JP2023525099A

JP2023525099A - 微粉タルク

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Publication number: JP2023525099A
Application number: JP2022568599A
Authority: JP
Inventors: ジルメリ; キャロラインアブラー; ダニエルトラカス; セオドールイヌイシュ; アレクサンドラヤーコブ
Original assignee: イメルテックソシエテパルアクシオンサンプリフィエ
Priority date: 2020-05-11
Filing date: 2021-05-11
Publication date: 2023-06-14
Also published as: EP4150010A1; KR20230008821A; WO2021228885A1; US20230227320A1; CN115551953A; BR112022021231A2

Abstract

微粉タルク、微粉タルクを含むポリマー組成物、微粉タルクの製造方法、ポリマー組成物の製造方法、及び微粉タルクの種々の使用。

Description

本発明は、一般に、新規な微粉タルク、この新規な微粉タルクを含むポリマー組成物、及び微粉タルク及びポリマー組成物を製造する方法に関する。本発明はさらに、新規な微粉タルク及びポリマー組成物の種々の使用、特にポリマー組成物の曲げ弾性率及び／又は衝撃強度を高めるための新規な微粉タルクの使用に関する。

微粉タルクは、ポリマー組成物、特にポリプロピレンを主成分とする組成物のための充填剤（フィラー）として技術開発された。特に、微粉タルクは、ポリマー組成物の物理的性質、例えば衝撃強度又は曲げ弾性率を向上させるために技術開発された。

一般に、衝撃強度及び曲げ弾性率は、ポリマー組成物の衝撃強度の向上がその曲げ弾性率を減少させ、またその逆の関係が成り立つという点で互いに拮抗する性質であると理解される。

したがって、例えばポリマー組成物の１つ以上の物理的性質、例えば、曲げ弾性率及び耐衝撃性のうちの一方又は両方を高めることができる新規な微粉タルクを提供することが望ましい。

本発明の第１の観点によれば、微粉タルクであって、以下の性質（ａ）～（ｊ）、すなわち、
（ａ）約１１５０オングストローム以下の干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤｃ^*）、
（ｂ）約１２０以下の４面体‐８面体‐４面体（tetrahedral-octahedral-tetrahedral：ＴＯＴ）層、
（ｃ）約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（delamination index according to tetrahedral-octahedral-tetrahedral：ＤＩ（ＴＯＴ））、
（ｄ）約７０以上の形状因子、
（ｅ）約２５．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｆ）約１０．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｇ）約２．５以上のラメラリティーインデックス（lamellarity index）、
（ｈ）約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
（ｇ）約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量、
（ｊ）約４３゜以下の接触角、
のうちの１つ以上を有することを特徴とする微粉タルクが提供される。

第１の観点の性質（ａ）～（ｊ）のうちの任意の１つ以上を組み合わせることができる。例えば、微粉タルクは、性質（ａ）～（ｊ）のうちの１個、２個、３個、４個、５個、６個、７個、８個、９個、又は１０個を有するのがよい。

本発明の第１の観点の実施形態でもある本発明の第２の観点によれば、微粉タルクであって、約１０３以上の４面体‐８面体‐４面体（ＴＯＴ）層によるデラミネーションインデックス（delamination index according to tetrahedral-octahedral-tetrahedral layers：ＤＩ（ＴＯＴ））を有することを特徴とする微粉タルクが提供される。

本発明の第１の観点の実施形態でもある本発明の第３の観点によれば、微粉タルクであって、約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量及び約２．５以上のラメラリティーインデックスを有することを特徴とする微粉タルクが提供される。

本発明の第１の観点の実施形態でもある本発明の第４の観点によれば、微粉タルクであって、約４３゜以下の接触角及び以下の（ａ）～（ｄ）のうちの１つ以上、すなわち、
（ａ）約６．５μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｂ）約２３．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｃ）約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））、
（ｄ）約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量、
を有することを特徴とする微粉タルクが提供される。

本発明の第１の観点の実施形態でもある本発明の第５の観点によれば、微粉タルクであって、
（Ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（Ｂ）以下の（ａ）及び（ｂ）のうちの一方又は両方、すなわち、
（ａ）約１．０μｍ以上かつ約５．０μｍ以下のｄ_95sedi、及び
（ｂ）約７．０μｍ以上かつ約２０．０μｍ以下のｄ_95laser、並びに、
（Ｃ）以下の（ａ）～（ｃ）のうちの１つ以上、すなわち、
（ａ）約２０ｍ²／ｇ以上かつ約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積
（ｂ）約０．５μｍ以上かつ約２．５μｍ以下のｄ_50sedi、及び
（ｃ）約２．０μｍ以上かつ約８．０μｍ以下のｄ_50laser、
を有することを特徴とする微粉タルクが提供される。

本発明の第６の観点によれば、本発明の第１、第２、第３、第４、又は第５の観点のうちの任意の観点の微粉タルクを含むポリマー組成物が提供される。

本発明の第７の観点によれば、微粉タルクを製造する方法であって、本方法は、供給タルク材料を分級して供給タルク材料中の最も大きな粒子の一部を除去するステップを含み、供給タルク材料は、以下の（ａ）～（ｆ）、すなわち、
（ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（ｂ）約１５．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｃ）約４０．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下のｄ_50sedi、
（ｅ）約４０以上の形状因子、
（ｆ）約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
のうちの１つ以上を有することを特徴とする方法が提供される。

本発明の第７の観点の方法は、例えば、本発明の第１、第２、第３、第４、又は第５の観点のうちの任意の観点に従って微粉タルクを製造することができる。

本発明の第８の観点によれば、本発明の第７の観点の方法によって得られたかつ／あるいは得ることができる微粉タルクが提供される。

本発明の第９の観点によれば、ポリマー組成物を製造する方法であって、ポリマー又はポリマー前駆物質を本発明の第１、第２、第３、第４、又は第５の観点の微粉タルクと組み合わせるステップを含むことを特徴とする方法が提供される。

本発明の第９の観点の方法は、例えば、本発明の第６の観点に従ってポリマー組成物を製造することができる。

本発明の第１０の観点によれば、本発明の第９の観点の方法によって得られたかつ／あるいは得ることができるポリマー組成物が提供される。

本発明の第１１の観点によれば、本発明の第１、第２、第３、第４、又は第５の観点の微粉タルクの使用であって、微粉タルクが混入されるポリマー組成物の曲げ弾性率を高めるための使用が提供される。ポリマー組成物は、例えば、本発明の第６の観点に係るポリマー組成物であるのがよい。

本発明の第１２の観点によれば、本発明の第１、第２、第３、第４、又は第５の観点の微粉タルクの使用であって、微粉タルクが混入されるポリマー組成物の衝撃強度を高めるための使用が提供される。ポリマー組成物は、例えば、本発明の第６の観点に係るポリマー組成物であるのがよい。

本発明のある特定の実施形態は、以下の利点、すなわち、
・衝撃強度が高められたポリマー組成物、
・曲げ弾性率が高められたポリマー組成物、
・粒子の板状の形（例えば、ラメラリティーインデックス及び／又は形状因子によって実証される）を維持しながら、デラミネーション（層間剥離）を向上させた（これは、例えば、単一の結晶中のＴＯＴ層の数によって実証される）微粉タルク、
・トップカットが減少した微粉タルク（すなわち、ｄ₉₅）、
・比較的大きいＢＥＴ表面積を備えた微粉タルク
・吸油量が増大した微粉タルク、
・接触角が減少した微粉タルク、
・分解温度が低下した微粉タルク、
・陽イオン交換容量が増大した微粉タルク、
のうちの１つ以上を提供することができる。

本発明の上述の観点のうちの任意特定の１つ以上と関連して提供される細部、実施例及び好適例について本明細書においてさらに説明するが、これらは、本発明のすべての観点に同等に当てはまる。本明細書において説明する実施形態、実施例、及び好適例の任意の組み合わせは、その考えられるすべての変形例において、別段の指定がなければ又は文脈上明らかな矛盾がなければ、本発明に含まれる。

次に、図面を参照して実施形態について説明するが、これらは例示に過ぎない。

水分及び強固に結合された水の放出、並びに緑泥石、白雲石及びタルク（滑石）が見える領域を指示した熱重量分析（ＴＧＡ）及び微分熱重量測定（ＤＴＧ）によって得られた例示のプロット図である。本発明の微粉タルクに関するｄ₉₅トップカットの関数としての含水量のプロット図である。本発明の微粉タルクに関するｄ₉₅トップカットの関数としての白雲石及び緑泥石の分解温度のプロット図である。本発明の微粉タルクに関するｄ₉₅トップカットの関数としてのタルク分解温度のプロット図である。本発明の微粉タルクに関するｄ₉₅トップカットの関数としてのタルク、緑泥石及び白雲石の分解率のプロット図である。（ａ）滑らかなボールの状態に成形でき、（ｂ）ひびの入ったボールを成形し、又は（ｃ）滴下中の（水が滴っている状態の）ボールを成形するペーストを形成するために油が添加された粉末のサンプルの写真図である。

本発明は、新規な微粉タルクが、これを混入したポリマー組成物、特にポリプロピレン系組成物の衝撃強度と曲げ弾性率の両方を高めることができるという驚くべきかつ有利な知見に基づいている。新規な微粉タルクは、アスペクト比の高い供給タルク材料（例えば、高いラメラリティーインデックス及び／又は高い形状因子によって反映される）の最も大きな粒子の一部を除去することによって得られる。かくして、新規な微粉タルクは、比較的低いトップカット（すなわち、ｄ₉₅）を有する高アスペクト比タルクである。この新規な微粉タルクは、驚くべきこととして、供給タルク材料及び他の既知の微粉タルクの性質とは異なる多くの性質を有することが判明した。したがって、新規な微粉タルクは、多くの仕方で規定できる。

微粉タルク
本明細書で用いる「タルク」という用語は、ケイ酸マグネシウム鉱物、もしくは鉱物緑泥石（ケイ酸アルミニウムマグネシウム）、又はこれら２つの混合物のいずれかを意味し、これは、オプションとして、他の鉱物、例えば白雲石及び／又はマグネサイト、又はさらにタルコースとも呼ばれている合成タルクと関連している。

ある特定の実施形態では、タルクは、ケイ酸マグネシウム鉱物もしくは鉱物緑泥石、又はこれらの組み合わせである。オプションとして、タルクは、白雲石もしくはマグネサイト、又はこれらの組み合わせをさらに含むのがよい。タルク中の他の鉱物、例えば白雲石及び／又はマグネサイトの全量は、タルクの全重量を基準として、約３５重量％未満であるのがよく、例えば、約３０重量％未満、約２５重量％未満、約２０重量％未満、約１５重量％未満、約１０重量％未満、約５重量％未満、約１重量％未満、約０．７５重量％以下、又は０．５重量％以下である。ある特定の実施形態では、タルクは、ケイ酸マグネシウム鉱物を含み、本質的にケイ酸マグネシウム鉱物から成り、又はケイ酸マグネシウム鉱物から成る。ある特定の実施形態では、タルクは、ケイ酸マグネシウム鉱物及び／又は緑泥石の混合物である。緑泥石は、例えば、斜緑泥石（（Ｍｇ，Ｆｅ²⁺）₅Ａｌ（Ｓｉ₃Ａｌ）Ｏ₁₀（ＯＨ）₈）を含み、本質的に斜緑泥石から成り、又は斜緑泥石から成る。例えば、緑泥石は、主成分として斜緑泥石を含むのがよい。ケイ酸マグネシウム鉱物と緑泥石の重量比は、約５：１～約１：４であるのがよく、例えば、約４：１～約１：１、約４：１～約２：１、約４：１～約２．５：１、約４：１～約３：１、約２：１、約３：１、又は約４：１である。ある特定の実施形態では、タルクは、合成タルクもしくはタルコースを含み、本質的に合成タルクもしくはタルコースから成り、又は合成タルクもしくはタルコースから成る。

ある特定の実施形態では、タルクは、ヒドロキシル化ケイ酸マグネシウムであり、これは、層状フィロケイ酸塩のファミリーに属する。この元素構造は、６環シリカ４面体ＳｉＯ₂（“Ｔ”という）相互間にサンドイッチされたＭｇＯ₄（ＯＨ）８面体層（“Ｏ”という）から成る。これは、ＴＯＴ層で作られた反復基本単位を形成する。このＴＯＴ層は、次に、サイズを測定することができる干渉性結晶構造を備えた結晶子を形成するようｃ^*軸に沿って積み重なる。

微粉タルクは、例えば、巨視的結晶質のタルクであるのがよい（すなわち、微視的結晶質タルクではない）。

タルクの結晶構造（例えば、微視的結晶質又は巨視的結晶質）は、一般に、エイチ・ジェイ・ホーランド（H. J. Holland）及びエム・ジェイ・マータ（M. J. Murtagh），「アン・ＸＲＤ・モーフォロジー・インデックス・フォア・テールズ：ジ・エフェクト・オブ・パーティクル・サイズ・アンド・モーフォロジー・オン・ザ・スペシフィック・サーフェース・エリア（An XRD Morphology Index for Tales: The Effect of Particle Size and Morphology on the Specific Surface Area）」，アドバンシズ・イン・エックス‐レイ・アナリシス（Advances in X-ray Analysis），２０００年，第４２巻，ｐ．４２１～４２８及び国際公開第２０１６／００７３６３（Ａ１）号パンフレットに記載されているように「形態学的インデックス」（“Ｍ”又は“ＭＩ”）と関連して説明でき、この非特許文献及び特許文献を参照により引用し、これらの記載内容を本明細書の一部とする。例えば、比較的高いＭＩを有するタルクは、「板状」又は「ラメラ（薄板状）」タルクであるとみなされ、一般に、巨視的結晶質構造を有する場合があり、これに対し、比較的低いＭＩを有するタルクは、板状度が小さくかつ微視的結晶質構造を有する場合がある。本明細書で用いられる「板状」という用語は、ＭＩが約０．６以上のタルク組成物を意味している。幾つかの実施形態によれば、タルクの形態学的インデックスは、０．７以上、０．７５以上、０．８以上、０．８５以上、又は０．９以上であるのが良い。

本明細書において、以下の性質、すなわち、
（ａ）約１１５０オングストローム以下の干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤｃ^*）、
（ｂ）約１２０以下の４面体‐８面体‐４面体（ＴＯＴ）層、
（ｃ）約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス(ＤＩ(ＴＯＴ))、
（ｄ）約７０以上の形状因子、
（ｅ）約２５．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｆ）約１０．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｇ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（ｈ）約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
（ｉ）約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量、
（ｊ）約４３゜以下の接触角、
のうちの１つ以上を有する微粉タルクが提供される。

微粉タルクは、性質（ａ）～（ｊ）のうちの任意の１つ以上を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、性質（ａ）～（ｊ）のうちの、２個以上、３個以上、４個以上、５個以上、６個以上、７個以上、８個以上、又は９個以上を有するのが良い。例えば、微粉微粉タルクは、性質（ａ）～（ｊ）の全て（すなわち、１０個）を有するのが良い。

微粉タルクは、例えば、性質（ａ）～（ｊ）について任意の組み合わせを有することができる。

性質（ａ）～（ｊ）は、広義には、粒子形状に関連した性質（すなわち、ＣＳＤｃ^*、ＴＯＴ層の数、形状因子、ラメラリティーインデックス、及びＤＩ（ＴＯＴ））、粒径に関連した性質（すなわち、ｄ_95laser、ｄ_95sedi）、粒子表面と関連した性質（すなわち、ＢＥＴ表面積、吸油量、及び接触角）に分級できる。

微粉タルクは、例えば、粒子形状に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上及び粒径に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上を有するのがよい。微粉タルクは、例えば、粒子形状に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上及び粒子表面に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上を有するのがよい。微粉タルクは、例えば、粒径に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上及び粒子表面に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上を有するのがよい。微粉タルクは、例えば、粒子形状に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上、粒径に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上、及び粒子表面に関する性質（ａ）～（ｊ）のうちの１つ以上を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））を有するのが良い。

例えば、微粉タルクは、約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量及び約２．５以上のラメラリティーインデックスを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約４３゜以下の接触角及び以下の性質、すなわち、
約６．５μｍ以下のｄ_95sedi、
約２３．０μｍ以下のｄ_95laser、
約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））、
約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量、
の１つ以上を有するのが良い。

例えば、微粉タルクは、以下の性質、すなわち、
（Ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス
（Ｂ）以下の性質のうちの一方又は両方、すなわち、
約１．０μｍ以上、約５．０μｍ以下のｄ_95sedi、及び
７．０μｍ以上、２０．０μｍ以下のｄ_95laser、及び
（Ｃ）以下の（ａ）～（ｃ）のうちの１つ以上、すなわち、
約２０ｍ²／ｇ以上かつ約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積、
約０．５μｍ以上かつ約２．５μｍ以下のｄ_50sedi、及び
約２．０μｍ以上かつ約８．０μｍ以下のｄ_50laser、
を有するのが良い。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１１５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１０５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約８００オングストロームから約１０５０オングストロームまでの範囲にあるＣＳＤｃ^*を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１２０以下のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１１０以下のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約８５～約１１０のＴＯＴ層を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１０３以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１１０以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約７０以上の形状因子を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１２０以上の形状因子を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１２３以上の形状因子を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックスと、約１２５以上の形状因子を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約２５．０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１０．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１２．０μｍ以下のｄ_50laserを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約５．０μｍ以下のｄ_50sediを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８以上のラメラリティーインデックス及び約４３゜以下の接触角を有するのがよい。

微粉タルクの性質について以下にさらに説明する。

粒子形状の性質
ＣＳＤｃ^*及びＴＯＴ層の数は、一般に、タルク粒子中の層の数に関する。形状因子及びラメラリティーインデックスは、一般に、タルク粒子の全体的な形状に関する。ＤＩ（ＴＯＴ）は、タルク粒子の層の数とタルク粒子の全体的な形状との関係を規定する。

微粉タルクの干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤ）及びＴＯＴ層の数は、Ｘ線解析（ＸＲＤ）を用い、そしてシェラー（Scherrer）の式をタルクＸ線解析パターンの（００２）及び（００６）ピークに適用することによって求めることができる。

例えば、ＸＲＤパターンは、λ＝１．５４０６Åの波長のＣｕＫα線を用いたPAnalytical X'PRO Ｘ線解析計を用いて得ることができる。サンプルを得るには、アルミニウムホルダーを充填し、それにより疑似ランダム配列状態を得る。取得パラメータの一例は、２θ範囲＝８～８０゜であるのがよく、ただし、ステップサイズが０．０１゜、ステップ持続時間が２秒である。次に、シェラーの式をタルクパターンの（００２）及び（００６）ピークに適用し、これらピークは、ＸＲＤパターン上の約２θ＝９．３～９．７゜及び２θ＝２８．３～２８．９゜のところに配置されている。この式は、バックグラウンドラインに対して半分の高さのところにおけるピークの幅かを用いており、その目的は、ｃ^*軸に従ってタルク結晶子の干渉性散乱ドメインを計算することにある。すると、単一のタルク結晶子中のＴＯＴ層の数を導き出すことができる。この方法は、合成タルクに関する論文（デュマ等（Dumas et．al.），アンゲヴァンテ・ケミー・インターナショナル・エディション（Angewandte Chemie International Edition），２０１６年，第５５巻，ｐ．９８６８～９８７１）に具体化されており、この論文を参照により引用し、その記載内容を本明細書の一部とする。

シェラーの式は、以下のように表される。

Ｌは、干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤｃ^*）（Å）である。
λは、Ｘ線ビームの波長（Å）である。
ＦＷＨＭは、検討対象の回折ピークの最大値の半分のところにおける半値全幅（ｒａｄ）である。
θは、回折ピークの位置（ｒａｄ）である。

この干渉性散乱ドメインから、干渉性散乱ドメイン内に積み重ねられたＴＯＴ層の数（Ｎ（ＴＯＴ））を以下のようにして導き出すことが可能である。

Ｌは、ｃ^*軸に沿う干渉性散乱ドメイン（Å）である。
ｄは、タルク基本単位の高さ、すなわち、ｄ（００２）離隔距離である。

ｄは、ＸＲＤパターン上の（００２）ピークの位置及びブラッグ（Bragg）の公式を用いて計算される。

ｎは、回折次数である。
λは、Ｘ線ビームの波長（Å）である。
θは、回折ピークの位置（ｒａｄ）である。

微粉タルクは、例えば、約１１５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１１００オングストローム以下、約１０５０オングストローム以下、約１０００オングストローム以下、又は約９５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約７５０オングストローム以上のＣＳＤｃ^*を有していてもよい。例えば、微粉タルクは、約８００オングストローム以上、約８５０オングストローム以上、又は約９００オングストローム以上のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約７５０オングストロームから約１１５０オングストロームまでの範囲、約８５０オングストロームから約１０５０オングストロームまでの範囲、又は約９００オングストロームから約１０００オングストロームの範囲のＣＳＤｃ^*を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１２０以下のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１１５以下のＴＯＴ層、約１１０以下のＴＯＴ層、約１０５以下のＴＯＴ層、又は約１００以下のＴＯＴ層を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約５０以上のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約５５以上のＴＯＴ層、約６０以上のＴＯＴ層、約６５以上のＴＯＴ層、約７０以上のＴＯＴ層、約７５以上のＴＯＴ層、約８０以上のＴＯＴ層、約８５以上のＴＯＴ層、約９０以上のＴＯＴ層、又は約９５以上のＴＯＴ層を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約５０～約１２０のＴＯＴ層、約６０～約１２０のＴＯＴ層、約７０～約１２０のＴＯＴ層、約８０～約１１５のＴＯＴ層、約８５～約１１０のＴＯＴ層、約８０～１０５のＴＯＴ層、約８５～約１００のＴＯＴ層、約９０～約１００のＴＯＴ層、又は約９５～約１００のＴＯＴ層を有するのがよい。

形状因子は、PANACEA（Particle Assessment by Natural Alignment and Conductivity Effect Analysis）法により測定された性質を意味している。これは、鉱物の形状因子を測定することができる技術知識である。米国特許第５，５７６，６１７号明細書に記載された技術知識を用いるのがよく、この米国特許を参照により引用し、その記載内容を本明細書の一部とする。測定中、微粉タルク懸濁液をポンプによって導電率が一方の極値から他方の極値まで測定されるセルを通って循環させる。ポンプをターンオンすると、非球形粒子は、自然にパイプの軸に沿って整列する。この位置では、粒子は、電荷の流れに対して最小限の抵抗を示す。この場合、導電率の測定値は、最大である。ポンプがオフのとき、粒子は、ブラウン運動に従ってランダムに配向する。この位置では、電荷は、懸濁液中において進むべき長い経路をたどらなければならない。すると、導電率の値が減少する。試験によって与えられる数値は、これら２つの測定値の比（最も高い値÷最も低い値）から結果として得られる。それゆえ、より薄板状の生成物は、低いラメラリティー（低い形状因子を示す）生成物と比較して、これら２つの測定値相互の高い比（高い形状因子）をもたらす。

形状因子の測定自体のため、乾燥生成物５０ｇに相当する懸濁液容積を取る。ポンプオフのときのセディメンテーションを回避するため、１０ｍＬの分散剤（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム）、及び８０ｍＬの脱イオン水を添加し、その後、懸濁液を均質化する。次に、懸濁液を５３μｍのＢＳＳふるいに通して測定を妨害する場合のある粗い粒子をなくす。脱イオン水（約２００ｍＬ）を添加し、その目的は、１．０８～１．１２の密度（すなわち、１２～１７重量％、例えば約１５重量％の重量濃度）を得ることにある。次に、懸濁液のｐＨを測定してこれが８．５から１０までの範囲内にあることを点検し、もしそうでない場合は水酸化ナトリウムを添加する。次に、懸濁液を少なくとも２０分間静置する。次に、サンプルを再懸濁化するために激しく揺すぶった後、PANACEA法を実施する。形状因子は、少なくとも３回の測定の平均値から得られる。

微粉タルクは、例えば、約７０以上の形状因子を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約７５以上、約８０以上、約８５以上、約９０以上、約９５以上、約１００以上、約１０５以上、約１１０以上、約１１５以上、又は約１２０以上の形状因子を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約２００以下の形状因子を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１９５以下、約１９０以下、約１８５以下、約１８０以下、約１７５以下、約１７０以下、約１６５以下、約１６０以下、約１５５以下、約１５０以下、約１４５以下、約１４０以下、約１３５以下、又は約１３０以下の形状因子を有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約７０から約２００までの範囲、約８０から約２００までの範囲、約９０から約２００までの範囲、約１００から約１８０までの範囲、約１００から約１６０までの範囲、約１００から約１５０までの範囲、約１１０から約１４０までの範囲、又は約１２０から約１３０までの範囲にある形状因子を有するのがよい。

ラメラリティーインデックス（Ｌ．Ｉ．）は、次の比によって定められる。

上記表現において、以下に説明するとともに実施例において説明するように、“ｄ_50laser”は、レーザー回折法（規格NFX-11-666又はISO 13320-1）によって測定された平均粒子径（ｄ₅₀）の値であり、“ｄ_50sedi”は、セディグラフ（sedigraph）（規格Afnor-X-11-683 ISO 13317-3）を用いたセディメンテーションにより得られるメジアン直径の値である。これについては、ジー・ボデ（G. Baudet）及びジェー・ピー・ロナ（J. P. Rona），Ind. Min. Mines et Carr. Les techn.,１９９０年６‐７月，ｐ．５５～６１による論文を参照するのがよく、かかる論文は、このインデックスが粒子の最も大きな寸法と最も小さな寸法の平均比と相関していることを示している。

上述のセディメンテーション技術では、微粉タルク材料について本明細書において言及されている粒径についての性質は、米国ジョージア州ノークロス所在のマイクロメリティックス・インストゥルメンツ・コーポレーション（Micromeritics Instruments Corporation）（www.micromeritics.com）によって供給されている、本明細書では“Micromeritics Sedigraph 5100ユニット”と呼ばれていて、ストークスの法則に基づくSedigraph 5100機器を用いて水媒体中に完全に分散した状態にある粒状材料のセディメンテーションによって周知の仕方で測定されたものである。かかる機器は、当該技術分野では「等価球径」（ｅ．ｓ．ｄ）と呼ばれていて、所与のｅ．ｓ．ｄ値よりも小さいサイズ（粒径）を有する粒子の累積重量百分率の測定値及びプロットを提供する。この平均粒径ｄ_50sediは、このようにして求められた粒子ｅ．ｓ．ｄの値であり、ｄ₅₀値よりも小さい等価球径を有する５０重量％ k粒子が存在する。ｄ_95sedi値は、９５重量％の粒子がｄ_95sedi値よりも小さいｅ．ｓ．ｄを有する値である。粒径についての性質をISO 13317-3又はそれに準ずる方法に従って算定することができる。

上述したレーザー回折法では、微粉タルク材料について本明細書において言及している粒径についての性質を湿式マルヴァーン（Malvern）レーザー散乱法（規格ISO 13320-1）によって測定する。この方法では、粉末状態、懸濁液状態及び乳濁液状態の粒子の粒径は、ミー理論（Mie theory）の適用に基づいたレーザービームの回折を用いて測定できる。かかる機器、例えば、Malvern Mastersizer S（マルヴァーン・インストゥルメンツ（Malvern instruments）社によって供給されている）は、当該技術分野において「等価球径」（e.s.d）と呼ばれていて、所与のe.s.d値よりも小さいサイズ（粒径）を有する粒子の累積体積百分率の測定値及びそのプロットを提供する。この平均粒径ｄ₅₀は、ｄ₅₀値よりも小さい等価球径を有する５０重量％の粒子が存在する粒子のe.s.dについてこのようにして求められた値である。誤解を避けるために、レーザー光散乱を用いる粒径の測定は、上述したセディメンテーション法と等価の方法ではない。

本願の準備の際に用いられたセディグラフ及びレーザー粒径測定法の詳細が実施例に記載されている。

一般に、約２．８以上のラメラリティーインデックスを有するタルク材料は、「高アスペクト比」（High Aspect Ratio：ＨＡＲ）タルクと呼ばれる場合がある。

微粉タルクは、例えば、約２．５以上のラメラリティーインデックスを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２．６以上、約２．７以上、約２．８以上、又は約２．９以上のラメラリティーインデックスを有するのがよい。特に、微粉タルクは、約２．８以上又は約２．９以上のラメラリティーインデックスを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約６．０以下のラメラリテーインデックスを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約５．５以下、約５．０以下、約４．５以下、約４．０以下、又は約３．５以下のラメラリティーインデックスを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約２．８から約６．０までの範囲、約２．８から約５．０までの範囲、約２．８から約４．０までの範囲、又は約２．８から約３．５までの範囲にあるラメラリティーインデックスを有するのがよい。

ＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））は、以下の方程式によって定義される。

微粉タルクは、例えば、約１０３以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１０５以上、約１１０以上、約１１５以上、約１２０以上、又は約１２５以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約２００以下のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１９５以下、約１９０以下、約１８５以下、約１８０以下、約１７５以下、約１７０以下、約１６５以下、約１６０以下、約１５５以下、約１５０以下、約１４５以下、又は約１４０以下のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１０３から約２００までの範囲、約１１０から約２００までの範囲、約１２０から約２００までの範囲、約１１０から約１９０までの範囲、約１２０から約１８０までの範囲、約１２０から約１７０までの範囲、約１２０から約１６０までの範囲、約１２０から約１５０までの範囲、又は約１２０から約１４０までの範囲あるＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。

粒径の性質
以下に言及する“sedi”粒径は、ラメラリティーインデックスと関連して上述したセディメンテーション法によって測定された粒径に関する。以下において言及する“ｌａｓｅｒ”粒径は、ラメラリティーインデックスと関連して上述したレーザー回折法によって測定された粒径に関する。

微粉タルクは、例えば、約２５．０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２４．０μｍ以下、約２３．０μｍ以下、約２２．０μｍ以下、約２１．０μｍ以下、約２０．０μｍ以下、約１９．０μｍ以下、約１８．０μｍ以下、約１７．０μｍ以下、約１６．０μｍ以下、又は約１５．０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約７．０μｍ以上のｄ_95laserを有していてもよい。例えば、微粉タルクは、約８．０μｍ以上、約９．０μｍ以上、約１０．０μｍ以上、約１１．０μｍ以上、又は約１２．０μｍ以上、ｄ_95laserを有していてもよい。

微粉タルクは、例えば、約７．０μｍから約２５．０μｍまでの範囲、約７．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、又は約１２．０μｍから約１６．０μｍまでの範囲にあるｄ_95laserを持ってもよい。

特定の実施形態では、例えば本発明の第４の観点では、微粉タルクは、約２３．０μｍ以下のｄ_95laserを有する。例えば、微粉タルクは、約２２．０μｍ以下、約２１．０μｍ以下、約２０．０μｍ以下、約１９．０μｍ以下、約１８０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約７．０μｍ以上、約１０．０μｍ以上、又は約１２．０μｍ以上のｄ_95laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約７．０μｍから約２３．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約２３．０μｍまでの範囲、約１２．０μｍから約２３．０μｍまでの範囲、約７．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約１２．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約７．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲、又は約１２．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲にあるｄ_95laserを有するのがよい。

特定の実施形態では、例えば本発明の第５の観点では、微粉タルクは、約２０．０μｍ以下かつ約７．０μｍ以上のｄ_95laserを有する。例えば、微粉タルクは、約１０．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約１２．０μｍから約２０．０μｍまでの範囲、約７．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲、又は約１２．０μｍから約１８．０μｍまでの範囲にあるｄ_95laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１２．０μｍ以下のｄ_50laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１１．０μｍ以下、約１０．０μｍ以下、約９．０μｍ以下、又は約８．０μｍ以下のｄ_50laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約２．０μｍ以上のｄ_50laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約３．０μｍ以上、約４．０μｍ以上、約５．０μｍ以上、又は約６．０μｍ以上のｄ_50laserを有するのがよい。

微粉タルクは、約２．０μｍから約１２．０μｍまでの範囲、約２．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約３．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約４．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約２．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約３．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約４．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、又は６．０μｍから約８．０μｍまでの範囲にあるｄ_50laserを有するのがよい。

特定の実施形態では、例えば本発明の第５の観点では、微粉タルクは、約２．０μｍ以上かつ約８．０μｍ以下のｄ_50laserを有する。例えば、微粉タルクは、約２．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約３．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約４．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約５．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、又は約６．０μｍから約８．０μｍまでの範囲のｄ_50laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１５．０μｍ以下のｄ_75laserを有するのがよい。微粉タルクは、例えば、約１４．０μｍ以下、約１３．０μｍ以下、約１２．０μｍ以下、約１１．０μｍ以下、約１０．０μｍ以下、約９．０μｍ以下、又は約８．０μｍのｄ_75laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約４．０μｍ以上のｄ_75laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約４．５μｍ以上、約５．０μｍ以上、約５．５μｍ以上、又は約６．０μｍ以上のｄ_75laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約４．０μｍから約１５．０μｍまでの範囲、約４．０μｍから約１２．０μｍまでの範囲、約４．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約５．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲のｄ_75laserを持ってもよい。

微粉タルクは、例えば、約６．０μｍ以下のｄ_25laserを有するのがよい。微粉タルクは、例えば、約５．５μｍ以下、約５．０μｍ以下、又は約４．５μｍ以下のｄ_25laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１．０μｍ以上のｄ_25laserを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．５μｍ以上、約２．０μｍ以上、約２．５μｍ以上、又は約３．０μｍ以上のｄ_25laserを有するのがよい。

例えば、微粉タルクは、約１．０μｍから約６．０μｍまでの範囲、約１．５μｍから約５．０μｍまでの範囲、又は約２．０μｍから約４．５μｍまでの範囲にあるｄ_25laserを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１０．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約９．０μｍ以下、約８．０ｍａｉｋｕｏｍ以下、約７．０μｍ以下、約６．０μｍ以下、又は約５．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１．０μｍ以上のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．５μｍ以上、約２．０μｍ以上、約２．５μｍ以上、約３．０μｍ以上、約３．５μｍ以上、又は約４．０μｍ以上のｄ_95sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１．０μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約１．０μｍから約８．０μｍまでの範囲、約１．０μｍから約６．０μｍまでの範囲、又は約１．０μｍから約５．０μｍまでの範囲、約２．５μｍから約１０．０μｍまでの範囲、約２．５μｍから約８．０μｍまでの範囲、約２．５μｍから約６．０μｍまでの範囲、又は約２．５μｍから約５．０μｍまでの範囲にあるｄ_95sediを有するのがよい。

特定の実施形態、例えば本発明の第４の観点では、微粉タルクは、約６．５μｍ以下のｄ_95sediを有する。例えば、微粉タルクは、約６．０μｍ以下、約５．５μｍ以下、又は約５．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．０μｍ以上、約２．０μｍ以上、又は約２．５μｍ以上のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．０μｍから約６．５μｍまでの範囲、約１．０μｍから約５．０μｍまでの範囲、約２．５μｍから約６．５μｍまでの範囲、又は約２．５μｍから約５．０μｍまでの範囲にあるｄ_95sediを有するのがよい。

特定の実施形態、本発明の第５の観点では、微粉タルクは、約１．０μｍ以上かつ約５．０μｍ以下のｄ_95sediを有する。例えば、微粉タルクは、約２．０μｍから約５．０μｍ以下までの範囲、又は約２．５μｍから約５．０μｍ以下までの範囲にあるｄ_95sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約５．０μｍ以下のｄ_50sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約４．５μｍ以下、約４．０μｍ以下、約３．５μｍ以下、約３．０μｍ以下、約２．５μｍ以下、又は約２．０μｍ以下のｄ_50sediを有するのが良い。

微粉タルクは、例えば、約０．５μｍ以上、約１．０μｍ以上、又は約１．５μｍ以上のｄ_50sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約０．５μｍから約５．０μｍまでの範囲、約０．５μｍから約４．０μｍまでの範囲、約０．５μｍから約３．０μｍまでの範囲、又は約０．５μｍから約２．５μｍまでの範囲にあるｄ_50sediを有するのがよい。

特定の実施形態、例えば本発明の第五の観点では、微粉タルクは、約０．５μｍから約２．５μｍまでの範囲にあるｄ_50sediを有する。

微粉タルクは、例えば、約６．０μｍ以下のｄ_75sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約５．０μｍ以下、約４．０μｍ以下、又は約３．０μｍ以下のｄ_75sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１．０μｍ以上のｄ_75sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．５μｍ以上、又は約２．０μｍ以上のｄ_75sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１．０μｍから約６．０μｍまでの範囲、約１．０μｍから約４．０μまでの範囲、又は約１．０μｍから約３．０μｍまでの範囲にあるｄ_75sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約２．０μｍ以下のｄ_25sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１．５μｍ以下、又は約１．０μｍ以下のｄ_25sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約０．１μｍ以上のｄ_25sediを有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約０．２μｍ以上、又は約０．５μｍ以上のｄ_25sediを有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約０．１μｍから約２．０μｍまでの範囲、約０．２μｍから約１．０μｍまでの範囲、又は約０．５μｍから約１．０μｍまでの範囲にあるｄ_25sediを有するのがよい。

本発明の微粉タルクの分解（タルクからエンスタタイト（頑火輝石）への分解）温度を、例えば、本発明によるものではない微粉タルクの分解温度と比較して低くすることができる。例えば、微粉タルクの分解温度を、本発明によるものではない微粉タルクと比較して、少なくとも約１０℃だけ低くすることができる。例えば、本発明の微粉タルクの分解温度を本発明によるものではない微粉タルクと比較して、少なくとも約１５℃、少なくとも約２０℃、少なくとも約２５℃、又は少なくとも約３０℃だけ低くすることができる。例えば、分解温度を本発明によるものではない微粉タルクと比較して、最高約２００℃まで低くすることができる。例えば、分解温度を本発明によるものではない微粉タルクと比較して、最高約１８０℃まで、最高約１６０℃まで、最高約１５０℃まで、最高約１４０℃まで、最高約１２０℃まで、又は最高約１００℃まで低くすることができる。本発明によるものではない微粉タルクは、例えば、市販の微粉タルク、例えば、Luzenac HAR T84タルク（登録商標）であるのがよい。Luzenac HAR T84タルク（登録商標）は、約１．９μｍのｄ_50sedi、約１０．５μｍのｄ_95sedi、約１０．５μｍのｄ_50laser、約３２．１μｍのｄ_95laser、約１９．４ｍ²／ｇのＢＥＴ表面積、約１３０のＴＯＴ層、約１２３の形状因子、及び約９５のＤＩ（ＴＯＴ）を有する。分解温度は、例えば、Ｎ₂の流れ及び１０℃／ｍｉｎの増加した温度レート下で５０℃から１０００℃までの範囲にある温度で熱重量分析（ＴＧＡ）により測定することができる。

本発明の微粉タルクの陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を、例えば、本発明によるものではない微粉タルクのＣＥＣと比較して増大させることができる。例えば、本発明の微粉タルクのＣＥＣを本発明によるものではない微粉タルクと比較して約５％だけ増大させることができる。例えば、本発明の微粉タルクのＣＥＣは、本発明によるものではない微粉タルクと比較して、約１０％、約１５％、約２０％、又は約２５％だけ増大させることができる。例えば、微粉タルクのＣＥＣを本発明によるものではない微粉タルクと比較して、最大約５０％、最大約４５％、最大約４０％、最大約３５％、又は最大約３０％だけ増大させることができる。本発明によるものではない微粉タルクは、例えば、市販の微粉タルク、例えば、Luzenac HAR T84タルク（登録商標）であるのがよい。Luzenac HAR T84タルク（登録商標）は、約１．９μｍのｄ_50sedi、約１０．５μｍのｄ_95sedi、約１０．５μｍのｄ_50laser、約３２．１μｍのｄ_95laser、約１９．４ｍ²／ｇのＢＥＴ表面積、約１３０のＴＯＴ層、約２３の形状因子及び約９５のＤＩ（ＴＯＴ）を有する。ＣＥＣは、例えば、ISO 11260又はAFNOR NFX 31-130によって測定することができる。

粒子表面の性質
ＢＥＴ表面積は、単位重量に対する微粉タルクの粒子の表面の面積を意味し、これは、かかる粒子表面を完全に覆う単分子層を形成するよう粒子表面に吸着された窒素の量によってＢＥＴ法により求められる（ＢＥＴ法、AFNOR規格X11-621及び622又はISO 9277による測定値）。本願の準備に用いられたＢＥＴ比表面積測定法の詳細が実施例に記載されている。

微粉タルクは、例えば、約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約１６ｍ²／ｇ以上、約１７ｍ²／ｇ以上、約１８ｍ²／ｇ以上、約１９ｍ²／ｇ以上、約２０ｍ²／ｇ以上、約２１ｍ²／ｇ以上、又は約２２ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約２９ｍ²／ｇ以下、約２８ｍ２／ｇ以下、約２７ｍ²／ｇ以下、約２６ｍ²／ｇ以下、又は約２５ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１５ｍ²／ｇから約３０ｍ²／ｇまでの範囲、約１７ｍ²／ｇから約３０ｍ²／ｇまでの範囲、約２０ｍ²／ｇから約２８ｍ²／ｇまでの範囲、又は約２０ｍ²／ｇから約２５ｍ²／ｇまでの範囲にあるＢＥＴ表面積を有するのがよい。

微粉タルクの吸油量を、アマニ油を用いたASTM-D 1483-95又はISO 787-5に従って求めることができる。重量百分率で表された吸油量は、以下のようにして計算することができる。

ｍＬ／１００ｇで表された吸油量は、次のようにして計算できる。

本願の準備の際に用いられた吸油量測定法の詳細が実施例に記載されている。

微粉タルクは、例えば、約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量を有するのが良い。例えば、微粉タルクは、約６６ｍＬ／１００ｇ以上、約６７ｍＬ／１００ｇ以上、約６８ｍＬ／１００ｇ以上、約６９ｍＬ／１００ｇ以上、又は約７０ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約１００ｍＬ／１００ｇ以下の吸油量を有するのがよい。たとえば、微粉タルクは、約９０ｍＬ／１００ｇ以下、約８０ｍＬ／１００ｇ以下、又は約７５ｍＬ／１００ｇ以下の吸油量を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約６５ｍＬ／１００ｇから約１００ｍＬ／１００ｇまでの範囲、約６８ｍＬ／１００ｇから約１００ｍＬ／１００ｇまでの範囲、約６５ｍＬ／１００ｇから約８０ｍＬ／１００ｇまでの範囲、約６８ｍＬ／１００ｇから約８０ｍＬ／１００ｇまでの範囲、又は約６８ｍＬ／１００ｇから約７５ｍＬ／１００ｇまでの範囲にある吸油量を有するのがよい。

例えばTAPPI T558及びASTM D-5725に従って、FibroDat機器、例えばDAT Dynamic Absorption Tester Model 68-96を用いて接触角を測定することができ、試験液は、水である。本願の準備の際に用いられた接触角測定方法の詳細が実施例に記載されている。

微粉タルクは、例えば、約４３゜以下の接触角を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約４２゜以下、約４１゜以下、約４０゜以下、約３９゜以下、又は約３８゜以下の接触角を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約３３゜以上の接触角を有するのがよい。例えば、微粉タルクは、約３４゜以上、約３５゜以上、又は約３６゜以上の接触角を有するのがよい。

微粉タルクは、例えば、約３３゜から約４３゜までの範囲、約３３゜から約４０゜までの範囲、又は約３５゜から約４０゜までの範囲にある接触角を有するのがよい。

オプションとしての表面処理
ある特定の実施形態では、微粉タルクは、表面処理剤で処理される。表面処理されたタルクは、例えば、被覆タルクと呼ばれる場合がある。タルクの表面処理は、微粉タルクの凝集度を減少させ又はなくすとともに／あるいはポリマー組成物中への微粉タルクの混入を促進するのに役立つことができる。

ある特定の実施形態では、微粉タルクは、表面処理剤で処理されない（非被覆タルク）。

適当な表面処理剤は、極性ラジカル、例えばアミン類、シラン類、シロキサン類、アルコール類、又はこれらの酸及び金属塩のファミリーを備えた疎水性炭素鎖を備えたコンパウンドを含む。

ある特定の実施形態では、かかる表面処理剤は、ポリエーテル又はその誘導体、例えば、ポリエーテル改質ポリシロキサンである。

ある特定の実施形態では、ポリエーテルは、ポリオキシアルキレン（ＰＯＡ）、例えば、ポリアルキレングリコール（ＰＡＧ）又はポリアルキレンオキシド（ＰＡＯ）である。本明細書で用いられる「ポリアルキレングリコール」という用語は、２０，０００ｇ／ｍｏｌ以下の数平均分子量を有するＰＯＡを意味し、「ポリアルキレンオキシド」という用語は、２０，０００ｇ／ｍｏｌを超える数平均分子量を有するＰＯＡを意味している。ある特定の実施形態では、表面処理剤は、約１００～約１５，０００ｇ／ｍｏｌ、例えば、約２００～約１０，０００ｇ／ｍｏｌ、は約５００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約１０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約２０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約４０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約６０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、又は約６０００～約８５００ｇ／ｍｏｌの数平均分子量を有するポリアルキレングリコールを含み又はこのポリアルキレングリコールである。

ある特定の実施形態では、ポリエーテルは、パラホルムアルデヒド（ポリメチレンオキシド）、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリブチレンオキシド、及びこれらの組み合わせのうちの１つ以上から選択されたポリアルキレンオキシドである。

ある特定の実施形態では、表面処理剤は、ポリエチレングリコールを含み又はポリエチレングリコールである。ある特定の実施形態では、表面処理剤は、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）の混合物である。ある特定の実施形態では、表面処理剤は、約２００～約１０，０００ｇ／ｍｏｌ、例えば、約５００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約１０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約２０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約４０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、約６０００～約９０００ｇ／ｍｏｌ、又は約６０００～約８５００ｇ／ｍｏｌの数平均分子量を有するポリエチレングリコールである。例示のＰＥＧは、ＢＡＳＦからのポリグリコールのPuriol（商標）類、例えばPuriol（商標）8005を含む。

ある特定の実施形態では、表面処理剤は、脂肪酸及び／又はその金属塩、例えばステアリン酸又はステアリン酸金属塩、例えば、マグネシウム、カルシウム、又はステアリン酸亜鉛を含み又は脂肪酸及び／又はその金属塩、例えばステアリン酸又はステアリン酸金属塩、例えば、マグネシウム、カルシウム、又はステアリン酸亜鉛である。これは、Ｃ８～Ｃ２４の炭素鎖長を有する脂肪酸及びＣ８～Ｃ２４の炭素鎖長を有する脂肪酸の混合物を含む。

適当なシランを主成分とする作用剤は、アミノシラン、例えば、トリメトキシシリルエチルアミン、トリエトキシシリルエチルアミン、トリプロポキシシリルエチルアミン、トリブトキシシリルエチルアミン、トリメトキシシリルプロピルアミン、トリエトキシシリルプロピルアミン、トリプロポキシシリルプロピルアミン、トリイソプロポキシシリルプロピルアミン、トリブトキシシリルプロピルアミン、トリメトキシシリルブチルアミン、トリエトキシシリルブチルアミン、トリプロポキシシリルブチルアミン、トリブトキシシリルブチルアミン、トリメトキシシリルペンチルアミン、トリエトキシシリルペンチルアミン、トリプロポキシシリルペンチルアミン、トリブトキシシリルペンチルアミン、トリメトキシシリルヘキシルアミン、トリエトキシシリルヘキシルアミン、トリプロポキシシリルヘキシルアミン、トリブトキシシリルヘキシルアミン、トリメトキシシリルヘプチルアミン、トリエトキシシリルヘプチルアミン、トリプロポキシシリルヘプチルアミン、トリブトキシシリルヘプチルアミン、トリメトキシシリルオクチルアミン、トリエトキシシリルオクチルアミン、トリプロポキシシリルオクチルアミン、トリブトキシシリルオクチルアミン等である。ヒドロカルビル基及び極性基を有する適当な作用剤は、ヒドロカルビルアミン、例えば、トリエタノールアミン（ＴＥＡ）、及びアミノアルコール作用剤、例えば、２‐アミノ‐２‐メチル‐１‐プロパノールである。ＡＭＰ‐９５（登録商標）は、５％の水を含む市販の２‐アミノ‐２‐メチル‐１‐プロパノール配合物である。

表面処理剤は、所望の結果を達成するのに有効な量添加するのがよい。ある特定の実施形態では、表面処理剤の量は、タルクの重量に対して約０．１重量％～５重量％、例えば、タルクの重量に対して約０．１重量％～２重量％である。

表面処理剤は、微粉タルクに添加して従来方法を用いて混合することによって利用できる。表面処理剤は、相対的に粗いタルク開始材料からの微粉タルクの調製中かつ微粉タルクがポリマー組成物に添加される前に使用されるのがよい。

微粉タルクの製造方法
また、本明細書では、微粉タルクを製造する方法であって、供給タルク材料を分級して供給タルク材料中の最も大きな粒子の一部を除去するステップを含み、供給タルク材料は、以下の性質、すなわち、
（ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（ｂ）約１５．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｃ）約４０．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下のｄ_50sedi、
（ｅ）約４０以上の形状因子、
（ｆ）約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
のうちの１つ以上を有することを特徴とする方法が提供される。

微粉タルクは、本明細書において説明した任意の観点又は任意の実施形態によるものであるのがよい。

分級は、供給タルク材料の粒子をサイズ（粒径）で分離するプロセスを意味している。分級は、例えば、任意適当な方法によって実施でき、かかる方法としては、例えば、風力分級、ふるい分け及びセディメンテーションが挙げられる。分級は、例えば、乾燥分級であるのがよい。

本明細書において説明する方法では、供給タルク材料の最も大きな粒子の一部を除去する。かくして、本発明の微粉タルクは、大きな粒子を除去した後に残る細かいタルク粒子である。

換言すると、供給タルク原料を分級すると、かかるタルク材料を２つのフラクションに分けることができる。微細なフラクションは、本発明の微粉タルクである。粗いフラクションは、副生物である。

除去される大粒子の割合は、微粉タルクの標的粒径分布に応じて選択されるのがよい。例えば、約１０重量％～約９５重量％の最も大きな粒子を除去すると、微粉タルクを作ることができる。例えば、約２０重量％～約９５重量％、約３０重量％～約９５重量％、約４０重量％～約９５重量％、約５０重量％～約９５重量％、約６０重量％～約９５重量％、約７０重量％～約９５重量％、又は約８０重量％～約９０重量％の最も大きな粒子を除去して微粉タルクを作るのがよい。

微細なフラクションの量は、分級タービンの速度に直接相関（正の相関）させるのがよい。分級機の速度が速ければ速いほど、微細な製品の収率（％）は低くなる。分級機の回転数が速ければ速いほど、微細なフラクションのトップカット（例えば、ｄ₉₅やｄ₉₈）は小さくなる。かくして、分級タービンの速度を所望の粒径及び製品収量に応じて調節するのがよい。

供給タルク材料が乾燥押し固めグレードである場合、供給タルク材料を分級に先立って粉砕するのがよい。粉砕は、例えば、アトリッターミル（attritor mill）、ピンミル（pin mill）、ロングギャップミル（long gap mill）、又は低圧ジェットミルのような機器を用いて実施されるのがよい。粉砕は、押し固め状態の供給タルク材料をバラバラにして、供給タルク材料が粉砕後に専ら独立した粒子（凝集物ではなく）構成されるようにするのに役立つ。

上述の粉砕法を実施するための例示のシステム動作パラメータが以下の表に記載されている。

供給タルク材料は、例えば、粉砕に先立って、バイモーダル粒径分布曲線（２つのピークを有する）を呈するのがよい。粉砕は、例えば、バイモーダル粒径分布曲線をモノモーダル粒径分布曲線（１つのピークを有する）に変換することができる。

供給タルク材料
本発明の微粉タルクを製造するために用いられる供給タルク材料は、以下の性質、すなわち、
（ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（ｂ）約１５．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｃ）約４０．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下のｄ_50sedi、
（ｅ）約１５．０μｍ以下のｄ_50laser、
（ｆ）約４０以上の形状因子、
（ｇ）約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
（ｈ）約１０２以下のＤＩ（ＴＯＴ）、
（ｉ）約１１０以上のＴＯＴ層、
のうちの１つ以上を有するのが良い。

例えば、供給タルク材料は、性質（ａ）～（ｉ）のうちの、２個以上、３個以上、４個以上、５個以上、６個以上、７個以上、８個以上、又は９個を有するのがよい。

供給タルク原料の粒子形状、粒径、及び表面特性を本明細書において説明した本発明の微粉タルクの場合と同一の仕方で測定することができる。

供給タルク材料は、例えば、約２．５以上、約２．８以上、約３．０以上、約３．５以上、約４．０以上、又は約４．５以上のラメラリティーインデックスを有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約８．０以下、約７．０以下、又は約６．０以下のラメラリティーインデックスを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約２．８から約８．０までの範囲、約３．０から約７．０までの範囲、又は約４．０から約６．０までの範囲にあるラメラリティーインデックスを有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約１５．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１４．０μｍ以下、約１３．０μｍ以下、又は約１２．０μｍ以下のｄ_95sediを有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約８．０μｍ以上、約９．０μｍ以上、又は約１０．０μｍ以上のｄ_95sediを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約８．０μｍから約１５．０μｍまでの範囲、約１０．０μｍから約１５．０μｍまでの範囲、又は約１０．０μｍから約１２．０μｍまでの範囲にあるｄ_95sediを有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約５．０μｍ以下のｄ_50sediを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約４．０μｍ以下、約３．０μｍ以下、又は約２．０μｍ以下のｄ_50sediを有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約０．５μｍ以上、約１．０μｍ以上、又は約１．５μｍ以上のｄ_50sediを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約０．５μｍから約５．０μｍまでの範囲、又は約１．０μｍから約３．０μｍまでの範囲にあるｄ_50sediを有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約４０．０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約３８．０μｍ以下、約３６．０μｍ以下、約３５．０μｍ以下、又は約３４．０μｍ以下のｄ_95laserを有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約２０．０μｍ以上、約２５．０μｍ以上、又は約３０．０μｍ以上のｄ_95laserを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約２０．０μｍから約４０．０μｍまでの範囲、約２５．０μｍから約３５．０μｍまでの範囲、又は約３０．０μｍから約３５．０μｍまでの範囲にあるｄ_95laserを有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約１５．０μｍ以下のｄ_50laserを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１４．０μｍ以下、約１３．０μｍ以下、約１２．０μｍ以下、又は約１１．０μｍ以下のｄ_50laserを有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約８．０μｍ以上、約９．０μｍ以上、又は約１０．０μｍ以上のｄ_50laserを有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約８．０μｍから約１５．０μｍまでの範囲、又は約９．０μｍから約１２．０μｍまでの範囲にあるｄ_50laserを有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約４０以上の形状因子を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約６０以上、約８０以上、約１００以上、又は約１２０以上の形状因子を有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約２００以下、約１８０以下、約１６０以下、約１４０以下、又は約１３０以下の形状因子を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約４０から約２００までの範囲、約８０から約１８０までの範囲、約１００から約１６０までの範囲、約１１０から約１４０までの範囲、又は約１２０から約１３０までの範囲にある形状因子を有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１２ｍ²／ｇ以上、約１４ｍ²／ｇ以上、約１５ｍ²／ｇ以上、約１６ｍ²／ｇ以上、又は約１８ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約３０ｍ²／ｇ以下、約２５ｍ²／ｇ以下、又は約２０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１０ｍ²／ｇから約３０ｍ²／ｇまでの範囲、約１２ｍ²／ｇから約２５ｍ²／ｇまでの範囲、約１４ｍ²／ｇから約２３ｍ²／ｇまでの範囲、又は約１６ｍ²／ｇから約２０ｍ²／ｇまでの範囲にあるＢＥＴ表面積を有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約１０２以下のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１００以下、約９９以下、約９８以下、約９７以下、約９６以下、又は約９５以下のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約８０以上、約８５以上、又は約９０以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約８０から約１０２までの範囲、約８５から約９８までの範囲、又は約９０から約９７までの範囲のＤＩ（ＴＯＴ）を有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、約１１０以上のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１１５以上、約１２０以上、約１２５以上、又は約１３０以上のＴＯＴ層を有するのがよい。供給タルク材料は、例えば、約１５０以下、約１４５以下、又は約１４０以下のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、供給タルク材料は、約１１０～約１５０、約１２０～約１５０、又は約１２５～約１４５のＴＯＴ層を有するのがよい。

例えば、供給タルク材料が粉砕されていない場合、供給タルク材料は、約１２０以上のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、供給タルク材料が粉砕されていない場合、供給タルク材料は、約１２５以上、又は約１３０以上のＴＯＴ層を有するのがよい。例えば、供給タルク材料が粉砕されていない場合、供給タルク材料は、約１５０以下、約１４５以下、又は約１４０以下のＴＯＴ層を有するのがよい。

例えば、供給タルク材料が粉砕されている場合、供給タルク材料は、約１２０未満のＴＯＴ層、例えば、約１１０～約１２０のＴＯＴ層、又は約１１５～約１２０ＴＯＴ層を有するのがよい。

供給タルク材料は、例えば、以下の性質、すなわち、
（ａ）約２μｍのｄ_50sedi、
（ｂ）約９μｍ～約１０μｍのｄ_95sedi、
（ｃ）約１０μｍのｄ_50laser、
（ｄ）約３２μｍのｄ_95laser、
（ｅ）約１２ｍ²／ｇ～約２０ｍ²／ｇのＢＥＴ表面積、
（ｆ）約１３０のＴＯＴ層、
（ｇ）約１２３の形状因子、
（ｈ）約９５のＤＩ（ＴＯＴ）、
（ｉ）約４のラメラリティーインデックス、
のうちの１つ以上を有するのがよい。

ポリマー組成物
本明細書において説明した微粉タルクは、ポリマー組成物中の充填剤（フィラー）として使用できる。微粉タルクは、増量充填剤又は機能充填剤として使用できる。本明細書で用いられる「機能充填剤」という用語は、ポリマー組成物の物理的（例えば、機械的）性質のうちの１つ以上を高める目的で、ポリマー組成物中に混入される添加剤を意味するものと理解されたい。「増量充填剤」は、典型的には、ポリマー組成物の性質をほとんど改変せず、本質的に費用を軽減するのに役立つ。かくして、本明細書でしている微粉タルクを含むポリマー組成物もまた提供される。

ある特定の実施形態では、微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物の１つ以上の機械的性質を改変し又は高めるためにポリマー組成物中の機能充填剤として使用できる。

ある特定の実施形態では、微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物に混入するのに費用が高くつき又は困難な場合のある他の充填材料を補充し又はこれに取って代わるための増量充填剤として使用される。

微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物中にポリマー組成物の全重量に基づいて、約１重量％以上の量存在するのがよい。例えば、微粉タルクは、ポリマー組成物中に、ポリマー組成物の全重量に基づいて、約５重量％以上、約１０重量％以上、約１５重量％以上、約２０重量％以上、約２５重量％以上、約３０重量％以上、約３５重量％以上の量存在するのがよい。

微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物中に、ポリマー組成物の全重量に基づいて、約７０重量%以下の量存在するのがよい。例えば、微粉タルクは、ポリマー組成物中に、ポリマー組成物の全重量に基づいて、約６５重量％以下、約６０重量％以下、約５５重量％以下、約５０重量％以下、約４５重量％以下、約４０重量％以下の量存在するのがよい。

微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物中に、約１重量％から約７０重量％までの範囲、約５重量％から約６０重量％までの範囲、約１０重量％から約５０重量％までの範囲、約１０重量％から約４０重量％までの範囲、又は約１０重量％から約３０重量％までの範囲にある量存在するのがよい。

ポリマー組成物は、微粉タルク以外の充填剤を含むのがよく、かかる充填剤としては、アルカリ土類金属炭酸塩又は硫酸塩、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、白雲石、石こう（ジプサム）、含水カンダイト（kandite）粘土、例えばカオリン、ハロイサイト又は球状粘度、無水（焼成）カンダイト粘度、例えばメタカオリン又は十分に焼成された焼成カオリン、マイカ、パーライト、長石、霞石閃長岩、珪灰石、珪藻土、重晶石、ガラス、及び天然又は合成シリカ又は珪酸塩が挙げられるが、これらには限定されない。ある特定の実施形態では、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルク以外のタルクを含む場合がある。ある特定の実施形態では、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルク以外のタルクを含まない。

微粉タルク以外の充填剤コンパウンドは、ポリマー組成物の調製中、又は変形例として、微粉タルクの調製中に含まれる場合があり、例えば、微粉タルクは、他の充填剤コンパウンドと混合され又は配合されるのがよく、オプションとして、表面処理剤と組み合わされるのがよい。

特定の実施形態では、他の充填剤コンパウンドの量は、ポリマー組成物の全重量に基づいて約１０重量％未満、例えば、約５重量％未満、約１重量％未満、約０．５重量％未満、約０．４重量％未満、約０．３重量％未満、約０．２重量％未満、又は約０．１重量％未満の量で存在する。

ポリマー組成物は、天然ポリマーもしくは合成ポリマー又はこれらの混合物を含むことができる。ポリマーは、例えば、熱可塑性又は熱硬化性であるのがよい。本明細書で用いられる「ポリマー」という用語は、ホモポリマー及び／又はコポリマー、並びに架橋及び／又は絡み合いポリマーを含む。

ポリマー組成物に適用される場合のある「前駆物質」という用語は、当業者であれば容易に理解されよう。例えば、適切な前駆物質は、モノマー、架橋剤、架橋剤及び促進剤を含む硬化系、又はこれらの任意の組み合わせのうちの１つ以上を含むのがよい。微粉タルクをポリマーの前駆物質と混合する場合、次に、ポリマー組成物は、前駆物質成分を硬化させるとともに／あるいは重合して所望のポリマーを形成することによって形成されることになる。

本発明のポリマー組成物中に含まれるポリマー（ホモポリマー及び／又はコポリマーを含む）は、以下のモノマー、すなわち、アクリル酸、メタクリル酸、メチルメタクリレート、アルキル基中に１～１８個の炭素原子を持つアルキルアクリレート、スチレン、置換スチレン、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ブタジエン、ビニルアセテート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、マレイン酸又はフマル酸のエステル、テトラヒドロフタル酸又はテトラヒドロフタル酸無水物、イタコン酸又はイタコン酸無水物、架橋二量体、三量体、又は四量体を含み又は含まないイタコン酸のエステル、クロトン酸、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセロール、シクロヘキサンジメタノール、１，６ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリトール、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸無水物、アジピン酸又はコハク酸、アゼライン酸及び二量体脂肪酸、トルエンジイソシアネート及びジフェニルメタンジイソシアネートのうちの１つ以上から調製されるのがよい。

ポリマーは、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリビニル、ポリアクリロニトリル、ポリブタジエン、ポリスチレン、ポリアクリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシポリマー、不飽和ポリエステル、ポリウレタン、ポリシクロペンタジエン及びそれらのコポリマーのうちの１つ以上から選択されるのがよい。適当なポリマーは、液状ゴム、例えばシリコーンをさらに含む。

本発明に従って使用できるポリマーは、有利には、熱可塑性ポリマーである。熱可塑性ポリマーは、熱の作用で軟化し、そして冷却時に元の特定に再び硬化し、すなわち加熱‐冷却サイクルが完全に可逆的であるものである。従来の定義上、熱可塑性ポリマーは、分子結合を持つ直鎖状及び分岐状鎖有機ポリマーである。本発明に従って使用できるポリマーの例としては、ポリエチレン、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）及びその中密度等級、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ビニル／ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン、及びこれらの混合物が挙げられるが、これらには限定されない。

ある特定の実施形態では、ポリマーは、ポリアルキレンポリマー、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、又はエチレン、プロピレン及びブチレンモノマーのうちの２つ以上のコポリマー、例えば、エチレン‐プロピレンコポリマーである。ある特定の実施形態では、ポリマーは、プロピレン、ポリエチレン及びエチレン‐プロピレンコポリマーのうちの２つ以上の混合物、例えば、プロピレンとポリエチレンの混合物である。

ある特定の実施形態では、ポリマーは、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はポリプロピレンとポリエチレンの混合物を含み、本質的にポリプロピレン、ポリエチレン、又はポリプロピレンとポリエチレンの混合物から成り、あるいは、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はポリプロピレンとポリエチレンの混合物から成る。ある特定の実施形態では、ポリマーは、ポリプロピレンである。

ポリマー組成物中に微粉タルクが存在することにより、例えば、ポリマー組成物の曲げ弾性率及び／又は衝撃強度を高めることができる。

ポリマー組成物の正確な曲げ弾性率及び衝撃強度は、用いられるポリマーそのもの及びポリマー組成物中の任意他の成分に応じて様々であってよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも少なくとも約１．０％高い曲げ弾性率を有するのがよい。例えば、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも少なくとも約２．０％高い、少なくとも約３．０％高い、少なくとも約４．０％高い、又は少なくとも約５．０％高い曲げ弾性率を有するのがよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも最高約５０．０％高い曲げ弾性率を有するのがよい。例えば、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも最高約４５．０％、最大約４０．０％、最高約３５．０％、最高約３０．０％、最高約２５．０％、最高約２０．０％、最高約１５．０％、又は最高約１０．０％高い曲げ弾性率を有するのがよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも約１．０％～約５０．０％、約２．０％～約３０．０％、約３．０％～約２０．０％、約４．０％～約１０．０％高い曲げ弾性率を有するのがよい。

曲げ弾性率を、ISO 178（試験片支持体相互間のスパン＝６４ｍｍ、試験速度＝１ｍｍ／ｓ、曲げひずみ＝最大０．３％、測定対象は少なくとも７つの試験片）に準拠して８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍのバー（棒）について測定されるのがよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも少なくとも約１．０％高い衝撃強度を有するのがよい。例えば、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも少なくとも約５．０％高い、少なくとも約１０．０％高い、又は少なくとも約１５．０％高い衝撃強度を有するのがよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも最高約５０．０％高い衝撃強度を有するのがよい。例えば、ポリマー組成物は、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも最高約４５．０％、最高約４０．０％、又は最高約３５．０％高い衝撃強度を有するのがよい。

ポリマー組成物は、例えば、本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも約１．０％～約５０．０％、約５．０％～約４０．０％、約１０．０％～約４０．０％、約１５．０％～約３０．０％高い衝撃強度を有するのがよい。

衝撃強度は、本明細書において説明されているシャルピー衝撃強度又は落重衝撃強度を意味するのがよい。

シャルピー衝撃強度（ＫＪ／ｍ）（ノッチなしフラットワイズ及び垂直衝撃）を、－２０℃においてISO 179-1に従って、８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍのバーについて測定するのがよい。－２１℃における落重インデックス（Ｊ）を、EN ISO 6603:2に従って６０×６０×３ｍｍのプラークについて測定するのがよい。

衝撃強度（例えば、シャルピー衝撃強度）を再計算して、これをＩＳＯ曲げ弾性率に置き換えるのが良い。これは、比較タルクと本発明の微粉タルクを用いて、ポリマー組成物を異なるタルク投入量で押し出すことによって決められる。次に、曲げ弾性率及び衝撃強度を各組成物について測定する。曲げ弾性率とタルク投入量との関係を表す曲線をプロットする。本発明の微粉タルクに関して曲げ弾性率とタルク投入量の曲線において、２０％タルク投入量の比較タルクと同一の曲げ弾性率に対応した本発明の微粉タルクの投入量を計算する。次に、本発明の微粉タルクについての衝撃強度とタルク投入量の曲線をプロットする。ＩＳＯ曲げ弾性率での衝撃強度は、２０％タルク投入量での比較タルクと同一の曲げ弾性率を提供するタルク投入量に対応した衝撃強度である。

ポリマー組成物は、約４．０以下、約３．５以下、約３．２以下、約３．１以下、約３．０以下、又は約２．９以下のスクラッチ（ひっかき）抵抗性ΔＬ^*を有するのがよい。ポリマー組成物は、約２．０以上、約２．５以上、約２．７以上、約２．８以上、又は約２．９以上のスクラッチ抵抗性ΔＬ^*を有するのがよい。ポリマー組成物は、約２．０～約４．０、約２．５～約３．５、約２．７～約３．２、約２．７～約３．１、約２．７～約３．０、約２．７～約２．９、約２．８～約３．２、約２．９～約３．２、又は約２．８～約３．０のスクラッチ抵抗性ΔＬ^*を有するのがよい。スクラッチ抵抗性は、１０Ｎの荷重を用いたGMW 14688法Ａに従ってエリクセンスクラッチ試験によって求められるのがよい。

エリクセンスクラッチ試験では、半径(０．５±０．０１)ｍｍの研磨球形端部を備えた円筒形の硬質金属ペンを有するエリクセンスクラッチ試験機を用いて、規定された機械的荷重下において材料サンプルの表面上をスクラッチしてこれに斜交平行模様を施す。ペンを（１０００±５０）ｍｍ/分の速度で、表面の４０ｍｍ以上にわたってスクラッチする。スクラッチ領域の輝度又はルミナンス（CIELAB色空間内でＬ^*で測定される）Ｌ_S ^*をスクラッチしていない領域の輝度Ｌ_U ^*と比較して次式、すなわち、

に従って定められたスクラッチ抵抗パラメータΔＬ^*でスクラッチされた領域の視認性を定量化する。

輝度の値は、ISO 7724の要件を満たす分光光度計、例えば、ＳＣＥを除く、Ｄ６５照度、１０ｎｍスペクトル間隔、反射測定、ｄ／８ジオメトリー、２５ｍｍ又は２７ｍｍ径のポートホール、及び色空間CIE LAB 1964（10゜）を用いたコニカミノルタCM-3700d分光光度計（コニカミノルタ・センシング・ヨーロッパＢ．Ｖ．（Konica Minolta Sensing Europe B.V.）から入手できる）を用いて求めることができる。スクラッチは、ΔＬ^*の大きな値を有する材料中で目に見え、その結果、かかる材料は、スクラッチ抵抗の低いものと形容される。

ポリマー組成物は、注入方向に平行な方向において、約６０×１０^-6℃^-1以上、例えば、約６５×１０^-6℃^-1以上、約７０×１０^-6℃^-1以上、約７５×１０^-6℃^-1以上、約８０×１０^-6℃^-1以上、約８５×１０^-6℃^-1以上、又は約９０×１０^-6℃^-1以上の線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、注入方向に平行な方向において、約１００×１０^-6℃^-1以下、例えば、約９５×１０^-6℃^-1以下、約９０×１０^-6℃^-1以下、約８５×１０^-6℃^-1以下、約８０×１０^-6℃^-1以下、約７５×１０^-6℃^-1以下、又は約７０×１０^-6℃^-1以下の線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、注入方向と平行な方向において、約６０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、例えば、約６０×１０^-6℃^-1～約９０×１０^-6℃^-1、約６０×１０^-6℃^-1～約８０×１０^-6℃^-1、約７０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、又は約８０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1の線熱膨張率を有するのがよい。

ポリマー組成物は、注入方向に垂直な方向において、約６０×１０^-6℃^-1以上、例えば、約６５×１０^-6℃^-1以上、約７０×１０^-6℃^-1以上、約７５×１０^-6℃^-1以上、約８０×１０^-6℃^-1以上、約８５×１０^-6℃^-1以上、又は約９０×１０^-6℃^-1以上の線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、注入方向に垂直な方向において、約１００×１０^-6℃^-1以下、例えば、約９５×１０^-6℃^-1以下、約９０×１０^-6℃^-1以下、約８５×１０^-6℃^-1以下、約８０×１０^-6℃^-1以下、約７５×１０^-6℃^-1以下、又は約７０×１０^-6℃^-1以下の線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、注入方向に垂直な方向において、約６０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、例えば、約６０×１０^-6℃^-1～約９０×１０^-6℃^-1、約６０×１０^-6℃^-1～約８０×１０^-6℃^-1、約７０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、又は約８０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1の線熱膨張率を有するのがよい。

ポリマー組成物は、約６０×１０^-6℃^-1以上、例えば、約６５×１０^-6℃^-1以上、約７０×１０^-6℃^-1以上、約７５×１０^-6℃^-1以上、約８０×１０^-6℃^-1以上、約８５×１０^-6℃^-1以上、又は約９０×１０^-6℃^-1以上の平均線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、約１００×１０^-6℃^-1以下、例えば、約９５×１０^-6℃^-1以下、約９０×１０^-6℃^-1以下、約８５×１０^-6℃^-1以下、約８０×１０^-6℃^-1以下、約７５×１０^-6℃^-1以下、又は約７０×１０^-6℃^-1以下の平均線熱膨張率を有するのがよい。ポリマー組成物は、約６０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、例えば、約６０×１０^-6℃^-1～約９０×１０^-6℃^-1、約６０×１０^-6℃^-1～約８０×１０^-6℃^-1、約７０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1、又は約８０×１０^-6℃^-1～約１００×１０^-6℃^-1の平均線熱膨張率を有するのがよい。

ポリマー組成物のサンプルプレートの線熱膨張率をサンプルプレートの膨張を温度の関数として測定してプロットすることにより、温度の増加の作用下において、注入方向に平行な方向及びこれに垂直な方向において求めることができる。

上述の「本発明の微粉タルクを含まないという点を除き同一であるポリマー組成物」という表現は、例えば、本発明の微粉タルクを除去して、別の微粉タルクで置き換えられなかったポリマー組成物であってもよい。変形例として、本発明の微粉タルクを除去して、本発明の範囲に含まれない微粉タルク、例えば市販の微粉タルク、例えばLuzenac HAR T84 talc（登録商標）で置き換えてもよい。Luzenac HAR T84 talc（登録商標）は、約１．９μｍのｄ_50sedi、約１０．５μｍのｄ_95sedi、約１０．５μｍのｄ_50laser、約３２．１μｍのｄ_95laser、約１９．４ｍ²／ｇのＢＥＴ表面積、約１３０のＴＯＴ層、約１２３の形状因子及び約９５のＤＩ（ＴＯＴ）を有する。

ポリマー組成物の製造方法
ポリマー組成物を調製するには、ポリマー又はポリマー前駆物質を、本発明の微粉タルク及び他のオプションとしての成分と組み合わせるのがよい。微粉タルク（及び他のオプションとしての成分）をポリマー前駆物質と組み合わせると、ポリマー前駆物質と微粉タルク（及び他のオプションとしての成分）の結果として生じる組み合わせを硬化されることができる。

ポリマー組成物を調製するには、かかるポリマー組成物の成分（微粉タルクを除く）を密に混ぜ合わせるのがよい。次に、微粉タルクを成分と任意所望の追加の成分の混合物と適切に配合し、例えばドライブレンドするのがよく、その後、これを処理して最終のポリマー複合体又は物品を形成する。

ポリマー組成物は、例えば、本明細書において開示した任意の実施形態に従ったものであるのがよい。

本発明のポリマー組成物の調製は、当業者には直ちに明らかなように、当技術分野において知られている任意適当な混合方法によって達成できる。かかる方法としては、例えば、個々の成分又はその前駆物質のドライブレンド及びその後の従来方法による処理が挙げられる。材料のうちのある特定のものを所望ならばあらかじめ混合し、その後、配合混合物に添加するのがよい。

熱可塑性ポリマー組成物の場合、かかる処理は、物品を組成物から製造する押出機で直接メルト混合するか、又は別個の混合装置で予備混合するのを含むのがよい。変形例として、個々の成分のドライブレンドを予備メルト混合なしで直接射出成形してもよい。

ポリマー組成物を調製するには、その成分を密に混ぜ合わせるのがよい。次に、微粉タルクをポリマー及び任意の所望の追加の成分と適切にドライブレンドするのがよく、その後、上述したように処理を行う。

他の充填剤コンパウンドを混合段階で添加して配合するのがよい。

架橋又は硬化済みポリマー組成物の調製のため、未硬化成分又はこれらの前駆物質、及び所望ならば微粉タルク及び任意所望の非タルク成分のブレンドを用いられるポリマーの性情及び量に従って、有効量の任意の適当な架橋剤又は硬化系に熱、圧力及び／又は光の適切な条件下で接触させて、ポリマーを架橋するとともに／あるいは硬化させる。

微粉タルク及び任意の所望の他の成分が重合時に現場に存在しているポリマー組成物調製の場合、モノマー及び任意の所望の他のポリマー前駆物質、微粉タルク及び任意の他の成分のブレンドを熱、圧力及び／又は光の適切な条件下で、用いられるモノマーの性情及び量に従って接触させてモノマーを微粉タルク及び任意他の成分と現場で重合する。

ある特定の実施形態では、微粉タルクを撹拌によりポリマー（例えば、ポリプロピレン）及びオプションとして硬化剤を含む混合物中に分散させる。混合物は、離型剤をさらに含むのがよい。

結果として生じる分散液をガス抜きして連行空気を除去するのがよい。次に、結果として生じる分散液を適当なモールド中に注ぎ込んで硬化させるのがよい。適切な硬化温度は、２０℃から２００℃までの範囲、例えば２０℃から１２０℃までの範囲、あるいは例えば６０℃から９０℃までの範囲にある。

開始ポリマー混合物は、プレポリマー（例えば、プロピレンモノマー）をさらに含むのがよい。プレポリマーは、開始ポリマーと対応していてもよく、あるいは対応していなくてもよい。

開始ポリマー又はポリマー/モノマー溶液の粘度、硬化剤の量、離型剤の量、及び微粉タルクの量を最終硬化済み製品の要件に従って変化させるのがよい。一般に、添加される微粉タルクの量が多ければ多いほど、分散液の粘度はそれだけいっそう高くなる。分散剤を添加して分散液の粘度を下げるのがよい。変形例として、開始溶液中のポリマーの量を減少させてもよい。

適当な硬化剤は、当業者には直ちに明らかであり、かかる硬化剤としては、有機過酸化物、ヒドロペルオキシド、及びアゾ化合物が挙げられる。硬化剤としての過酸化物及びヒドロペルオキシドの例としては、ジメチルジブチルペルオキシヘキサン、ベンジルペルオキシド（過酸化ベンジル）、ジクミルペルオキシド（過酸化ジクミル）、メチルエチルケトンペルオキシド（メチルエチルケトン過酸化物）、ラウリルペルオキシド（過酸化ラウリル）、シクロヘキサノンペルオキシド（シクロヘキサノン過酸化物）、ｔ‐ブチルペルベンゾアート、ｔ‐ブチルヒドロペルオキシド、ｔ‐ブチルベンゼンヒドロペルオキシド、クメンヒドロペルオキシド、及びｔ‐ブチルペルオクトアートが挙げられる。

配合組成物は、追加の成分、例えばスリップ助剤（例えばErucamide）、加工助剤（例えばPolybatch（登録商標）AMF-705）、離型剤及び酸化防止剤をさらに含むのがよい。

適当な離型剤は、当業者には直ちに明らかであり、かかる離型剤としては、脂肪酸、脂肪酸の亜鉛塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、リチウム塩、及び有機リン酸エステル塩が挙げられる。特定の例は、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸リチウム、オレイン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛である。代表的には、スリップ助剤、加工助剤、及び離型剤をマスターバッチの重量に基づいて約５重量％未満の量で添加する。次に、当業者には直ちに明らかなように、当該技術分野において知られている従来技術を用いて、ポリマー物品を押し出し、圧縮成形し又は射出成型するのがよい。かくして、以下に説明するように、本発明は、本発明のポリマー組成物から作られる物品にも関する。

ある特定の実施形態では、ポリマー組成物は、着色剤を含み、着色剤は、存在する場合には、ポリマー組成物の配合中に添加される。着色剤をマスターバッチの形態で添加するのがよい。適当な着色剤は、多種多様である。

ある特定の実施形態では、微粉タルクを充填剤が添加されていないポリマーが供給されていて溶融状態になる二軸スクリュー押出機に添加する。微粉タルクをホッパーを通して、例えば、重量供給方式により押出機中に供給し、そしてかかる微粉タルクは、ポリマーと均質に混じり合う。混合物は、押出機から出、そしてこれを冷却されるのが良い。次に、例えば、混合物をさらに圧縮成型し又は射出成型して有用な形状にするのがよい。

上述の方法は、配合及び押し出しを含むのがよい。配合は、二軸スクリュー配合機、例えば、Clextral BC 21ダブルスクリュー押出機、Leistritz ZSE 18ダブルスクリュー押出機、又はBaker Perkins 25mm二軸スクリュー配合機を用いて実施されるのがよい。ポリマー、微粉タルク及びオプションとしての追加の成分を予備混合して単一のホッパーから供給するのがよい。結果として生じるメルトを、例えば水浴中で冷却し、次にペレット化するのがよい。試験片、例えばシャルピーバー又は引っ張りダンベルを射出成形し、圧縮成形し、鋳型し、あるいは吹き込み成型してフィルムの状態にする。

スクリュー温度は、約１００℃～約３００℃、例えば、約１５０℃～約２８０℃、例えば、約１８０℃～約２５０℃、又は約２００℃～約２３０℃であるのがよい。

スクリュー速度は、約１００～１２００ｒｐｍ、例えば、約１００～１０００ｒｐｍの間、例えば、約２００～８００ｒｐｍの間、例えば、約２５０～６５０ｒｐｍ、例えば、約２００～４００ｒｐｍ、又は約５００～７００ｒｐｍであるのがよい。ある特定の実施形態では、スクリュー速度は約３００ｒｐｍである。他の実施形態では、スクリュー速度は、約６００ｒｐｍである。

適当な射出成形装置は、例えば、Billion 50T Proximaプレスを含む。ポリマー組成物を乾燥させ、その後、成形する。乾燥は、任意適当な温度、例えば、約６０℃で、適当な期間にわたって、例えば約１時間～２０時間、例えば約２時間～１８時間、約１時間～３時間、約４時間～８時間、又は約１２時間～１８時間かけて実施されるのがよい。乾燥中における温度は、一定に保たれてもよく又は変化してもよい。ある特定の実施形態では、乾燥中の温度は、約７０℃～１２０℃、例えば、約８０℃～１００℃の間、例えば、約９０℃である。

成形は、一般に、ポリマー組成物が流動性になる温度で実施される。例えば、成形温度は、約１００℃～３００℃、例えば、約２００℃～３００℃、又は約２４０℃～約２８０℃であるのがよい。成形に続き、成形片は、放冷して硬化させる。

他の適当な加工技術は、ガス支援射出成形、カレンダリング、真空成形、熱成形、吹き込み成形、圧伸成形、スピニング、フィルム成形、貼り合わせ又はこれらの任意の組み合わせを含む。当業者には明らかなように、任意の適当な装置を使用することができる。

ポリマー組成物を処理して、本明細書において説明しているように、任意適当な仕方で商品を形成し又はかかる商品に組み込むのがよい。ポリマー組成物から形成できる物品は、多種多様である。例示としては、自動車車体部品及びパネル、例えば、ボンネット（フード）、ウィング部品、ウィングミラーケーシング、ドア（フロント及び／又はリア）、テールゲート及びバンパー（フロント及び／又はリア）が挙げられる。

微粉タルクの使用
本発明の微粉タルクは、例えば、ポリマー組成物中に使用できる。例えば、微粉タルクを用いると、これが混入されたポリマー組成物の曲げ弾性率及び／又は衝撃強度（例えば、上述したようなシャルピー衝撃強度又は落下衝撃強度）を高めることができる。

ポリマー組成物は、例えば、本明細書において説明した任意の実施形態によるものであるのがよい。

以下の番号を付けた実施態様項は、本発明の特定の実施形態を規定している。
〔実施態様項１〕微粉タルクであって、以下の性質、すなわち、
（ａ）約１１５０オングストローム以下の干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤｃ^*）
（ｂ）約１２０以下の４面体‐８面体‐４面体（ＴＯＴ）層
（ｃ）約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ(ＴＯＴ)）
（ｄ）約７０以上の形状因子
（ｅ）約２５．０μｍ以下のｄ_95laser
（ｆ）約１０．０μｍ以下のｄ_95sedi
（ｇ）約２．５以上のラメラリティーインデックス
（ｈ）約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積
（ｉ）約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量
（ｊ）約４３゜以下の接触角
のうちの１つ以上を備えている、微粉タルク。
〔実施態様項２〕特徴（ａ）～（ｊ）のうちの２個、３個、４個、５個、６個、７個、８個、９個又は１０個を備えている、実施態様項１記載の微粉タルク。
〔実施態様項３〕約１１５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有する、実施態様項１又は２記載の微粉タルク。
〔実施態様項４〕約１０５０オングストローム以下のＣＳＤｃ^*を有する、実施態様項１～３のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項５〕約７５０オングストローム以上のＣＳＤｃ^*を有する、実施態様項１～４のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項６〕約１２０以下のＴＯＴ層を有する、実施態様項１～５のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項７〕約１１０以下のＴＯＴ層を有する、実施態様項１～６のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項８〕約５０以上のＴＯＴ層を有する、実施態様項１～７のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項９〕約１０３以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有する、実施態様項１～８のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１０〕約１２０以上のＤＩ（ＴＯＴ）を有する、実施態様項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１１〕約２００以下のＤＩ（ＴＯＴ）を有する、実施態様項１～１０のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１２〕約７０以上の形状因子を有する、実施態様項１～１１のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１３〕約１００以上の形状因子を有する、実施態様項１～１２のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１４〕約２００以下の形状因子を有する、実施態様項１～１３のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１５〕約２５．０μｍ以下のｄ_95laserを有する、実施態様項１～１４のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１６〕約２０．０μｍ以下のｄ_95laserを有する、実施態様項１～１５のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１７〕約７．０μｍ以上のｄ_95laserを有する、実施態様項１～１６のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１８〕約１０．０μｍ以下のｄ_95sediを有する、実施態様項１～１７のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項１９〕約６．０μｍ以下のｄ_95sediを有する、実施態様項１～１８のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２０〕約５．０μｍ以下のｄ_95sediを有する、実施態様項１～１９のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２１〕約１２．０μｍ以下のｄ_50laserを有する、実施態様項１～２０のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２２〕約８．０μｍ以下のｄ_50laserを有する、実施態様項１～２１のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２３〕約２．０μｍ以上のｄ_50laserを有する、実施態様項１～２２のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２４〕約４．０μｍ以上のｄ_50laserを有する、実施態様項１～２３のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２５〕約５．０μｍ以下のｄ_50sediを有する、実施態様項１～２４のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２６〕約３．０μｍ以下のｄ_50sediを有する、実施態様項１～２５のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２７〕約２．５μｍ以下のｄ_50sediを有する、実施態様項１～２６のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２８〕約０．５μｍ以上のｄ_50sediを有する、実施態様項１～２７のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項２９〕約１．０μｍ以上のｄ_95sediを有する、実施態様項１～２８のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３０〕約２．５μｍ以上のｄ_95sediを有する、実施態様項１～２９のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３１〕約２．５以上のラメラリティーインデックスを有する、実施態様項１～３０のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３２〕約２．８以上のラメラリティーインデックスを有する、実施態様項１～３１のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３３〕約６．０以下のラメラリティーインデックスを有する、実施態様項１～３２のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３４〕約１５ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有する、実施態様項１～３３のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３５〕約１７ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積を有する、実施態様項１～３４のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３６〕約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積を有する、実施態様項１～３５のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３７〕約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量を有する、実施態様項１～３６のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３８〕約６８ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量を有する、実施態様項１～３７のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項３９〕約１００ｍＬ／１００ｇ以下の吸油量を有する、実施態様項１～３８のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項４０〕約４３゜以下の接触角を有する、実施態様項１～３９のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項４１〕約４０゜以下の接触角を有する、実施態様項１～４０のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項４２〕約３３゜以上の接触角を有する、実施態様項１～４１のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
〔実施態様項４３〕ポリマー組成物であって、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の微粉タルクを含む、ポリマー組成物。
〔実施態様項４４〕上記ポリマーは、ポリプロピレン、ポリエチレン、プロピレン‐エチレンコポリマー、又はこれらの組み合わせから選択される、実施態様項４３記載のポリマー組成物。
〔実施態様項４５〕上記ポリマーは、ポリプロピレンである、実施態様項４３又は４４記載のポリマー組成物。
〔実施態様項４６〕上記微粉タルクは、約１重量％以上の量で上記ポリマー組成物中に存在する、実施態様項４３～４５のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項４７〕上記微粉タルクは、約１０重量％以上の量で上記ポリマー組成物中に存在する、実施態様項４３～４６のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項４８〕上記微粉タルクは、約７０重量％以下の量で上記ポリマー組成物中に存在する、実施態様項４３～４７のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項４９〕上記微粉タルクは、約３０重量％以下の量で上記ポリマー組成物中に存在する、実施態様項４３～４８のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５０〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも少なくとも約１．０％高い曲げ弾性率を有する、実施態様項４３～４９のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５１〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも少なくとも約２．０％高い曲げ弾性率を有する、実施態様項４３～５０のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５２〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも最大約５０．０％高い曲げ弾性率を有する、実施態様項４３～５１のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５３〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の曲げ弾性率よりも最大約３０．０％高い曲げ弾性率を有する、実施態様項４３～５２のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５４〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも少なくとも約１．０％高い衝撃強度を有する、実施態様項４３～５３のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５５〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも少なくとも約５．０％高い衝撃強度を有する、実施態様項４３～５４のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５６〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも最大約５０．０％高い衝撃強度を有する、実施態様項４３～５５のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５７〕上記ポリマー組成物は、実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを含まないという点を除き、同一であるポリマー組成物の衝撃強度よりも最大約３０．０％高い衝撃強度を有する、実施態様項４３～５６のうちいずれか一に記載のポリマー組成物。
〔実施態様項５８〕実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクを製造する方法であって、上記方法は、供給タルク材料を分級して上記供給タルク材料中の最も大きな粒子の一部を除去するステップを含み、上記供給タルク材料は、以下の（ａ）～（ｉ）のうちの１つ以上、すなわち、
（ａ）約２．５以上のラメラリティーインデックス、
（ｂ）約１５．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｃ）約４０．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下のｄ_50sedi、
（ｅ）約１５．０μｍ以下のｄ_50laser、
（ｆ）約４０以上の形状因子、
（ｇ）約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
（ｈ）約１０２以下のＤＩ（ＴＯＴ）、
（ｉ）約１１０以上のＴＯＴ層、
を有する、方法。
〔実施態様項５９〕上記分級は、空気分級によって行われる、実施態様項５８記載の方法。
〔実施態様項６０〕上記供給タルク材料は、約２．８から約１０．０までの範囲にあるラメラリティーインデックスを有する、実施態様項５８又は５９記載の方法。
〔実施態様項６１〕上記供給タルク材料は、約５．０μｍから約１５．０μｍまでの範囲にあるｄ_95sediを有する、実施態様項５８～６０のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６２〕上記供給タルク材料は、約２０．０μｍから約４０．０μｍまでの範囲にあるｄ_95laserを有する、実施態様項５８～６１のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６３〕上記供給タルク材料は、約０．５μｍから約５．０μｍまでの範囲にあるｄ_50sediを有する、実施態様項５８～６２のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６４〕上記供給タルク材料は、約４０～１５０の形状因子を有する、実施態様項５８～６３のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６５〕上記供給タルク材料は、約１０ｍ²／ｇから約３０ｍ²／ｇまでの範囲にあるＢＥＴ表面積を有する、実施態様項５８～６４のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６６〕上記方法は、上記供給タルク材料を上記分級前に粉砕するステップを含む、実施態様項５８～６５のうちいずれか一に記載の方法。
〔実施態様項６７〕実施態様項４３～５７のうちいずれか一に記載のポリマー組成物を製造する方法であって、上記方法は、上記ポリマー又はポリマー前駆物質を実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の上記微粉タルクと組み合わせるステップを含む、方法。
〔実施態様項６８〕上記方法は、上記ポリマー前駆物質と上記微粉タルクと組み合わせるステップ及び結果として生じる組成物を硬化させるステップを含む、実施態様項６７記載の方法。
〔実施態様項６９〕実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の微粉タルクの使用であって、上記微粉タルクが混ぜ込まれるポリマー組成物の曲げ弾性率を高めるための使用。
〔実施態様項７０〕上記ポリマー組成物は、実施態様項４３～５７のうちいずれか一の記載に従っている、実施態様項６９記載の使用。
〔実施態様項７１〕実施態様項１～４２のうちいずれか一に記載の微粉タルクの使用であって、上記微粉タルクが混ぜ込まれるポリマー組成物の衝撃強度を高めるための使用。
〔実施態様項７２〕上記ポリマー組成物は、実施態様項４３～５７のうちいずれか一の記載に従っている、実施態様項７１記載の使用。

実施例
実施例１‐本発明の微粉タルクの製造
空気分級機（BORA 50 SD）を用いて高アスペクト比（ＨＡＲ）の供給タルク材料（供給タルク材料Ａ）３つのフラクションに分離した。第１に、最も細かい１０重量％又は２０重量％の供給タルク材料Ａを分離して、本発明の微粉タルクＡ及び本発明の微粉タルクＢをそれぞれ製造した。最も細かい１０％の粒子を供給タルク材料Ａから除去した後の残りの粗いフラクションをそれ自体、細かいフラクション（副生物Ａ）及び粗いフラクション（副生物Ｂ）に分離し、又は最も細かい２０％の粒子を供給タルク材料Ａから除去した後の残りの粗いフラクションをそれ自体、供給物から最も細かい６０～７５重量％の粒子を除去することによって、細かいフラクション（副生物Ｃ）及び粗いフラクションに分離した。

システム動作パラメータが以下の表１に示されている。
表１

実施例２‐実施例１のタルク材料の分析
実施例１に記載されたタルク材料の粒径分布、ラメラリティーインデックス、及びＢＥＴ表面積を、本明細書において説明したレーザー及びセディメンテーション法により分析した。これまた、幾つかの市販のタルク材料（比較タルクＡ及び比較タルクＢ）と比較した。

結果が以下の表２に示されている。
表２

実施例３‐実施例１のタルク材料を含むポリマー組成物
実施例１及び実施例２のタルク材料を以下の手順によってポリマー組成物中に混入した。

コンパウンドを１８ｍｍ径及びＬ／Ｄ４８の二軸スクリュー押出機で押し出す。
１５重量％タルクをサイドフィーダ１（１５０ｒｐｍ）中に導入。
ポリマーは、ポリプロピレン（56M10 Sabic（登録商標））であった。
出力：３ｋｇ／ｈ
スクリュー速度：６００ｒｐｍ
押出機温度：２４０℃（×３加熱ゾーン）、次に２０５℃

ポリマー組成物の曲げ弾性率及びシャルピーノッチなし衝撃強度を本明細書において説明した方法（ISO norm 178に従って曲げ弾性率、及びISO norm 179-1に従ってシャルピーノッチなしフラットワイズ及び垂直衝撃）によって求めた。

調節後の値は、最初にコンパウンドを灰化することによって現実の装填量をチェックした後に、そして第２に、同一装填量（この場合１５重量％）で曲げ弾性率を再計算し、そして正味のポリマーの曲げ弾性率を考慮することによって得られる。曲げ弾性率とタルク装填量との関係は、線形である。

結果は、以下の表３に示されている。
表３

驚くべきこととして、本発明の微粉タルクは、ポリマー組成物の曲げ弾性率と衝撃強度の両方を向上させたことが判明した。

実施例４‐本発明の微粉タルクの調製

供給タルク材料Ｂを空気分級（BORA 50 SD）によってフラクションに分離した。

分級に関するシステム動作パラメータが以下の表に示されている。

これは、本発明の微粉タルクＣ及び本発明の微粉タルクＤを生産した。

本発明の微粉タルクＣ又はＤを除去した後の残りの粗いフラクションを次に、乾式粉砕して微細フラクションからのものが得られるまで、その粒度分布を減少させた。

乾式粉砕に関するシステム動作パラメータが以下の表に示されている。

実施例５‐実施例４のタルク材料の分析
実施例４において説明したタルク材料の多くの粒子形状、粒径、及び表面特性を、本明細書において説明した方法によって分析した。これまた、幾つかの市販のタルク材料（比較タルクＡ～Ｊ）と比較した。

結果は、以下の表４～表７に示されている。
表４

表５

表６

表７

実施例６‐実施例４のタルク材料を含むポリマー組成物
図４及び図５のタルク材料を以下のようにポリマー組成物中に混入した。
・配合：
・７９．４重量％ＰＰコポリマー(SABIC（登録商標）56M10)
・記載した２０重量％タルク
・０．６重量％添加剤ミックス（1/3 Irganox（登録商標）1010 + 1/3 Irgafos（登録商標）168 + 1/3 ステアリン酸カルシウム）
・処理条件
・押し出し：二軸スクリュー押出機Ｌ／Ｄ＝４８、直径＝１８ｍｍ
・温度分布：最初の３つの加熱ゾーンでは２４０℃×３＋８つのその後の加熱ゾーンについて２０５℃×８
・スループット：１０ｋｇ／ｈ
・スクリュー速度：９００ｒｐｍ
・サイドフィーダ１内のタルク
・射出温度：２０５℃
・試験された製品
・比較タルクＤ
・本発明の微粉タルクＣ

シャルピー衝撃強度（ＫＪ／ｍ）（ノッチなしフラットワイズ及び垂直衝撃）を、－２０℃においてISO 179-1に従って８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍバーについて測定するのがよい。－２１℃における落重インデックス（Ｊ）をEN ISO 6603:2に従って６０×６０×３ｍｍプラークについて測定するのが良い。

衝撃強度（例えば、シャルピー衝撃強度）を計算し直して、これをＩＳＯ曲げ弾性率に置き換えるのが良い。これは、比較タルクと本発明の微粉タルクを用いて、ポリマー組成物を異なるタルク投入量で押し出すことによって決められる。次に、曲げ弾性率及び衝撃強度を各組成物について測定する。曲げ弾性率とタルク投入量との関係を表す曲線をプロットする。本発明の微粉タルクに関して曲げ弾性率とタルク投入量の曲線において、２０％タルク投入量の比較タルクと同一の曲げ弾性率に対応した本発明の微粉タルクの投入量を計算する。次に、本発明の微粉タルクについての衝撃強度とタルク投入量の曲線をプロットする。ＩＳＯ曲げ弾性率での衝撃強度は、２０％タルク投入量での比較タルクと同一の曲げ弾性率を提供するタルク投入量に対応した衝撃強度である。

結果は、以下の表８に示されている。
表８

驚くべきこととして、本発明の微粉タルクは、比較タルク材料と比較して、曲げ弾性率において約５％の向上及び衝撃強度において１５％を超える向上を提供することが判明した。

結果を再計算してこれら結果をＩＳＯ曲げ弾性率に置き換えることによって、衝撃強度における向上は、３０％を超える。

本発明の微粉タルク中のＴＯＴ層の減少及びＤＩ（ＴＯＴ）の増大の示すところによれば、製品は、層状度が高く、このことは、曲げ弾性率に対して直接的な影響を及ぼしている。

本発明の微粉タルクの細かい粒度分布は、衝撃強度の向上にたいする強い作用効果を及ぼしていると考えられる。

これら特性は、通常、互いに有害である。したがって、両方が組み合わされるということは驚くべきことである。

実施例７‐実施例４のタルク材料を含むポリマー組成物
図４及び図５のタルク材料を以下のようにポリマー組成物中に混入した。
・配合：
・６４．４重量％ＰＰコポリマー(Exxon 7075L1)
・記載されたタルク（比較タルクＤについては２０重量％、本発明の微粉タルクＣについては１８．４重量％）
・１５重量％エラストマー（DOW XUR 6044-1）
・０．６重量％添加剤ミックス（1/3 Irganox（登録商標）1010 + 1/3 Irgafos（登録商標）168 + 1/3 ステアリン酸カルシウム）
・処理条件
・押し出し：二軸スクリュー押出機Ｌ／Ｄ＝４８、直径＝１８ｍｍ
・温度分布：最初の３つの加熱ゾーンでは２４０℃×３＋８つのその後の加熱ゾーンについて２０５℃×８
・スループット：７．５ｋｇ／ｈ
・スクリュー速度：７５０ｒｐｍ
・射出温度：２０５℃
・試験された製品
・比較タルクＤ
・本発明の微粉タルクＣ

ポリマー組成物に関する曲げ弾性率及び落重衝撃強度を以下の方法によって求めた。
ISO norm 178による曲げ弾性率
ISO norm 6603-2による落重衝撃
・衝撃速度＝４．４ｍ／ｓ
・重量≧０．３１×Ｅ^*（ただし、速度＝４．４ｍ／ｓ）
・重量（単位：ｋｇ）
・Ｅ^*＝測定すべき最も高い穴あけエネルギー（Ｊ）

結果は、以下の表９に示されている。
表９

驚くべきこととして、－２１℃における落重衝撃強度は、比較タルク材料と比較して本発明の微粉タルクを用いて約３０％だけ増大していることが判明した。

この実施例は、低温での衝撃強度特性に対する本発明の微粉タルクのプラスの影響を確証している。

実施例８‐本発明の微粉タルクの調製
高アスペクト比（ＨＡＲ）供給タルク材料（供給タルク材料Ｃ）を空気分級（BORA 50 SD）によりフラクションに分離した。

分級に関するシステム動作パラメータが以下の表１０に示されている。
表１０

これは、本発明の微粉タルクＥを生産した。

実施例９‐実施例８のタルク材料の分析
実施例８において説明したタルク材料の多くの粒子形状、粒径、及び表面特性を、本明細書において説明した方法によって分析した。これまた、幾つかの市販のタルク材料（比較タルクＫ）と比較した。

結果は、以下の表１１～表１４に示されている。
表１１

表１２

表１３

表１４

実施例１０‐実施例８及び実施例９のタルク材料を含むポリマー組成物
図８及び図９のタルク材料を以下のようにポリマー組成物中に混入した。
・配合：
・６６．４重量％ＰＰ(7075 Exxon（登録商標）batch 169001 131A)
・１５重量％Polyester Elastomer Engage（登録商標）11547(Dow（登録商標）)
・記載した１５重量％タルク
・０．６重量％添加剤ミックス(50% A20、50% PPC20添加剤 1/3 Irganox（登録商標） 1010 + 1/3 Irgafos（登録商標） 168 + 1/3ステアリン酸カルシウム)
・処理条件
・押し出し：二軸スクリュー押出機Ｌ／Ｄ＝４８、直径＝１８ｍｍ
・温度分布：最初の３つの加熱ゾーンでは２４０℃×３＋８つのその後の加熱ゾーンについて２０５℃×８
・スループット：７．５ｋｇ／ｈ
・スクリュー速度：７５０ｒｐｍ
・真空なし
・サイドフィーダ１内のタルク、投与ユニット３
・メインフィーダー内のエラストマー、投与ユニット４
・スクリュープロフィール１
・射出温度：ＰＰＣ２０パラメータ：２０５℃
・試験された製品
・比較タルクＫ
・本発明の微粉タルクＥ

シャルピー衝撃強度（ノッチなしフラットワイズ及び垂直衝撃）、アイゾット衝撃強度（ノッチあり）（ISO 180による）、未調節及び調節済み曲げ弾性率、スクラッチ抵抗、線熱膨張係数（ＣＬＴＥ）、落重衝撃（ＦＷＩ）抵抗、破断時における伸び率及び引っ張り弾性率（ISO 527による引っ張り試験による）を本明細書において説明した方法によって測定した。

結果が以下の表１５に示されており、ただし、“σ”は、上記行の測定値における標準偏差を示している。
表１５

実施例８及び実施例９のタルク材料もまた、表１６において規定された配合を含む第２の組をなすポリマー組成物中に混入した。
表１６

上記表において、
・ＰＰは、56M 10 (Sabic（登録商標）) Batch 159909
・添加剤は、50% A20、 50% PPC20添加剤1/3 Irganox（登録商標）1010 + 1/3 Irgafos（登録商標）168 + 1/3ステアリン酸カルシウム
・エラストマーは、Dow Chemicals（登録商標）社から入手できるXUR 6044-1
・タルクは、
・ポリマー組成物Ａ～Ｅに関し、比較タルクＫ
・ポリマー組成物Ｆ～Ｊに関し、微粉タルクＥ

以下の処理条件を用いてポリマー組成物Ａ～Ｊを調製した。
・押し出し：二軸スクリュー押出機Ｌ／Ｄ＝４８、直径＝１８ｍｍ
・温度分布：最初の３つの加熱ゾーンでは２４０℃×３＋８つのその後の加熱ゾーンについて２０５℃×８
・スループット：７．５ｋｇ／ｈ
・スクリュー速度：７５０ｒｐｍ
・真空なし
・サイドフィーダ１内のタルク、投与ユニット３
・メインフィーダー内のエラストマー、投与ユニット４
・スクリュープロフィール１
・射出温度：ＰＰＣ２０パラメータ：２０５℃

シャルピー衝撃強度（ノッチなしフラットワイズ）、アイゾット衝撃強度（ノッチあり）、曲げ弾性率、線熱膨張係数（ＣＬＴＥ）、及び落重衝撃（ＦＷＩ）抵抗を本明細書において説明した方法によって測定した。

結果は、以下の表１７及び１８に示されており、“σ”は、上記行の測定値における標準偏差を示している。
表１７

表１８

実施例１１‐タルク材料の分解
熱重量分析（ＴＧＡ）及び微分熱重量法（ＤＴＧ）を用いてタルク材料の分解を研究することができる。例えば、図１は、ＴＧＡ及びＤＴＧ分析により得られたタルク材料の例示の曲線を示しており、図１は、水分及び強固に結合した水が放出され、緑泥石、白雲石、及びタルクが分解する曲線の領域を示している。

供給タルク材料Ｂを、実施例４の方法に従って空気分級（BORA 50 SD）によって多種多様なフラクションに分離しているが、各フラクションは、互いに異なるｄ₉₅トップカットを有する。互いに異なるフラクションをＴＧＡ及びＤＴＧを用いて分析した。

図２は、分析中に放出され、ｄ₉₅値（レーザーによる）のフラクションとして測定された含水量（弱く結合された水（すなわち、水分）及び強固に結合された水（すなわち、構造水）を含む）のプロットを示している。サンプルの弱く結合された水（すなわち、水分）含有量は、トップカットの減少につれて増大することが理解できる。

図３は、ｄ₉₅値（レーザーによる）の関数として測定された（ａ）緑泥石及び白雲石の分解温度、並びに（ｂ）タルク分解温度のプロットを示している。白雲石分解温度がトップカットと相関のあることが理解できる。緑泥石分解温度は、トップカットとの相関がない。タルク分解温度は、トップカットと相関があり、事実、多項式相関を示している。一般に、タルクの分解温度は、トップカットの増大につれて減少する。理論に束縛されるものではないがこの挙動は、タルク分解を促進する低いトップカットフラクションの低い結晶化度に原因がある。図３（ｂ）で理解できるように、ｄ₉₅トップカット（レーザーによる）を約３５μｍから約１２μｍに減少させることによって、タルクの分解温度は１０℃だけ低くなっている。

図４は、ｄ₉₅値（レーザーによる）の関数としてのタルク、緑泥石、及び白雲石の分解率のプロットを示している。タルク及び白雲石の分解率がトップカットと相関しているが、緑泥石の分解率は、そうではないことが理解できる。また、分解率は、小さなタルク粒子（すなわち、低いトップカットを有するタルクフラクション）ほど速いことが理解できる。

実施例１２‐粒径分布を求める方法（セディグラフによる）
マイクロメトリティックス・インストゥルメンツ(Micromeritics Instruments）社のSedigraph IIIを用いて粒径分布（ＰＳＤ）を求めた。

２５０ｍｇのCalgon（メタリン酸ナトリウム）を検量し（分析てんびんを用いて）、そしてこの２５０ｍｇのCalgonを１リットルの脱塩済み水を使用したビーカー内で完全に溶解させることによって(機械的攪拌によって)分散液を調製した。このステップは、４５分～６０分間かかった。次に、少なくとも１０分間攪拌しながら、１ｍＬのTriton X（ポリエチレングリコールオクチルフェニルエーテル）をこの溶液に添加した。Calgon及びTriton Xは、湿潤・分散剤である。

４．８ｇの微粉タルクサンプルと８０ｍＬの分散液を混ぜ合わせることによって、セディグラフィック分析のための微粉タルクのサンプルを調製した。当初、微粉タルクをビーカー内で数滴の８０ｍＬ分散液と混ぜ合わせ、ペースト稠度が達成されるまで手動撹拌機を用いてこの混合物を混合した。次に、８０ｍＬ分散液の残りの分をビーカーに添加した。ビーカーを３０秒間超音波浴内に置いて気泡を除去した。

次に、以下の設定でSedigraph IIIの利用により分散液についてセディグラフィック分析を実施した。
・分散液粘度：０．７５２３ｍＰａ．ｓ
・分散液密度：０．９９４８ｇ／ｃｍ³
・サンプル密度：タルク粉末について２．７８ｇ／ｃｍ³
・最大直径：５２μｍ
・最小直径：０．４μｍ
・モード：高速
・気泡検出：粗い

結果は、次の基準が満たされたときに有効であるとみなされた。
・レイノルズ数は、０．３未満であった
・ベースライン（分散液のみに関して）は、１２５～１３０キロカウント／ｓ
・フルスケール（サンプル懸濁液に関して）は、９５～１０５キロカウント／ｓ
・ベース／フルスケール相互間の差は、３５キロカウント／ｓ以下であった。

実施例１３‐粒径分布を求める方法（レーザー回折による）
マイクロメトリティックス・インストゥルメンツ社のMastersizer 2000を用いて粒径分布（ＰＳＤ）を求めた。

微粉タルクのサンプルをレーザー回折分析のために調製した。微粉タルクの所要量を５０ｍＬビーカー内で秤量した。１０μｍ以上のｄ₅₀（セディグラフによる）を有する微粉タルクに関し、１ｇ～２ｇの量の微粉タルクを用いた。１０μｍ未満のｄ₅₀（セディグラフによる）を有する微粉タルクに関し、０．２ｇ～０．５ｇの量の微粉タルクを用いた。

粗い微粉タルク（１０μｍ以上のセディグラフによるｄ₅₀を有する）に関し、サンプルを無水エタノール（９９．５％）湿潤剤と混ぜ合わせた。特に、粉末サンプルをビーカーの底のところでほどよく分布させた。数滴のエタノールを粉末に添加し、そしてペースト稠度が達成されるまで手動攪拌機を用いてこれらを混合した。３ｍＬの使い捨てピペットを用いて２ｍＬ～２．５ｍＬのエタノールをビーカーに添加し、そして懸濁液を手動撹拌機で混合した。ビーカーを３０秒間超音波浴内に置いて気泡を除去した。

次に、以下の設定でMastersizer 2000を用いてサンプルのレーザー回折分析を実施した。
・サンプラー：Hydro 2000G
・測定理論：Mie 1.589- 0.01(すなわち、タルク屈折率)
・水の屈折率：１．３３
・測定範囲：０．０２～２０００μｍ
・結果計算モデル：標準分析
・スナップの数
測定持続時間:８秒間
測定１回あたりのスナップの数：８０００スナップ
バックグラウンドノイズ時間：８０００スナップ
バックグラウンドノイズのスナップ数：８秒
・オブスキュレーション限度
低:５％
高：２０％
・バックグラウンドノイズ警報（検出器ｎ゜１のバックグラウンドノイズの値）：１５０ユニット未満
・サンプラーの測定パラメータ
ポンプ：１８００ｒｐｍ
攪拌：７００ｒｐｍ
Ultra-sonics：１００％

分析を次のようにして行った。
最初に、オブスキュレーション下限を５％に設定し、オブスキュレーション上限を２０％に設定したことをチェックした。撹拌機速度を７００ｒｐｍに設定し、ポンプを１８００ｒｐｍに設定し、Ultrasonicsを１００％に設定した。レーザーの強度をチェックした。レーザーの強度が７７．５％未満である場合、以下のこと、すなわち、測定セルがきれいであるかどうか、気泡がないかどうか、測定セルの窓に結露がないかどうかをチェックした。

バックグラウンドノイズを測定し、レーザーの強度（赤色及び青色）を測定した。レーザーがいったん位置合わせされると、レーザーの強度及びバックグラウンドノイズの強度（これは、検出器ｎ゜１から検出器ｎ゜５１まで連続的に下降状態になければならない）をチェックした。

微粉タルク懸濁液の入ったビーカーから使い捨てピペットを用いて２ｍＬサンプルを取り出し、そして１滴ごとに測定セル中に添加し、ついには、所望のオブスキュレーションが得られるようにし、すなわち、１０μｍ以上のｄ₅₀（セディグラフによる）を有する製品の場合、１５％～２０％のオブスキュレーションで測定し、１０μｍ未満のｄ₅₀（セディグラフによる）を有する製品の場合、５％～１２％のオブスキュレーションで測定した。懸濁液を約６０秒間、セル内で均質化した。

ソフトウェアは、微粉の百分率として表されるＰＳＤ曲線を直接トレースしている。曲線の有効性は、検出器の関数として秤量残滓、信号対雑音比、及びバックグラウンドノイズの光度の分布状態によって制御される。得られた結果は、秤量残滓が１．５％未満である限り有効であり、曲線には異常がない。データ報告タブを用いて、検出器に対する測定信号及びバックグラウンドノイズの強度を調べるのがよい。バックグラウンドノイズの強度は、検出器ｎ゜１から検出器ｎ゜５１まで安定して下降状態になければならない。測定信号の強度は、バックグラウンドノイズの強度よりも著しく高くなければならない。バックグラウンドノイズの強度は、セルがどれほどきれいであるかどうかで決まる。信号の強度は、主として、サンプルの濃度で（すなわち、オブスキュレーションで）決まる。

圧力が高すぎる場合、又は水温が低すぎる場合、多くの問題、例えば測定セル内に気泡が入ったり、又は結露したりするなどの問題が生じる場合のあることが判明した。かかる問題を回避するため、濾過システムを設置して水の清浄度を高めるとともにその圧力を減少させ、そしてミキサータップを設置してタンクへの給水が行われる前に水温を２０℃～２５℃に調節することが推奨される。また、光学ベンチ（レーザー）を決してオフに切り替えないということが推奨される。

実施例１４‐ＢＥＴ比表面積を求める方法
規格NF X 11-621（題名は、“Determination de l'aire massique (surface specifique) des poudres par adsorption de gaz - Methode B.E.T. - Mesure volumetrique par adsorption d’azote a basse -temperature”（ガス吸収による粉末の質量面積（比表面）の算定-ＢＥＴ方法-低温での窒素吸収量による容積測定））に基づく方法を用いてＢＥＴ比表面積を求めた。

本方法は、真空ポンプ、VacPrep 061ガス抜きセクション、Tristar 3000S測定セクション及びサンプルホルダー、精度が０．１ｍｇのMettler AG204スケール、デュワーフラスコ、窒素吸収ガス及びヘリウムキャリアガスを備えたMicromeritics測定装置（米国のマイクロメトリティックス・インストゥルメント・コーポレーション（Micromeritics Instrument Corp.）から入手できる）を利用した。

サンプルを空のサンプルホルダーの近くで秤量し（０．１ｍｇ精度まで）、そしてその質量Ｍ₀をｇで記録した。次に、漏斗を用いて先に均質化された粉末サンプルをサンプルホルダー中に入れた。十分な空間（死容積）をサンプルとサンプルホルダーの頂部との間に残し、それによりガスの自由循環を可能にした。サンプルホルダーをガス抜きステーションのうちの１つの中に配置し、そして約２０分間、１０Ｐａの主要真空下において２５０℃でガス抜きした。ガス抜き後、十分な量の窒素をサンプルホルダーに添加して、ガス抜きステーションから測定ステーションへのサンプルホルダーの移送中、空気の導入を回避した。

次に、サンプルホルダーを測定ステーションに取り付け、そして液体窒素の入ったデュワーフラスコをサンプルホルダーの周囲に配置した。装置制御ソフトウェアを用いてＢＥＴ測定を開始した。次に、この装置は、以下の動作を自動的に実施した。
・サンプルホルダーの移送のために導入された窒素の真空除去、
・漏れ試験、
・ヘリウムキャリアガスの添加、
・周囲温度での死容積の測定、
・液体窒素を用いた低温死容積の測定、
・ヘリウム真空除去、
・漏れ試験、
・９５０ｍｍＨｇの窒素の添加及び飽和圧力の測定、
・分析値の収集。

機器のデータ収集及び処理ソフトウェアは、変換されたＢＥＴ線を５つの測定吸着点からプロットした。デュワーフラスコ、次に、サンプルホルダーを取り外した。本装置は、周囲温度に戻るようにされ、次にサンプルを再びサンプルホルダーの近くで秤量し（０．１ｍｇの精度まで）、次にその重量を単位ｇでＭ₂として記録した。サンプルの試験部分の質量Ｍを、次式に従って計算した（単位g）。

次に、値Ｍをソフトウェアの計算プログラムに入力し、このソフトウェア計算プログラムは、サンプルのＢＥＴ比表面積を単位ｍ²／ｇで自動的に計算した。

実施例１５‐吸油量を求める方法
ISO 787-5に従って、サンプル微粒子の一塊り全体を湿潤させるのに必要な油の量（すなわち、水の添加で割れたり流出したりしないペーストを形成するのに必要な油の量）を測定することによって吸油量を求めた。

用いられた機器は以下を含んでいた。
・目盛り付きビュレット、
・非切断ガラスプレート、
・２つの軟質ヘラ（長さ１５５ｍｍ×幅２５ｍｍ）、
・１つの晶析装置、
・石鹸水、
・１ｍｇまで正確なはかり、
・比重０．９３ｇ／ｍＬのアマニ油。

０．５ｇ～５ｇの粒子（密度で決まる）を検量して、約１０ｍＬの体積を有するサンプルを作った。サンプルの質量をＭとして記録した。サンプルをガラスプレート上に載せた。ビュレットにアマニ油を満たし、次にビュレット中の油の初期量をＶ₀として書き留めた。ビュレットを用いて油（代表的には３～４滴）を徐々にサンプルに添加し、次にペーストが形成されるまでヘラを用いて混合した。次に、ペーストに１滴ずつ油を添加し、ペーストを各１滴添加するごとに練り、ついには、スムーズで固いかつ垂れないペーストを形成した。スムーズで固い垂れないペーストが水の添加によりひび割れせず又は滴下しないでボールの状態に付形できたときに形成されているとみなされた。図５（ａ）は、ペーストがスムーズであるときに付形できるボールの一例を示している。図５（ｂ）は、亀裂が入ったペーストのボールを示している。図５（ｃ）は、水を添加したときに滴下するペーストのボールを示している。十分な量の油がスムーズで固いかつ垂れないペーストを形成するよう添加された場合、ビュレット内に残っている油の最終量をＶ₁として記録した。

吸油量をｍＬ／１００ｇの単位で次式として測定した。

又は、重量％の単位では次式として測定した。

実施例１６‐接触角を求める方法
空調室内で２３℃及び５０％相対湿度の状態に保たれたFIBRO DAT 1100 Dynamic Absorption and Contact Angle Tester（オランダ国のフィブロ・システム（FIBRO System）社から入手できる）を用いて水接触角を測定した。手持型プレス機を用いて、タルクサンプルを加圧して密度約１．５ｇ／ｃｍ³及び厚さ約２ｍｍの圧縮ディスク又はタブレットの状態にした。これらの薄いディスク／タブレットのうちの６枚を機器内の関連のバーの中に嵌めこみ、そして脱イオン水をストロークパルス６（これは、水滴がFIBRO DAT 1100の注射器先端部から押し出す力の尺度である）で１０のマイクロリットル液滴として各ディスクの表面に添加した。鉱物の表面上の水滴の接触角の変化を時間とともにモニタリングし、０．３秒後（液滴が最初に加圧ディスク表面上で安定したとき）に測定した結果を記録した。より疎水性の高い表面が、より高い水接触角を与える。

上記内容は、本発明のある特定の実施形態を限定することなく広義に説明している。当業者に容易に明らかである変形例及び改造例は、特許請求の範囲の記載により定められた本発明の範囲内に含まれるものである。

Claims

微粉タルクであって、
（Ａ）約２．８以上のラメラリティーインデックス、
（Ｂ）以下の（ａ）及び（ｂ）、すなわち、
（ａ）約１．０μｍ以上かつ約５．０μｍ以下のｄ_95sedi、及び
（ｂ）約７．０μｍ以上かつ約２０．０μｍ以下のｄ_95laser、
のうちの一方又は両方、並びに
（Ｃ）以下の（ａ）～（ｃ）、すなわち、
（ａ）約２０ｍ²／ｇ以上かつ約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積
（ｂ）約０．５μｍ以上かつ約２．５μｍ以下のｄ_50sedi、及び
（ｃ）約２．０μｍ以上かつ約８．０μｍ以下のｄ_50laser、
のうちの１つ以上を有する、微粉タルク。
微粉タルクであって、約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（delamination index according to tetrahedral-octahedral-tetrahedral layers：ＤＩ（ＴＯＴ））を有する、微粉タルク。
微粉タルクであって、約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量及び約２．８以上のラメラリティーインデックスを有する、微粉タルク。
微粉タルクであって、約４３゜以下の接触角及び以下の（ａ）～（ｄ）、すなわち、
（ａ）約６．５μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｂ）約２３．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｃ）約１０３以上のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））、
（ｄ）約６５ｍＬ／１００ｇ以上の吸油量、
のうちの１つ以上を有する、微粉タルク。
以下の（ａ）～（ｅ）、すなわち、
（ａ）約２５．０μｍ以下かつ／あるいは約７．０μｍ以上のｄ_95laser、
（ｂ）約１０．０μｍ以下かつ／あるいは約１．０μｍ以上のｄ_95sedi、
（ｃ）約１２．０μｍ以下かつ／あるいは約２．０μｍ以上のｄ_50laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下かつ／あるいは約０．５μｍ以上のｄ_50sedi、
（ｅ）約１５ｍ²／ｇ以上かつ／あるいは約３０ｍ²／ｇ以下のＢＥＴ表面積、
のうちの１以上を有する、請求項２又は３記載の微粉タルク。
以下の（ａ）～（ｃ）、すなわち、
（ａ）約１１５０オングストローム以下かつ／あるいは約７５０オングストローム以上の干渉性散乱ドメイン（ＣＳＤｃ^*）、
（ｂ）約１２０以下かつ／あるいは約５０以上の４面体‐８面体‐４面体（tetrahedral-octahedral-tetrahedral：ＴＯＴ）層、
（ｃ）約１０３以上かつ／あるいは約２００以下のＴＯＴ層によるデラミネーションインデックス（ＤＩ（ＴＯＴ））、
のうちの１つ以上を有する、請求項１～５のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
以下の（ａ）及び（ｂ）、すなわち、
（ａ）約７０以上かつ／あるいは約２００以下の形状因子、
（ｂ）約２．８以上かつ／あるいは約６．０以下のラメラリティーインデックス、
のうちの１つ以上を有する、請求項１～６のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
約６５ｍＬ／１００ｇ以上かつ／あるいは約１００ｍＬ／１００ｇ以下の吸油量を有する、請求項１～７のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
約４３゜以下かつ／あるいは約３３゜以上の接触角を有する、請求項１～８のうちいずれか一に記載の微粉タルク。
ポリマー組成物であって、請求項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルクを含む、ポリマー組成物。
請求項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルクを製造する方法であって、前記方法は、供給タルク材料を分級して前記供給タルク材料中の最も大きな粒子の一部を除去するステップを含み、前記供給タルク材料は、以下の（ａ）～（ｉ）、すなわち、
（ａ）約２．８以上のラメラリティーインデックス、
（ｂ）約１５．０μｍ以下のｄ_95sedi、
（ｃ）約４０．０μｍ以下のｄ_95laser、
（ｄ）約５．０μｍ以下のｄ_50sedi、
（ｅ）約１５．０μｍ以下のｄ_50laser、
（ｆ）約４０以上の形状因子、
（ｇ）約１０ｍ²／ｇ以上のＢＥＴ表面積、
（ｈ）約１０２以下のＤＩ（ＴＯＴ）、
（ｉ）約１１０以上のＴＯＴ層、
のうちの１つ以上を有する、方法。
請求項１０記載のポリマー組成物を製造する方法であって、前記方法は、ポリマー又はポリマー前駆物質を請求項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルクと組み合わせるステップを含む、方法。
請求項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルクの使用であって、前記微粉タルクが混入されるポリマー組成物の曲げ弾性率を高めるための使用。
請求項１～９のうちいずれか一に記載の微粉タルクの使用であって、前記微粉タルクが混入されるポリマー組成物の衝撃強度を高めるための使用。