EP2322711B1 - Flächiges, textiles Glasfasermaterial - Google Patents

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EP2322711B1
EP2322711B1 EP09013084A EP09013084A EP2322711B1 EP 2322711 B1 EP2322711 B1 EP 2322711B1 EP 09013084 A EP09013084 A EP 09013084A EP 09013084 A EP09013084 A EP 09013084A EP 2322711 B1 EP2322711 B1 EP 2322711B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glass
coating
glass fibre
visible
wall covering
Prior art date
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Active
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EP09013084A
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English (en)
French (fr)
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EP2322711A1 (de
Inventor
Katrin Rothe
Michael Gebhardt
Gunnar Zapf
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VITRULAN Textile Glass GmbH
Original Assignee
Vitrulan Textilglas GmbH
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Publication date
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Priority to AT09013084T priority patent/ATE538242T1/de
Priority to DK09013084.0T priority patent/DK2322711T3/da
Priority to RU2012115803/05A priority patent/RU2012115803A/ru
Priority to PCT/EP2010/006295 priority patent/WO2011045064A1/de
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Application granted granted Critical
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D06N3/142—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes mixture of polyurethanes with other resins in the same layer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
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    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0022—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0002—Wallpaper or wall covering on textile basis

Definitions

  • the invention relates to a flat, textile fiberglass material, which is characterized in that the front side forming the visible side and the back are provided with a specific coating of polyurethane.
  • Flat, textile fiberglass material that can be used as a wall or ceiling covering is known in the art. Due to the excellent range of properties find such flat textile fiberglass materials as semi-finished textile and textile finished products extensive application. For example, materials made of glass fibers are waterproof, hygienic, easy to clean and are available in many interesting structures to choose from.
  • the excellent properties of the flat, textile glass fiber materials known in the prior art are essentially determined by the glass fiber material itself, whereby a high tensile strength can be achieved and cracks can be bridged. Another advantage of the glass fiber materials is the fact that they are fire resistant and ensure easy and uncomplicated handling.
  • Textile glass fiber materials also show good abrasion resistance and can be produced by a surface coating in the form of brushing, for example by means of emulsion paint, in a variety of optical design. Therefore, flat, textile glass fiber materials in the form of wallpaper, especially for highly stressed areas, such as entrance areas, staircases, corridors, sanitary areas, hospitals, medical practices, department stores, lounges, etc., are particularly suitable.
  • the GB-A-1 184 563 a pre-glued nonwoven wallcovering made of glass fibers with two different coatings on both surfaces and a starch adhesive.
  • Coated glass fiber materials are furthermore known from GB 2054407A, WO 00/41584 and FR 2287337.
  • vinyl wallpapers are only half as strong in tensile strength as fiberglass wallpapers and that outgassing of additives and plasticizers must be expected.
  • a further object of the present invention is to provide a corresponding production method for such a textile highly stressable flat fiberglass material.
  • the visible side forming a front side and the back side of a flat, textile glass fiber material have a coating which contains and / or consists of polyurethane (PU).
  • PU polyurethane
  • the dry mass of PU in g / m 2 on the visible side coating has a smaller dry mass than the backside coating.
  • the dry mass for the visible side coating are between 10 to 40 g / m 2 and for the backside coating, again based on the dry mass, of 20 to 50 g / m 2 , wherein, as already stated above, it is essential that the dry matter in the visible side coating is smaller than in the backside coating.
  • the coating on the visible and rear side is a coating which contains PU / starch and / or consists thereof.
  • a PU / starch coating is applied to the visible and rear side, wherein then, based on the dry mass on the visible side, a ratio of starch to PU of 0.5- 1.5: 1.8-5, preferably 1: 3.5 and on the back a ratio of 0.5-1.5: 3-7, preferably 1: 5.5, in each case based on the dry mass, is maintained ,
  • a starch / PU coating is applied on the visible and the reverse side
  • this is achieved by using a selected starch / PU formulation.
  • a recipe consisting of a starch solution, i. from an aqueous starch solution, as well as from a PU solution / emulsion, wherein additionally thickener and crosslinker for polyurethane can be added.
  • Essential in the invention is always that ultimately results on the viewing and on the back of a PU coating with the specified characteristics.
  • the type of the flat, textile glass fiber material according to the invention comprises all materials known in the prior art and is not subject to any restrictions here.
  • the flat, textile glass fiber material comprises glass fiber fabric, glass fiber nonwoven fabric, glass fiber knitted fabric and glass fiber knit fabric.
  • the flat textile fiberglass material of the present invention is a woven product, i. a glass fiber fabric.
  • a glass fiber fabric can be made on a variety of devices as known in the art. For example, gripper looms or air-jet looms can be mentioned here.
  • the textile fiberglass material is preferably R glass, M glass, ECR glass, D glass, AR glass, but preferably E and C glass.
  • other fibers such as polyester, Kevlar or carbon fibers, to be present in addition to the glass fibers. The selection of the corresponding additional fibers depends on the application.
  • the textile glass fiber fabric in the weft and in the warp is formed from glass filament materials in the form of glass silk, glass staple fibers, textured glass silk and / or glass wands.
  • the invention further relates to a method for producing a flat, textile fiberglass material as described above.
  • the procedure is such that the visible side coating is applied, then dried, and after drying the visible side coating, a backside coating is applied.
  • the production method according to the invention thus takes place in a stepped process.
  • the coating material i. the polyurethane or the polyurethane / starch formulation through which roller system can penetrate into the open spaces between the intersections of the warp and weft threads.
  • a standard glass fiber fabric was used.
  • Such a standard glass fiber fabric consists of warp and weft with variable fineness, which can be composed of different types of glass and different glass yarns, as well as a base coat.
  • glass types in particular C and E glass can be mentioned in addition to all currently known types of glass.
  • glass yarns are glass staple fibers, textured glass silk, glass rovings and glass silk in question.
  • the fabric may be treated with different weaving techniques, e.g. Jacquard weaving technique, and with different types of weave, e.g. Canvas or twill weave. Through the weaving techniques, the use of different yarn counts and the different types of weave different patterns can be created.
  • the primer coating is like in the DE 10 2007 009 619 A1 described together.
  • the uncoated glass fabric has basis weights between 50 and 400 g / m 2 .
  • the application amount of the base coat can vary within wide ranges depending on the basis weight of the uncoated glass fabric. However, is generally 10 to 200 g / m 2 , based on the dry mass.
  • the end product weights resulting from uncoated glass fabric and base coating are between 100 and 500 g / m 2 .
  • a visible side coating is performed using a rotary screen printing method.
  • a perforated metal cylinder 1 with holes of a certain number and size can be used, this metal cylinder 1 having a doctor blade 2 and a doctor blade holder 3.
  • the glass fabric 4 to be coated is now, as can be seen in FIG. 1, guided vertically past the metal cylinder 1.
  • the perforated metal cylinder 1 with holes of a certain number and size and the doctor blade 2 or the doctor blade holder 3, which is also referred to as a template, is filled with the coating material 6.
  • the coating material 6 is designed in its physical properties, in particular in its viscosity, so that it can be pressed through the holes of the perforated metal cylinder 1.
  • the coating applied by the method described above is designated 5.
  • the metal cylinder 1 rotates in the same direction as the tissue is guided.
  • a coating formulation a formulation which consists of a starch solution, water, thickener, starch crosslinking agent, polyurethane and, if necessary, crosslinking agent for polyurethane.
  • the coating material to be applied is adjusted in its viscosity so that a problem-free application to the glass fabric. 4 is guaranteed.
  • the formulation for the visible side coating is adjusted so that ultimately a dry matter, determined in g / m 2 of starch to PU, from 0.5 to 1.5: 1.8 to 5 results.
  • a dry matter to starch ratio of 1: 3.4 resulted.
  • a drying which is preferably carried out in the form of a stepped drying.
  • the fabric 4 is guided with the coating 5 via a roller system, wherein different temperatures are maintained here.
  • FIG. 2 represents by means of a roller application system on the back also applied a PU / starch coating.
  • a defined original of the coating material 7 is applied to a roller 8.
  • the coating material 7 is then applied by the roller 8 to the fabric 4, ie in this case to the back.
  • FIG. 2 is the already coated visible side not shown.
  • Suitable formulations for the backside coating must be selected so that, based on the dry mass in g / m 2 , a ratio of starch to PU of 0.5 to 1.5: 3 to 7 can be maintained. In the embodiment as described above, a formulation has been chosen which has resulted in a coating having a ratio of 1: 5.5 for starch to PU.
  • FIG. 3 now the measurement results are compiled, which have been achieved by means of a textile fiberglass material according to the invention, wherein the glass fiber material as described above in the FIGS. 1 and 2 described, was constructed.
  • the experimental setup was as follows. On a vertical wall were the samples to be examined, i. the fiberglass fabric, arranged. About this glass fiber fabric, a plastic wheel, as it is commonly used in hospital beds, stripped horizontally. The plastic wheel, which was attached to a movable test arm, was unrolled over the surface of the glass fiber fabric to be examined using a contact pressure, measured with a spring balance of about 11 kg. It was carried out 35 cycles per minute. It has been shown that during the tests, a surface temperature of about 35 ° C is formed.
  • the corresponding measurement results are in FIG. 3 compiled.
  • the cycles are indicated and the measurement results are arranged in the following columns, whereby an optical evaluation has taken place here.
  • the first two columns show the measurement results of a glass fiber fabric with a coating, as it was previously known in the art, ie with a coating of a starch formulation.
  • Column 1 shows the test results, in which no further coating was applied to the glass fiber fabric except for the starch coating.
  • the second column gives the measurement results for a standard glass fabric in which the starch coating was still provided with a coating of an emulsion paint.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein flächiges, textiles Glasfasermaterial, das sich dadurch auszeichnet, dass die die Vorderseite bildende Sichtseite und die Rückseite mit einer spezifischen Beschichtung aus Polyurethan versehen sind.
  • Flächiges, textiles Glasfasermaterial, das als Wand- oder Deckenbelag eingesetzt werden kann, ist im Stand der Technik bekannt. Aufgrund des ausgezeichneten Eigenschaftsspektrums finden derartige flächige, textile Glasfasermaterialien als Textilhalb- und Textilfertigfabrikate umfangreiche Anwendung. So sind beispielsweise Materialien aus Glasfasern wasserfest, hygienisch, pflegeleicht und stehen in vielen interessanten Strukturen zur Wahl. Die hervorragenden Eigenschaften der im Stand der Technik bekannten flächigen, textilen Glasfasermaterialien werden im Wesentlichen durch das Glasfasermaterial selbst bestimmt, wodurch eine hohe Zugfestigkeit erreicht werden kann und auch Risse überbrückt werden können. Ein weiterer Vorteil der Glasfasermaterialien ist darin zu sehen, dass diese feuerbeständig sind und eine leichte und unkomplizierte Handhabung gewährleisten. Textile Glasfasermaterialien zeigen zudem eine gute Abriebfestigkeit und sind durch eine Oberflächenbeschichtung in Form von Streichen, z.B. mittels Dispersionsfarbe, in vielfältiger optischer Gestaltung herstellbar. Besonders geeignet sind deshalb auch flächige, textile Glasfasermaterialien in Form von Tapeten, insbesondere für hoch beanspruchte Bereiche, z.B. Eingangsbereiche, Treppenhäuser, Flure, Sanitätsbereiche, Krankenhäuser, Arztpraxen, Kaufhäuser, Aufenthaltsräume usw.
  • Im Stand der Technik ist es auch schon bekannt, um eine leichte Handhabung von derartigen Glasfasermaterialien zu ermöglichen, d.h. sie als Wandbelag einzusetzen, dass das Glasfasermaterial imprägniert wird, was z.B. auf Basis einer Formulierung aus Stärke, Verdicker und Bindemittel erfolgen kann. Mit Hilfe dieser Imprägnierung ist es auch möglich, durch nachträgliches Befeuchten eine Aktivierung zu erreichen, um dann die Glasfasertapete an der Wand zu verkleben.
  • So offenbart z.B. die GB-A-1 184 563 eine vorab mit einem Klebstoff versehene Vliesstoffwandbedeckung aus Glasfasern mit zwei verschiedenen Beschichtungen auf beiden Oberflächen und einem Stärkeklebstoff.
  • Weiterhin ist aus der DE 10 2007 009 619 A1 ein textiles Glasfasermaterial bekannt, bei dem zusätzlich eine antimikrobielle Beschichtung aufgebracht worden ist.
  • Weiterhin ist es auch bekannt, für Flächen, die hoch beansprucht werden, sog. Vinyltapeten einzusetzen.
  • Beschichtete Glasfasermaterialien sind weiterhin aus der GB 2054407A, WO 00/41584 sowie der FR 2287337 bekannt.
  • Es hat sich allerdings gezeigt, dass die bisher im Stand der Technik bekannten textilen Glasfasermaterialien, wenn sie hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind, noch keine befriedigenden Eigenschaften aufweisen. So ist z.B. in hoch frequentierten Bereichen, wie z.B. in Krankenhäusern, durch ständigen Kontakt der Betten mit dem Wandbelag aus textilem Glasfasermaterial eine Schädigung der Glasfasermateriälien zu beobachten. Ähnliches tritt auch dann auf, wenn z.B. Glasfasertapeten in Flughäfen eingesetzt werden und dabei z.B. durch ständiges Vorbeischieben von Koffern an Wänden eine hohe mechanische Beanspruchung der Glasfasertapete auftritt, so dass auch hier dann eine Schädigung der Gewebefläche auftritt. Ähnliche Schädigungen treten auch bei anderen Anwendungsfällen auf, bei denen Glasfasertapeten in hoch beanspruchten Bereichen eingesetzt werden, so z.B. in Restaurants oder in Großküchen.
  • Bei Vinyltapeten ist nachteilig, dass sie in der Zugfestigkeit nur halb so zugfest sind wie Glasfasertapeten und dass mit Ausgasung von Additiven und Weichmachern gerechnet werden muss.
  • Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein flächiges, textiles Glasfasermaterial vorzuschlagen, das auch einer hohen mechanischen Dauerbelastung standhält, ohne dass eine wesentliche Schädigung des textilen Glasfasermaterials eintritt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein entsprechendes Herstellungsverfahren für ein derartiges textiles hoch beanspruchbares flächiges Glasfasermaterial anzugeben.
  • Die Erfindung wird in Bezug auf das Glasfasertapete durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und in Bezug auf das Herstellungsverfahren durch die Merkmale des Patentanspruches 13 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf.
  • Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, dass die eine Vorderseite bildende Sichtseite und die Rückseite eines flächigen, textilen Glasfasermaterials eine Beschichtung aufweist, die Polyurethan (PU) enthält und/oder daraus besteht.
  • Es hat sich nun in Versuchen gezeigt, dass bei einem flächigen, textilen Glasfasergewebe dann, wenn sowohl die die Vorderseite bildende Sichtseite und die Rückseite mit Polyurethan beschichtet sind, eine hohe mechanische Stabilität auch unter Dauerbelastung erreicht wird. Überraschend ist es dabei, dass neben der hohen mechanischen Dauerbeständigkeit das textile Glasfasermaterial mit der erfindungsgemäßen Ausstattung weiterhin problemlos rollbar ist und auch mit handelsüblichen Gewebeklebern verklebt werden kann. Das erfindungsgemäße textile Glasfasermaterial kann selbstverständlich auch mit Dispersionsfarbe gestrichen werden. Der Farbverlauf und die Farbhaftung werden durch die PU-Beschichtung in keiner Weise beeinträchtigt. In diesem Zusammenhang ist weiterhin hervorzuheben, dass das erfindungsgemäße flächige, textile Glasfasermaterial auch wasserdampfdurchlässig, d.h. atmungsaktiv ist, und zudem die Ausstattung mit der PU-Beschichtung weichmacher- und halogenfrei ist. Auch wird die Brandklasse B1 s1 d0 erfüllt.
  • An dieser Stelle ist weiterhin zu betonen, dass es auch für einen Fachmann nicht vorhersehbar war, dass durch das Aufbringen von Dispersionsfarbe, wie es bisher im Stand der Technik auch bei Glasfasermaterialien bekannt ist, bei der erfindungsgemäßen Ausstattung des textilen Glasfasermaterials eine nochmalige Steigerung der mechanischen Festigkeit erreichbar ist.
  • Die ausgezeichnete mechanische Beständigkeit und die vorstehend beschriebenen weiteren positiven Eigenschaften werden offensichtlich dadurch erreicht, dass die Sicht- und Rückseitenbeschichtung das Glasfasermaterial vollständig umhüllen, so dass eine dauerhafte Stabilisierung eintritt. Es konnte weiterhin gezeigt werden, dass auch beim erfindungsgemäßen flächigen textilen Glasfasermaterial die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden mindestens teilweise mit PU gefüllt sind, so dass letztlich eine nahezu vollständige Umhüllung der Glasfasermaterialien eintritt.
  • Besonders bevorzugt ist bei der Erfindung die Ausführungsform, bei der die Trockenmasse von PU in g/m2 auf der Sichtseitenbeschichtung eine kleinere Trockenmasse aufweist als die Rückseitenbeschichtung. Günstige Werte für die Trockenmasse für die Sichtseitenbeschichtung liegen dabei zwischen 10 bis 40 g/m2 und für die Rückseitenbeschichtung, wiederum bezogen auf die Trockenmasse, von 20 bis 50 g/m2, wobei, wie vorstehend bereits ausgeführt, es wesentlich ist, dass die Trockenmasse bei der Sichtseitenbeschichtung kleiner ist als bei der Rückseitenbeschichtung.
  • Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung ist, die PU/Stärke enthält und/oder daraus besteht.
  • Die Einstellung der vorstehend beschriebenen unterschiedlichen Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite kann nun dadurch erreicht werden, dass auf der Sicht- und Rückseite eine unterschiedliche Auftragsmenge, z.B. durch die Auftragsdicke, aufgebracht wird oder dass auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung aufgebracht wird, die aus einer PU-/Stärke-Formulierung besteht und jeweils zur Einstellung des unterschiedlichen PU-Gehaltes auf Sicht- und Rückseite ein unterschiedliches Verhältnis von PU zu Stärke eingehalten wird.
  • Wie die Anmelderin zeigen konnte, ist es dabei bevorzugt, dass auf der Sicht- und Rückseite eine PU-/Stärke-Beschichtung aufgebracht wird, wobei dann, bezogen auf die Trockenmasse auf der Sichtseite, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 0,5-1,5:1,8-5, bevorzugt 1:3,5 und auf der Rückseite ein Verhältnis von 0,5-1,5:3-7, bevorzugt 1:5,5, jeweils bezogen auf die Trockenmasse, eingehalten wird.
  • Betreffend die Ausführungsform der Erfindung, bei der eine Stärke-/PU-Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite aufgebracht wird, wird dies dadurch erreicht, dass eine ausgewählte Stärke-/PU-Formulierung eingesetzt wird. Zur Sichtseitenbeschichtung kann dabei eine Rezeptur verwendet werden, die aus einer Stärkelösung, d.h. aus einer wässrigen Stärkelösung, sowie aus einer PU-Lösung/Emulsion besteht, wobei noch zusätzlich Verdicker und Vernetzer für Polyurethan zugesetzt werden können.
  • Für die Rückseitenbeschichtung kann eine ähnliche Formulierung eingesetzt werden, wobei hier dann das Verhältnis von Stärke-Lösung zu PU-Lösung entsprechend zu variieren ist.
  • Wesentlich bei der Erfindung ist jedoch immer, dass letztlich auf der Sicht- und auf der Rückseite eine PU-Beschichtung mit den angegebenen Merkmalen resultiert.
  • Die Art des erfindungsgemäßen flächigen, textilen Glasfasermaterials umfasst alle im Stand der Technik bekannten Materialien und unterliegt hier keinen Beschränkungen. Erfindungsgemäß umfasst das flächige, textile Glasfasermaterial Glasfasergewebe, Glasfaservliese, Glasfasergewirke und Glasfasergestricke.
  • Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße flächige, textile Glasfasermaterial ein gewobenes Produkt, d.h. ein Glasfasergewebe. Ein derartiges Glasfasergewebe kann, wie im Stand der Technik bekannt, auf einer Vielzahl von Vorrichtungen hergestellt werden. Hier können beispielsweise Greifer-Webstühle oder Luftstrahl-Webstühle genannt werden.
  • Bei dem textilen Glasfasermaterial handelt es sich bevorzugt um R-Glas, M-Glas, ECR-Glas, D-Glas, AR-Glas, bevorzugt jedoch um E- und C-Glas. Beim erfindungsgemäßen flächigen textilen Glasfasermaterial können auch neben den Glasfasern andere Fasern, wie Polyester-, Kevlar- oder Carbonfasern enthalten sein. Die Auswahl der entsprechenden zusätzlichen Fasern richtet sich nach dem Anwendungsfall.
  • Im Falle von Glasfasergeweben ist das textile Glasfasergewebe im Schuss und in der Kette aus Glasfilamentmaterialien in Form von Glasseide, Glasstapelfasern, texturierter Glasseide und/oder Glasrowings gebildet.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines wie vorstehend beschriebenen flächigen, textilen Glasfasermaterials. Erfindungsgemäß wird dabei so vorgegangen, dass die Sichtseitenbeschichtung aufgebracht, anschließend getrocknet wird und nach Trocknung der Sichtseitenbeschichtung eine Rückseitenbeschichtung aufgebracht wird. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren erfolgt somit in einem gestuften Prozess.
  • Bevorzugt ist es dabei, wenn für die Sichtseiten- und die Rückseitenbeschichtung unterschiedliche Auftragsverfahren verwendet werden. In Versuchen hat es sich gezeigt, dass für die Sichtseitenbeschichtung ein Rotationssiebdruckverfahren und für die Rückseitenbeschichtung ein Walzenauftragsverfahren am besten geeignet ist. Wesentlich ist dabei, dass durch das rückseitige Beschichtungsverfahren mittels des Walzenverfahrens durch den Auftragsprozess auch das Beschichtungsmaterial, d.h. das Polyurethan bzw. die Polyurethan/Stärke-Formulierung, durch das Walzensystem mit in die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden eindringen kann.
  • In Bezug auf das Trocknungsverfahren kann hier am besten ein mehrstufiges Trocknungsverfahren eingesetzt werden. Auch ist, wie im Stand der Technik bereits bekannt, noch die Möglichkeit gegeben, dass auf der Rückseite eine zusätzliche Kleberschicht aufgebracht werden muss, so dass dann das erfindungsgemäße textile Glasfasermaterial nach Anfeuchten direkt auf einen Untergrund, z.B. eine Wand, aufgebracht werden kann.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Beispiels und dreier Figuren näher erläutert.
    • Figur 1 zeigt schematisch den Prozessablauf beim Rotationssiebdruckverfahren für die Sichtseite.
    • Figur 2 zeigt schematisch das Auftragsverfahren für die Rückseitenbeschichtung mittels eines Walzensystems, und
    • Figur 3 zeigt eine Zusammenstellung der mechanischen Festigkeitsprüfung.
  • Für die Untersuchungen wurde ein Standardglasfasergewebe eingesetzt. Ein derartiges Standardglasfasergewebe besteht aus Kette und Schuss mit variablen Feinheiten, welche sich aus unterschiedlichen Glasarten und unterschiedlichen Glasgarnen zusammensetzten können, sowie einer Grundbeschichtung. Als Glasarten können neben allen derzeit bekannten Glastypen insbesondere C- und E-Glas genannt werden. Als Glasgarne kommen Glasstapelfasern, texturierte Glasseide, Glasrovings und Glasseide in Frage. Das Gewebe kann mit unterschiedlichen Webtechniken, z.B. Jacquardwebtechnik, und mit unterschiedlichen Bindungstypen, z.B. Leinwand- oder Köperbindung, hergestellt werden. Durch die Webtechniken, den Einsatz unterschiedlicher Garnfeinheiten und die verschiedenen Bindungsarten können unterschiedlichste Muster erzeugt werden.
  • Die Grundbeschichtung setzt sich wie in der DE 10 2007 009 619 A1 beschrieben zusammen. Das unbeschichtete Glasgewebe weist Flächengewichte zwischen 50 und 400 g/m2 auf. Die Auftragsmenge der Grundbeschichtung kann abhängig vom Flächengewicht des unbeschichteten Glasgewebes in weiten Bereichen variieren, beträgt jedoch im Allgemeinen 10 bis 200 g/m2, bezogen auf die Trockenmasse. Die aus unbeschichtetem Glasgewebe und Grundbeschichtung resultierenden Endproduktgewichte liegen zwischen 100 und 500 g/m2.
  • Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 wird eine Sichtseitenbeschichtung durchgeführt, wobei hier ein Rotationssiebdruckverfahren angewandt wird. Für die Beschichtung kann dabei ein perforierter Metallzylinder 1 mit Löchern bestimmter Anzahl und Größe eingesetzt werden, wobei dieser Metallzylinder 1 ein Rakelblatt 2 und einen Rakelhalter 3 aufweist. Das zu beschichtende Glasgewebe 4 wird nun, wie aus der Figur 1 ersichtlich, vertikal am Metallzylinder 1 vorbei geführt. Der perforierte Metallzylinder 1 mit Löchern bestimmter Anzahl und Größe und dem Rakelblatt 2 bzw. dem Rakelhalter 3, der auch als Schablone bezeichnet wird, wird mit dem Beschichtungsmaterial 6 gefüllt. Das Beschichtungsmaterial 6 ist dabei in seinen physikalischen Eigenschaften, insbesondere in seiner Viskosität, so ausgelegt, dass es durch die Löcher des perforierten Metallzylinders 1 gedrückt werden kann. Die durch das vorstehend beschriebene Verfahren aufgebrachte Beschichtung ist mit 5 bezeichnet. Der Metallzylinder 1 dreht sich dabei in der gleichen Richtung wie auch das Gewebe geführt wird.
  • Im Ausführungsbeispiel, wie es in der Figur 1 dargestellt worden ist, ist als Beschichtungsformulierung eine Formulierung verwendet worden, die aus einer Stärke-Lösung, Wasser, Verdicker, Vernetzer für Stärke, Polyurethan und bei Bedarf Vernetzer für Polyurethan besteht. Das aufzutragende Beschichtungsmaterial ist dabei in seiner Viskosität so eingestellt, dass ein problemloser Auftrag auf das Glasgewebe 4 gewährleistet ist.
  • Die Formulierung für die Sichtseitenbeschichtung wird dabei so eingestellt, dass letztlich eine Trockenmasse, bestimmt in g/m2 von Stärke zu PU, von 0,5 bis 1,5:1,8 bis 5 resultiert. Bei der Sichtseitenbeschichtung, wie sie vorstehend beschrieben worden ist, resultierte ein Verhältnis in Trockenmasse von Stärke zu PU von 1:3,4.
  • Nach Auftrag des Beschichtungsmaterials erfolgt dann eine Trocknung, die bevorzugt in Form einer gestuften Trocknung durchgeführt wird. Zur Trocknung wird das Gewebe 4 mit der Beschichtung 5 über ein Walzensystem geführt, wobei hier unterschiedliche Temperaturen eingehalten werden.
  • Im zweiten Prozessschritt wird, wie in Figur 2 dargestellt, mittels eines Walzenauftragssystems auf der Rückseite ebenfalls eine PU-/Stärke-Beschichtung aufgebracht. Bei diesem Auftragsverfahren wird eine definierte Vorlage des Beschichtungsmaterials 7 auf eine Walze 8 aufgetragen. Das Beschichtungsmaterial 7 wird dann durch die Walze 8 auf das Gewebe 4, d.h. in diesem Fall auf die Rückseite, aufgetragen. In Figur 2 ist dabei die schon beschichtete Sichtseite nicht mit abgebildet.
  • Wesentlich beim Auftragsverfahren für die Rückseitenbeschichtung ist, dass dies mittels eines Walzensystems erfolgt, da dadurch gewährleistet wird, dass auch die Rückseite und auch die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden mit dem Beschichtungsmaterial gefüllt werden. Geeignete Formulierungen für die Rückseitenbeschichtung müssen so ausgewählt werden, dass bezogen auf die Trockenmasse in g/m2, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 0,5 bis 1,5:3 bis 7 eingehalten werden kann. Bei der Ausführungsform, wie es vorstehend beschrieben worden ist, wurde eine Formulierung gewählt, die zu einer Beschichtung geführt hat, die ein Verhältnis von 1:5,5 für Stärke zu PU aufweist.
  • In Figur 3 sind nun die Messergebnisse zusammengestellt, die mittels eines erfindungsgemäßen textilen Glasfasermaterials erreicht worden sind, wobei das Glasfasermaterial wie vorstehend bei den Figuren 1 und 2 beschrieben, aufgebaut war.
  • Zur Durchführung der Versuche wurde dabei eine eigene Versuchsanordnung verwendet. Die Versuchsanordnung war wie folgt aufgebaut. An einer senkrechten Wand waren die zu untersuchenden Proben, d.h. die Glasfasergewebe, angeordnet. Über diese Glasfasergewebe wurde ein Kunststoffrad, so wie es üblicherweise auch bei Krankenbetten verwendet wird, horizontal abgestriffen. Das Kunststoffrad, das an einem beweglichen Prüfarm befestigt wurde, wurde mit einem Anpressdruck, gemessen mit Federwaage von ca. 11 kg, über die Oberfläche des zu untersuchenden Glasfasergewebes abgerollt. Es wurden dabei 35 Zyklen pro Minute durchgeführt. Es hat sich gezeigt, dass dann bei den Tests eine Oberflächentemperatur von ca. 35 °C entsteht.
  • Die entsprechenden Messergebnisse sind in Figur 3 zusammengestellt. In der linken Spalte sind die Zyklen angegeben und in den darauf folgenden Spalten die Messergebnisse angeordnet, wobei hier eine optische Auswertung erfolgt ist. Die beiden ersten Spalten zeigen dabei die Messergebnisse eines Glasfasergewebes mit einer Beschichtung, wie sie bisher im Stand der Technik schon bekannt war, d.h. mit einer Beschichtung aus einer Stärke-Formulierung. Spalte 1 zeigt dabei die Untersuchungsergebnisse, bei denen auf dem Glasfasergewebe außer der Stärke-Beschichtung keine weitere Beschichtung aufgebracht war. In der zweiten Spalte sind die Messergebnisse für ein Standardglasgewebe angegeben, bei dem die Stärke-Beschichtung noch mit einer Beschichtung aus einer Dispersionsfarbe versehen war. Wie sich aus den Messergebnissen zeigt, ist bei den Glasfasergeweben nach Spalte 1 und 2 kein Unterschied feststellbar. Im Ergebnis bedeutet dies, dass die Schädigung nach 1000 Zyklen eintritt, unabhängig davon, ob das Standardglasgewebe noch mit einer Dispersionsfarbe beschichtet war oder nicht.
  • In der Spalte 3 sind die Messergebnisse für ein erfindungsgemäßes Glasfasergewebe dargestellt. Das Glasfasergewebe war wie vorstehend beschrieben aufgebaut und weist eine Beschichtung auf der Sichtseite auf, die, bezogen auf die Trockenmasse in g/m2, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 1:3,4 aufweist, und für die Rückseite ein Verhältnis von Stärke zu PU, wiederum gemessen in g/m2, von 1:5,5.
  • Bei den in Spalte 3 dargestellten Messergebnissen wurde dabei auch ein Glasgewebe verwendet, bei dem keine Deckbeschichtung mit einer Dispersionsfarbe vorgenommen worden ist. Wie aus den Messergebnissen hervorgeht, hält dieses Glasfasergewebe problemlos 4000 Messzyklen im Vergleich zu 1000 Messzyklen für das Glasfasergewebe des Standes der Technik stand.
  • Wie aus Spalte 4 hervorgeht, ist es auch für einen Fachmann völlig überraschend, dass dann, wenn das erfindungsgemäße Glasfasergewebe noch mit einer Dispersionsfarbe beschichtet wird, eine überdurchschnittliche Erhöhung der mechanischen Beständigkeit einhergeht. Wie vorstehend bereits bei den Glasfasergeweben des Standes der Technik gezeigt, ergeben sich dabei, wenn eine Dispersionsfarbe aus Standardgewebe aufgebracht wird, keinerlei Verbesserungen in Bezug auf die mechanische Beständigkeit. Bei der erfindungsgemäßen Ausstattung des Glasfasergewebes tritt aber eine um das Mehrfache verbesserte mechanische Beständigkeit ein.

Claims (15)

  1. Glasfasertapete in Form eines flächigen, textilen Glasfasermaterials mit einer eine Vorderseite bildenden Sichtseite und einer Rückseite,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtseite und die Rückseite eine Beschichtung aufweist, wobei die Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung ist, die PU/Stärke enthält und/oder daraus besteht.
  2. Glasfasertapete nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass, bezogen auf die Trockenmasse von PU in g/m2, die Sichtseitenbeschichtung eine kleinere Trockenmasse aufweist als die Rückseitenbeschichtung.
  3. Glasfasertapete nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtseitenbeschichtung bezogen auf die Trockenmasse von PU 10 bis 40 g/m2 und die Rückseitenbeschichtung bezogen auf die Trockenmasse von PU 20 bis 50 g/m2 aufweist mit der Maßgabe, dass die Trockenmasse bei der Sichtseitenbeschichtung kleiner als bei der Rückseitenbeschichtung ist.
  4. Glasfasertapete nach Anspruche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, die die unterschiedliche Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite durch Einstellung des Verhältnisses von PU zu Stärke hergestellt ist.
  5. Glasfasertapete nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Sichtseite ein Verhältnis von Stärke:PU von 0,5-1,5:1,8-5, bevorzugt 1:3,5 und auf der Rückseite von 0,5-1,5:3-7, bevorzugt 1:5,5, jeweils bezogen auf die Trockenmasse, eingestellt ist.
  6. Glasfasertapete nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite durch Aufbringen von unterschiedlichen Auftragsmengen hergestellt ist.
  7. Glasfasertapete nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Glasfasermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Glasfasergeweben, Glasfaservliesen, Glasfasergewirken und Glasfasergestricken.
  8. Glasfasertapete nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein textiles Glasfasermaterial handelt, welches aus R-Glas, M-Glas, ECR-Glas, D-Glas, AR-Glas, bevorzugt jedoch aus E- und C-Glas aufgebaut ist.
  9. Glasfasertapete nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, das neben den Glasfasern auch noch andere Fasern, wie Polyester-, Kevlar- oder Carbonfasern enthält.
  10. Glasfasertapete nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle von Glasfasergeweben das textile Glasfasergewebe im Schuss und in der Kette Glasfilamentmaterialien in Form von Glasseide, Glasstapelfasern, texturierter Glasseide und/oder Glasrowings enthält.
  11. Glasfasertapete nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückseitenbeschichtung mit einer abschließenden Kleberbeschichtung versehen ist.
  12. Verfahren zur Herstellung einer
    Glasfasertapete nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt die Sichtseitenbeschichtung aufgebracht, anschließend getrocknet und nach Trocknung der Sichtseitenbeschichtung eine Rückseitenbeschichtung aufgebracht wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtseitenbeschichtung mittels des Rotationssiebdruckverfahrens und die Rückseitenbeschichtung mittels eines Walzenauftragsverfahrens aufgebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl für die Sichtseiten wie auch für die Rückseitenbeschichtung ein gestuftes Trocknungsverfahren eingesetzt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach Trocknung der Rückseitenbeschichtung mindestens eine Kleberschicht aufgebracht wird.
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