.
Weiterhin beträgt der Schichtindex (lamellarity index) der delaminierten Alumohydrosilikat-Modifϊkation 2 bis 15, bevorzugt 2 bis 10, besonders bevorzugt 2 bis 5. Der Schichtindex ist ein Maß für die Morphologie, d. h. für den Grad der Delaminierung (Entblätterung der Schichten); bei gleicher Feinheit der delaminierten Alumohydrosilikat- Modifikation (bestimmt durch Laserbeugung) zeigt ein höherer Schichtindex eine höhere Struktur an. Der Schichtindex wird ermittelt durch folgende Formel ermittelt: Schichtindex = (Partikelgröße aus Laserbeugung) - (Partikelgröße aus Sedimentation)
(Partikelgröße aus Sedimentation)
Für die Ermittlung der Partikelgröße durch Sedimentation wurde ein SediGraph 5100 Partikelgrößenmessgerät der Firma Micromeritics Instruments, Deutschland verwendet.
Bevorzugt ist es, wenn es sich bei der delaminierten Alumohydrosilikat-Modifϊkation um delaminiertes Al2IXOHySi2O5] handelt.
In der Kautschukmischung ist zumindest ein Mineralölweichmacher enthalten, und zwar in Mengen von 3 bis 20 phr, bevorzugt in Mengen von 5 bis 20 phr. Der Mineralölweichmacher ist ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus DAE (Destillated Aromatic Extracts) und / oder RAE (Residual Aromatic Extract) und / oder TDAE (Treated Destillated Aromatic Extracts) und / oder MES (Mild Extracted Solvents) und / oder naphtenische Öle.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform hat der Weichmacher eine Viskosität bei 1000C zwischen 40 und 100 mm2/s, eine Glasübergangstemperatur Tg zwischen -400C und -300C und einen Gehalt an Aromaten zwischen 30 und 60 Gew.-%. Es können in der Kautschukmischung noch 0 bis 10 phr, bevorzugt 0,1 bis 5 phr, zumindest eines weiteren zusätzlichen Weichmachers vorhanden sein. Dieser weitere Weichmacher ist ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus synthetischen Weichmachern und / oder Fettsäuren und / oder Fettsäurederivaten und / oder Harzen und / oder Faktisse und / oder niedermolekularen Polymeren, so genannten Flüssigpolymeren und / oder Pflanzenölen.
Weiterhin enthält die Kautschukmischung noch weitere Zusatzstoffe. Weitere Zusatzstoffe beinhaltet im Wesentlichen das Vernetzungssystem (Vernetzer, Beschleuniger und Verzögerer), Verstärkungsmittel, wie z.B. Kreide, Verstärkerharze,
Ozonschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Mastikationshilfsmittel und weitere Aktivatoren. Der Mengenanteil der Gesamtmenge an weiteren Zusatzstoffen beträgt 3 bis 150 phr, bevorzugt 3 bis 100 phr und besonders bevorzugt 5 bis 80 phr.
Weitere Zusatzstoffe beinhaltet auch eine Verbindung, die Zinkionen enthält. Hierbei handelt es sich bevorzugt um Zinkoxid in Mengen von 0,1 bis 10 phr, bevorzugt 0,2 bis 8 phr, besonders bevorzugt 0,2 bis 4 phr.
Es ist üblich, einer Kautschukmischung für die Schwefelvernetzung mit Vulkanisationsbeschleunigern Zinkoxid als Aktivator meist in Kombination mit Fettsäuren (z. B. Stearinsäure) zuzusetzen. Der Schwefel wird dann durch Komplexbildung für die Vulkanisation aktiviert. Das herkömmlicherweise verwendete Zinkoxid weist dabei in der Regel eine BET-Oberfläche von weniger als 10 mVg auf. Es kann aber auch so genanntes nano-Zinkoxid mit einer BET-Oberfläche von 10 bis 60 mVg verwendet werden.
Der oder die Vulkanisationsbeschleuniger ist bzw. sind ausgewählt aus der Gruppe der Sulfenamidbeschleuniger und / oder Thiazolbeschleuniger und / oder Guanidinbeschleuniger und / oder Thiurambeschleuniger und / oder Mercaptobeschleuniger und / oder Dithiocarbamatbeschleuniger und /oder Aminbeschleuniger und / oder Thioharnstoffe und / oder Dithiophosphate.
Die Vulkanisation der Kautschukmischung wird vorzugsweise in Anwesenheit von Schwefel oder Schwefelspendern durchgeführt, wobei einige Schwefelspender zugleich als Vulkanisationsbeschleuniger wirken können. Schwefel oder Schwefelspender werden im letzten Mischungsschritt in den der fachkundigen Person gebräuchlichen Mengen (0,4 bis 4 phr, Schwefel bevorzugt in Mengen von 1,5 bis 2,5 phr) der Kautschukmischung zugesetzt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung erfolgt nach dem in der
Kautschukindustrie üblichen Verfahren, bei dem zunächst in ein oder mehreren Mischstufen eine Grundmischung mit allen Bestandteilen außer dem Vulkanisationssystem
(Schwefel und Vulkanisationsbeeinflussende Substanzen) hergestellt wird. Durch Zugabe des Vulkanisationssystems in einer letzten Mischstufe wird die Fertigmischung erzeugt.
Die Fertigmischung wird z.B. durch einen Extrusionsvorgang weiterverarbeitet und in die entsprechende Form gebracht. Die erfindungsgemäße Kautschukmischung bietet zusätzlich den Vorteil, dass durch die
Verwendung der Trockengemisch- Verbindung der Füllgrad im Innenmischer erhöht
werden kann. Dies führt zu einer Kapazitätserhöhung und somit zu einer Reduktion der Herstellungskosten.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zu Grunde, obig beschriebene Kautschukmischung, zur Herstellung von Fahrzeugluftreifen, insbesondere zur Herstellung des Laufstreifens eines Reifens und / oder vor allem zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens und zur Herstellung von Riemen und Gurten zu verwenden.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zu Grunde, obig beschriebene Kautschukmischung, zur Herstellung von Fahrzeugluftreifen, insbesondere zur Herstellung des Laufstreifens eines Reifens und / oder vor allem zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens und zur Herstellung von Riemen, Gurten und Schläuchen zu verwenden.
Zur Verwendung in Fahrzeugluftreifen wird die Mischung bevorzugt in die Form eines Laufstreifens gebracht und bei der Herstellung des Fahrzeugreifenrohlings wie bekannt aufgebracht. Der Laufstreifen kann aber auch in Form eines schmalen Kautschukmischungsstreifens auf einen Reifenrohling aufgewickelt werden. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung zur Verwendung als Body- Mischung in Fahrzeugreifen erfolgt wie bereits für den Laufstreifen beschrieben. Der Unterschied liegt in der Formgebung nach dem Extrusionsvorgang. Die so erhaltenen Formen der erfmdungsgemäßen Kautschukmischung für eine oder mehrere unterschiedliche Body- Mischungen dienen dann dem Aufbau eines Reifenrohlings. Zur Verwendung der erfindungsgemäßen Kautschukmischung in Riemen und Gurten, insbesondere in Fördergurten, wird die extrudierte Mischung in die entsprechende Form gebracht und dabei oder nachher häufig mit Festigkeitsträgern, z.B. synthetische Fasern oder Stahlcorde, versehen. Zumeist ergibt sich so ein mehrlagiger Aufbau, bestehend aus einer und / oder mehrerer Lagen Kautschukmischung, einer und / oder mehrerer Lagen gleicher und / oder verschiedener Festigkeitsträger und einer und / oder mehreren weiteren Lagen dergleichen und / oder einer anderen Kautschukmischung.
Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in Tabellen 1 bis 3 zusammengefasst sind, näher erläutert werden. Die mit „E" gekennzeichneten Mischungen sind hierbei erfindungsgemäße Mischungen, während es sich bei den mit „V" gekennzeichneten Mischungen um Vergleichsmischungen handelt. Die Tabellen mit der Kennzeichnung „a" zeigen jeweils die Mischungszusammensetzung auf, während in den Tabellen mit der Kennzeichnung „b" die entsprechenden physikalischen Eigenschaften der Kautschukmischungen dargestellt sind.
Bei sämtlichen in der Tabelle enthaltenen Mischungsbeispielen sind die angegebenen Mengenangaben Gewichtsteile, die auf 100 Gewichtsteile Gesamtkautschuk bezogen sind (phr).
Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in zwei Stufen in einem Labortangentialmischer. Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper durch Vulkanisation hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Materialeigenschaften bestimmt. Für die obig beschriebenen Tests an Prüfkörpern wurden folgende Testverfahren angewandt:
• Shore-A-Härte bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 505
• Rückprallelastizität bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 512 • Spannungswert bei 100% Dehnung bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
• Zugfestigkeit bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 504
• Reißenergie bei Raumtemperatur gemäß DIN 53 448
• Luftpermeabilität gemäß DIN 53 536 bei 70 0C Lufttemperatur
• Monsanto Ermüdungstest (Fatigue to failure Tester) bei 136 % Dehnung und Raumtemperatur
Tabelle 1a
aRuß A: N 660 bRuß B: Ecorax S 206, Fa. Evonik Industries AG
CRAE d Talk, Mistron HAR, Rio Tinto Minerals
Kaolin W, Fa. Erbslöh, Deutschland, aspect ratio: 1,35, dso: 8,4μm, lamellarity index: 2,3
Tabelle 2a
aRuß A: N 660 bRuß B: Ecorax S 206, Fa. Evonik Industries AG
CRAE d Talk, Mistron HAR, Rio Tinto Minerals
Kaolin W, Fa. Erbslöh, Deutschland, aspect ratio: 1,35, dso: 8,4μm, lamellarity index: 2,3
Tabelle 2b
Tabelle 3a
aRuß A: N 660 bRuß B: Ecorax S 206, Fa. Evonik Industries AG
CRAE d Talk, Mistron HAR, Rio Tinto Minerals
Kaolin W, Fa. Erbslöh, Deutschland, aspect ratio: 1,35, dso: 8,4μm, lamellarity index: 2,3
Tabelle 3b
Anhand der Tabelle Ic ist zu erkennen, dass sich durch Hinzufügen von Talk, siehe V2, zu einer standardmäßig verwendeten Kautschukmischung für den Innerliner, siehe Vl, in Kombination mit einem speziellen Rußtyp die Luftdichtigkeit, angezeigt durch den Permeationskoeffϊzienten, bei gleichzeitiger Optimierung der Ermüdungseigenschaften, dargestellt durch die Monsanto Ermüdung, verbessern lässt.
Die erfindungsgemäße Mischung El zeigt gegenüber Vl ebenfalls eine deutliche Verbesserung in der Luftdichtigkeit und verbleibt gegenüber V2 hinsichtlich der Luftdichtigkeit auf einem ähnlichen Niveau. Gegenüber V2 zeigt El allerdings eine absolut signifikante Erhöhung der Ermüdungsbeständigkeit auf, so dass die bereits beschriebenen Vorteile des Hinzufügens einer Trockengemisch- Verbindung A deutlich zu sehen sind.
Diese genannten Vorteile zeigen sich auch anhand der Versuchsergebnisse der Ausführungsbeispiele E2 bis E6 im Verhältnis zu den Vergleichsbeispielen V3 bis V8, welche in den Tabellen 2b und 3b dargestellt sind.
Claims
1. Kautschukmischung, gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung:
30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und - 0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks und
5 bis 100 phr einer Trockengemisch- Verbindung, die wenigstens 25% zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation enthält, wobei die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist, und 10 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM- D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 16O mLAOO g und
3 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers und weitere Zusatzstoffe.
2. Kautschukmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie
31 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und 0 bis 69 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks enthält.
3. Kautschukmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Dienkautschuk ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Butylkautschuk,
Polybutadienkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymer, sythetischem Polyisopren, natürlichem Polyisopren, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Isopren-Butadien- Terpolymer, lösungspolymerisiertem Styrolbutadienkautschuk, emulsionspolymerisiertem Styrolbutadienkautschuk.
4. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie 30 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 160 mL/100 g enthält.
5. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ruß eine STSA-Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 15 bis 60 m2/g und eine DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 55 bis 160 mL/100 g hat.
6. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
7. Kautschukmischung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie 20 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
8. Kautschukmischung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie 30 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
9. Kautschukmischung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie 40 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
10. Kautschukmischung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie 50 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
11. Kautschukmischung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie 51 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
12. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein dioktaedrisches Zweischichtgitter hat.
13. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockengemisch- Verbindung zusätzlich wenigstens 40% eines di- oder trioktaedrischen Dreischichtsilikates aus der Gruppe der Phyllosilikate und / oder wenigstens 10% einer kristallinen Quarzmodifϊkation oder amorphen Quarz enthält.
14. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation eine CTAB-Oberfläche gemäß ASTM-D 3765 von 10 bis 40 m2/g hat.
15. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation eine BET-Oberfläche gemäß DIN66131 und DIN66132 von 10 bis 20 m2/g hat.
16. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation eine durchschnittliche
Partikelgröße von 5 bis 15 μm hat.
17. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation eine Partikelgröße D50 von 3 bis 9 μm hat.
18. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation einen Schichtindex (lamellarity index) von 2 bis 15 hat.
19. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation um delaminiertes Al2IXOHySi2O5] handelt.
20. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie 5 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers enthält.
21. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher eine Viskosität bei 1000C zwischen 40 und mm2/s hat.
22. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher eine Glasübergangstemperatur Tg zwischen -400C und -300C hat.
23. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher einen Gehalt an Aromaten zwischen 30 und 60 Gew.-% hat.
24. Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen 3 bisl50 phr beträgt.
25. Kautschukmischung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der
Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen 3 bis 100 phr beträgt.
26. Kautschukmischung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der
Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen 5 bis 80 phr beträgt.
27. Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 26 zur Herstellung eines Reifens.
28. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 27 zur Herstellung des Laufstreifens eines Reifens.
29. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 27 zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens.
30. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 29 zur Herstellung einer Body-Mischung eines Reifens, beinhaltend Seitenwand, Innenseele, Kernprofϊl, Gürtel, Schulter, Gürtelprofil, Squeege, Karkasse, Wulstverstärker, Wulstprofil, Hornprofil und / oder Bandage.
31. Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 26 zur Herstellung eines Gurtes.
32. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 31 zur Herstellung eines Fördergurtes.
33. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 32 zur Herstellung der Laufseite eines Fördergurtes.
34. Verwendung einer Kautschukmischung nach einem der Ansprüche 1 bis 26 zur Herstellung eines Riemens oder eines Schlauches.
35. Verwendung einer Kautschukmischung nach Anspruch 34 zur Herstellung eines Flachriemens, Keilriemens, Keilrippenriemens, Zahnriemens, Luftladeschlauches, Kühlwasserschlauches oder Kraftfahrzeugschlauches.
36. Fahrzeugluftreifen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein inneres Bauteil des Fahrzeugluftreifens aus einer Kautschukmischung besteht, die folgende Zusammensetzung hat: - 30 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und
- 0 bis 70 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks und
- 5 bis 100 phr einer Trockengemisch- Verbindung, die wenigstens 25% zumindest einer delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation enthält, wobei die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation ein Zweischichtgitter aufweist, und - 10 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA-Oberfläche gemäß ASTM-
D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 160 mL/100 g und
- 3 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers und
- weitere Zusatzstoffe.
37. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bauteil um Seitenwand und / oder Innerliner und / oder Kernpro fϊl und / oder Gürtel und / oder Schulter und / oder Gürtelprofil und / oder Squeege und / oder Karkasse und / oder Wulstverstärker und / oder Wulstprofil und / oder Hornprofϊl und / oder Bandage handelt.
38. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 37, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bauteil um den Innerliner eines Fahrzeugluftreifens handelt.
39. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukmischung 31 bis 100 phr zumindest eines Halobutylkautschuks und 0 bis 69 phr zumindest eines weiteren Dienkautschuks enthält.
40. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Dienkautschuk der Kautschukmischung ausgewählt ist aus der
Gruppe, bestehend aus Butylkautschuk, Polybutadienkautschuk, Styrol-Butadien- Copolymer, sythetischem Polyisopren, natürlichem Polyisopren, Styrol-Isopren- Copolymer, Styrol-Isopren-Butadien-Terpolymer, lösungspolymerisiertem Styrolbutadienkautschuk, emulsionspo lymerisiertem Styro lbutadienkautschuk.
41. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukmischung 30 bis 100 phr zumindest eines Rußes mit einer STSA- Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 10 bis 60 m2/g und einer DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 50 bis 160 mL/100 g enthält.
42. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass der Ruß der Kautschukmischung eine STSA-Oberfläche gemäß ASTM-D 6556 von 15 bis 60 m2/g und eine DBP-Zahl gemäß ASTM-D 2414 von 55 bis 160 mL/ 100g hat.
43. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukmischung 10 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
44. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukmischung 20 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
45. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukmischung 30 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
46. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukmischung 40 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
47. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukmischung 50 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
48. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukmischung 51 bis 100 phr der Trockengemisch- Verbindung enthält.
49. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung ein dioktaedrisches Zweischichtgitter hat.
50. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockengemisch- Verbindung zusätzlich wenigstens 40% eines di- oder trioktaedrischen Dreischichtsilikates aus der Gruppe der Phyllosilikate und / oder wenigstens 10% einer kristallinen Quarzmodifikation oder amorphen Quarz enthält.
51. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung eine
CTAB-Oberfläche gemäß ASTM-D 3765 von 10 bis 40 m2/g hat.
52. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung eine eine BET-Oberfiäche gemäß DIN66131 und DIN66132 von 10 bis 20 m2/g hat.
53. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung eine durchschnittliche Partikelgröße von 5 bis 15 μm hat.
54. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung Partikelgröße D50 von 3 bis 9 μm hat.
55. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die delaminierte Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung einen
Schichtindex (lamellarity index) von 3 bis 15 hat.
56. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der delaminierten Alumohydrosilikat-Modifikation der Kautschukmischung um delaminiertes Al2[XC)H)VSi2Os] handelt.
57. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukmischung 5 bis 20 phr zumindest eines Mineralölweichmachers enthält.
58. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher der Kautschukmischung eine Viskosität bei 1000C zwischen 40 und 100 mm2/s hat.
59. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher der Kautschukmischung eine Glasübergangstemperatur Tg zwischen -400C und -300C hat.
60. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralölweichmacher der Kautschukmischung einen Gehalt an Aromaten zwischen 30 und 60 Gew.-% hat.
61. Fahrzeugluftreifen nach einem der Ansprüche 36 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass der Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen der Kautschukmischung 3 bis 150 phr beträgt.
62. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, dass der
Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen der Kautschukmischung 3 bis 100 phr beträgt.
63. Fahrzeugluftreifen nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass der
Mengenanteil an weiteren Zusatzstoffen der Kautschukmischung 5 bis 80 phr beträgt.
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