EP2328729A1 - Verfahren zum schnittmustergerechten zuschneiden von flächigem gut - Google Patents

Verfahren zum schnittmustergerechten zuschneiden von flächigem gut

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EP2328729A1
EP2328729A1 EP09744096A EP09744096A EP2328729A1 EP 2328729 A1 EP2328729 A1 EP 2328729A1 EP 09744096 A EP09744096 A EP 09744096A EP 09744096 A EP09744096 A EP 09744096A EP 2328729 A1 EP2328729 A1 EP 2328729A1
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EP
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pattern
cutting
point
good
laid
Prior art date
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EP09744096A
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Harald Rauscher
Christine Herter
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Topcut Bullmer GmbH
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Topcut Bullmer GmbH
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    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/3806—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface
    • B26F1/3813—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface wherein the tool head is moved in a plane parallel to the work in a coordinate system fixed with respect to the work
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2005/002—Performing a pattern matching operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/018—Holding the work by suction

Definitions

  • the invention relates to a method for cutting pattern-appropriate cutting of sheet material in particular limp flat material such as fabric having patterns in rapport
  • this is typically laid out in one or more layers and then cut to size according to a pre-determined pattern.
  • a computer-controlled cutting device is used wherein the computer is programmed according to the previously tested cutting pattern.
  • Align a so-called match, perform.
  • the laid-out and optionally needled material is examined on a matching table (matchi ⁇ g table), whether the pattern associated with the previously defined pattern and the pattern which results when cutting according to the previously defined pattern actually coincides in the arrangement of the pattern in a considered blank part.
  • a matching table matchi ⁇ g table
  • very particular selected characteristic sparks typically lying on the edge of a blank, are characteristic of whether a mismatch in the position of the pattern on the actual blank relative to the position of the pattern in the blank portion contained in the predetermined pattern in the final product are annoying to the eye or not, that is, it is sufficient to determine whether the position of the pattern in the cutting part predetermined by the cutting pattern and the position of the pattern in the executed actual blank part at this point match.
  • the position of the blank part in the pattern must be corrected before da. Well, where the mismatch has been detected, then actually cut. This process is called Matching. If this alignment has taken place, the still smoothed and needled out is fed to a cutting table, and the cutting of this material is carried out by means of a cutting pattern corrected with regard to the matching process.
  • the characteristic points called matching points
  • the worker who then carried out starting from the characteristic points for the various characteristic points the necessary alignment, so determines deviation and assess an appropriate correction. It remains typical to the knowledge of the worker reserved, in which order he works off the individual characteristic points, if necessary, a blank part as an essential part (master part) be given. The worker therefore requires an extremely high level of qualification and requires a considerable amount of time for high-quality end products to stir the alignment. In particular, when the pattern of the pattern is relatively small, great care is required.
  • the object is achieved in a method by the features of claim 1.
  • the invention is further developed by the features of the dependent claims.
  • the invention further relates to a computer program and a Computcrprogrammprodiikt for the execution of the method.
  • the invention is initially based on the knowledge that it is possible to determine already when determining the pattern which points are selected characteristic points taking into account the repeat of the pattern. In addition, it can already be determined when determining the pattern whether alignment with respect to a determination of the characteristic points has an influence on the position of other characteristic points and it would be necessary to carry out their alignment. That is, the selected characteristic points can already be evaluated in terms of their importance and interdependence already in the determination of the pattern.
  • a characteristic point will result that has the highest valence, the alignment thus has influence on all other cut parts and their characteristic points. It can be determined already in the determination of the pattern and the corresponding selected characteristic points, whether in the case of a deviation of the result in the point from the theoretical point contained in the pattern, a correction in the longitudinal direction, a correction in Que ⁇ ichtung or a correction in both longitudinal As well as in the transverse direction is required in order to achieve the final goal, namely the pattern matching of the various blank parts after cutting.
  • the method according to the invention it is possible, starting from the programmed and previously defined pattern of the characteristic points, to approach the sequence indicated by the valence in a controlled manner and to display there, preferably optically, the corresponding point on the designed product.
  • the worker can then determine in a simple manner on site, whether the characteristic point in the pattern in the pattern pattern of the pattern pattern deviates from the existing existing in the actual good point. In the given case, the worker causes a corresponding correction of the deviation, ie a corresponding correction in the programmed pattern, whereupon then the next selected selected point is automatically marked, and so on.
  • the program instructions of a cutting program created on the basis of the previously determined pattern of cuts can be corrected accordingly and can be adjusted after the output aligned with the previously defined pattern has been moved out conveyed to the cutting device and cut accordingly.
  • the extent of moving the Zuscluüttmaschine in the pattern are limited insofar as individual blank pieces in their arrangement in the actual running pattern cutting the arrangement of other blank parts within predetermined tolerances may not cut. It is therefore convenient to associate a surrounding boundary with each of the blank sections within which such movement of the blank section may occur.
  • a typical influencing variable is the repeat of the pattern. A repetition of the entire alignment process will offer itself before the alignment process is recognized as not feasible and appropriate alarm is given.
  • the correct alignment procedure can be carried out programmatically, the program interactively executing, if necessary, the marking of the individual characteristic points and the detection of deviations and thus the determination of the corresponding corrections.
  • the invention also relates to a computer program product containing such a program.
  • the correction in a low-valued function already has to account for a correction to be made at a higher-valued characteristic point, it is convenient to store each deviation and then supply all the stored arrays to the cutting program at the cutting table, since the corrections are only for the one currently being designed Apply well and be completely different on the next designed item, even if it is the same item with the same pattern and pattern.
  • FIG. 1 shows schematically in plan the allocation of a Auslegeticians, a Ausrichtticians and a cutting table and a Abhoffmberciches
  • Fig. 2 a prepared according to a predetermined pattern cutting pattern including boundary areas and including characteristic selected points in individual blank parts of the pattern
  • Fig. 3 schematically the Assess the importance and interdependence of the various points selected in a hierarchical structure.
  • Fig. 1 shows the typical structure of an arrangement by means of which the method according to the invention can be carried out, that is, by means of the sheet material, in particular bvegeOftenfes sheet material such as fabric having pattern in the repeat, can be tailored to cut pattern.
  • the arrangement has a delivery table 1.
  • the flat Good one or more layers is designed in a conventional manner is the good limp it may be necessary to smooth out. If the good bears a pattern in the repeat, it must be ensured when laying out that the laying takes place stress-free, in particular in order to avoid distortion of the repeat. In the case of multi-layer design, care must also be taken to ensure that the patterns in the different layers are completely identical. This is generally fixed by so-called needling. A fixation of one or more layers can also be done by means of negative pressure in a conventional manner.
  • This designed cut is to be cut to a cutting table 3 according to a predetermined pattern 2 determined by a designer, for example.
  • the predetermined pattern 2 is typically fed to a computer 4, which converts the cutting lines of the pattern 2 into control commands, which in turn are fed to a cutting device S of the cutting table 3 and cause them to extend the corresponding cutting operations when the material to be cut on the table surface 6 of the cutting table 3 is in a predetermined Refercnzlage.
  • the cutting table 3 has a bridge 7 which is movable along the table surface 6 and which carries a cutting head 8 which is movable along the bridge 7 and thus transversely to the table surface 6.
  • the cutting tool which is arranged on the cutting head 8 may also be d ⁇ eh.bar. This is especially the case when the cutting tool carries an oscillating or rotating knife. This is basically known and commercially available in many implementations.
  • an alignment table 10 is provided between the delivery table 1 and the cutting table 3 for this purpose.
  • a worker determines, for each blank portion 21 to 26 of the pre-determined pattern 2, whether the pattern of the pattern at the corresponding corresponding location coincides with the actual pattern of the pattern in the laid item, judging whether this could be critical to the quality of the final product and, when a deviation is considered critical, causes the corresponding blank portion to be virtually moved relative to the other blank portions until the pattern matches the pattern in that blank portion with the pattern of the pattern at the laid out item. It may be a longitudinal and / or transverse movement of the corresponding blank part, and optionally also a rotation.
  • Points can already be determined in the development of the pattern 2 and have further found that there are hierarchical dependencies, that is, there are blank parts in which a change in the arrangement of another blank part also makes a change in their arrangement necessary, and such where this is not necessary. Thus, a valence can be assigned to each of these characteristic points. Furthermore, there is a point of highest significance, in which a correction movement has an influence on all other cut parts, but whose arrangement is not influenced by corrective movements of the other blank parts. Typically, this point of highest significance is assigned to a blank part referred to in practice as a master part. This will be explained in more detail with reference to FIG. 2 and FIG.
  • FIG. 2 shows in plan view an exemplary cutting pattern 2 with blank parts 21 to 26 (based on the schematic illustration according to FIG. 1).
  • the cut contour profile of the individual blanks can be assigned to parts of a blazer wherein blank part 21 corresponds to a front part, blank part 22 to a side part, blank part 23 to a sleeve part, blank part 24 to a back part, blank part 25 to another sleeve part and cut part 26 to a further part uncritical with respect to the pattern profile.
  • the front part is probably the most visually important part and is therefore defined in advance as a master part with two characteristic points Fl and F2. In the other blank parts 22 to 25 further characteristic points are defined. It turns out that they have certain dependencies on the pattern available here, with respect to the pattern.
  • the blank 21 as such is determinative of the course of the pattern in all other blank parts, that, on the other hand, the arrangement in the cutting pattern 2 itself can remain unchanged. All other characteristic points have certain dependencies.
  • the position of the characteristic point S1 depends on the position of the characteristic point F1 such that both points must show the same pattern course.
  • the corresponding definition defines another characteristic point S2 in the same blank part, the position of the pattern again being at this characteristic point S2 Influence on the position of a characteristic point B2 in the back part, cutout 24, has, why now this blank part 24 must be moved in its position, so that at the points S2 and B2 is a same pattern course.
  • FIG. 2 shows, for the various blank parts, a surrounding defined boundary region, for example, within which a correction movement may take place.
  • This border region typically corresponds to a repeat and protects the procedure from the fact that the correction movements move the respective blank parts in such a way that they extend beyond the area defined by the border of the pattern 2 and that adjacent blank sections could then overlap one another.
  • the worker can be further supported automatically to a considerable extent.
  • the alignment table 10 has a bridge 11 which is movable along the table 10 and a marking head 12 which is transversely to the bridge 1 1 movable.
  • This can be based on the previously defined Cutting patterns 2 predetermined characteristic points and their order of execution of the marking head 12 controlled by the valence of the calculator 4 controlled on the aligned on the alignment table 10
  • Good mark the characteristic point is the maximum value of the characteristic points that are not yet processed.
  • This marking is preferably done optically by a spot of light, a crosshair or the like on the laid-out cut.
  • the worker can now recognize directly or with the aid of a camera associated with the marking head 12, for example on a screen 13, whether the point marked by the marking head 12 coincides with the corresponding pattern profile on the laid out cut.
  • the deviation can be measured directly and supplied as a value to the computer or can be determined virtually for example by means of a cursor on the screen 13 and communicated to the computer 4.
  • the computer 4 determines from the transmitted. Deviation the necessary corrections which are then to be carried out in the cutting program. Subsequently, with respect to the other to be marked characteristic
  • the material to be cut from the alignment table 10 to the already explained cutting table. 3 promoted, and as soon as the Out on the cutting table 3 has reached a reference position, the cutting process is triggered.
  • the now cut material is a Ab dirtisch 15 supplied by the cut blank parts then removed in a conventional manner and fed to a further processing and is also removed from the cut waste.
  • the invention thus also relates to a computer program product containing this program, thus enabling a computer 4 to perform the method.
  • the method is executable with single-layer and multi-layered good.
  • multi-ply good as mentioned is a requirement that the same pattern with the same rapport is present. It should be noted that the invention is applicable even if there are different repeats in the layers, but the repeat lengths and repeat widths must then be in an integer ratio.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schnittmustergerechten Schneiden von flächigem Gut, insbesondere biegeschlaffem, flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist. Bei dem Verfahren wird ein Ausrichten, "Matching" durchgeführt, wobei ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische Punkte der einzelnen Zuschnittteile eines Schnittmusters verwendet werden. Bei der Festlegung des Schnittmusters weiden nicht nur die charakteristischen Punkte ausgewählt, sondern auch hinsichtlich Bedeutung und gegenseitiger Abhängigkeit bewertet Das Ausrichten erfolgt zunächst hinsichtlich des Punktes höchster Wertigkeit und schrittweise nacheinander danach hinsichtlich des jeweils die nächsthöhere Wertigkeit aufweisenden Punktes, gegebenenfalls unter Berücksichtigung einer hierarchischen, baumartigen Struktur Dadurch kann programmgesteuert der jeweils auszurichtende Punkt automatisch angefahren und hinsichtlich der Notwendigkeit eines Ausrichtens beurteilt werden.

Description

Verfahren zum schnittπnistergerecAten Zuschneiden von flächigem Gut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schnittmustergerechten Zuschneiden von flächigem Gut insbesondere biegeschlaffem flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist
Bei ungemusterten Stoffen wird dieser typisch ein- oder mehrlagig ausgelegt und anschließend gemäß einem vorgegebenen und vorher festgelegten Schnittmuster zugeschnitten. Dabei wird typisch eine rechnergesteuerte Schneideinrichtung genutzt wobei der Rechner gemäß dem vorher testen Schnittmuster programmiert ist.
Probleme treten dann auf, wenn die Stoffe gemustert sind, zum Beispiel
Streifenmuster oder Karomuster aufweisen. Hier ist es unbedingt erforderlich, die einzelnen Zuschnittteile des Schnittmusters so innerhalb des Schnittmusters anzuordnen, dass das Muster bei den einzelnen Zuschnittteilen in vorgegebener Lage vorliegt, insbesondere bei denjenigen Randbereichen von Zuschnittteileα, die später miteinander vernäht werden müssen. Bereits geringfügige Abweichungen sind optisch als unschön wahrnehmbar.
Bei der Festlegung des vorher festzulegenden Schnittmusters wird daher bereits Wert darauf gelegt, die Gestaltung des Musters und insbesondere dessen Rapport zu berücksichtigen. Ferner wird das zu schneidende Gut auf einem Auslegetisch sorgfältig ausgelegt und geglättet Typisch erfolgt auch eine sogenannte Nadelung, die insbesondere bei mehrlagigem Anordnen des gemusterten Gutes erfolgt, um beim Transport des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch zu den weiteren Vorgehensweisen, insbesondere zum Schneidetisch Lageänderungen zu verhindern. Das Nadeln ist dann vereinfacht, wenn es gemäß der älteren nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 102007 018 782.5 erfolgt
Allerdings kann es selbst bei sehr sorgfältigem Auslegen und Nadeln noch dazu kommen, dass Zuschnittteile in einem vom Auge noch wahrnehmbaren Maße nicht richtig zusammenpassen. Zur Überwindung dieses Problems ist es üblich, ein
Ausrichten, ein sogenanntes Matchen, durchzuführen. Dabei wird das ausgelegte und gegebenenfalls genadelte Gut auf einem Ausrichttisch (matchiαg table) daraufhin begutachtet, ob das dem vorher festgelegten Schnittmuster zugeordnete Muster und das Muster, das sich bei einem Schneiden gemäß dem vorher festgelegten Schnittmuster tatsächlich ergeben würde, in der Anordnung des Musters in einem betrachteten Zuschnittteil übereinstimmt. Es hat sich gezeigt, dass ganz bestimmte ausgewählte charakteristische Funkte, die typisch am Rand eines Zuschnittes Liegen, charakteristisch dafür sind, ob eine Nichtübereinstimmung der Lage des Musters auf dem tatsachlichen Zuschnitt im Verhältnis zu der Lage des Musters in dem im vorher festgelegten Schnittmuster enthaltenen Zuschnittteil im Endprodukt für das Auge störend sind oder nicht, das heißt es genügt festzustellen, ob die Lage des Musters im vom Schnittmuster vorgegebenen Zuschnittteil und die Lage des Musters im ausgeführten tatsächlichen Zuschnittteil bei diesem Punkt übereinstimmen. Ist dies nicht der Fall, muss die Lage des Zuschnittteils in dem Schnittmuster korrigiert werden, bevor da. Gut, bei dem die Nichtübereinstimmung festgestellt worden ist, dann tatsächlich geschnitten wird. Dieser Vorgang wird Matchen genannt. Ist dieses Ausrichten erfolgt, wird das weiterhin geglättete und genadelte Out einem Schneidetisch zugeführt und erfolgt das Schneiden dieses Gutes anhand eines hinsichtlich des Matchvorganges korrigierten Schnittmusters. In der Praxis werden die charakteristischen Punkte, Matchingpunkte genannt, vor Ort, das heißt am Ausrichttisch einem Werker bekannt gegeben, der dann ausgehend von den charakteristischen Punkten für die verschiedenen charakteristischen Punkte das notwendige Ausrichten durchgeführt, also Abweichung feststellt und eine entsprechende Korrektur veranlagst. Es bleibt typisch den Kenntnissen des Werkers vorbehalten, in welcher Reihenfolge er die einzelnen charakteristischen Punkte abarbeitet, gegebenenfalls kann ein Zuschnittteil als wesentliches Teil (Masterteil) vorgegeben sein. Der Werker benötigt daher eine außerordentlich hohe Qualifikation und benötigt für hochqualitative Endprodukte entsprechend viel Zeit, um das Ausrichten durchzurühren. Insbesondere dann wenn der Rapport des Musters relativ klein ist, ist hohe Sorgfalt erforderlich.
Dieser Ausrichtvorgang ist somit bisher äußerst kostenintensiv.
Ausgehend hiervon ist es daher Aufgabe der vorhegenden Erfindung, den
Ausrichtvorgang hinsichtlich des zeitlichen Aufwandes und/oder hinsichtlich der Anforderungen an die Qualität von damit beschäftigten Werkern zu verbessern.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die Erfindung wird durch die Merkmale der abhangigen Ansprüche weitergebildet. Die Erfindung betrifft ferner ein Computerprogramm und ein Computcrprogrammprodiikt für die Ausführung des Verfahrens. Die Erfindung geht zunächst von der Erkenntnis aus, dass bereits bei der Festlegung des Schnittmusters festlegbar ist, welche Punkte ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische Punkte sind. Darüber hinaus kann bereits bei der Festlegung des Musters bestimmt werden, ob ein Ausrichten hinsichtlich eines Bestimmten der charakteristischen Punkte Einfluss auf die Lage anderer charakteristischer Punkte hat und es notwendig würde deren Ausrichten durchzuführen hat. Das heißt die ausgewählten charakteristischen Punkte können hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit bereits bei der Festlegung des Schnittmusters bewertet werden. Dabei wird sich ein charakteristischer Punkt ergeben der die höchste Wertigkeit besitzt, dessen Ausrichten also Einfluss auf alle anderen Zuschnittteile und deren charakteristische Punkte besitzt. Dabei kann bereits bei der Festlegung des Musters und der entsprechenden ausgewählten charakteristischen Punkte bestimmt werden, ob im Falle einer Abweichung des sich im Out ergebenden Punktes von dem theoretischen im Schnittmuster enthaltenen Punktes eine Korrektur in Längsrichtung, eine Korrektur in Queπichtung oder eine Korrektur sowohl in Längs- als auch in Querrichtung erforderlich wird, um das Endziel, nämlich das mustergerechte Zueinanderpassen der verschiedenen Zuschnittteile nach dem Schneiden zu erreichen.
Insbesondere dann, wenn das Schnittmuster mehrere Zuschnittteile aufweist, wird sich eine hierarchische, eine Baumstruktur darstellende Abhängigkeit der charakteristischen ausgewählten Punkte voneinander ergeben.
Durch die erfindungsgemäße Vorgehenswejse ist es möglich, ausgehend von dem programmierten und vorher festgelegten Schnittmuster der charakteristischen Punkte in der durch die Wertigkeit angegebenen Reihenfolge nacheinander gesteuert anzufahren und dort auf dem ausgelegten Gut eben entsprechenden Punkt anzuzeigen, vorzugsweise optisch anzuzeigen. Der Werker kann dann in einfacher Weise vor Ort feststellen, ob der charakteristische Punkt im Schnittmuster im Musterverlauf von dem Musterverlauf am im tatsächlichen Gut vorhandenen korrespondierenden Punkt abweicht. Im gegebenen Fall veranlasst der Werker eine entsprechende Korrektur der Abweichung, also eine entsprechende Korrektur im programmierten Schnittmuster, woraufhin dann automatisch der nächstwertige ausgewählte Punkt markiert wird, und so weiter. Besonders einfach ist es, wenn das ausgelegte Gut im Bereich eines markierten Punktes optisch erfasst und als Bild dargestellt wird, beispielsweise mit Hilfe einer Kamera und eine entsprechende Abbildung der Anordnung des Musters im Zuschnittteil, wie es tatsächlich gewünscht wird, erfolgt, so dass der Werker lediglich eine Bildübereinstimmung durch Verschieben der verschiedenen Abbilder durchführen muss und durch Knopfdruck oder Mausbetätigung nach Herstellung der Übereinstimmung den Korrekturschritt auslöst. Mit hohem apparativen Aufwand ist es sogar möglich, durch Bildverarbeitung eine entsprechende Abweichung automatisch festzustellen und zu korrigieren.
Sobald alle ausgewählten charakteristischen Punkte der Reihe nach „abgearbeitet" sind, also das entsprechende Ausrichten stattgefunden hat, sind die Programmbefehle eines aufgrund des vorher festgelegten Schnittmusters erstellten Schneidprogiammes entsprechend korrigierbar und kann nach dem Verbringen des hinsichtlich der Lage der Zuschnitte im vorher festgelegten Schnittmuster ausgerichteten Out zur Schneideinrichtung gefördert und dort entsprechend zugeschnitten werden.
Dem Ausmaß des Bewegens der Zuscluüttteile im Schnittmuster sind insoweit Grenzen gesetzt, als einzelne Zuschnittteile in ihrer Anordnung im tatsächlich ausgeführten Schnittmuster nicht die Anordnung anderer Zuschnittteile innerhalb von vorgegebenen Toleranzen Oberschneiden dürfen. Es ist daher zweckmäßig, einen umgebenden Grenzbcrcich jedem der Zuschnittteile zuzuordnen, innerhalb dem eine derartige Bewegung des Zuschnittteils erfolgen kann. Eine typische Einflussgröße ist der Rapport des Musters. Eine Wiederholung des gesamten Ausrichtvorganges wird sich anbieten, bevor der Ausrichtvorgang als nicht durchführbar erkannt wird und entsprechender Alarm gegeben wird.
Die Durchführung des Verfahrens ist dann vereinfacht wenn Auslegetisch, Ausrichttisch und Schneidetisch eine gemeinsame Fördereinrichtung aufweisen wie dies in der alteren nicht vorverδffentlichten deutschen Patentanmeldung 102007 018781.7 bereits vorgeschlagen worden ist. Dann können Fehler die bei der Übergabe von einer Transporteinrichtung auf die andere beziehungsweise bei der Übergabe von einem Tisch zum anderen auftreten können, außer Betracht bleiben. Es ist lediglich erforderlich, beim Auslegen, Ausrichten und Zuschneiden einen Referenzpunkt zu berücksichtigen, um das flächige Cut am Ausrichttisch beziehungsweise am Zuschneidetisch wahrend des Transportvorganges anzuhalten und die nächsten Schritte (Ausrichten bzw. Zuschneiden) auszulösen. Gegebenenfalls kann dies sogar über eine Taktstcuerung der Transportbewegung des gemeinsamen Förderbandes erfolgen.
Die richtige Vorgehensweise beim Ausrichten kann programmgesteuert erfolgen, wobei das Programm gegebenenfalls interaktiv das Markieren der einzelnen charakteristischen Punkte und die Feststellung von Abweichungen und damit die Festlegung der entsprechenden Korrekturen abarbeitet. Die Erfindung betrifft auch ein ein solches Programm aufgezeichnet enthaltendes Computerprogrammprodukt.
Es zeigt sich, dass durch die Beurteilung der Wertigkeit der charakteristischen ausgewählten Funkte diese in der richtigen Reihenfolge nacheinander ohne Mitwirken eines Werkers angefahren werden können und die Reihenfolge der Feststellung einer Abweichung ohne Mitwirkung des Werkers beurteilt und bei der Korrektur berücksichtigt werden kann. Somit ergibt sich eine erhebliche Einsparung sowohl hinsichtlich der Qualifizierung des Werkers (sofern nicht eine vollautomatische Implementierung durchgeführt wird) als auch hinsichtlich der Zeit, die tatsächlich erforderlich ist, um die notwenigen Korrekturen auszulösen. Wenngleich die Korrektur bei einem Funkt niedriger Wertigkeit bereits eine etwa durchzuführende Korrektur bei einem charakteristischen Punkt höherer Wertigkeit zu berücksichtigen hat, ist es zweckmäßig jede Abweichung zu speichern und alle gespeicherten Anordnungen dann dem Schneideprogramm am Schneidetisch zuzuführen, da die Korrekturen nur für das jeweils gerade ausgelegte Gut gelten und bei dem nächsten ausgelegten Gut vollkommen anders sein können, selbst wenn es sich um das gleiche Gut mit dem gleichen Muster und um das gleiche Schnittmuster handelt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines besonderen Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Es zeigen Fig. 1 schematisch in Aufsicht die Zuordnung eines Auslegetisches, eines Ausrichttisches und eines Schneidetisches sowie eines Abräumberciches, Fig. 2 ein gemäß einem vorgegebenen Muster erstelltes Schnittmuster einschließlich Grenzbereiche und einschließlich charakteristischer ausgewählter Punkte bei einzelnen Zuschnittteilen des Schnittmusters und Fig. 3 schematisch die Bewertung der Bedeutung und gegenseitiger Abhängigkeit der verschiedenen ausgewählten Punkte in Form einer hierarchischen Struktur.
Fig. 1 zeigt den typischen Aufbau einer Anordnung, mittels der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann, also mittels der flächiges Gut insbesondere bvegeschlaffes flächiges Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist, schnittmustergerecht zugeschnitten werden kann.
Die Anordnung weist einen Auslege tisch 1 auf. Auf dem Auslegetisch 1 wird in Üblicher Weise das flächige Gut ein oder mehrlagig ausgelegt Ist das Gut biegeschlaff kann es erforderlich sein, eine Glättung vorzunehmen. Trägt das Gut ein Muster im Rapport ist beim Auslegen darauf zu achten, dass das Auslegen spannungsfrei erfolgt, insbesondere um Verzerrungen des Rapportes zu vermeiden. Bei mehrlagigem Auslegen ist ferner darauf zu achten, dass die Muster in den verschiedenen Lagen vollständig übereinstimmen. Dies wird im Allgemeinen durch sogenanntes Nadeln fixiert. Eine Fixierung einer oder mehrerer Lagen kann auch mittels Unterdruck in an sich bekannter Weise erfolgen.
Dieses ausgelegte Cut soll gemäß einem vorher festgelegten, beispielsweise von einem Designer festgelegten, Schnittmuster 2 auf einem Schneidetisch 3 zugeschnitten werden. Das vorher festgelegte Schnittmuster 2 wird typisch einem Rechner 4 zugeführt, der die Schnittlinien des Schnittmusters 2 in Steuerbefehle umsetzt, die wiederum einer Schneideinrichtung S des Schneidetisches 3 zugeführt werden und diese veranlassen, die entsprechenden Schneidvorgänge auszufahren, wenn sich das zu schneidende Gut auf der Tischflache 6 des Schneideintisches 3 befindet und zwar in einer vorgegebenen Refercnzlage. Der Schneidetisch 3 weist eine Brücke 7 auf, die längs der Tischfläche 6 bewegbar ist und die einen Schneidkopf 8 trägt, der längs der Brücke 7 und damit quer zur Tischfläche 6 bewegbar ist. Je nach verwendetem Schneidwerkzeug kann das Schneidwerkzeug, das am Schneidkopf 8 angeordnet ist auch noch dτeh.bar sein. Dies ist vor allem dann der FaIL wenn das Schneidwerkzeug ein oszillierendes oder rotierendes Messer tragt. Dies ist grundsätzlich bekannt und in vielerlei Implementierungen im Handel erhältlich.
Bei der Festlegung des vorher festgelegten Schnittmusters 2 sind einzelne Zuschnittteile 21 , 22,..,26 (als Beispiel) in bestimmter Anordnung und vorgegebener Lage zueinander vorgesehen. Falls das zu schneidende flächige Gut Muster im Rapport aufweist, wie bei der vorliegenden Erfindung vorausgesetzt, berücksichtigt die gegenseitige Anordnung und Lagebeziehung der verschiedenen Zuschnittteile 21 bis 26 im vorher festgelegten Schnittmuster 2 dieses Muster und dessen Rapport. Dies bedeutet, dass die gegenseitige Anordnung der Zuschnittteile 21 bis 26 in
Übereinstimmung mit dem Verlauf des Musters im zu schneidenden Gut festgelegt worden ist, und zwar um den beim Bndprodukt erwünschten Effekt zu erreichen.
Bei der Festlegung des Schnittmusters 2 ist allerdings ein ideal ausgelegtes Gut mit einem ideal verlaufenden Muster vorausgesetzt. In der Praxis ist weder ein ideales Auslegen, trotz höchster Sorgfalt, des Gutes möglich noch wird das Muster in dem ausgelegten Gut dessen idealem Verlauf entsprechen. Würde das sich am Schneidetisch 3 befindliche Gut ausschließlich gemäß dem vorher festgelegten Schnittmuster 2 geschnitten werden, so würden insbesondere an den Stellen bei denen beim Endprodukt verschiedene Zuschnitte aneinander grenzen, Abweichungen im Muster sichtbar sein und entsprechende Produkte wären auf dem Markt nicht mehr absetzbar.
Um dies zu beseitigen wird ein sogenanntes Matchen durchgeführt, ein Ausrichten oder Lageanpassen der Anordnung der verschiedenen Zuschnittteile 21 bis 26 mit deren theoretischem idealen Verlauf des Musters hinsichtlich des in dem ausgelegten Out tatsachlich verlaufenden Musters. Wie weitet oben erläutert, ist herkömmlich außerordentlich hohe Erfahrung erforderlich um diesen Ausrichtvorgang durchzuführen.
Gemäß dem Stand der Technik und gemäß der Erfindung ist hierzu ein Ausrichttisch 10 zwischen Auslegeτisch 1 und Schneidetisch 3 vorgesehen. Ein Werker stellt für jedes Zuschnittteil 21 bis 26 des vorher festgelegten Schnittmusters 2 fest, ob der dortige Verlauf des Musters an der entsprechenden korrespondierenden Stelle mit dem tatsächlichen Verlauf des Musters im ausgelegten Gut übereinstimmt, beurteilt, ob dies kritisch für die Qualität des Endproduktes sein konnte und veranlasst dann, wenn eine Abweichung als kritisch angesehen wird, dass das entsprechende Zuschnittteil virtuell gegenüber den anderen Zuschnittteilen bewegt wird bis der Verlauf das Muster in diesem Zuschnittteil mit dem Verlauf des Musters bei dem ausgelegten Gut übereinstimmt. Es kann sich dabei um eine Längs- und/oder Querbewegung des entsprechenden Zuschnittteils, auch gegebenenfalls um eine Drehung handeln. Dabei ist ferner darauf zu achten, dass trotz aller Korrekturbewegungen sich alle Zuschnittteile noch im schneidbaren Bereich befinden und sich nicht gegenseitig stören, etwa überlappen oder ähnliches. Es zeigt sich, dass dies außerordentlich aufwändig ist und hohe Qualifizierung des damit betrauten Werkers erfordert. Die sich aufgrund dieses Ausrichtvorganges ergebenden korrigierten Anordnungen der Zuschnittteile zueinander innerhalb des Schnittmusters werden als Korrekturen dem Rechner 4 wiederum mitgeteilt, der dann für dieses Gut das Schneidprogramm entsprechend ändert.
Es wurde bereits festgestellt, dass es den Rapport des Musters berücksichtigende ausgewählte charakteristische Funkte in den einzelnen Zuschnittteilen gibt, die typisch randnah sind und typisch die kritischen Punkte charakterisieren, bei denen beim Endprodukt auch geringfügige Abweichungen im Musterveilauf störend sind. Der Werker hat somit herkömmlich bei der Bestimmung der notwendigen Korrekturbewegungen Augenmerk auf diese charakteristischen Punkte gelegt. Aber auch dann ist der zeitliche Aufwand außerordentlich groß und ist weiterhin hohe Erfahrung erforderlich. Jede Maßnahme die die Arbeit des Werkeis vereinfacht und beschleunigt, ist daher erwünscht.
Die Erfinder haben nun festgestellt, dass die vorher erwähnten charakteristischen
Punkte bereits bei der Entwicklung des Schnittmusters 2 festgelegt werden können und haben ferner festgestellt, dass hierarchische Abhängigkeiten bestehen, das heißt, dass es Zuschnittteile gibt, bei denen eine Änderung der Anordnung eines anderen Zuschnittteils ebenfalls eine Änderung deren Anordnung notwendig macht, und solche, bei denen dies nicht notwendig ist. Es kann somit eine Wertigkeit jedem dieser charakteristischen Punkte zugeordnet werden. Femer gibt es einen Punkt höchster Wertigkeit, bei dem eine Korrekturbewegung Einfluss hat auf alle anderen Zuschnittteile, dessen Anordnung aber nicht durch Korrekturbewegungen der anderen Zuschnittteile beeinflusst wird. Typisch ist dieser Punkt höchster Wertigkeit einem in der Praxis als Masterteil bezeichneten Zuschnittteil zugeordnet. Dies sei anhand Fig.2 und Fig. 3 naher erläutert.
Fig. 2 zeigt in Aufsicht ein beispielhaftes Schnittmuster 2 mit Zuschnittteilen 21 bis 26 (in Anlehnung an die schematische Darstellung gemäß Fig. 1). Der Schnittkonturverlauf der einzelnen Zuschnitte ist Teilen eines Sakkos zuzuordnen wobei Zuschnittteil 21 einem Vorderteil, Zuschnittteil 22 einem Seitenteil, Zuschnittteil 23 einem Ärmelteil, Zuschnittteil 24 einem Ruckenteil, Zuschnittteil 25 einem weiteren Ärmelteil und Zuschnittteil 26 einem hinsichtlich des Musterverlaufes unkritischen weiteren Teil entspricht. Das Vorderteil ist wohl das optisch wichtigste Teil und ist somit vorab als Masterteil definiert mit zwei charakteristischen Punkten Fl und F2. In den anderen Zuschnittteilen 22 bis 25 sind weitere charakteristische Punkte definiert. Es zeigt sich, dass diese bestimmte Abhängigkeiten bei dem hier vorliegenden Schnittmuster besitzen, und zwar im Hinblick auf das Muster. Bei dem hier vorgestellten Schnittmuster 2 ist festgelegt, dass der Zuschnitt 21 als solches bestimmend für den Verlauf des Musters in allen anderen Zuschnittteilen ist, dass andererseits die Anordnung im Schnittmuster 2 selbst unverändert bleiben kann. Alle anderen charakteristischen Punkte haben bestimmte Abhängigkeiten. Die Lage des charakteristischen Punktes S1 hängt von der Lage des charakteristischen Punktes Fl derart ab, dass beide Punkte den gleichen Musterverlauf zeigen müssen. Wird das Zuschnittteil 22 derart bewegt, dass der charakteristische Punkt Sl das gleiche Muster wie der charakteristische Punkt Fl besitzt, so wird durch die entsprechende Festlegung ein weiterer charakteristischer Punkt S2 in dem gleichen Zuschnittteil definiert, wobei die Lage des Musters an diesem charakteristischen Punkt S2 wiederum Einfluss auf die Lage eines charakteristischen Punktes B2 im Rückenteil, Zuschnittteü 24, besitzt, weshalb nun dieser Zuschnittteil 24 in seiner Lage bewegt werden muss, damit an den Punkten S2 und B2 ein gleicher Musterverlauf vorliegt.
Charakteristische Punkte an den beiden Ärmelteilen, Punkte Pl und Ml hängen wiederum von einem im Masterteil oder Zuschnittteil 21 enthaltenen anderen charakteristischen Punkt F2 ab. Hier ist es erforderlich, dass an diesen Punkten jeweils der gleiche Musterverlauf vorhanden ist. Schließlich ist im Rückenteil noch ein weilerer charakteristischer Punkt B1 definiert, der typisch die geringste Wertigkeit besitzt und eine Korrekturbewegung quer zur Ltagserstreckung definiert ohne den Punkt B2 zu ändern.
Selbstverständlich können noch mehr oder andere charakteristische Punkte vorhanden Sein. Aus dem Vorstehenden ergibt sich eine hieiaichische gegenseitige Abhängigkeit, und zwar sogar in Form einet Baumstruktiα, wie sie in Fig. 3 schematisch dargestellt ist, wobei ferner bei dieser hierarchischen Struktur nur die zulässigen Korrekturbewegungen an den jeweiligen charakteristischen Punkten noch definiert sind.
Fig. 2 zeigt darüber hinaus bei den verschiedenen Zuschnittteilen einen umgebenden definierten Grenzbereich, z.B.29, innerhalb dem eine Korrekturbewegung stattfinden darf. Dieser Grenzbereich entspricht typisch einem Rapport und schützt die Vorgehensweise davor, dass die Korrekturbewegungen die jeweiligen Zuschnittteile derart bewegen, dass sie aus dem durch den Rand des Schnittmusters 2 definierten Bereich hinausgehen und dass dann benachbarte Zuschnittteile einander überlappen könnten.
Diese Bewertung der einzelnen Zuschnittteile und deren charakteristischer Punkte erlaubt es, die Arbeit des Werkers am Ausrichttisch 10 wesentlich zu vereinfachen. Dem Werker wird die Reihenfolge der zu beurteilenden Punkte vorgegeben. JEr hat lediglich die entsprechenden Punkte anzufahren, zu beurteilen und die entsprechenden Korrekturvorgänge auszulösen.
Dabei kann der Werker in wesentlichem Umfang noch weiter automatisch unterstützt werden. Wie in Fig. 1 dargestellt weist auch der Ausrichttisch 10 eine Brücke 11, die längs des Tisches 10 bewegbar ist und einen Markierungskopf 12 auf, der quer zur Brücke 1 1 bewegbar ist. Damit kann ausgehend von den im vorher festgelegten Schnittmuster 2 vorgegebenen charakteristischen Punkten und deren durch die Wertigkeit vorgegebenen Reihenfolge der Abarbeitung der Markierkopf 12 vom Rechner 4 gesteuert auf dem am Ausrichttisch 10 ausgelegten Gut den charakteristischen Punkt markieren der der Höchstwertige der charakteristischen Punkte ist, die noch nicht abgearbeitet sind. Dieses Markieren erfolgt vorzugsweise optisch durch einen Lichtfleck, ein Fadenkreuz oder dergleichen auf dem ausgelegten Cut. Der Werker kann nun ohne großen Aurwand direkt oder mit Hilfe einer dem Markierungskopf 12 zugeordneten Kamera erkennen, beispielsweise auf einem Bildschirm 13, ob der durch den Markierungskopf 12 markierte Punkt mit dem entsprechenden Musterverlauf am ausgelegten Cut übereinstimmt. Die Abweichung kann direkt gemessen und als Wert dem Rechner zugeführt werden oder kann virtuell beispielsweise mittels eines Cursors auf dem Bildschirm 13 ermittelt und dem Rechner 4 mitgeteilt werden. Der Rechner 4 ermittelt aus der übermittelten. Abweichung die notwendigen Korrekturen die dann im Schneidprogramm durchzuführen sind. Anschließend wird hinsichtlich der weiteren zu markierenden charakteristischen
Punkte in gleicher Weise vorgegangen so dass der Rechner 4 aufgrund der ermittelten Abweichungen und damit erforderlich gewordenen Korrekturbewegungen das entsprechende Schneidprogramm ändern. Da diese Korrekturbewegungen ausschließlich für das jeweils betrachtete ausgelegte Gut gelten wird nicht das durch das vorher festgelegte Schnittmuster 2 an sich vorgegebene ideale Schneidprogramm geändert, sondern die Durchführung des Schneidprogrammes entsprechend korrigiert Es ist daher zweckmäßig alle Abweichungen zwischenzuspeichem und die Korrekturen erst dann vorzunehmen, wenn das zu schneidende Gut sich am Schneidetisch 3 am auf die Tischflache 6 in der zum Schneidbeginn vorgegebenen Lage befindet.
Es zeigt sich, dass dem Werker zur Vereinfachung seiner Arbeit sowohl eine Abbildung des Musters im Bereich des charakteristischen Punktes sowohl hinsichtlich des theoretischen Verlauf gemäß dem vorher festgelegten Schnittmusters 2 als auch des entsprechenden Bereiches des ausgelegten Gutes auf dem Bildschirm 13 nebeneinander und gegebenenfalls auch übereinander zur Verfügung gestellt werden kann. Bei dieser blockartigen Darstellung ist der Rapport des Musters zu berücksichtigen.
Es ist auch denkbar, ein Bildverarbeitungsprogramm vorzusehen, mittels dem automatisch eine Abweichung feststellbar und automatisch den Korrekturbedarf feststellbar sind und dies dem Rechner 4 mitteilen. Solche Bildverarbeitungsprogramme müssen jedoch als derzeit relativ aufwändig und kostspielig angesehen werden, insbesondere wenn die Kontraste im Musterverlauf nicht allzu groß sind.
Nach Beendigung des Ausrichtvorganges, also dann, wenn der niedrigstwertige charakteristische Punkt bearbeitet worden ist (Funkt B1 des Baumes gemäß Fig. 3 bzw. des Schnittmusters 2 gemäß Fig.2) wird das zu schneidende Gut von dem Ausrichttisch 10 zu dem bereits erläutertem Schneidetisch 3 gefördert, und sobald das Out auf dem Schneidetisch 3 eine Referenzlage erreicht hat, wird der Schneidvorgang ausgelöst. Nach Beendigung des Schneidvorganges wird das nun geschnittene Gut einem Abräumtisch 15 zugeführt von dem die zugeschnittenen Zuschnittteile dann in an sich bekannter Weise entfernt und einer Weiterverarbeitung zugeführt werden und von dem Schnittabfall ebenfalls entfernt wird.
Bei der Förderung des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch 1 zum Ausrichttisch 10 einerseits und bei der Förderung des ausgerichteten Gutes vom Ausrichttisch 10 zum Schneidetisch 3 andererseits kann es an Übergabestellen zu geringen zusätzlichen Fehlern kommen. Diese werden vermieden, wenn den Tischen eine gemeinsame Fördereinrichtung zugeordnet ist. Der gemeinsamen Fördereinrichtung kann dabei auch eine Ansaugeinrichtung, wie sie an sich bekannt ist, zugeordnet sein. Es ist auch möglich, die Anordnung beim Auslegetisch mittels der genadelt wird, in an sich bekannter Weise so auszubilden, dass sie in der Fördereinrichtung integriert ist Die Anmelderin hat entsprechende Vorgehensweisen bereits vorgeschlagen, wie dies weiter oben angegeben ist Die Anwendung der Erfindung ist jedoch darauf nicht beschrantt
Grundsätzlich ist es auch möglich das Anlegen, das Ausrichten und das Schneiden auf einer einzigen Tischfläche vorzunehmen jedoch ist dann die Produktivität außerordentlich herabgesetzt.
Es zeigt sich femer, dass der oben geschilderte Ausrichtvorgang durch den Rechner 4 gesteuert ablaufen kann, gegebenenfalls interaktiv unter Mitwirkung des Werkers am Ausriclittisch 10. Dies erlaubt es, ein Computerprogramm für den Rechner 4 zur Verfügung zu stellen, der veranlasst, dass der Rechner 4 die geschilderte Vorgehensweise weitgehend programmgesteuert ablaufen lässt
Die Erfindung betrifft somit auch ein Computerprogrammprodukt, das dieses Programm enthalt und so einen Rechner 4 in die Lage versetzt, das Verfahren durchzufuhren. Wie erwähnt ist das Verfahren bei einlagigem und mehrlagigem Gut ausführbar. Bei mehrlagigem Gut ist wie erwähnt Voraussetzung, dass das gleiche Muster mit gleichem Rapport vorliegt. Es ist zu bemerken, dass die Erfindung auch dann anwendbar ist, wenn in den Lagen unterschiedliche Rapporte vorhanden sind, allerdings müssen die Rapportlängen und Rapportbreiten dann in ganzzahligem Verhältnis zueinander liegen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum schiύttmustergcrcchten Zuschneiden von flächigem Gut, insbesondere biegeschlaffem flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist, wobei das Gut gegebenenfalls unter Glättung ausgelegt wird, die Lage des Musters in dem vorher festgelegten Schnittmuster mit der Loge des
Musters in dem ausgelegten Gut verglichen wird, wobei ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische Punkte der einzelnen Zuschnittteile des Schnittmusters verwendet werden, Abweichungen der ausgewählten Funkte im vorher festgelegten Schnittmuster von dem zugehörigen Punkt im ausgelegten Gut erfasst werden und das ausgelegte Gut mittels einer Schneideinrichtung geschnitten wird, die entsprechend dem vorher festgelegten Schnittmuster gesteuert wird, wobei vor dem Schneiden eine Korrektur der gegenseitigen Anordnung der aus diesem Gut auszuschneidenden einzelnen Schnittteile in Bezug zu dem vorher festgelegten Schnittmuster auf der Grundlage der erfassten Abweichungen durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet dass bei der Festlegung des Schnittmusters dessen ausgewählte Punkte hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit bewertet werden und dass die Erfassung der Abweichungen zunächst hinsichtlich des Punktes höchster Wertigkeit durchgeführt wird und schrittweise nacheinander danach die Erfassung der Abweichungen hinsichtlich des jeweils die nächsthöhere Wertigkeit aufweisenden Punktes jeweils durchgeführt wird, wobei eine sich hinsichtlich vorher der Erfassung unterworfenen Punkte ergebende Korrektur berücksichtigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Festlegung der ausgewählten Punkte ferner festgelegt wird, ob eine Abweichung mir in Querrichtung, nur in Längsrichtung oder in sowohl Quer- als auch Längsrichtung des ausgelegten Gutes eine entsprechende Korrektur auslöst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Festlegung des Schnittmusters jedem Zuschnittteil in dem Schnittmuster ein umgebender Grenzbereich zugeordnet wird der den Rapport berücksichtigt und innerhalb dem Korrekturen der Anordnung des jeweiligen Zuschnittteils durchführbar sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung einer Abweichung der entsprechende jeweilige Punkt im Schnittmuster gegenüber dem ausgelegten Gut markiert wird, der aufgrund der tatsächlichen Lage des ausgelegten Gutes zugeordnete entsprechende tatsächliche Punkt festgestellt wird und dann die Abweichung bestimmt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass optisch markiert wird, indem ein Lichtfleck, eine Fadenkreuzabbildung oder dergleichen über dem ausgelegten Gut verstellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abbildung auf einem Bildschirm des Bereiches des ausgelegten Gutes um den markierten Punkt erfolgt, eine Abbildung des dem markierten Punkt entsprechenden ausgewählten Punktes auf dem gleichen Bildschirm erfolgt, die Abweichung automatisch erfasst und die zugehörige Korrektur automatisch durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abbildung auf einem Bildschirm des Bereiches des ausgelegten Gutes um den markierten Punkt einschließlich diesem erfolgt und ein Bediener die Abweichung erfasst und die entsprechende Korrektur, etwa durch Betätigen eines Cursors auslöst, derart dass auf dem Bildschirm das Abbild des markierten Punktes zum zugehörigen Punkt des ausgelegten Gutes zumindest virtuell bewegt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut auf einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Auslegetisch ausgelegt, gegebenenfalls geglättet und genadelt wird, wobei ein Referenzpunkt am Gut festgelegt wird, das ausgelegte Gut dann mit Hilfe der Transporteinrichtung einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Ausrichttisch überführt und dort festgehalten wird, wonach unter Verwendung des Referenzpunktes die Durchführung des Vergleiches, die Erfassung der Abweichungen und die Korrekturen durchgeführt werden, das ausgelegte Gut dann mit Hilfe der Transporteinrichtung einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Schneidetisch überführt und dort festgehalten und gegebenenfalls in Lage vollflächig fixiert wird, wonach unter Verwendung des Referenzpunktes und der Ergebnisse von Vergleich, Erfassung der Abweichungen und Bestimmung der Korrekturen für dieses Gut eine Schαeideinrichtung zum Schneiden des Gutes gemäß dem vorher festgelegten Schnittmusters angesteuert wird, und dann, mit Hilfe der Transporteinrichtung das geschnittene Gut abgefördert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Auslegetisch, Ausrichttisch und Schneidetisch eine gemeinsame Transporteinrichtung aufweisen.
10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet dass dem Schneidetisch ein Abräumtisch nachgeordnet ist, der die gemeinsame Transporteinrichtung ebenfalls aufweisen kann.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass, falls die Bewertung der ausgewählten Punkte hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit eine baumartige Struktur mit mehreren Zweigen ergibt, die schrittweise Erfassung der Abweichungen zweigweise in vorgegebener Reihenfolge der Zweige erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Anspräche ] bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede erfasste Abweichung gespeichert wird und die gespeicherte Abweichung zur Bestimmung der jeweilig erforderlichen Korrektur bei der Ansteuerung der Schneideinrichtung herangezogen wird.
13. Computerprogramm, das, wenn es auf einem Computer abläuft, veranlasst, dass eine Vorrichtung zum schnittmustergerechten Zuschneiden von flächigem Gut, insbesondere biegeschlaffem flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist, das Verfahren nach einein der Ansprüche 1 bis 12 gegebenenfalls interaktiv ausfuhrt.
14. Computerprogrammprodukt, das das Programm nach Anspruch 13 aufgezeichnet enthält.
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