WO2011045064A1 - Flächiges, textiles glasfasermaterial - Google Patents

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WO2011045064A1
WO2011045064A1 PCT/EP2010/006295 EP2010006295W WO2011045064A1 WO 2011045064 A1 WO2011045064 A1 WO 2011045064A1 EP 2010006295 W EP2010006295 W EP 2010006295W WO 2011045064 A1 WO2011045064 A1 WO 2011045064A1
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WO
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coating
glass
flat
textile
material according
Prior art date
Application number
PCT/EP2010/006295
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English (en)
French (fr)
Inventor
Katrin Rothe
Michael Gebhardt
Gunnar Zapf
Original Assignee
Vitrulan Textilglas Gmbh
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Publication date
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0022—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0002—Wallpaper or wall covering on textile basis

Definitions

  • the invention relates to a flat, textile fiberglass material, which is characterized in that the front side forming the visible side and the back are provided with a specific coating of polyurethane.
  • Flat, textile fiberglass material that can be used as a wall or ceiling covering is known in the art. Due to the excellent range of properties, such flat, textile glass fiber materials are widely used as textile semi-finished and finished textile products. For example, materials made of glass fibers are waterproof, hygienic, easy to clean and are available in many interesting structures to choose from.
  • the outstanding properties of the flat, textile glass fiber materials known in the prior art are essentially determined by the glass fiber material itself. true, whereby a high tensile strength can be achieved and cracks can be bridged.
  • Another advantage of the glass fiber materials is the fact that they are fire resistant and ensure easy and uncomplicated handling.
  • Textile glass fiber materials also show good abrasion resistance and are protected by a surface coating in the form of brushes, e.g. by means of emulsion paint, in a variety of optical design produced. Therefore, flat, textile glass fiber materials in the form of wallpaper, especially for highly stressed areas, e.g. Entrance areas, staircases, corridors, sanitary areas, hospitals, doctors' offices, department stores, lounges etc.
  • GB-A-1 184 563 discloses a pre-glued nonwoven wall covering of glass fibers having two different coatings on both surfaces and a starch adhesive.
  • DE 10 2007 009 619 A1 discloses a tex-tile glass fiber material in which an antimicrobial coating has additionally been applied. Furthermore, it is also known for areas that are highly stressed, so-called. Vinyl wallpaper use.
  • vinyl wallpapers are only half as strong in tensile strength as glass fiber fibers and that outgassing of additives and plasticizers must be expected.
  • the visible side forming a front side and the back side of a flat, textile glass fiber material have a
  • the flat, tex ⁇ tile glass fiber material according to the invention is also permeable to water vapor, ie breathable, and also the equipment with the PU coating is plasticizer and halogen-free. Also the fire class Bl sl dO is fulfilled.
  • the dry mass of PU in g / m 2 on the visible side coating has a smaller dry mass than the backside coating.
  • the dry mass for the visible side coating are between 10 to 40 g / m 2 and for the backside coating, again based on the dry mass, of 20 to 50 g / m 2 , wherein, as already stated above, it is essential that the dry matter in the visible side coating is smaller than in the backside coating.
  • the coating on the visible and rear side is a coating which contains PU / starch and / or consists thereof.
  • the adjustment of the above-described different dry mass on the visible and rear side can now be achieved by applying a different application quantity, eg, by the application thickness, on the visible and rear sides, or by applying a coating on the visible and rear side consists of a PU / starch formulation and in each case for setting the different PU content on the visible and rear side a different ratio of PU to strength is maintained.
  • PU / starch coating is applied, in which case, based on the dry mass on the visible side, a ratio of starch to PU of 0.5-1.5: 1.8-5, preferably 1: 3.5 and on the Rear side a ratio of 0.5-1.5: 3-7, preferably 1: 5.5, in each case based on the dry mass, is maintained.
  • a starch / PU coating is applied on the visible and rear side
  • this is achieved by using a selected starch / PU formulation.
  • a recipe consisting of a starch solution, i. from an aqueous starch solution, as well as from a PU solution / emulsion, wherein additionally thickener and crosslinker for polyurethane can be added.
  • the type of flat, textile glass fiber material according to the invention comprises all materials known in the prior art and is not subject to any restrictions here.
  • the flat, textile glass fiber material comprises glass fiber fabric, glass fiber nonwoven fabric, glass fiber knitted fabric and glass fiber knit fabric.
  • the flat, textile glass fiber material according to the invention is a woven product, i. a glass fiber fabric.
  • a glass fiber fabric can be made on a variety of devices as known in the art. For example, gripper looms or air jet looms can be mentioned here.
  • the textile glass fiber material is preferably R glass, M glass, ECR glass, D glass, AR glass, but preferably E and C glass.
  • other fibers such as polyester, Kevlar or carbon fibers, to be present in addition to the glass fibers. The selection of the corresponding additional fibers depends on the application.
  • the textile fiberglass fabric is in the weft and in the warp
  • the invention further relates to a method for producing a flat, textile fiberglass material as described above.
  • the procedure is that the meetate-layering applied, then dried and after drying the visible side coating, a backside coating is applied.
  • the production method according to the invention thus takes place in a stepped process.
  • the coating material i. E. the polyurethane or the
  • FIG. 1 shows schematically the process flow during the rotary screen printing process for the visible side.
  • Figure 2 shows schematically the application method for the backside coating by means of a roller system
  • FIG. 3 shows a compilation of the mechanical strength test.
  • a standard glass fiber fabric was used.
  • Such a standard glass fiber fabric consists of warp and weft with variable fineness, which can be composed of different types of glass and different glass yarns, as well as a base coat.
  • glass types in particular C and E glass can be mentioned in addition to all currently known types of glass.
  • Glass fibers are glass staple fibers, textured glass silk, glass rovings and glass silk.
  • the fabric may be treated with different weaving techniques, e.g. Jacquard weaving technique, and with different types of bonds, e.g.
  • the primer coating is like in the
  • the uncoated glass fabric has basis weights between 50 and 400 g / m 2 .
  • the application rate of the base coat can vary widely depending on the basis weight of the uncoated glass fabric. However, is generally 10 to 200 g / m 2 , based on the dry mass.
  • the end product weights resulting from uncoated glass fabric and base coating are between 100 and 500 g / m 2 .
  • a visible side coating is performed, here a rotary screen printing method is applied.
  • a perforated metal cylinder 1 with holes of a certain number and size can be used, this metal cylinder 1 having a doctor blade 2 and a doctor blade holder 3.
  • the glass fabric 4 to be coated is now, as can be seen in FIG. 1, guided vertically past the metal cylinder 1.
  • the perforated metal cylinder 1 with holes of a certain number and size and the doctor blade 2 or the doctor blade holder 3, which is also referred to as a template, is filled with the coating material 6.
  • the coating material 6 is designed in its physical properties, in particular in its viscosity, so that it can be pressed through the holes of the perforated metal cylinder 1.
  • the coating applied by the method described above is designated 5.
  • the metal cylinder 1 rotates in the same direction as the tissue is guided.
  • the coating formulation used has been a formulation consisting of a starch solution, water, thickener, starch crosslinking agent, polyurethane and, if required, crosslinking agent for polyurethane.
  • the coating material to be applied is adjusted in its viscosity so that a problem-free application to the glass fabric. 4 is guaranteed.
  • the formulation for the visible side coating is adjusted so that ultimately a dry mass, determined in g / m 2 from starch to PU, from 0.5 to
  • a drying which is preferably carried out in the form of a stepped drying.
  • the fabric 4 is guided with the coating 5 via a roller system, wherein different temperatures are maintained here.
  • a PU / starch coating is also applied on the rear side by means of a roller application system.
  • a defined original of the coating material 7 is applied to a roller 8.
  • the coating material 7 is then applied by the roller 8 to the fabric 4, i. in this case on the back, applied.
  • Suitable formulations for the backside coating must be selected so that, based on the dry mass in g / m 2 , a ratio of starch to PU of 0.5 to 1.5: 3 to 7 can be maintained. In the embodiment, as has been previously ⁇ be written, a formulation was chosen which resulted in a coating having a ratio of 1: 5.5 for starch to PU.
  • the experimental setup was as follows. On a vertical wall were the samples to be examined, i. the .Glasfasergewebe, arranged. About this fiberglass fabric was a plastic wheel, as it is commonly used in hospital beds, horizontal
  • the plastic wheel which was attached to a movable test arm, was unrolled over the surface of the glass fiber fabric to be examined using a contact pressure, measured with a spring balance of about 11 kg. 35 cycles were carried out here per ⁇ Mi nute. It has been shown that during the tests, a surface temperature of about 35 ° C is formed.
  • the corresponding measurement results are compiled in FIG.
  • the cycles are indicated and the measurement results are arranged in the following columns, whereby an optical evaluation has taken place here.
  • the first two columns show the measurement results of a glass fiber fabric with a coating, as it was previously known in the art, ie with a coating of a starch formulation.
  • Column 1 shows the test results, in which no further coating was applied to the glass fiber fabric except for the starch coating.
  • the measurement results for a standard glass fabric are given, in which the starch coating is still covered with a coating of a
  • Dispersion paint was provided. As can be seen from the measurement results, there is no difference in the glass fiber fabrics according to column 1 and 2. As a result, this means that the damage occurs after 1000 cycles, regardless of whether the standard glass fabric was still coated with a disperse paint or not.
  • Glass fiber fabric was as described above positioned building ⁇ and has a coating on the visible side, which, based on the dry weight in g / m 2, a ratio of starch to PU of 1: 3.4, and for the back of a ratio of Starch to PU, again measured in g / m 2 , of 1: 5.5.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein flächiges, textiles Glasfasermaterial, das sich dadurch auszeichnet, dass die die Vorderseite bildende Sichtseite und die Rückseite mit einer spezifischen Beschichtung aus Polyurethan versehen sind.

Description

Flächiges, textiles Glasfasermaterial
Die Erfindung betrifft ein flächiges, textiles Glasfasermaterial, das sich dadurch auszeichnet, dass die die Vorderseite bildende Sichtseite und die Rückseite mit einer spezifischen Beschichtung aus Polyurethan versehen sind.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial, das als Wandoder Deckenbelag eingesetzt werden kann, ist im Stand der Technik bekannt. Aufgrund des ausgezeichneten Eigenschaftsspektrums finden derartige flächige, tex- tile Glasfasermaterialien als Textilhalb- und Textil- fertigfabrikate umfangreiche Anwendung. So sind beispielsweise Materialien aus Glasfasern wasserfest, hygienisch, pflegeleicht und stehen in vielen interessanten Strukturen zur Wahl. Die hervorragenden Eigenschaften der im Stand der Technik bekannten flächigen, textilen Glasfasermaterialien werden im Wesentlichen durch das Glasfasermaterial selbst be- stimmt, wodurch eine hohe Zugfestigkeit erreicht werden kann und auch Risse überbrückt werden können. Ein weiterer Vorteil der Glasfasermaterialien ist darin zu sehen, dass diese feuerbeständig sind und eine leichte und unkomplizierte Handhabung gewährleisten.
Textile Glasfasermaterialien zeigen zudem eine gute Abriebfestigkeit und sind durch eine Oberflächenbe- schichtung in Form von Streichen, z.B. mittels Dispersionsfarbe, in vielfältiger optischer Gestaltung herstellbar. Besonders geeignet sind deshalb auch flächige, textile Glasfasermaterialien in Form von Tapeten, insbesondere für hoch beanspruchte Bereiche, z.B. Eingangsbereiche, Treppenhäuser, Flure, Sanitätsbereiche , Krankenhäuser, Arztpraxen, Kaufhäuser, Aufenthaltsräume usw.
Im Stand der Technik ist es auch schon bekannt, um eine leichte Handhabung von derartigen Glasfasermaterialien zu ermöglichen, d.h. sie als Wandbelag einzu- setzen, dass das Glasfasermaterial imprägniert wird, was z.B. auf Basis einer Formulierung aus Stärke, Verdicker und Bindemittel erfolgen kann. Mit Hilfe dieser Imprägnierung ist es auch möglich, durch nachträgliches Befeuchten eine Aktivierung zu erreichen, um dann die Glasfasertapete an der Wand zu verkleben.
So offenbart z.B. die GB-A-1 184 563 eine vorab mit einem Klebstoff versehene Vliesstoffwandbedeckung aus Glasfasern mit zwei verschiedenen Beschichtungen auf beiden Oberflächen und einem Stärkeklebstoff.
Weiterhin ist aus der DE 10 2007 009 619 AI ein tex- tiles Glasfasermaterial bekannt, bei dem zusätzlich eine antimikrobielle Beschichtung aufgebracht worden ist. Weiterhin ist es auch bekannt, für Flächen, die hoch beansprucht werden, sog. Vinyltapeten einzusetzen.
Es hat sich allerdings gezeigt, dass die bisher im Stand der Technik bekannten textilen Glasfasermaterialien, wenn sie hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind, noch keine befriedigenden Eigenschaften aufweisen. So ist z.B. in hoch frequentierten Bereichen, wie z.B. in Krankenhäusern, durch ständigen Kontakt der Betten mit dem Wandbelag aus textilem Glasfasermaterial eine Schädigung der Glasfasermaterialien zu beobachten. Ähnliches tritt auch dann auf, wenn z.B. Glasfasertapeten in Flughäfen eingesetzt werden und dabei z.B. durch ständiges Vor- beischieben von Koffern an Wänden eine hohe mechanische Beanspruchung der Glasfasertapete auftritt, so dass auch hier dann eine Schädigung der Gewebefläche auftritt. Ähnliche Schädigungen treten auch bei anderen Anwendungsfällen auf, bei denen Glasfasertapeten in hoch beanspruchten Bereichen eingesetzt werden, so z.B. in Restaurants oder in Großküchen.
Bei Vinyltapeten ist nachteilig, dass sie in der Zugfestigkeit nur halb so zugfest sind wie Glasfaserta- peten und dass mit Ausgasung von Additiven und Weichmachern gerechnet werden muss.
Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein flächiges, textiles Glasfa- sermaterial vorzuschlagen, das auch einer hohen mechanischen Dauerbelastung standhält, ohne dass eine wesentliche Schädigung des textilen Glasfasermaterials eintritt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein entsprechendes Herstellungsver- fahren für ein derartiges textiles hoch beanspruchbares flächiges Glasfasermaterial anzugeben. Die Erfindung wird in Bezug auf das Glasfasermaterial durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und in Bezug auf das Herstellungsverfahren durch die Merkmale des Patentanspruches 13 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf.
Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, dass die eine Vorderseite bildende Sichtseite und die Rücksei- te eines flächigen, textilen Glasfasermaterials eine
Beschichtung aufweist, die Polyurethan (PU) enthält und/oder daraus besteht.
Es hat sich nun in Versuchen gezeigt, dass bei einem flächigen, textilen Glasfasergewebe dann, wenn sowohl die die Vorderseite bildende Sichtseite und die Rück¬ seite mit Polyurethan beschichtet sind, eine hohe mechanische Stabilität auch unter Dauerbelastung er¬ reicht wird. Überraschend ist es dabei, dass neben der hohen mechanischen Dauerbeständigkeit das textile Glasfasermaterial mit der erfindungsgemäßen Ausstat¬ tung weiterhin problemlos rollbar ist und auch mit handelsüblichen Gewebeklebern verklebt werden kann. Das erfindungsgemäße textile Glasfasermaterial kann selbstverständlich auch mit Dispersionsfarbe gestrichen werden. Der Farbverlauf und die Farbhaftung werden durch die PU-Beschichtung in keiner Weise beeinträchtigt. In diesem Zusammenhang ist weiterhin hervorzuheben, dass das erfindungsgemäße flächige, tex¬ tile Glasfasermaterial auch wasserdampfdurchlässig, d.h. atmungsaktiv ist, und zudem die Ausstattung mit der PU-Beschichtung Weichmacher- und halogenfrei ist. Auch wird die Brandklasse Bl sl dO erfüllt.
An dieser Stelle ist weiterhin zu betonen, dass es auch für einen Fachmann nicht vorhersehbar war, dass durch das Aufbringen von Dispersionsfarbe, wie es bisher im Stand der Technik auch bei Glasfasermaterialien bekannt ist, bei der erfindungsgemäßen Ausstattung des textilen Glasfasermaterials eine nochmalige Steigerung der mechanischen Festigkeit erreichbar ist .
Die ausgezeichnete mechanische Beständigkeit und die vorstehend beschriebenen weiteren positiven Eigenschaften werden offensichtlich dadurch erreicht, dass die Sicht- und Rückseitenbeschichtung das Glasfasermaterial vollständig umhüllen, so dass eine dauerhafte Stabilisierung eintritt. Es konnte weiterhin gezeigt werden, dass auch beim erfindungsgemäßen flächigen textilen Glasfasermaterial die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden mindestens teilweise mit PU gefüllt sind, so dass letztlich eine nahezu vollständige Umhüllung der Glasfasermaterialien eintritt.
Besonders bevorzugt ist bei der Erfindung die Ausführungsform, bei der die Trockenmasse von PU in g/m2 auf der Sichtseitenbeschichtung eine kleinere Trockenmasse aufweist als die Rückseitenbeschichtung. Günstige Werte für die Trockenmasse für die Sichtseitenbeschichtung liegen dabei zwischen 10 bis 40 g/m2 und für die Rückseitenbeschichtung, wiederum bezogen auf die Trockenmasse, von 20 bis 50 g/m2, wobei, wie vorstehend bereits ausgeführt, es wesentlich ist, dass die Trockenmasse bei der Sichtseitenbeschichtung kleiner ist als bei der Rückseitenbeschichtung.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform schlägt dann noch vor, dass die Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung ist, die PU/Stärke enthält und/oder daraus besteht. Die Einstellung der vorstehend beschriebenen unterschiedlichen Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite kann nun dadurch erreicht werden, dass auf der Sicht- und Rückseite eine unterschiedliche Auftragsmenge, z.B. durch die Auftragsdicke, aufgebracht wird oder dass auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung aufgebracht wird, die aus einer PU-/Stärke-Formulie- rung besteht und jeweils zur Einstellung des unterschiedlichen PU-Gehaltes auf Sicht- und Rückseite ein unterschiedliches Verhältnis von PU zu Stärke eingehalten wird.
Wie die Anmelderin zeigen konnte, ist es dabei bevorzugt, dass auf der Sicht- und Rückseite eine
PU-/Stärke-Beschichtung aufgebracht wird, wobei dann, bezogen auf die Trockenmasse auf der Sichtseite, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 0,5-1,5:1,8-5, bevorzugt 1:3,5 und auf der Rückseite ein Verhältnis von 0,5-1,5:3-7, bevorzugt 1:5,5, jeweils bezogen auf die Trockenmasse, eingehalten wird.
Betreffend die Ausführungsform der Erfindung, bei der eine Stärke-/PU-Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite aufgebracht wird, wird dies dadurch erreicht, dass eine ausgewählte Stär ke-/PU-Formulierung eingesetzt wird. Zur Sichtseitenbeschichtung kann dabei eine Rezeptur verwendet werden, die aus einer Stärkelösung, d.h. aus einer wässrigen Stärkelösung, sowie aus einer PU-Lösung/Emulsion besteht, wobei noch zusätzlich Verdicker und Vernetzer für Polyurethan zugesetzt werden können.
Für die Rückseitenbeschichtung kann eine ähnliche Formulierung eingesetzt werden, wobei hier dann das Verhältnis von Stärke-Lösung zu PU-Lösung entspre¬ chend zu variieren ist. Wesentlich bei der Erfindung ist jedoch immer, dass letztlich auf der Sicht- und auf der Rückseite eine PU-Beschichtung mit den angegebenen Merkmalen resul- tiert.
Die Art des erfindungsgemäßen flächigen, textilen Glasfasermaterials umfasst alle im Stand der Technik bekannten Materialien und unterliegt hier keinen Be- schränkungen. Erfindungsgemäß umfasst das flächige, textile Glasfasermaterial Glasfasergewebe, Glasfaservliese, Glasfasergewirke und Glasfasergestricke.
Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße flächige, tex- tile Glasfasermaterial ein gewobenes Produkt, d.h. ein Glasfasergewebe. Ein derartiges Glasfasergewebe kann, wie im Stand der Technik bekannt, auf einer Vielzahl von Vorrichtungen hergestellt werden. Hier können beispielsweise Greifer-Webstühle oder Luft- strahl-Webstühle genannt werden.
Bei dem textilen Glasfasermaterial handelt es sich bevorzugt um R-Glas, M-Glas, ECR-Glas, D-Glas, AR- Glas, bevorzugt jedoch um E- und C-Glas. Beim erfin- dungsgemäßen flächigen textilen Glasfasermaterial können auch neben den Glasfasern andere Fasern, wie Polyester-, Kevlar- oder Carbonfasern enthalten sein. Die Auswahl der entsprechenden zusätzlichen Fasern richtet sich nach dem Anwendungsfall.
Im Falle von Glasfasergeweben ist das textile Glasfasergewebe im Schuss und in der Kette aus
Glasfilamentmaterialien in Form von Glasseide, Glasstapelfasern, texturierter Glasseide und/oder
Glasrowings gebildet. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines wie vorstehend beschriebenen flächigen, textilen Glasfasermaterials. Erfindungsgemäß wird dabei so vorgegangen, dass die Sichtseitenbe- Schichtung aufgebracht, anschließend getrocknet wird und nach Trocknung der Sichtseitenbeschichtung eine Rückseitenbeschichtung aufgebracht wird. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren erfolgt somit in einem gestuften Prozess.
Bevorzugt ist es dabei, wenn für die Sichtseiten- und die Rückseitenbeschichtung unterschiedliche Auftragsverfahren verwendet werden. In Versuchen hat es sich gezeigt, dass für die Sichtseitenbeschichtung ein Ro- tationssiebdruckverfahren und für die Rückseitenbeschichtung ein Walzenauftragsverfahren am besten geeignet ist. Wesentlich ist dabei, dass durch das rückseitige Beschichtungsverfahren mittels des Walzenverfahrens durch den Auftragsprozess auch das Be- schichtungsmaterial, d.h. das Polyurethan bzw. die
Polyurethan/Stärke-Formulierung, durch das Walzensystem mit in die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden eindringen kann .
In Bezug auf das Trocknungsverfahren kann hier am besten ein mehrstufiges Trocknungsverfahren eingesetzt werden. Auch ist, wie im Stand der Technik bereits bekannt, noch die Möglichkeit gegeben, dass auf der Rückseite eine zusätzliche Kleberschicht aufgebracht werden muss, so dass dann das erfindungsgemäße textile Glasfasermaterial nach Anfeuchten direkt auf einen Untergrund, z.B. eine Wand, aufgebracht werden kann. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Beispiels und dreier Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt schematisch den Prozessablauf beim Ro- tationssiebdruckverfahren für die Sichtseite.
Figur 2 zeigt schematisch das Auftragsverfahren für die Rückseitenbeschichtung mittels eines Walzensystems, und
Figur 3 zeigt eine Zusammenstellung der mechanischen Festigkeitsprüfung .
Für die Untersuchungen wurde ein Standardglasfaserge- webe eingesetzt. Ein derartiges Standardglasfasergewebe besteht aus Kette und Schuss mit variablen Feinheiten, welche sich aus unterschiedlichen Glasarten und unterschiedlichen Glasgarnen zusammensetzten können, sowie einer Grundbeschichtung . Als Glasarten können neben allen derzeit bekannten Glastypen insbesondere C- und E-Glas genannt werden. Als Glasgarne kommen Glasstapelfasern, texturierte Glasseide, Glas- rovings und Glasseide in Frage. Das Gewebe kann mit unterschiedlichen Webtechniken, z.B. Jacquardwebtech- nik, und mit unterschiedlichen Bindungstypen, z.B.
Leinwand- oder Köperbindung, hergestellt werden.
Durch die Webtechniken, den Einsatz unterschiedlicher Garnfeinheiten und die verschiedenen Bindungsarten können unterschiedlichste Muster erzeugt werden.
Die Grundbeschichtung setzt sich wie in der
DE 10 2007 009 619 AI beschrieben zusammen. Das unbeschichtete Glasgewebe weist Flächengewichte zwischen 50 und 400 g/m2 auf. Die Auftragsmenge der Grundbe- Schichtung kann abhängig vom Flächengewicht des unbeschichteten Glasgewebes in weiten Bereichen variie- ren, beträgt jedoch im Allgemeinen 10 bis 200 g/m2, bezogen auf die Trockenmasse. Die aus unbeschichtetem Glasgewebe und Grundbeschichtung resultierenden Endproduktgewichte liegen zwischen 100 und 500 g/m2.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 wird eine Sichtseitenbeschichtung durchgeführt, wobei hier ein Rotationssiebdruckverfahren angewandt wird. Für die Beschichtung kann dabei ein perforierter Metallzylinder 1 mit Löchern bestimmter Anzahl und Größe eingesetzt werden, wobei dieser Metall Zylinder 1 ein Rakelblatt 2 und einen Rakelhalter 3 aufweist. Das zu beschichtende Glasgewebe 4 wird nun, wie aus der Figur 1 ersichtlich, vertikal am Metallzylinder 1 vorbei geführt. Der perforierte Metallzylinder 1 mit Löchern bestimmter Anzahl und Größe und dem Rakelblatt 2 bzw. dem Rakelhalter 3, der auch als Schablone bezeichnet wird, wird mit dem Beschichtungsmaterial 6 gefüllt. Das Beschichtungsmaterial 6 ist dabei in seinen physikalischen Eigenschaften, insbesondere in seiner Viskosität, so ausgelegt, dass es durch die Löcher des perforierten Metallzylinders 1 gedrückt werden kann. Die durch das vorstehend beschriebene Verfahren aufgebrachte Beschichtung ist mit 5 bezeichnet. Der Metallzylinder 1 dreht sich dabei in der gleichen Richtung wie auch das Gewebe geführt wird .
Im Ausführungsbeispiel, wie es in der Figur 1 dargestellt worden ist, ist als Beschichtungsformulierung eine Formulierung verwendet worden, die aus einer Stärke-Lösung, Wasser, Verdicker, Vernetzer für Stärke, Polyurethan und bei Bedarf Vernetzer für Polyurethan besteht. Das aufzutragende Beschichtungsmaterial ist dabei in seiner Viskosität so eingestellt, dass ein problemloser Auftrag auf das Glasgewebe 4 gewährleistet ist.
Die Formulierung für die Sichtseitenbeschichtung wird dabei so eingestellt, dass letztlich eine Trockenmas- se, bestimmt in g/m2 von Stärke zu PU, von 0,5 bis
1,5:1,8 bis 5 resultiert. Bei der Sichtseitenbeschichtung, wie sie vorstehend beschrieben worden ist, resultierte ein Verhältnis in Trockenmasse von Stärke zu PU von 1:3,4.
Nach Auftrag des Beschichtungsmaterials erfolgt dann eine Trocknung, die bevorzugt in Form einer gestuften Trocknung durchgeführt wird. Zur Trocknung wird das Gewebe 4 mit der Beschichtung 5 über ein Walzensystem geführt, wobei hier unterschiedliche Temperaturen eingehalten werden.
Im zweiten Prozessschritt wird, wie in Figur 2 dargestellt, mittels eines Walzenauftragssystems auf der Rückseite ebenfalls eine PU-/Stärke-Beschichtung aufgebracht. Bei diesem Auftragsverfahren wird eine definierte Vorlage des Beschichtungsmaterials 7 auf eine Walze 8 aufgetragen. Das Beschichtungsmaterial 7 wird dann durch die Walze 8 auf das Gewebe 4, d.h. in diesem Fall auf die Rückseite, aufgetragen. In Figur
2 ist dabei die schon beschichtete Sichtseite nicht mit abgebildet.
Wesentlich beim Auftragsverfahren für die Rückseiten- beschichtung ist, dass dies mittels eines Walzensystems erfolgt, da dadurch gewährleistet wird, dass auch die Rückseite und auch die offenen Zwischenräume zwischen den Kreuzungspunkten der Kett- und Schussfäden mit dem Beschichtungsmaterial gefüllt werden. Geeignete Formulierungen für die Rückseitenbeschich- tung müssen so ausgewählt werden, dass bezogen auf die Trockenmasse in g/m2, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 0,5 bis 1,5:3 bis 7 eingehalten werden kann. Bei der Ausführungsform, wie es vorstehend be¬ schrieben worden ist, wurde eine Formulierung gewählt, die zu einer Beschichtung geführt hat, die ein Verhältnis von 1:5,5 für Stärke zu PU aufweist.
In Figur 3 sind nun die Messergebnisse zusammengestellt, die mittels eines erfindungsgemäßen textilen Glasfasermaterials erreicht worden sind, wobei das Glasfasermaterial wie vorstehend bei den Figuren 1 und 2 beschrieben, aufgebaut war.
Zur Durchführung der Versuche wurde dabei eine eigene Versuchsanordnung verwendet. Die Versuchsanordnung war wie folgt aufgebaut . An einer senkrechten Wand waren die zu untersuchenden Proben, d.h. die .Glasfasergewebe, angeordnet. Über diese Glasfasergewebe wurde ein Kunststoffrad, so wie es üblicherweise auch bei Krankenbetten verwendet wird, horizontal
abgestriffen . Das Kunststoffrad, das an einem beweglichen Prüfarm befestigt wurde, wurde mit einem Anpressdruck, gemessen mit Federwaage von ca. 11 kg, über die Oberfläche des zu untersuchenden Glasfasergewebes abgerollt. Es wurden dabei 35 Zyklen pro Mi¬ nute durchgeführt. Es hat sich gezeigt, dass dann bei den Tests eine Oberflächentemperatur von ca. 35 °C entsteht .
Die entsprechenden Messergebnisse sind in Figur 3 zusammengestellt. In der linken Spalte sind die Zyklen angegeben und in den darauf folgenden Spalten die Messergebnisse angeordnet, wobei hier eine optische Auswertung erfolgt ist. Die beiden ersten Spalten zeigen dabei die Messergebnisse eines Glasfasergewebes mit einer Beschichtung, wie sie bisher im Stand der Technik schon bekannt war, d.h. mit einer Beschichtung aus einer Stärke-Formulierung. Spalte 1 zeigt dabei die Untersuchungsergebnisse, bei denen auf dem Glasfasergewebe außer der Stärke-Beschichtung keine weitere Beschichtung aufgebracht war. In der zweiten Spalte sind die Messergebnisse für ein Standardglasgewebe angegeben, bei dem die Stärke- Beschichtung noch mit einer Beschichtung aus einer
Dispersionsfarbe versehen war. Wie sich aus den Messergebnissen zeigt, ist bei den Glasfasergeweben nach Spalte 1 und 2 kein Unterschied feststellbar. Im Ergebnis bedeutet dies, dass die Schädigung nach 1000 Zyklen eintritt, unabhängig davon, ob das Standardglasgewebe noch mit einer Dispersionsfarbe beschichtet war oder nicht .
In der Spalte 3 sind die Messergebnisse für ein er- findungsgemäßes Glasfasergewebe dargestellt. Das
Glasfasergewebe war wie vorstehend beschrieben aufge¬ baut und weist eine Beschichtung auf der Sichtseite auf, die, bezogen auf die Trockenmasse in g/m2, ein Verhältnis von Stärke zu PU von 1:3,4 aufweist, und für die Rückseite ein Verhältnis von Stärke zu PU, wiederum gemessen in g/m2, von 1:5,5.
Bei den in Spalte 3 dargestellten Messergebnissen wurde dabei auch ein Glasgewebe verwendet, bei dem keine Deckbeschichtung mit einer Dispersionsfarbe vorgenommen worden ist. Wie aus den Messergebnissen hervorgeht, hält dieses Glasfasergewebe problemlos 4000 Messzyklen im Vergleich zu 1000 Messzyklen für das Glasfasergewebe des Standes der Technik stand. Wie aus Spalte 4 hervorgeht, ist es auch für einen Fachmann völlig überraschend, dass dann, wenn das erfindungsgemäße Glasfasergewebe noch mit einer Dispersionsfarbe beschichtet wird, eine überdurchschnittli- che Erhöhung der mechanischen Beständigkeit einhergeht. Wie vorstehend bereits bei den Glasfasergeweben des Standes der Technik gezeigt, ergeben sich dabei, wenn eine Dispersionsfarbe aus Standardgewebe aufgebracht wird, keinerlei Verbesserungen in Bezug auf die mechanische Beständigkeit. Bei der erfindungsgemäßen Ausstattung des Glasfasergewebes tritt aber eine um das Mehrfache verbesserte mechanische Beständigkeit ein.

Claims

Patentansprüche
Flächiges, textiles Glasfasermaterial mit einer eine Vorderseite bildenden Sichtseite und einer Rückseite ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Sichtseite und die Rückseite eine Beschichtung aufweist, die Polyurethan (PU) enthält und/oder daraus besteht.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung auf der Sicht- und Rückseite eine Beschichtung ist, die PU/Stärke enthält und/oder daraus besteht.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, bezogen auf die Trockenmasse von PU in g/m2, die Sichtseitenbeschichtung eine kleinere Trockenmasse aufweist als die Rückseitenbeschichtung .
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Sichtseitenbeschichtung bezogen auf die Trockenmasse von PU 10 bis 40 g/m2 und die Rückseitenbeschichtung bezogen auf die Trockenmasse von PU 20 bis 50 g/m2 aufweist mit der Maßgabe, dass die Trockenmasse bei der Sichtseitenbeschichtung kleiner als bei der Rückseitenbeschichtung ist .
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, die die unterschiedliche Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite durch Einstellung des Verhältnisses von PU zu Stärke hergestellt ist.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Sichtseite ein Verhältnis von Stärke: PU von 0,5-1,5:1,8-5, bevorzugt 1:3,5 und auf der Rückseite von 0,5-1,5:3-7, bevorzugt 1:5,5, jeweils bezogen auf die Trockenmasse, eingestellt ist.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche Trockenmasse auf Sicht- und Rückseite durch Aufbringen von unterschiedlichen Auftragsmengen hergestellt ist.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Glasfasermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Glasfasergeweben, Glasfaservliesen, Glasfasergewirken und Glasfasergestricken.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein textiles Glasfasermaterial handelt, welches aus R-Glas, M-Glas, ECR-Glas, D-Glas, AR- Glas, bevorzugt jedoch aus E- und C-Glas aufgebaut ist.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, das neben den Glasfasern auch noch andere Fasern, wie Polyester-, Kevlar- oder Carbonfasern enthält.
Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle von Glasfasergewe- ben das textile Glasfasergewebe im Schuss und in der Kette Glasfilamentmaterialien in Form von Glasseide, Glasstapelfasern, texturierter Glasseide und/oder Glasrowings enthält. 12. ■ Flächiges, textiles Glasfasermaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückseitenbeschichtung mit einer abschließenden Kleberbeschichtung versehen ist. 13. Verfahren zur Herstellung eines flächigen, tex- tilen Glasfasermaterials nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt die Sichtseitenbeschichtung aufgebracht, anschließend getrocknet und nach Trocknung der Sichtseitenbes.chichtung eine Rückseitenbeschichtung aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtseitenbeschichtung mittels des Rotationssiebdruckverfahrens und die Rück- seitenbeschichtung mittels eines Walzenauftragsverfahrens aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl für die Sichtseiten wie auch für die Rückseitenbeschichtung ein ge- stuftes Trocknungsverfahren eingesetzt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass nach Trocknung der Rückseitenbeschichtung mindestens eine Kleberschicht aufgebracht wird.
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