EP2320020A1 - Abstandhalterrohr für eine Isolierverglasung, sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Abstandhalterrohrs und Isolierverglasung mit einem aus derartigen Abstandhalterrohren zusammengesetzten Abstandhalterrahmen - Google Patents

Abstandhalterrohr für eine Isolierverglasung, sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Abstandhalterrohrs und Isolierverglasung mit einem aus derartigen Abstandhalterrohren zusammengesetzten Abstandhalterrahmen Download PDF

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EP2320020A1
EP2320020A1 EP10173725A EP10173725A EP2320020A1 EP 2320020 A1 EP2320020 A1 EP 2320020A1 EP 10173725 A EP10173725 A EP 10173725A EP 10173725 A EP10173725 A EP 10173725A EP 2320020 A1 EP2320020 A1 EP 2320020A1
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EP
European Patent Office
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tube
longitudinal
spacer
embossing
strip
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EP10173725A
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English (en)
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EP2320020B1 (de
Inventor
Jörg Engelmeyer
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Helmut Lingemann GmbH and Co KG
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Helmut Lingemann GmbH and Co KG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66314—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape

Definitions

  • the present invention relates to a spacer tube for the production of spacer frames of insulating glazing, and to a method and an apparatus for the production thereof and to an insulating glazing with a spacer frame composed of such spacer tubes.
  • a conventional insulating glazing has at least two mutually parallel and spaced-apart glass panes, between which a space between the panes of defined width is provided.
  • a circumferential spacer frame is provided between the two glass panes, which connects the two glass panes in the area of their outer edges of the pane and keeps them at a distance.
  • the spacer frame consists of a thin-walled spacer tube with a substantially rectangular cross-section, which has been bent to form the spacer frame accordingly, or of a plurality of individual spacer tubes, which are set by means of corner joints together.
  • spacer tubes are, for example, hollow profiles of aluminum, which are produced by roll bending or roll forming from an aluminum strip and subsequent welding of the abutting longitudinal edges of the aluminum strip. These spacer tubes have a wall thickness of 0.2-0.6 mm.
  • spacer tubes made of stainless steel are known.
  • the stainless steel spacer tubes are also made by roll bending or roll forming made of a stainless steel strip and then welding the abutting longitudinal edges of the strip and have a wall thickness of 0.15 to 0.2 mm.
  • a disadvantage of the aluminum and stainless steel spacer tubes is, on the one hand, that the material costs of aluminum and stainless steel, especially in recent years, have increased enormously.
  • the handling and further processing of the spacer tubes to spacer frames is often difficult.
  • the spacer tubes have before bending to the spacer frame usually a length of 5000 mm to 7000 mm.
  • spacer tubes due to their length, tend to deflect along the entire tube length to deflect parallel bending axes to the tube width direction and / or tube height direction.
  • This longitudinal instability and lability is particularly disadvantageous when bending the spacer tubes, usually by 90 °, to the spacer frame, especially for larger frame.
  • spacer tubes made of plastic which are produced by extrusion.
  • Spacer tubes made of polymeric materials with low thermal conductivity have a lower heat transfer coefficient compared to spacer tubes made of stainless steel and are cheaper to produce.
  • further processing, especially bending to the spacer frames, is difficult.
  • plastic is not UV-resistant, tends to age and is not completely diffusion-tight. For this reason, it is known to cover the backs of the spacer tubes with a metallic foil. The foil acts as a diffusion barrier.
  • Object of the present invention is thus to provide a spacer tube for the production of spacer frame of a multi-pane double glazing, which is simple and inexpensive to produce, as well as a good processing and good handling realized.
  • Another object of the invention is to provide a device and a manufacturing method for simple and inexpensive production of the spacer tube.
  • the inventive thin-walled, preferably made of metal, spacer tube 1 has a tube wall 2 with a Wandungsau touch Description 3 and a Wandungsinnen Chemistry 4.
  • the spacer tube 1 is made of steel or aluminum.
  • the tube wall 2 surrounds or surrounds a tube interior 5.
  • the spacer tube 1 has a substantially rectangular cross-section, that is, it is box-shaped.
  • the tube wall 2 also has a, preferably flat or plate-shaped, visual or top wall 6, one of these opposite and expediently parallel to this, preferably also flat or plate-shaped, bottom ormajwandung 7 and two, preferably straight or plate-shaped , Side or Scheibenstromwanditch 8 on.
  • the side walls 8 preferably extend perpendicular to the viewing wall 6 and the bottom wall 7.
  • a transition wall 9 is additionally provided between each of a side wall 8 and the bottom wall 7.
  • the side walls 8 and the viewing wall 6 preferably merge directly into one another.
  • the mutually adjoining walls 6, 7, 8, 9 are each arranged at an angle to each other and merge into each other via a bending edge or corner edge or bending edge 10.
  • the two transition walls 9 are preferably formed as a kind chamfer, that is, the corner between each one side wall 8 and the bottom wall 7 is flattened by the transition walls 9.
  • the transition walls 9 are expediently flat or plate-shaped ( Fig. 1 ).
  • the transition walls 9 are formed rounded such that the outer wall surface 3 is concavely curved in the region of the transition walls 9 and the Wandungsinnen
  • the spacer tube 1 has a central longitudinal axis 11 and a longitudinal extension in the direction of a longitudinal direction 11 parallel to the tube longitudinal direction 12.
  • the extension of the spacer tube 1 is preferably greater in a tube width direction 13 perpendicular to the longitudinal axis 11 than in a tube height direction 14 perpendicular thereto and to the longitudinal axis 8.
  • the spacer tube 1 is therefore wider than it is higher.
  • the viewing wall 6 and the bottom wall 7 extend parallel to the tube longitudinal direction 12 and the tube width direction 13 and the side walls 8 extend parallel to the tube longitudinal direction 12 and the tube height direction 14th
  • the spacer tube 1 is expediently produced by roll deformation from a metal longitudinal strip 15 (FIG. Fig. 7,8 ), which will be discussed in more detail below.
  • the spacer tube 1 has a longitudinal weld seam 16 extending parallel to the tube longitudinal axis 11.
  • the longitudinal weld 16 is also expediently arranged in the region of the bottom wall 7 and preferably arranged centrally in relation to the extent of the bottom wall 7 in the tube width direction 13.
  • the spacer tube 1 is thus preferably formed symmetrically to a tube center plane 18 which contains the longitudinal axis 11 and is parallel to the tube height direction 14.
  • the spacer tube 1 is longitudinally connected in another way instead of by means of the longitudinal weld seam 16.
  • the spacer tube 1 is used in a conventional manner for the production of spacer frame for a multi-pane insulating glazing according to the invention.
  • An insulating glazing according to the invention has at least two mutually parallel and spaced-apart glass panes 19, between which a space between the panes 20 of defined width is present. Between the two glass panes 19, a circumferential spacer frame is provided which connects the two glass panes 19 in the region of their peripheral outer edges or disc edges 21 and keeps them at a distance.
  • the encircling spacer frame has, for example, a spacer tube 1 according to the invention, which has been correspondingly bent around the bending axes parallel to the tube width direction 13 in order to form the spacer frame.
  • a spacer frame When installed in the multi-pane insulating glazing, a spacer frame is arranged so that the two side walls 8 of the spacer tube 1 and the spacer tubes 1 are arranged adjacent and parallel to the glass sheets 19.
  • the two side walls 8 are connected to the glass sheets 19 moisture and airtight by means of a suitable adhesive.
  • the spacer frame limits the space between the panes 20 formed between two glass panes 19 to the outside.
  • the viewing wall 6 is always arranged facing the space between the panes 20 and the bottom wall 7 points away from the space between the panes 20 to the outside. The viewing wall 6 is therefore visible in the installed state.
  • the longitudinal weld 16 in order not to be visible in the installed state of the spacer tube 1, expediently not arranged in the region of the viewing wall 6.
  • the perforation openings 22 may at least partially also be designed as elongated holes which extend parallel to the tube width direction 13 (not shown).
  • At least one of the two side walls 8 has an embossment.
  • the embossing may, for example, have a plurality of individual stamping elements 23, 28, 34 which are distributed over the entire side wall 8 in a planar manner, in particular uniformly distributed (FIG. Fig.2-4 ). Or it can be a nationwide, closed embossed pattern ( Fig. 5 ).
  • the embossments are introduced from the Wandungsinnen the two side walls 8.
  • the embossings seen from the wall inner surface 4 are formed in the respective side wall 8 as depressions ( Fig. 6.10 ).
  • the embossings do not extend through the entire side wall 8, but only for example 10% to 50%, preferably 20% to 30% of the wall thickness into it, so that the outer wall surface 3 in the region of the side walls 8 preferably smooth or planar is ( Fig. 1 . 6 . 10 ).
  • the outer wall surface 3 is preferably planar in the unembossed wall sections.
  • first X-shaped embossing element 23 is present, which is preferably arranged centrally in relation to the embedding of the respective side wall 8 in the tube height direction 14.
  • the extension of a first X-shaped embossing element 23 in the tube height direction 14 at least 10%, preferably 20% to 70%, preferably 40% to 60% of the total extension of the respective side wall 8 in tube height direction 14.
  • the extension of the first X-shaped embossing elements 23 in the tube height direction 14 is preferably from 0.6 mm 6 mm, preferably 2.5 mm to 5.5 mm.
  • the distance between the individual first X-shaped embossing elements 23 in the tube longitudinal direction 12 is preferably 2 mm to 10 mm, preferably 4 mm to 5 mm.
  • the first X-shaped embossing elements 23 each have two legs 24, which intersect centrally with respect to their longitudinal extent. Conveniently, the two legs 24 are also arranged at right angles to each other and preferably the same length. The two legs 24 each have two opposite, preferably rounded, leg ends 25.
  • the first X-shaped embossing elements 23 are expediently formed symmetrically to a plane 26 perpendicular to the tube longitudinal direction 12 and / or to a plane 27 perpendicular to the tube height direction 14.
  • Fig. 3 have the embossments embossing elements in the form of second X-shaped embossing elements 28 which are arranged in at least two in the tube height direction 14 superimposed rows 29, wherein a row 29 a plurality of spaced apart in the tube longitudinal direction 12 and adjacent to each other arranged second X-shaped embossing elements 28 has.
  • the extent of a second X-shaped embossing element 28 in the tube height direction 14 is at least 15%, preferably 30% to 50%, preferably 35% to 45% of the total extension of the respective side wall 8 in the tube height direction 14.
  • the second X-shaped embossing elements 28 are formed apart from their size analogous to the first X-shaped embossing elements 23 and also each have two legs 30 which are centrally in relation to their Cross the longitudinal direction. Conveniently, the two legs 30 of the second X-shaped embossing elements 28 are also arranged at right angles to each other and preferably the same length. The two legs 30 of the second X-shaped embossing elements 28 each have two opposite, preferably rounded, leg ends 31. In addition, the second X-shaped embossing elements 28 are expediently formed symmetrically to a plane 32 perpendicular to the tube longitudinal direction 12 and / or to a plane 33 perpendicular to the tube height direction 14.
  • the second X-shaped embossing elements 28 of the one row 29 offset in the tube longitudinal direction 12 to the second X-shaped embossing elements 28 of the other row 29th
  • Fig. 4 has a side wall 8 two different types of X-shaped embossing elements 23, 34, which are seen spaced apart in the tube longitudinal direction 12 and adjacent to each other, wherein the two different X-shaped embossing elements 23; 34 are preferably arranged alternately seen in the tube longitudinal direction 12 ,
  • the two different types of X-shaped embossing elements 23, 34 are first and third X-shaped embossing elements 23, 34.
  • the third X-shaped embossing elements 34 also each have two legs 35, which preferably cross in relation to the tube height at the same height as the legs 24 of the first X-shaped embossing elements 23. Conveniently, the two legs 35 of the third X-shaped embossing elements 34 are also also arranged at right angles to each other and preferably the same length. The two legs 35 of the third X-shaped embossing elements 34 each have two opposite, preferably rounded, leg ends 36.
  • each of the two legs 35 of the third X-shaped embossing elements 34 is formed extended in the direction of the respective transition wall 9 and extends around the bending edge 10 into the transition wall 9.
  • the legs 35 of the third X-shaped embossing elements 34 are not extended and are thus formed analogously to the legs 24 of the first X-shaped embossing elements 23.
  • the third X-shaped embossing elements 34 are expediently formed only symmetrically to a plane 37 perpendicular to the tube longitudinal direction 12.
  • the first and third X-shaped embossing elements 23, 34 are constructed and arranged identically to the length of their legs 24, 35.
  • the honeycomb pattern 38 is designed to cover the entire surface, ie covers the respective side wall 8, in particular the inner wall surface 4 in the region of the side wall 8, completely or respectively over the entire surface, in particular in the manner of a tiling.
  • the honeycomb pattern 38 is a closed pattern.
  • the honeycomb pattern 38 has in each case a plurality of individual honeycombs 39 with a regular hexagonal plan which adjoin one another and are each surrounded or delimited by six webs 40.
  • the webs 40 delimit the individual honeycombs 39 from each other and are stamped into the respective side wall 8.
  • a web 40 preferably has a length of 0.3 mm to 1 mm, preferably 0.5 mm to 0.7 mm.
  • the production of the spacer tube 1 takes place by means of roll bending or roll forming and longitudinal welding.
  • a relatively wide metal strip in particular a stainless steel strip or an aluminum strip
  • cut in a metal strip cutting device into a plurality of parallel metal longitudinal strips 15, in particular long strips of stainless steel or aluminum longitudinal strips, and these are preferably wound on a reel.
  • the metal longitudinal strips 15 are already wound on a reel.
  • the metal longitudinal strip 15 has the two lateral strip longitudinal edges 17 and two opposite, planar strip broad sides 41.
  • the metal longitudinal strip 15 has a strip longitudinal direction 42, which is parallel to a horizontal conveying direction 43, and strip transverse direction 44, which is horizontal and perpendicular to the strip longitudinal direction 42.
  • the metal longitudinal strip 15 is continuously withdrawn from the reel and supplied in a horizontal conveying direction 43 of an embossing device of the device according to the invention, by means of which the embossments of the two side walls 8 and optionally the two transitional walls 9 are introduced into the metal longitudinal strips 15.
  • the metal longitudinal strip 15 is preferably horizontally aligned with its two broad stripe sides 41, so that one of the two stripe broad sides 41 is arranged above the other stripe broad side 41.
  • one of the two broad stripe sides 41 in the finished spacer tube 1 forms the outer wall surface 3 and the other broad stripe side 41 forms the inner wall surface 4.
  • the embossing device has an embossing roller 45 and a counter-pressure roller 46, which are arranged one above the other in the vertical direction and are spaced apart from each other (FIG. Fig. 9 ).
  • the embossing roller 45 and the counter-pressure roller 46 are each mounted for rotation about a horizontal axis of rotation 47, 48 which is perpendicular to the conveying direction 43, wherein the two axes of rotation 47, 48 are arranged vertically in line with one another.
  • the embossing roller 45 and the counter-pressure roller 46 are drivable in opposite directions of rotation 49, 50. Between the embossing roller 45 and the counter-pressure roller 46, a embossing slot 51 is formed, through which the metal longitudinal strip 15 is carried out for embossing.
  • the embossing roller 45 has an outer, circumferential and substantially cylindrical embossing surface 52, each having positive or convex or protruding embossing dies or embossing die elements 53.
  • the embossing molds 53 are formed and arranged on the embossing surface 52 such that when the metal longitudinal strip 15 is passed through the embossing slot 51, the desired embossments are introduced into the metal longitudinal strip 15.
  • the embossing surface 52 has e.g. Embossing die rows 54 which are spaced apart in a direction parallel to the axis of rotation 47 and adjacent to each other. Between the two embossing mold rows 54 is a region without any embossing molds 53.
  • the counter-pressure roller 46 preferably has a smooth circumferential surface 55.
  • the metal longitudinal strip 15 is carried out in the conveying direction 43 through the embossing slot 51 and thereby continuously embossed when the embossing roller 45 rolls in the conveying direction 43 on the metal longitudinal strip 15.
  • the metal longitudinal strip 15 faces the stamping surface 52 with the first strip broad side 41 and, with the second strip broad side 41, faces the circumferential surface 55 through the embossing slot 51. Due to the smooth circumferential surface 55, the embossments are thereby pressed by the first strip broad side 41 in the metal longitudinal strip 15, but suitably do not go through to the second broad strip side 41.
  • the second stripe broadside 41 remains smooth or planar and forms the laterally outer tube 3 at the later spacer tube 1.
  • the first stripe broad side 41 thus forms the Wandungsinnenseite. 4
  • the first X-shaped embossing elements 23 in the metal longitudinal strip 15 in the form of two mutually spaced apart in the strip transverse direction 44 rows 56 ( Fig. 7 ).
  • the individual first X-shaped embossing elements 23 of a row 56 are spaced apart in strip longitudinal direction 42 and arranged adjacent to each other.
  • the two rows 56 are also arranged so that they are arranged after bending the metal longitudinal strip 15 to the spacer tube 1 in the region of the two side walls 8.
  • two rows 57 spaced from each other in the strip transverse direction 44 are inserted into the metal longitudinal strips 15, wherein a row 57 of first and third X-shaped embossing elements 23; spaced in the strip longitudinal direction 42 and adjacent to each other and are arranged alternately.
  • the two rows 57 are arranged so that they are arranged after bending of the metal longitudinal strip 15 to the spacer tube 1 in the region of the two side walls 8, and the extended legs 35 of the third X-shaped embossing elements 34 are arranged in the region of the transition walls 9.
  • the perforation openings 22 are expediently introduced into the metal longitudinal strip 15 in a manner known per se in a stamping device.
  • the metal longitudinal strip 15 is carried out in the conveying direction 43 between two punching rollers, which are driven in opposite directions of rotation about one horizontal axis and are arranged vertically spaced from each other.
  • the punching rollers have corresponding punching means for introducing the perforation openings 22.
  • the teeth projecting from a stamping roller projecting from its lateral surface and the other punching roller have recesses corresponding thereto.
  • the perforation openings 22 are introduced in the region which forms the viewing wall 6 in the later spacer tube 1.
  • the embossed and perforated metal longitudinal strip 15 in a roll bending device or roll forming device the device according to the invention by means of rolling deformation continuously deformed so to a longitudinally slotted Endradabstandhalterohr whose cross-sectional shape substantially already corresponds to the cross-sectional shape of the finished spacer tube 1.
  • the metal longitudinal strip 15 is bent so that the two longitudinal edges 17 abut one another.
  • the metal longitudinal strip 15 is bent or bent, so that the bending edges 10 are formed.
  • the metal longitudinal strip 15 is therefore bent around the conveying direction 43 and the strip longitudinal direction 42 and the later longitudinal axis 11 parallel axes.
  • the metal longitudinal strip 15 is deformed in such a way that the embossed first strip broad side 41 is arranged inside and forms the inner wall surface 4.
  • the metal longitudinal strip 15 is deformed such that the two longitudinal edges 17 are arranged centrally in the bottom wall 7.
  • the roll forming is done in a conventional manner with corresponding roll forming tools, in particular with several Umformrollenpresen (not shown), the conveying direction 43 are arranged one behind the other.
  • the metal longitudinal strip 15 is in each case carried out between the two forming rollers of a Umformrollenpreses.
  • the one forming roller has a concave peripheral surface and the other forming a convexly curved peripheral surface, wherein the peripheral surfaces are coordinated and the curvature of roller pair to roller pair increases so that gradually the metal longitudinal strip 15 is bent to longitudinally slotted Endlosabstandhalterrohr.
  • the two abutting longitudinal edges 17 by generating the longitudinal weld 16, in particular continuously, welded together are carried out.
  • the welding is carried out by heating the tube wall 2 in the region of the two longitudinal edges 17 and press against each other of the two longitudinal edges 17, for example by means of pressure rollers, for example, press on the side walls 8 on the outside.
  • the welding is preferably carried out by means of laser welding or induction welding.
  • the longitudinal edges 17 are welded together in another way, for example by means of a flanged seam.
  • the welding device is followed by a known calibration device of the device according to the invention, in which the welded endless spacer tube is calibrated to its final cross-sectional shape.
  • the calibration device expediently has several calibration rollers in a manner known per se.
  • the device according to the invention also has an adjoining the calibration device means for separating the endless spacer tube in individual spacer tubes 1 of predetermined length.
  • the separating device is, for example, a flying saw, that is to say a saw which moves in the conveying direction 43 during cutting with the endless spacer tube.
  • the spacer tube 1 according to the invention has an excellent longitudinal stability even at low wall thicknesses. Because due to the cold forming by embossing occurs a partial hardening of the two side walls 8, whereby the tendency to sag over the tube length is significantly reduced or the deformation resistance to bending over the tube length is increased compared to an identical spacer tube without the embossing.
  • the spacer tubes 1 according to the invention thus have a higher bending stiffness, that is, the resistance to bending in the tube longitudinal direction 12, ie in particular with respect to a bending around the tube width direction 13 parallel bending axes is increased. In addition, the torsional stiffness is increased.
  • an inventive spacer tube 1 is excellent tradable and further processable.
  • the spacer tube 1 according to the invention has preferably a length of 5000 to 7000 mm, preferably 5000 to 6000 mm.
  • the tube wall 2 in unembossed wall sections has a wall thickness of 0.2 to 0.4 mm, preferably 0.25 to 0.35 mm. Nevertheless, the spacer tube 1 but due to the at least partially cold-worked side walls 8 even at these low wall thicknesses still excellent longitudinal stability and bending stiffness. By reducing the wall thickness considerable material costs are saved.
  • each side wall 8 only have an embossing element extending in the tube longitudinal direction 12, for example a longitudinal bead 58. In this case, the stamping element extends over the entire tube length of the spacer tube 1.
  • longitudinal corrugations 58 may be present ( Fig. 10 ).
  • the longitudinal beads 58 of a side wall 8 are in this case arranged in particular parallel to one another and adjacent to one another in the tube height direction 14.
  • one or more longitudinal beads 28 can also be present in the transitional walls 9 ( Fig. 10 ).
  • the longitudinal corrugations 58 of a transition wall 9 are likewise arranged in particular parallel to one another and adjacent to one another in the circumferential direction.
  • the embossing elements may also be, in particular pattern-like, elements which only cover only a part of the side wall 8 in each case.
  • it can be longitudinal corrugations, which do not extend over the entire tube length of the spacer tube 1 and are preferably arranged one behind the other in the tube longitudinal direction 12 and form a row (not shown).
  • a plurality of such rows per side wall 8 may be present, wherein the rows are arranged in the tube height direction 14 adjacent to each other. Also, one or more such rows may be present in the transition walls 9, respectively.
  • the embossments are introduced from the outer wall surface 3 in the pipe wall 2.
  • the embossing of the Wandungsinnen statue 4 to the outer wall surface 3 or vice versa so that the imprints of both the outer wall surface 3 and the Wandungsinnen requirements 4 are visible.
  • a second embossing roller instead of the counter-pressure roller, a second embossing roller is provided, which has an embossing surface with concave embossing shapes.
  • the outer wall surface 3 is formed smooth, as this ensures accurate contact of the side walls 8 on the glass sheets 19.
  • a significant thinning of the tube wall 2 that is, the wall thickness in the embossed wall sections is reduced and is thus lower than in the non-embossed wall sections, which causes a particularly good work hardening.
  • both individual embossing elements and embossing patterns in a side wall 8 and a transition wall 9 and a bottom wall 7 may be present at the same time.
  • the manufacturing process as a whole or the individual process steps can be continuous, ie in a single production line or not continuously, in individual separate facilities.
  • the individual devices are arranged downstream of each other according to the process sequence.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandhalterrohr (1) zur Herstellung von Abstandhalterrahmen für Mehrscheiben-Isolierverglasungen mit zumindest zwei Glasscheiben, mit einer Rohrwand (2), die eine Sichtwandung (6), eine dieser gegenüberliegende Bodenwandung (7) und zwei sich gegenüberliegende Seitenwandungen (8) zur Verbindung mit je einer Glasscheibe aufweist, wobei zumindest eine der beiden Seitenwandungen (8) zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des Abstandhalterrohres (1) teilbereichsweise kaltverfestigt ist, sowie eine Mehrscheiben-Isolierverglasung aufweisend einen Abstandhalterrahmen mit zumindest einem derartigen Abstandhalterrohr (1) und eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung des Abstandhalterrohrs (1).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandhalterrohr zur Herstellung von Abstandhalterrahmen einer Isolierverglasung, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung und eine Isolierverglasung mit einem aus derartigen Abstandhalterrohren zusammengesetzten Abstandhalterrahmen.
  • Eine herkömmliche Isolierverglasung weist zumindest zwei zueinander parallele und voneinander beabstandet angeordnete Glasscheiben auf, zwischen denen ein Scheibenzwischenraum definierter Breite vorgesehen ist. Um diesen vordefinierten Scheibenzwischenraum dauerhaft zu gewährleisten, ist zwischen den beiden Glasscheiben ein umlaufender Abstandhalterrahmen vorgesehen, der die beiden Glasscheiben im Bereich ihrer Scheibenaußenkanten miteinander verbindet und auf Abstand hält. Der Abstandhalterrahmen besteht dabei aus einem dünnwandigen Abstandhalterrohr mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt, das zur Bildung des Abstandhalterrahmens entsprechend gebogen wurde, oder aus mehreren einzelnen Abstandhalterrohren, die mittels Eckverbindern aneinander gesetzt sind.
  • Bei derartigen Abstandhalterrohren handelt es beispielsweise um Hohlprofile aus Aluminium, die durch Rollbiegen bzw. Rollformen aus einem Aluminiumstreifen und anschließendem Verschweißen der aneinander stoßenden Längskanten des Aluminiumstreifens hergestellt werden. Diese Abstandhalterrohre weisen eine Wandstärke von 0,2-0,6 mm auf.
  • Des Weiteren sind Abstandhalterrohre aus Edelstahl bekannt. Die Edelstahl-Abstandhalterrohre werden ebenfalls durch Rollbiegen bzw. Rollformen aus einem Edelstahlstreifen und anschließendem Verschweißen der aneinander stoßenden Längskanten des Streifens hergestellt und weisen eine Wandstärke von 0,15 bis 0,2 mm auf.
  • Nachteil der Aluminium- und Edelstahl- Abstandhalterrohre ist zum einen, dass die Materialkosten von Aluminium und Edelstahl, insbesondere in den letzten Jahren, enorm gestiegen sind. Zudem ist das Handling und die Weiterverarbeitung der Abstandhalterrohre zu Abstandhalterrahmen oft schwierig. Denn die Abstandhalterrohre weisen vor dem Biegen zum Abstandhalterrahmen in der Regel eine Länge von 5000 mm bis 7000 mm auf. Infolgedessen neigen Abstandhalterrohre aufgrund ihrer Länge dazu sich über die gesamte Rohrlänge gesehen um zur Rohrbreitenrichtung und/oder zur Rohrhöhenrichtung parallele Biegeachsen durchzubiegen. Diese Längsinstabilität und Labilität ist insbesondere beim Biegen der Abstandhalterrohre, üblicherweise um 90°, zum Abstandhalterrahmen nachteilig, insbesondere bei größeren Rahmen.
  • Des Weiteren existieren Abstandhalterrohre aus Kunststoff, die durch Extrusion hergestellt werden. Abstandhalterrohre aus polymeren Werkstoffen mit niedrigen Wärmeleitfähigkeiten haben im Vergleich zu Abstandhalterrohren aus Edelstahl einen geringeren Wärmedurchgangskoeffizienten und sind kostengünstiger herstellbar. Allerdings ist die Weiterverarbeitung, insbesondere das Biegen zu den Abstandhalterrahmen, schwierig. Des Weiteren ist Kunststoff nicht UV-beständig, neigt zur Alterung und ist nicht vollständig diffusionsdicht. Aus diesem Grund ist es bekannt, die Rückseiten der Abstandhalterrohre mit einer metallischen Folie abzudecken. Die Folie wirkt als Diffusionssperre. Die übrigen genannten Nachteile der Abstandhalterrohre aus Kunststoff werden damit aber nicht behoben.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung eines Abstandhalterrohrs zur Herstellung von Abstandhalterrahmen einer Mehrscheiben-Isolierverglasung, das einfach und kostengünstig herstellbar ist, sowie eine gute Verarbeitung bzw. gutes Handling realisiert.
  • Zudem soll eine Mehrscheiben-Isolierverglasung mit einem derartigen Abstandhalterrohr geschaffen werden.
  • Weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung und eines Herstellungsverfahrens zur einfachen und kostengünstigen Herstellung des Abstandhalterrohres.
  • Diese Aufgaben werden durch die Merkmale der Ansprüche 1, 15, 16 und 18 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich jeweils anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Eine perspektivische Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres nach einer ersten Ausführungsform, ange- ordnet zwischen zwei Glasscheiben einer erfindungsgemäßen Mehrscheiben-Isolierverglasung
    Figur 2:
    Ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr gemäß Fig. 1 in einem Längsschnitt
    Figur 3:
    Ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr gemäß einer weiteren Ausführungsform im Längsschnitt
    Figur 4:
    Ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr gemäß einer weiteren Ausführungsform im Längsschnitt
    Figur 5:
    Ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr gemäß einer weiteren Ausführungsform im Längsschnitt
    Figur 6:
    Eine perspektivische Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres nach der ersten Ausführungsform mit abge- rundeten Übergangswandungen
    Figur 7:
    Einen breitseitige Ansicht eines geprägten Metalllängsstreifens
    Figur 8:
    Einen breitseitige Ansicht eines weiteren geprägten Metalllängs- streifens
    Figur 9:
    Eine prägeflächenseitige Ansicht einer Prägerolle (halbgeschnit- ten) und einer Gegendruckrolle
    Figur 10:
    Eine perspektivische Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres nach einer weiteren Ausführungsform mit ab- gerundeten Übergangswandungen
  • Das erfindungsgemäße dünnwandige, bevorzugt aus Metall bestehende, Abstandhalterrohr 1 (Fig.1-6, 10) weist eine Rohrwand 2 mit einer Wandungsaußenfläche 3 und einer Wandungsinnenfläche 4 auf. Insbesondere besteht das Abstandhalterrohr 1 aus Stahl oder Aluminium. Die Rohrwand 2 umschließt bzw. umgibt einen Rohrinnenraum 5. Des Weiteren weist das Abstandhalterrohr 1 einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf, ist also kastenförmig ausgebildet. Die Rohrwand 2 weist zudem eine, vorzugsweise ebene bzw. plattenförmige, Sicht- bzw. Deckenwandung 6, eine dieser gegenüberliegende und zweckmäßigerweise zu dieser parallele, bevorzugt ebenfalls ebene bzw. plattenförmige, Boden- bzw. Rückenwandung 7 und zwei, vorzugsweise gerade bzw. plattenförmige, Seiten- bzw. Scheibenanlagewandungen 8 auf. Die Seitenwandungen 8 erstrecken sich vorzugsweise senkrecht zur Sichtwandung 6 und zur Bodenwandung 7. Zweckmäßigerweise ist zudem zwischen jeweils einer Seitenwandung 8 und der Bodenwandung 7 eine Übergangswandung 9 vorgesehen. Die Seitenwandungen 8 und die Sichtwandung 6 gehen vorzugsweise direkt ineinander über. Des Weiteren sind die aneinander angrenzenden Wandungen 6;7;8;9 jeweils abgewinkelt zueinander angeordnet und gehen jeweils über eine Knickkante bzw. Eckkante bzw. Biegekante 10 ineinander über. Die beiden Übergangswandungen 9 sind dabei vorzugsweise als Art Fase ausgebildet, das heißt der Eckbereich zwischen jeweils einer Seitenwandung 8 und der Bodenwandung 7 wird durch die Übergangswandungen 9 abgeflacht. Die Übergangswandungen 9 sind zweckmäßigerweise eben bzw. plattenförmig ausgebildet (Fig. 1). Alternativ dazu sind Übergangswandungen 9 gerundet ausgebildet (Fig. 6,10). Insbesondere sind die Übergangswandungen 9 derart gerundet ausgebildet, dass die Wandungsaußenfläche 3 im Bereich der Übergangswandungen 9 konkav gekrümmt ist und die Wandungsinnenfläche 4 konvex gekrümmt ist.
  • Das Abstandhalterrohr 1 weist eine mittige Längsachse 11 und eine Längserstreckung in Richtung einer zur Längsachse 11 parallelen Rohrlängsrichtung 12 auf. Zudem ist die Erstreckung des Abstandhalterrohres 1 in eine zur Längsachse 11 senkrechte Rohrbreitenrichtung 13 bevorzugt größer als in eine dazu und zur Längsachse 8 senkrechte Rohrhöhenrichtung 14. Das Abstandhalterrohr 1 ist also breiter als höher. Dabei erstrecken sich die Sichtwandung 6 und die Bodenwandung 7 parallel zur Rohrlängsrichtung 12 und zur Rohrbreitenrichtung 13 und die Seitenwandungen 8 erstrecken sich parallel zur Rohrlängsrichtung 12 und zur Rohrhöhenrichtung 14.
  • Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 1 ist zweckmäßigerweise durch Rollverformung aus einem Metalllängsstreifen 15 (Fig. 7,8) hergestellt, worauf weiter unten näher eingegangen wird. Infolgedessen weist das Abstandhalterrohr 1 eine sich parallel zur Rohrlängsachse 11 erstreckende Längsschweißnaht 16 auf. Mittels der Längsschweißnaht 16 sind die Bereiche zweier nach dem Rollbiegen bzw. Rollformen aneinander grenzender Längskanten 17 des Metalllängsstreifens 15 miteinander verschweißt. Die Längsschweißnaht 16 ist zudem zweckmäßigerweise im Bereich der Bodenwandung 7 angeordnet und bevorzugt mittig in Bezug zur Erstreckung der Bodenwandung 7 in Rohrbreitenrichtung 13 angeordnet. Das Abstandhalterrohr 1 ist somit vorzugsweise symmetrisch zu einer Rohrmittelebene 18 ausgebildet, die die Längsachse 11 enthält und parallel zur Rohrhöhenrichtung 14 ist.
  • Alternativ dazu ist das Abstandhalterrohr 1 anstelle mittels der Längsschweißnaht 16 auf andere Weise längsseitig verbunden.
  • Das Abstandhalterrohr 1 dient in an sich bekannter Weise zur Herstellung von Abstandhalterrahmen für eine erfindungsgemäße Mehrscheiben-Isolierverglasung. Eine erfindungsgemäße Isolierverglasung weist zumindest zwei zueinander parallele und voneinander beabstandet angeordnete Glasscheiben 19 auf, zwischen denen ein Scheibenzwischenraum 20 definierter Breite vorhanden ist. Zwischen den beiden Glasscheiben 19 ist ein umlaufender Abstandhalterrahmen vorgesehen, der die beiden Glasscheiben 19 im Bereich ihrer umlaufenden Scheibenaußenkanten bzw. Scheibenränder 21 miteinander verbindet und auf Abstand hält. Der umlaufende Abstandhalterrahmen weist dabei z.B. ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr 1 auf, das zur Bildung des Abstandhalterrahmens um zur Rohrbreitenrichtung 13 parallele Biegeachsen entsprechend umgebogen wurde. Alternativ dazu weist ein Abstandhalterrahmen mehrere einzelne Abstandhalterrohre 1 auf, die mittels Eckverbindern aneinander gesetzt sind und gegebenenfalls teilweise um zur Rohrbreitenrichtung 13 parallele Biegeachsen umgebogen wurden.
  • Im eingebauten Zustand in der Mehrscheiben-Isolierverglasung ist ein Abstandhalterahmen so angeordnet, dass die beiden Seitenwandungen 8 des Abstandhalterrohres 1 bzw. der Abstandhalterrohre 1 benachbart und parallel zu den Glasscheiben 19 angeordnet sind. Zudem sind die beiden Seitenwandungen 8 mit den Glasscheiben 19 feuchtigkeits- und luftdicht mittels eines geeigneten Klebemittels verbunden. Dadurch werden die beiden Glasscheiben an ihren Rändern 21 auf Abstand gehalten. Zudem begrenzt der Abstandhalterrahmen den zwischen zwei Glasscheiben 19 gebildeten Scheibenzwischenraum 20 nach außen hin. Des Weiteren ist die Sichtwandung 6 immer dem Scheibenzwischenraum 20 zugewandt angeordnet und die Bodenwandung 7 weist vom Scheibenzwischenraum 20 nach außen weg. Die Sichtwandung 6 ist folglich im eingebauten Zustand sichtbar. Infolgedessen ist die Längsschweißnaht 16, um im eingebauten Zustand des Abstandhalterrohres 1 nicht sichtbar zu sein, zweckmäßigerweise nicht im Bereich der Sichtwandung 6 angeordnet.
  • In die Sichtwandung 6 sind außerdem vorzugsweise mehrere an sich bekannte Durchgangaussparungen bzw. Perforationsöffnungen 22, bevorzugt in Form von durch die Sichtwandung 6 durchgehenden Schlitzen eingebracht, insbesondere eingestanzt, wobei die Perforationsöffnungen 22 eine strömungstechnische Verbindung zwischen dem Rohrinnenraum 5 und dem Scheibenzwischenraum schaffen. Die Sichtwandung 6 dient also als Gasaustauschwandung. Die Perforationsöffnungen 22 können zumindest teilweise auch als Langlöcher ausgeführt sein, die sich parallel zur Rohrbreitenrichtung 13 erstrecken (nicht dargestellt).
  • Gemäß der Erfindung weist zumindest eine der beiden Seitenwandungen 8 eine Prägung auf. Die Prägung kann z.B. mehrere einzelne Prägelemente 23;28;34 aufweisen, die jeweils über die gesamte Seitenwandung 8 flächig, insbesondere gleichmäßig, verteilt angeordnet sind (Fig.2-4). Oder es kann sich um ein flächendeckendes, geschlossenes Prägmuster handeln (Fig. 5).
  • Vorzugsweise sind die Prägungen dabei von der Wandungsinnenfläche 4 her in die beiden Seitenwandungen 8 eingebracht. Dadurch sind die Prägungen von der Wandungsinnenfläche 4 gesehen in der jeweiligen Seitenwandung 8 als Vertiefungen ausgebildet (Fig. 6,10). Bevorzugt erstrecken sich die Prägungen nicht durch die gesamte Seitenwandung 8 durch, sondern nur um z.B. 10% bis 50%, bevorzugt 20% bis 30% der Wandstärke in diese hinein, so dass die Wandungsaußenfläche 3 im Bereich der Seitenwandungen 8 vorzugsweise glatt bzw. ebenflächig ist (Fig. 1,6,10). Wenn sich die Prägungen durch die gesamte Seitenwandung 8 durch erstrecken, ist die Wandungsaußenfläche 3 vorzugsweise in den nicht geprägten Wandungsabschnitten ebenflächig.
  • Nach einer ersten bevorzugten Ausführungsform (Fig. 1, 2) weisen die Prägungen einzelne Prägeelemente in Form von ersten Prägekreuzen bzw. X-förmigen Prägeelementen 23 auf, die in Rohrlängsrichtung 12 gesehen voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnet sind. Insbesondere ist in Rohrhöhenrichtung 14 gesehen lediglich ein erstes X-förmiges Prägeelement 23 vorhanden, das vorzugsweise mittig in Bezug zur Ersteckung der jeweiligen Seitenwand 8 in Rohrhöhenrichtung 14 angeordnet ist. Insbesondere beträgt die Erstreckung eines ersten X-förmigen Prägeelementes 23 in Rohrhöhenrichtung 14 zumindest 10%, vorzugsweise 20% bis 70 %, bevorzugt 40% bis 60% der Gesamterstreckung der jeweiligen Seitenwandung 8 in Rohrhöhenrichtung 14. Die Erstreckung der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 in Rohrhöhenrichtung 14 beträgt vorzugsweise von 0,6 mm bis 6 mm, bevorzugt 2,5 mm bis 5,5 mm. Der Abstand der einzelnen ersten X-förmigen Prägeelemente 23 voneinander in Rohrlängsrichtung 12 beträgt vorzugsweise 2 mm bis 10 mm, bevorzugt 4 mm bis 5 mm.
  • Die ersten X-förmigen Prägeelemente 23 weisen jeweils zwei Schenkel 24 auf, die sich mittig in Bezug zu ihrer Längserstreckung kreuzen. Zweckmäßigerweise sind die beiden Schenkel 24 zudem rechtwinklig zueinander angeordnet und bevorzugt gleich lang. Die beiden Schenkel 24 weisen jeweils zwei sich gegenüberliegende, bevorzugt abgerundete, Schenkelenden 25 auf. Zudem sind die ersten X-förmigen Prägeelemente 23 zweckmäßigerweise symmetrisch zu einer zur Rohrlängsrichtung 12 senkrechten Ebene 26 und/oder zu einer zur Rohrhöhenrichtung 14 senkrechten Ebene 27 ausgebildet. Und die beiden Schenkel 24 schließen bevorzugt jeweils einen Winkel α,β ≠ 0, bevorzugt α,β = 45° mit der Rohrhöhenrichtung 14 ein.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform (Fig. 3) weisen die Prägungen Prägeelemente in Form von zweiten X-förmigen Prägeelementen 28 auf, die in zumindest zwei in Rohrhöhenrichtung 14 gesehen übereinander angeordneten Reihen 29 angeordnet sind, wobei eine Reihe 29 mehrere in Rohrlängsrichtung 12 voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnete zweite X-förmige Prägeelemente 28 aufweist. Insbesondere beträgt die Erstreckung eines zweiten X-förmigen Prägeelementes 28 in Rohrhöhenrichtung 14 zumindest 15%, vorzugsweise 30% bis 50 %, bevorzugt 35% bis 45 % der Gesamterstreckung der jeweiligen Seitenwandung 8 in Rohrhöhenrichtung 14.
  • Die zweiten X-förmigen Prägeelemente 28 sind abgesehen von ihrer Größe analog zu den ersten X-förmigen Prägeelementen 23 ausgebildet und weisen ebenfalls jeweils zwei Schenkel 30 auf, die sich mittig in Bezug zu ihrer Längserstreckung kreuzen. Zweckmäßigerweise sind die beiden Schenkel 30 der zweiten X-förmigen Prägeelemente 28 ebenfalls rechtwinklig zueinander angeordnet und bevorzugt gleich lang. Die beiden Schenkel 30 der zweiten X-förmigen Prägeelemente 28 weisen jeweils zwei sich gegenüberliegende, bevorzugt abgerundete, Schenkelenden 31 auf. Zudem sind auch die zweiten X-förmigen Prägeelemente 28 zweckmäßigerweise symmetrisch zu einer zur Rohrlängsrichtung 12 senkrechten Ebene 32 und/oder zu einer zur Rohrhöhenrichtung 14 senkrechten Ebene 33 ausgebildet. Und die beiden Schenkel 30 schließen bevorzugt jeweils einen Winkel γ,δ ≠ 0, bevorzugt γ,δ = 45° mit der Rohrhöhenrichtung 14 ein. Außerdem sind vorzugsweise die zweiten X-förmigen Prägeelemente 28 der einen Reihe 29 in Rohrlängsrichtung 12 versetzt zu den zweiten X-förmigen Prägeelementen 28 der anderen Reihe 29.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform (Fig. 4) weist eine Seitenwand 8 zwei verschiedene Arten von X-förmigen Prägeelementen 23;34 auf, die in Rohrlängsrichtung 12 gesehen voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnet sind, wobei die beiden unterschiedlichen X-förmigen Prägeelemente 23;34 in Rohrlängsrichtung 12 gesehen vorzugsweise abwechselnd angeordnet sind. Dabei handelt es sich bei den beiden verschiedenen Arten von X-förmigen Prägeelementen 23;34 um erste und dritte X-förmige Prägeelemente 23;34. Bezüglich der Anordnung, Ausbildung usw. der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 wird auf die oben gemachten Ausführungen verwiesen.
  • Die dritten X-förmigen Prägeelemente 34 weisen ebenfalls jeweils zwei Schenkel 35 auf, die sich in Bezug zur Rohrhöhe vorzugsweise auf gleicher Höhe wie die Schenkel 24 der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 kreuzen. Zweckmäßigerweise sind die beiden Schenkel 35 der dritten X-förmigen Prägeelemente 34 zudem ebenfalls rechtwinklig zueinander angeordnet und bevorzugt gleich lang. Auch die beiden Schenkel 35 der dritten X-förmigen Prägeelemente 34 weisen jeweils zwei sich gegenüberliegende, bevorzugt abgerundete, Schenkelenden 36 auf.
  • Im Vergleich zu den Schenkeln 24 der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 ist jeder der beiden Schenkel 35 der dritten X-förmigen Prägeelemente 34 allerdings in Richtung der jeweiligen Übergangswandung 9 verlängert ausgebildet und erstreckt sich um die Knickkante 10 herum bis in die Übergangswandung 9 hinein. In Richtung der Sichtwandung 6 sind die Schenkel 35 der dritten X-förmigen Prägeelemente 34 nicht verlängert und sind somit analog zu den Schenkeln 24 der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 ausgebildet. Infolgedessen sind die dritten X-förmigen Prägeelemente 34 zweckmäßigerweise lediglich symmetrisch zu einer zur Rohrlängsrichtung 12 senkrechten Ebene 37 ausgebildet. Außerdem schließen die beiden Schenkel 35 ebenfalls bevorzugt jeweils einen Winkel ε-φ ≠ 0, bevorzugt ε,φ = 45° mit der Rohrhöhenrichtung 14 ein. Insbesondere sind die ersten und dritten X-förmigen Prägeelemente 23;34 bis auf die Länge ihrer Schenkel 24;35 identisch ausgebildet und angeordnet.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform (Fig. 5) handelt es sich bei den Prägungen jeweils um eine Wabenprägung, also um ein in die jeweilige Seitenwandung 8 eingeprägtes Wabenmuster 38. Das Wabenmuster 38 ist flächendeckend ausgebildet, überdeckt also die jeweilige Seitenwandung 8, insbesondere die Wandungsinnenfläche 4 im Bereich der Seitenwandung 8, vollständig bzw. vollflächig, insbesondere nach Art einer Parkettierung. Infolgedessen handelt es sich bei dem Wabenmuster 38 um ein geschlossenes Muster. Das Wabenmuster 38 weist jeweils mehrere, einzelne Waben 39 mit regelmäßig sechseckigem Grundriss auf, die aneinander grenzen und jeweils von sechs Stegen 40 umgeben bzw. begrenzt sind. Die Stege 40 grenzen die einzelnen Waben 39 voneinander ab und sind dazu in die jeweilige Seitenwandung 8 eingeprägt. Ein Steg 40 weist vorzugsweise jeweils eine Länge von 0,3 mm bis 1 mm, bevorzugt 0,5 mm bis 0,7 mm auf.
  • Im Folgenden wird nun die Herstellung des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres 1, mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert.
  • Wie bereits oben erläutert erfolgt die Herstellung des Abstandhalterrohres 1 mittels Rollbiegen bzw. Rollformen und Längsverschweißen. Dazu wird zunächst ein relativ breites Metallband, insbesondere ein Edelstahlband oder ein Aluminiumband, in einer Metallstreifenschneideinrichtung in mehrere zueinander parallele Metalllängsstreifen 15, insbesondere Edelstahllängsstreifen oder Aluminiumlängsstreifen, geschnitten und diese vorzugsweise auf eine Haspel aufgewickelt. Alternativ dazu liegen die Metalllängsstreifen 15 auf einer Haspel aufgewickelt bereits vor. Der Metalllängsstreifen 15 weist die beiden seitlichen Streifenlängskanten 17 sowie zwei sich gegenüberliegende, ebenflächige Streifenbreitseiten 41 auf. Außerdem weist der Metalllängsstreifen 15 eine Streifenlängsrichtung 42, die parallel zu einer horizontalen Förderrichtung 43 ist, und Streifenquerrichtung 44 auf, die horizontal und senkrecht zur Streifenlängsrichtung 42 ist.
  • Anschließend wird der Metalllängsstreifen 15 von der Haspel kontinuierlich abgezogen und in einer horizontalen Förderrichtung 43 einer Prägeeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeführt, mittels der die Prägungen der beiden Seitenwandungen 8 und gegebenenfalls der beiden Übergangswandungen 9 in den Metalllängsstreifen 15 eingebracht werden. Der Metalllängsstreifen 15 ist dabei vorzugsweise mit seinen beiden Streifenbreitseiten 41 horizontal ausgerichtet, so dass eine der beiden Streifenbreitseiten 41 oberhalb der anderen Streifenbreitseite 41 angeordnet ist. Zudem bildet die eine der beiden Streifenbreitseiten 41 beim fertigen Abstandhalterrohr 1 die Wandungsaußenfläche 3 und die andere Streifenbreitseite 41 bildet die Wandungsinnenfläche 4.
  • Zum Einbringen der Prägungen weist die Prägeeinrichtung eine Prägerolle 45 und eine Gegendruckrolle 46 auf, die in vertikaler Richtung übereinander angeordnet und voneinander beabstandet sind (Fig. 9). Die Prägerolle 45 und die Gegendruckrolle 46 sind jeweils um eine horizontale und zur Förderrichtung 43 senkrechte Drehachse 47;48 drehbar gelagert, wobei die beiden Drehachsen 47;48 vertikal fluchtend zueinander angeordnet sind. Die Prägerolle 45 und die Gegendruckrolle 46 sind in gegenläufige Drehrichtungen 49;50 antreibbar. Zwischen der Prägerolle 45 und der Gegendruckrolle 46 wird ein Prägeschlitz 51 gebildet, durch den der Metalllängsstreifen 15 zum Prägen durchgeführt wird.
  • Zum Einbringen der Prägungen in den Metalllängsstreifen 15 weist die Prägerolle 45 eine außenliegende, umlaufenden und im wesentlichen zylindrische Prägefläche 52 auf, die jeweils positive bzw. konvexe bzw. vorstehende Prägeformen bzw. Prägestempelelemente 53 aufweist. Die Prägeformen 53 sind so ausgebildet und auf der Prägefläche 52 angeordnet, dass beim Durchführen des Metalllängsstreifens 15 durch den Prägeschlitz 51 die gewünschten Prägungen in den Metalllängsstreifen 15 eingebracht werden. Zum Einbringen der ersten X-förmigen Prägeelemente 23 weist die Prägefläche 52 z.B. Prägeformreihen 54 auf, die in einer zur Drehachse 47 parallelen Richtung zueinander beabstandet und benachbart angeordnet sind. Zwischen den beiden Prägeformreihen 54 ist ein Bereich ohne jegliche Prägeformen 53. Die Gegendruckrolle 46 dahingegen weist vorzugsweise eine glatte Umfangsfläche 55 auf.
  • Wie bereits erläutert wird der Metalllängsstreifen 15 in Förderrichtung 43 durch den Prägeschlitz 51 durchgeführt und dabei kontinuierlich geprägt, wenn die Prägerolle 45 in Förderrichtung 43 auf dem Metalllängsstreifen 15 abrollt. Der Metalllängsstreifen 15 wird dabei mit der ersten Streifenbreitseite 41 der Prägefläche 52 zugewandt und mit der zweiten Streifenbreitseite 41 der Umfangsfläche 55 zugewandt durch den Prägeschlitz 51 durchgeführt. Aufgrund der glatten Umfangsfläche 55 werden die Prägungen dabei von der ersten Streifenbreitseite 41 in den Metalllängsstreifen 15 eingedrückt, gehen aber zweckmäßigerweise nicht bis zur zweiten Streifenbreitseite 41 durch. Infolgedessen bleibt die zweite Streifenbreitseite 41 glatt bzw. ebenflächig und bildet beim späteren Abstandhalterrohr 1 die Wandungsaußenseite 3. Die erste Streifenbreitseite 41 bildet folglich die Wandungsinnenseite 4.
  • Sollen die oben beschriebenen Prägungen mit den ersten X-förmigen Prägeelementen 23 erzeugt werden, werden die ersten X-förmigen Prägeelemente 23 in den Metalllängsstreifen 15 in Form von zwei voneinander in Streifenquerrichtung 44 voneinander beabstandeten Reihen 56 eingebracht (Fig. 7). Die einzelnen ersten X-förmigen Prägeelemente 23 einer Reihe 56 sind in Streifenlängsrichtung 42 voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnet. Die beiden Reihen 56 sind zudem so angeordnet, dass sie nach dem Biegen des Metalllängsstreifens 15 zum Abstandhalterrohr 1 im Bereich der beiden Seitenwandungen 8 angeordnet sind.
  • Im Fall der Prägung mit den ersten und dritten X-förmigen Prägeelemente 23;34 werden zwei voneinander in Streifenquerrichtung 44 voneinander beabstandete Reihen 57 in den Metalllängsstreifen 15 eingebracht, wobei eine Reihe 57 aus ersten und dritten X-förmigen Prägeelementen 23;34 besteht, die in Streifenlängsrichtung 42 voneinander beabstandet und zueinander benachbart sowie abwechselnd angeordnet sind. Die beiden Reihen 57 sind dabei so angeordnet, dass sie nach dem Biegen des Metalllängsstreifens 15 zum Abstandhalterrohr 1 im Bereich der beiden Seitenwandungen 8 angeordnet sind, und die verlängerten Schenkel 35 der dritten X-förmigen Prägeelemente 34 im Bereich der Übergangswandungen 9 angeordnet sind.
  • Nach dem Einbringen der Prägungen werden zweckmäßigerweise die Perforationsöffnungen 22 in an sich bekannter Weise in einer Stanzeinrichtung in den Metalllängsstreifen 15 eingebracht. Dazu wird der Metalllängsstreifen 15 in Förderrichtung 43 zwischen zwei Stanzrollen durchgeführt, die in gegenläufige Drehrichtungen um jeweils eine horizontale Achse angetrieben werden und voneinander vertikal beabstandet angeordnet sind. Die Stanzrollen weisen entsprechende Stanzmittel auf zum Einbringen der Perforationsöffnungen 22 auf. Insbesondere weist die eine Stanzrolle von ihrer Mantelfläche vorstehende Zähne und die andere Stanzrolle dazu korrespondierende Aussparungen auf. Die Perforationsöffnungen 22 werden in dem Bereich eingebracht, der beim späteren Abstandhalterrohr 1 die Sichtwandung 6 bildet.
  • Nach dem Einbringen der Perforationsöffnungen 22 wird der geprägte und perforierte Metalllängsstreifen 15 in einer Rollbiegeeinrichtung bzw. Rollumformeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mittels Rollverformung kontinuierlich derart zu einem längsgeschlitzten Endlosabstandhalterohr verformt, dessen Querschnittsform im wesentlichen bereits der Querschnittsform des fertigen Abstandhalterrohres 1 entspricht. Insbesondere wird der Metalllängsstreifen 15 so umgebogen, dass die beiden Längskanten 17 aneinander stoßen. Insbesondere wird der Metalllängsstreifen 15 geknickt bzw. umgebogen, so dass die Knickkanten 10 gebildet werden. Der Metalllängsstreifen 15 wird also um zur Förderrichtung 43 und zur Streifenlängsrichtung 42 bzw. zur späteren Längsachse 11 parallele Achsen gebogen. Des Weiteren wird der Metalllängsstreifen 15 derart verformt, dass die geprägte erste Streifenbreitseite 41 innen angeordnet ist und die Wandungsinnenfläche 4 bildet. Außerdem wird der Metalllängsstreifen 15 derart verformt, dass die beiden Längskanten 17 mittig in der Bodenwandung 7 angeordnet sind.
  • Das Rollverformen erfolgt in an sich bekannter Weise mit entsprechenden Rollformwerkzeugen, insbesondere mit mehreren Umformrollenpaaren (nicht dargestellt), die Förderrichtung 43 hintereinander angeordnet sind. Dabei wird der Metalllängsstreifen 15 jeweils zwischen den beiden Umformrollen eines Umformrollenpaares durchgeführt. Die eine Umformrolle weist dabei eine konkav gewölbte Umfangsfläche und die andere Umformrolle eine konvex gewölbte Umfangsfläche auf, wobei die Umfangsflächen so aufeinander abgestimmt sind und die Wölbung von Rollenpaar zu Rollenpaar so zunimmt, dass nach und nach der Metalllängsstreifen 15 zum längsgeschlitzten Endlosabstandhalterrohr gebogen wird.
  • In einer sich an die Rollumformeinrichtung anschließenden Schweißeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die beiden aneinander stoßenden Längskanten 17 durch Erzeugen der Längsschweißnaht 16, insbesondere kontinuierlich, miteinander verschweißt. Das Verschweißen erfolgt durch Erhitzen der Rohrwand 2 im Bereich der beiden Längskanten 17 und aneinander drücken der beiden Längskanten 17, z.B. mittels Druckrollen, die z.B. auf die Seitenwandungen 8 von außen drauf drücken. Das Verschweißen erfolgt vorzugsweise mittels Laserschweißen oder Induktionsschweißen. Alternativ dazu werden die Längskanten 17 auf andere Weise miteinander verschweißt, z.B. mittels einer Bördelnaht. Zudem liegt es auch im Rahmen der Erfindung, die Längskanten 17 auf andere Weise als mittels Verschweißen in einer Verbindungseinrichtung miteinander zu verbinden.
  • An die Schweißeinrichtung schließt sich eine an sich bekannte Kalibrierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an, in der das verschweißte Endlosabstandhalterrohr auf seine endgültige Querschnittsform kalibriert wird. Die Kalibrierungsseinrichtung weist dazu zweckmäßigerweise in an sich bekannter Weise mehrere Kalibrierungsrollen auf.
  • Außerdem weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zudem eine sich an die Kalibrierungseinrichtung anschließende Einrichtung zum Trennen des Endlosabstandhalterrohrs in einzelne Abstandhalterrohre 1 vorgegebener Länge auf. Bei der Trenneinrichtung handelt es sich beispielsweise um eine fliegende Säge, also eine Säge, die sich beim Schneiden mit dem Endlosabstandhalterrohr in Förderrichtung 43 mit bewegt.
  • Vorteil des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres 1 ist, dass es auch bei geringen Wandstärken eine hervorragende Längsstabilität aufweist. Denn aufgrund der Kaltumformung durch das Prägen tritt eine teilbereichsweise Kaltverfestigung der beiden Seitenwandungen 8 ein, wodurch die Neigung zur Durchbiegung über die Rohrlänge deutlich verringert ist bzw. der Verformungswiderstand gegen das Durchbiegen über die Rohrlänge erhöht ist im Vergleich zu einem identischen Abstandhalterrohr ohne die Prägungen. Die erfindungsgemäßen Abstandhalterrohre 1 haben also eine höhere Biegesteifigkeit, das heißt der Widerstand gegenüber einer Biegung in Rohrlängsrichtung 12, also insbesondere gegenüber einer Biegung um zur Rohrbreitenrichtung 13 parallele Biegeachsen ist erhöht. Zudem ist auch die Torsionssteifigkeit erhöht.
  • Damit ist ein erfindungsgemäßes Abstandhalterrohr 1 hervorragend handelbar und weiter verarbeitbar. Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 1 weist dabei vorzugsweise eine Länge von 5000 bis 7000 mm, bevorzugt 5000 bis 6000 mm auf.
  • Dabei wurde im Rahmen der Erfindung herausgefunden, dass es möglich ist, die Wandstärke des Abstandhalterrohres 1 deutlich zu reduzieren. Insbesondere weist die Rohrwand 2 in ungeprägten Wandabschnitten eine Wandstärke von 0,2 bis 0,4 mm, bevorzugt 0,25 bis 0,35 mm auf. Trotzdem weist das Abstandhalterrohr 1 aber aufgrund der zumindest bereichsweise kaltverfestigten Seitenwandungen 8 auch bei diesen geringen Wandstärken noch eine hervorragende Längsstabilität und Biegesteifigkeit auf. Durch die Reduzierung der Wandstärke werden erhebliche Materialkosten eingespart.
  • Wie bereits oben erläutert können dabei unterschiedliche Prägungen vorgesehen sein, die eine teilbereichsweise Kaltverfestigung der Seitenwandungen 8 und dadurch eine Erhöhung der Biegesteifigkeit des Abstandhalterrohres 1 bewirken. Insbesondere können als Prägeelemente auch napfförmige Prägeelemente, so genannte "Dimpel" vorhanden sein. Die Dimpel sind zweckmäßigerweise jeweils über die gesamte Seitenwandung 8 flächig verteilt angeordnet. Alternativ dazu kann jede Seitenwandung 8 lediglich ein sich in Rohrlängsrichtung 12 erstreckendes Prägeelement, z.B. eine Längssicke 58, aufweisen. In diesem Fall erstreckt sich das Prägelement über die gesamte Rohrlänge des Abstandhalterrohrs 1. Auch können mehrere, insbesondere zwei bis vier, bevorzugt zwei sich in Rohrlängsrichtung 12 erstreckende Prägeelemente, insbesondere Längssicken 58 vorhanden sein (Fig. 10). Die Längssicken 58 einer Seitenwandung 8 sind dabei insbesondere zueinander parallel und in Rohrhöhenrichtung 14 zueinander benachbart angeordnet. Des Weiteren können auch eine oder mehrere Längssicken 28 jeweils in den Übergangswandungen 9 vorhanden sein (Fig. 10). Die Längssicken 58 einer Übergangswandung 9 sind dabei ebenfalls insbesondere zueinander parallel und in Umfangsrichtung zueinander benachbart angeordnet.
  • Zudem können die Prägeelemente auch, insbesondere musterartige, Elemente sein, die lediglich jeweils nur einen Teil der Seitenwandung 8 überdecken. Beispielsweise kann es sich um Längssicken handeln, die sich nicht über die gesamte Rohrlänge des Abstandhalterrohrs 1 erstrecken und vorzugsweise in Rohrlängsrichtung 12 hintereinander angeordnet sind und eine Reihe bilden (nicht dargestellt). Zudem können mehrere derartiger Reihen pro Seitenwand 8 vorhanden sein, wobei die Reihen in Rohrhöhenrichtung 14 zueinander benachbart angeordnet sind. Auch können eine oder mehrere derartige Reihen jeweils in den Übergangswandungen 9 vorhanden sein.
  • Des Weiteren liegt es selbstverständlich im Rahmen der Erfindung, dass die Prägungen von der Wandungsaußenfläche 3 in die Rohrwand 2 eingebracht sind. Zudem können die Prägungen von der Wandungsinnenfläche 4 zur Wandungsaußenfläche 3 oder umgekehrt durchgehen, so dass die Prägungen sowohl von der Wandungsaußenfläche 3 als auch der Wandungsinnenfläche 4 sichtbar sind. In diesem Fall ist anstelle der Gegendruckrolle eine zweite Prägerolle vorhanden, die eine Prägefläche mit konkaven Prägeformen aufweist. Bevorzugt ist allerdings, dass die Wandungsaußenfläche 3 glatt ausgebildet ist, da dies eine genaue Anlage der Seitenwandungen 8 an den Glasscheiben 19 gewährleistet. Zudem erfolgt in diesem Fall eine deutliche Dünnerprägung der Rohrwand 2, das heißt die Wandstärke in den geprägten Wandungsabschnitten wird verringert und ist somit geringer als in den nicht geprägten Wandungsabschnitten, was eine besonders gute Kaltverfestigung bewirkt.
  • Des Weiteren liegt es im Rahmen der Erfindung, Prägungen auch in der Bodenwandung 7 vorzusehen, um die Stabilität weiter zu erhöhen. Lediglich die Sichtwandung 6 sollte, da sie im eingebauten Zustand durch die Glasscheiben 19 sichtbar ist, nicht geprägt sein.
  • Zudem können selbstverständlich sowohl einzelne Prägeelemente als auch Prägemuster in einer Seitenwandung 8 bzw. einer Übergangswandung 9 bzw. einer Bodenwandung 7 gleichzeitig vorhanden sein.
  • Das Herstellungsverfahren insgesamt oder die einzelnen Verfahrensschritte können kontinuierlich, also in einer einzigen Fertigungsstraße oder auch nicht kontinuierlich, in einzelnen voneinander getrennten Einrichtungen ablaufen. Bei dem kontinuierlichen Verfahren sind die einzelnen Einrichtungen entsprechend des Verfahrensablaufes aneinander nachgeordnet angeordnet.

Claims (19)

  1. Abstandhalterrohr (1) zur Herstellung von Abstandhalterrahmen für Mehrscheiben-Isolierverglasungen mit zumindest zwei Glasscheiben (19), mit einer Rohrwand (2), die eine Sichtwandung (6), eine dieser gegenüberliegende Bodenwandung (7) und zwei sich gegenüberliegende Seitenwandungen (8) zur Verbindung mit je einer Glasscheibe (19) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine der beiden Seitenwandungen (8) zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des Abstandhalterrohres (1) teilbereichsweise kaltverfestigt ist.
  2. Abstandhalterrohr nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine der beiden Seitenwandungen (8) eine die Biegesteifigkeit des Abstandhalterrohres (1) erhöhende Prägung aufweist.
  3. Abstandhalterrohr nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägung mehrere einzelne Prägelemente (23;28;34) aufweist, die jeweils über die gesamte Seitenwandung (8), insbesondere gleichmäßig, verteilt angeordnet sind.
  4. Abstandhalterrohr nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägungen einzelne Prägeelemente in Form von ersten X-förmigen Prägeelementen (23) aufweisen, die in eine Rohrlängsrichtung (12) gesehen voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnet sind, wobei die ersten X-förmigen Prägeelemente (23) einreihig angeordnet sind.
  5. Abstandhalterrohr nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägungen Prägeelemente in Form von zweiten X-förmigen Prägeelementen (28) aufweisen, die in mehreren, vorzugsweise zwei, in Rohrhöhenrichtung (14) gesehen übereinander angeordneten Reihen (29) angeordnet sind, wobei eine Reihe (29) mehrere in Rohrlängsrichtung (12) voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnete zweite X-förmige Prägeelemente (28) aufweist, wobei vorzugsweise die zweiten X-förmigen Prägeelemente (28) der einen Reihe (29) in Rohrlängsrichtung (12) versetzt zu den zweiten X-förmigen Prägeelementen (28) der in eine Rohrhöhenrichtung (79) benachbarten Reihe (29) angeordnet sind.
  6. Abstandhalterrohr nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Seitenwandung (8) erste und dritte X-förmige Prägeelemente (23;34) aufweist, die in Rohrlängsrichtung (12) gesehen voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnet sind, wobei die ersten und dritten X-förmigen Prägeelemente (23;34) in Rohrlängsrichtung (12) gesehen abwechselnd angeordnet sind, wobei vorzugsweise die dritten X-förmigen Prägeelemente (34) jeweils zwei sich kreuzende Schenkel (35) aufweisen, die jeweils zwei Schenkelenden (36) aufweisen, wobei die beiden Schenkel (35) der dritten X-förmigen Prägeelemente (34) in Richtung der jeweiligen Übergangswandung (9) verlängert ausgebildet sind und sich um die Knickkante (10) herum bis in die Übergangswandung (9) hinein erstrecken.
  7. Abstandhalterrohr nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägung ein flächendeckendes Prägemuster aufweist, das vorzugsweise jeweils die gesamte Seitenwandung (8) überdeckt, wobei
    das Prägemuster vorzugsweise ein in die jeweilige Seitenwandung (8) eingeprägtes Wabenmuster (38) ist, wobei
    das Wabenmuster (38) vorzugsweise mehrere, einzelne Waben (39) mit, bevorzugt regelmäßig, sechseckigem Grundriss aufweist, die aneinander grenzen und jeweils von sechs Stegen (40) begrenzt sind, wobei die Stege (40) vorzugsweise in die jeweilige Seitenwandung (8) eingeprägt sind.
  8. Abstandhalterrohr nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jede Seitenwandung (8) zumindest ein sich in Rohrlängsrichtung (12) erstreckendes Prägeelement, z.B. eine Längssicke (58), aufweist, wobei sich das Prägelement vorzugsweise jeweils über die gesamte Rohrlänge des Abstandhalterrohrs (1) erstreckt.
  9. Abstandhalterrohr nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jede Seitenwandung (8) mehrere, insbesondere zwei bis vier, bevorzugt zwei Längssicken (58) aufweist, wobei die Längssicken (58) einer Seitenwandung (8) zweckmäßigerweise zueinander parallel und vorzugsweise in Rohrhöhenrichtung (14) zueinander benachbart angeordnet sind.
  10. Abstandhalterrohr nach einem der Ansprüche 2 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägungen von einer Wandungsinnenfläche (4) der Rohrwand (2) her gesehen als Vertiefungen ausgebildet sind.
  11. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Wandungsaußenfläche (3) der Rohrwand (2) im Bereich der Seitenwandungen (8) ebenflächig ist.
  12. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abstandhalterrohr (1) durch Rollverformung aus einem Metalllängsstreifen (15), hergestellt ist und längsseitig, im Bereich zweier Längskanten (17) verbunden ist, insbesondere durch eine Längsschweißnaht (16) verschweißt ist.
  13. Abstandhalterrohr nach einem der Ansprüche 2 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auch die Übergangswandungen (9) jeweils zumindest abschnittsweise eine Prägung aufweisen.
  14. Abstandhalterrohr nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Übergangswandungen (9) jeweils eine oder mehrere Längssicken (28) aufweisen, wobei die Längssicken (58) einer Übergangswandung (9) zweckmäßigerweise zueinander parallel und in Umfangsrichtung des Abstandhalterrohres (1) zueinander benachbart angeordnet sind.
  15. Mehrscheiben-Isolierverglasung aufweisend zumindest zwei voneinander beabstandet und zueinander benachbart angeordnete Glasscheiben (19), zwischen denen ein Scheibenzwischenraum (20) gebildet ist, wobei zwischen je zwei Glasscheiben (19) ein Abstandhalterrahmen angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Abstandhalterrahmen zumindest ein Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist.
  16. Vorrichtung zur, insbesondere kontinuierlichen, Herstellung eines Abstandhalterrohrs (1) nach einem der Ansprüche 2-14, aufweisend
    a) Eine Einrichtung zur Bereitstellung eines Metalllängsstreifens (15) mit zwei seitlichen Streifenlängskanten (17) und zwei sich gegenüberliegenden Streifenbreitseiten (41),
    b) Eine Prägeeinrichtung zum Einbringen von Prägungen in den Metalllängsstreifen (15),
    c) Eine Rollbiegeeinrichtung mit Mitteln zum Verformen des geprägten Metalllängsstreifen (15) zu einem längsgeschlitzten Endlosabstandhalterrohr derart, dass die Längskanten (17) des Metalllängsstreifens (15) aneinander stoßen,
    d) Eine Verbindungseinrichtung zum Verbinden der beiden Längskanten (17) miteinander, insbesondere eine Schweißeinrichtung zum Erzeugen einer Längsschweißnaht (16) durch Verschweißen der beiden Längskanten (17) miteinander,
    e) Zweckmäßigerweise eine Kalibrierungseinrichtung zur Kalibrierung der Querschnittsform des Endlosabstandhalterrohrs, und
    f) Eine Trenneinrichtung zum Trennen des Endlosabstandhalterrohrs in Abstandhalterrohre (1) vorgegebener Länge.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägeeinrichtung eine Prägerolle (45) und eine Gegendruckrolle (46) aufweist, die in vertikaler Richtung übereinander angeordnet und voneinander beabstandet sind, so dass ein Prägeschlitz (51) zum Durchführen des zu prägenden Metalllängsstreifens (15) zwischen der Prägerolle (45) und der Gegendruckrolle (46) gebildet wird, wobei die Prägerolle (45) vorzugsweise eine außenliegende, umlaufende Prägefläche (52) mit jeweils positiven, vorstehenden Prägeformen (53) aufweist, und/oder wobei vorzugsweise die Gegendruckrolle (46) eine, vorzugsweise glatte, Umfangsfläche (55) aufweist.
  18. Verfahren zur, insbesondere kontinuierlichen, Herstellung eines Abstandhalterrohrs (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 14, vorzugsweise unter Verwendung einer Vorrichtung nach Anspruch 17 mit den folgenden Verfahrensschritten:
    a) Bereitstellung eines Metalllängsstreifens (15) mit zwei seitlichen Streifenlängskanten (17) und zwei sich gegenüberliegenden Streifenbreitseiten (41),
    b) Einbringen von Prägungen in den Metalllängsstreifen (15)
    c) Rollverformen des Metalllängsstreifens (15) zu einem längsgeschlitzten Endlosabstandhalterrohr, bei dem die beiden die Längskanten (17) aufweisenden Bereiche aneinander liegen,
    d) Verbinden der beiden Längskanten (17) miteinander, insbesondere Erzeugen einer Längsschweißnaht (16) durch Verschweißen der beiden Längskanten (17) miteinander,
    e) Zweckmäßigerweise Kalibrieren des Endlosabstandhalterrohrs auf seine endgültige Querschnittsform,
    f) Trennen des Endlosabstandhalterrohrs in Abstandhalterrohre (1) definierter Länge.
  19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Prägungen von einer ersten Streifenbreitseite (41) her derart in den Metalllängsstreifen (15) eingedrückt werden, dass sie nicht bis zur zweiten Streifenbreitseite (41) durchgehen, so dass die zweite Streifenbreitseite (41) ebenflächig bleibt, wobei vorzugsweise
    der Metalllängsstreifen (15) derart rollgeformt wird, dass die erste Streifenbreitseite (41) die Wandungsinnenfläche (4) und die zweite Streifenbreitseite (41) die Wandungsau ßenfläche (3) bildet.
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