EP2311606B1 - Griffstab einer handgeführten Werkzeugmaschine - Google Patents

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EP2311606B1
EP2311606B1 EP10014531.7A EP10014531A EP2311606B1 EP 2311606 B1 EP2311606 B1 EP 2311606B1 EP 10014531 A EP10014531 A EP 10014531A EP 2311606 B1 EP2311606 B1 EP 2311606B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
operating handle
clamping
handle bar
parts
handle according
Prior art date
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Active
Application number
EP10014531.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2311606A3 (de
EP2311606A2 (de
Inventor
Sibylle Rapp
Stefan Tulodziecki
Johannes Steimel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Festool GmbH
Original Assignee
Festool GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Festool GmbH filed Critical Festool GmbH
Publication of EP2311606A2 publication Critical patent/EP2311606A2/de
Publication of EP2311606A3 publication Critical patent/EP2311606A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2311606B1 publication Critical patent/EP2311606B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/04—Handle constructions telescopic; extensible; sectional
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B7/00—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor
    • B24B7/10—Single-purpose machines or devices
    • B24B7/18—Single-purpose machines or devices for grinding floorings, walls, ceilings or the like
    • B24B7/182—Single-purpose machines or devices for grinding floorings, walls, ceilings or the like for walls and ceilings
    • B24B7/184—Single-purpose machines or devices for grinding floorings, walls, ceilings or the like for walls and ceilings pole sanders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25F—COMBINATION OR MULTI-PURPOSE TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DETAILS OR COMPONENTS OF PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS NOT PARTICULARLY RELATED TO THE OPERATIONS PERFORMED AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B25F5/00—Details or components of portable power-driven tools not particularly related to the operations performed and not otherwise provided for
    • B25F5/02—Construction of casings, bodies or handles

Definitions

  • the invention relates to a handle bar of a hand-held machine tool, in particular a motor-driven grinding device, for holding the machine tool during the machining of a workpiece according to the preamble of claim 1.
  • a handle bar of this kind goes out EP 1 634 679 A2 out.
  • motor-driven grinding machines are used with a grinding head which carries out the grinding operation and a handle rod protruding therefrom, on which the user can grasp the grinding device and thus hold the grinding head at a height.
  • a grinding head which carries out the grinding operation and a handle rod protruding therefrom, on which the user can grasp the grinding device and thus hold the grinding head at a height.
  • Known grinders are also called long-necked grinders.
  • the present invention seeks to provide a handle bar of the type mentioned, which allows a space-saving transport and a little space-consuming storage of the machine tool.
  • Another advantage is that you can adjust the handle length by the use of more or less many handle parts to the particular requirements.
  • handle bar according to the invention can be used not only in grinding devices of the type mentioned, but everywhere, where a hand-held machine tool is held on a handle bar.
  • FIG. 1 a grinding device 1 can be seen, which has a grinding head 2 and a projecting from the grinding head 2 handle 3.
  • the grinding head 2 and the handle bar 3 are hinged together.
  • a grinding disc 5, which can be driven by an electric motor 4 for rotational movement, is provided on which an abrasive is arranged or can be fastened.
  • the grinder 1 is used for working at height, especially when a building ceiling or a building wall to be sanded.
  • the grinder 1 is gripped by the user on the handle bar 3 and held with the sanding pad 5 against the surface to be ground.
  • the power supply to the grinding head 2 arranged motor 4 is carried out by the handle bar 3 therethrough. The dust generated during grinding is sucked off by a channel extending in the handle bar 3.
  • the handle bar 3 is dismantled and this purpose of at least two, in the embodiment of three in handle bar longitudinal direction 6 consecutive handle bar parts 7, 8, 9 are formed, of which the grinder head 2 facing front handle bar part 7 is permanently connected to the grinding head 2 and the opposite rear handle bar part 9, an electrical connection for the power supply from the mains and a hose connection for connecting a leading to a vacuum cleaner suction hose, through which the grinding dust is sucked away are.
  • the handle bar parts 7, 8, 9 are releasably firmly connected to each other.
  • each connection point 10, 11, at the two successive handle bar parts 7, 8 and 8, 9 are connected to each other, one of the FIGS. 2 to 17 Specifically provided clamping device 12 is provided, which is operated by hand, so that the disassembly and assembly of the handle bar 3 can be done without tools.
  • the clamping device 12 is composed of arranged on each successive handle bar parts device parts, wherein the arrangement is made so that all handle bar parts can be connected directly to all other handle bar parts.
  • FIGS. 2 to 17 Now the connection of the two cut-drawn handle bar parts 7, 8 described. At the other connection point 11 at which the two handle bar parts 8, 9 are connected to each other, corresponding conditions are present. In the FIGS. 2 to 14 were the clarity because of only the tensioning device resulting parts located. The otherwise remaining at the junction 10 parts have been omitted. They go out of the FIGS. 15 to 17 out.
  • the clamping device 12 has two on one of the two handle bar parts, in the embodiment on the handle bar part 7, opposite to each other arranged tie rods 13, 14, which are each arranged pivotably about a transverse to the longitudinal direction 6 pivot axis 15.
  • the two tie rods 13, 14 each have at their the other handle bar part 8 facing the end of a radially protruding chuck 16.
  • the tie rods 13, 14, each formed by a rear, hinged to the pivot axis 15 Huaweiankerteil 17 and a front Switzerlandankerbolzen 18, which is inserted from the front into the rear Switzerlandankerteil 17 and the chuck 16 has.
  • the two tie rods 13, 14 are each a rear engagement part 19, 20 assigned to the other handle bar part 8.
  • the arrangement is such that the tie rods 13, 14 from a pivoted away from the handle bar part 7 inactive position ( Figures 2 . 3 . 5 . 6, 7 ) in one with their chuck 16, the respective rear engagement part 19, 20 engaging behind Ein rehabilitation ein and in their Ein von with its chuck 16 against the respective rear grip part 19, 20 are tensioned so that the handle bar parts 7, 8 are stretched in the longitudinal direction 6 against each other ( FIGS. 11 to 14 and 17 ).
  • the two handle bar parts 7, 8 to be joined are attached to one another in the longitudinal direction.
  • the tie rods 13, 14 are initially in their inoperative position. Subsequently, the tie rods 13, 14 to the handle bar part 7 and thus with their chuck 16 to the other handle bar part 8 back pivoted, so that the clamping head 16 passes behind the respective rear engagement part 19, 20. Then, the tie rods 13, 14 are pulled to the handle bar part 7, so that the clamping heads 16 are clamped against the rear engagement parts 19, 20 and thus the handle bar part 8 against the handle bar part 7.
  • the two tie rods 13, 14 are in their inactive position at an acute angle from the handle bar part 7 in the direction of the other handle bar part 8 down, so that the clamping heads 16 during assembly when merging the handle bar parts 7, 8 and during disassembly during removal of the handle bar parts 7, 8 away from each other on the rear grip parts 19, 20 can move past.
  • the rear grip parts 19, 20 each form a seat recess 23 which is open toward the pivoting path of the respective tie rod 13, 14 (see FIG Figures 2 and 3 ), in which the tie rod 13, 14 is seated in its Einitatigna.
  • the tie rods 13, 14 each eccentric means for tensioning the clamping head 16 against the rear engagement part 19, 20 are assigned.
  • the eccentric pin 25 is seated on a stationary rotatable on the relevant Grip bar part 7 mounted bearing pin 26 which is rotatably connected to a manual operating lever 27. If one swivels the respective manual operating lever 27, the bearing pin 26 rotates and with it the eccentric pin 25, so that the eccentrically projecting portion of the eccentric pin 25 moves along a circular arc-shaped path and displaces the respective tie rod 13, 14 in the longitudinal direction 6.
  • the two manual operation lever 27 are each between a remote from the respective handle bar part 7 release position ( FIGS. 5 to 7 ) and the handle bar part 7 closer, with mutually braced handle bar parts 7, 8 occupied clamping position ( FIGS. 11 to 13 ) pivotable.
  • the clamping position the radially projecting eccentric of the eccentric pin 25 to the rear, that is directed away from the other handle bar part 8, so that the respective tie rods 13, 14 pulled back and the two handle bar parts 7, 8 are clamped together.
  • the manual operating lever 27 extend in its clamping position expediently substantially parallel to the handle bar longitudinal direction 6 and are expediently directed by the respective bearing pin 26 from the other handle bar part 8 out.
  • the manual operation lever 27 are approximately at right angles or at a slightly greater angle than 90 ° from the handle bar part 7 from. Accordingly, the projecting eccentric portion of the eccentric pin 25 in the release position is directed approximately down to the handle bar part 7 out.
  • a control cam 28 is formed on the circumference of the manual operating lever 27, which forms a central region 29 and two outer regions 30, 31 arranged on both sides of the central region 29.
  • the distance of the central region 29 from the bearing pin 26 is greater than the distance between the two outer regions 30, 31 from the bearing pin 26.
  • the respective manual operating lever 27 is supported by its control cam 28 on a movably mounted, the control cam 28 spring-loaded support member 32 from.
  • the manual operating lever 27 is in the release position ( FIG.
  • the support member 32 is formed in the embodiment of a hinged on the one hand on a hinge axis 33 and on the other hand by a coil spring 34 loaded Abstützbügel 35.
  • the hinge axis 33 of the end face 21 of Facing handle part 7 facing and arranged the coil spring 34 of the end face 31 away.
  • tie rods 13, 14 are each acted upon by a spring force in the direction of their Ein von out.
  • each tie rod 13, 14 associated with a second coil spring 36 which is supported at one end stationary and the other at a projecting from the respective tie rod 13, 14 in the region of the eccentric pin 25 support projection 37.
  • the two coil springs 34, 36 are arranged side by side and each mounted on a bearing pin.
  • a rotational drive means is effective, such that upon pivoting of the manual operating lever 27 from its clamping position after releasing the tension of the tie rods 13, 14 in its inoperative position is taken.
  • This rotary driving device can be formed by a groove 38 extending on the respective eccentric pin and extending in the circumferential direction, with a groove end 38 'forming a driving stop and a driver projection 39 engaging in the groove 38 on the inner circumference of the bearing recess 24.
  • the bearing pins 26 are, as in particular from the Figures 2 and 3 can be seen, mounted on stationary on the handle bar part 7 arranged holding parts 40.
  • the two tie rods 13, 14 are each part of a separate mounting unit 41, 42, to which also the respectively associated tie rods 13, 14 and the other associated individual parts such as coil springs 34, 36 and holding parts 40 are arranged.
  • These mounting units 41, 42 are connected on opposite sides of the handle bar part 7 firmly with this (mounting screws 43).
  • the two rear engagement parts 19, 20 are also separate components and on opposite sides of the other handle bar part 8 firmly connected thereto. In the illustrated case, they have a fastened by means of fastening screws 44 on the handle bar part 8 mounting plate 45 and an upstanding from this Schugreifpartie 46 with the seat recess 23. It was mentioned at the beginning of the description of the figures that the dust arising during the grinding of a workpiece is sucked through the handle bar 3.
  • the handle bar parts 7, 8 shown have a dust suction channel 47 and 48, respectively. In the interconnected state of the handle bar parts 7, 8 close the Staubabsaugkanäle 47, 48 to each other.
  • a sub-channel 49, 50 and 51, 52 which, as will be explained, can serve for passing an electrical cable section.
  • the respective dust extraction channel 47 or 48 is separated from the two secondary channels 49, 50 and 51, 52 by an at least substantially planar partition wall 53, 54.
  • the two partition walls 53, 54 extend parallel to each other at each handle bar part 7, 8. From the cylindrical outer wall (the outer wall could also be other than cylindrical), the outer wall regions of the handle rod parts 7, 8 delimiting the secondary channels 49 to 52 are removed in the region of the clamping device 12, so that the partition walls 53, 54 move in the region of the clamping device 12 outside are free and therefore uncovered. At these exposed areas of the partition walls 53, 54, the clamping device is arranged, so that said mounting units 41, 42 and the rear engagement members 19, 20 are secured to the exposed partition areas.
  • cover housing 55 is arranged, which the handle rod part end portion except at the locations of the clamping device belonging parts (in particular tie rods 13, 14 and manual lever 27) covers.
  • the cover 55 is clam shell, the two half shells through from the FIGS. 15 to 17 apparent connecting screws are connected together.
  • the cover housing 55 forms two diametrically opposite, projecting in front of the end face 21 of the handle bar part 7 centering projections 56, 57 having a matched to the end portion of the other handle bar part 8 cross-sectional shape, so that the end portion of the other handle bar part 8 between the centering centering projections 56, 57 can be inserted.
  • the two handle bar parts 8 are arranged centered to each other. In this relatively centered state, the handle bar parts 7, 8 are then clamped together by means of the clamping device 12.
  • the two centering projections 56, 57 are arranged on the two not occupied by the mounting units 41, 42 sides of the handle bar part 7.
  • the two handle bar parts 7, 8 each have a separate section 58 or 59 of an electrical supply cable for the arranged on the grinding head 2 drive motor 4 of the grinder 1.
  • the two cable sections 58, 59 can be connected by means of the clamping device 12 handle bar parts 7, 8 from the outside releasably connected electrically.
  • the cable section 58 next to the arranged on the associated handle bar part 7 parts of the clamping device 12 exits from the handle bar part 7 and ends has a connector 60, which is associated with a fixed arranged on the other handle bar part 8 plug-in contact device 61 which is connected to the in the handle bar part 8 extending cable section 59 is connected.
  • the two Cable sections 58, 59 are connected to each other by plugging the connector plug 60 with the plug-in contact device 61.
  • the plug-in contact device 61 is arranged on the exposed region of the partition wall 54 of the handle bar part 8, on which the relevant rear engagement part 19 is located.
  • the connector 60 is attached in an unillustrated inclined position of the handle bar part 8 and mounted behind the plug contact device 61 at a arranged there on the handle bar part 8 holding device 62, after which the connector 60 swings down so that the mating with the plug contact device 61.
  • an upstanding locking member 63 is arranged on the handle bar part 8, which engages in the connector 60 latching.
  • the connector 60 has a flat design, so that it does not project in the radial direction or only slightly beyond the handle bar part 8. Are the connector 60 and the plug-in contact device 61 plugged together and the connector 60 is fixed to the handle bar part 8, resulting from the FIG. 17 resulting final state.
  • the cable sections 58, 59 extend in the secondary channels 52, 53 of the two handle rod parts 7, 8.
  • connection point 10 11 of the handle bar 3 are in relation to the clamping device 12 and the connection of the electrical cable sections corresponding conditions.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Griffstab einer handgeführten Werkzeugmaschine, insbesondere ein motorgetriebenes Schleifgerät, zum Halten der Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung eines Werkstücks gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein Griffstab dieser Art geht aus EP 1 634 679 A2 hervor.
  • Zur schleifenden Bearbeitung von Gebäudewänden und -decken verwendet man motorgetriebene Schleifgeräte mit einem die Schleifbearbeitung vornehmenden Schleifkopf und einem von diesem abstehenden Griffstab, an dem der Benutzer das Schleifgerät ergreifen und damit den Schleifkopf in der Höhe halten kann. Derartige, beispielsweise aus der DE 696 15 879 T2 bekannte Schleifgeräte werden auch Langhalsschleifer genannt.
  • Ausgehend hiervon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Griffstab der eingangs genannten Art zu schaffen, der einen raumsparenden Transport und eine wenig Platz beanspruchende Lagerung der Werkzeugmaschine ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Griffstab gemäß der technischen Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
  • Es handelt sich also um einen in Griffstabteile unterteilten Griffstab, sodass der Griffstab zu Transport- und Lagerzwecken zerlegt werden kann. Die Montage und Demontage des Griffstabs erfolgt von Hand und somit werkzeuglos. Dabei erhält man durch das Verspannen in Längsrichtung einen stabilen und sicheren Zusammenhalt, der den in der Praxis auftretenden Belastungen sicher standhält.
  • Ein weiterer Vorteil ist, dass man die Griffstablänge durch die Verwendung von mehr oder weniger vielen Griffstabteilen an die jeweiligen Erfordernisse anpassen kann.
  • Es versteht sich, dass sich der erfindungsgemäße Griffstab nicht nur bei Schleifgeräten der genannten Art, sondern überall dort verwenden lässt, wo eine handgeführte Werkzeugmaschine an einem Griffstab gehalten wird.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    ein motorgetriebenes Schleifgerät mit einem Griffstab zum Schleifen von Decken und Wänden in Schrägansicht,
    Figur 2
    zwei voneinander getrennte und mittels der Spanneinrichtung miteinander verspannbare Griffstabteile in Schrägansicht, wobei die Griffstabteile abgeschnitten gezeichnet und die aus den Figuren 15 bis 17 hervorgehenden elektrischen Kabelabschnitte, die an der Spanneinrichtung vorbei miteinander verbunden werden, der Übersichtlichkeit wegen weggelassen worden sind,
    Figur 3
    die Anordnung nach Figur 2 in entgegengesetzter Schrägansicht,
    Figur 4
    das in Figur 2 rechts befindliche Griffstabteil mit den Zugankern in Draufsicht gemäß Pfeil IV,
    Figur 5
    die Anordnung nach Figur 2 im Längsschnitt entsprechend der Schnittlinie A-A in Figur 4,
    Figur 6
    die Anordnung nach Figur 2 im zur Figur 5 parallelen Längsschnitt entsprechend der Schnittlinie B-B in Figur 4,
    Figur 7
    die Anordnung nach Figur 2 im zu den Figuren 5 und 6 parallelen Längsschnitt gemäß der Schnittlinie C-C in Figur 4,
    Figuren 8 bis 10
    die gleichen Griffstabteile im stirnseitig aneinander anliegenden Zustand, wobei die Zuganker in ihre Einhängestellung verschwenkt sind und die Handbetätigungshebel sich in ihrer Totpunktlage befinden, jeweils im Längsschnitt gemäß der Schnittlinie A-A (Figur 8) beziehungsweise B-B (Figur 9) beziehungsweise C-C (Figur 10) in Figur 4,
    Figuren 11 bis 13
    die gleichen Griffstabteile im in Längsrichtung miteinander verbundenen und verspannten Zustand, jeweils im Längsschnitt gemäß der Schnittlinie A-A (Figur 11) beziehungsweise B-B (Figur 12) beziehungsweise C-C (Figur 13) in Figur 4,
    Figur 14
    die beiden gemäß den Figuren 11 bis 13 miteinander verbundenen Griffstabteile in der Figur 3 entsprechender Schrägansicht,
    Figur 15
    die beiden Griffstabteile zusammen mit den an ihnen angeordneten Kabelabschnitten im voneinander getrennten Zustand in der Figur 2 entsprechender Schrägansicht,
    Figur 16
    die Anordnung nach Figur 15 in Seitenansicht und
    Figur 17
    die beiden Griffstabteile der Figuren 15 und 16 im miteinander verbundenen Zustand in der Figur 16 entsprechender Seitenansicht.
  • Aus Figur 1 ist ein Schleifgerät 1 ersichtlich, das einen Schleifkopf 2 und einen vom Schleifkopf 2 abstehenden Griffstab 3 aufweist. Der Schleifkopf 2 und der Griffstab 3 sind gelenkig miteinander verbunden. Am Schleifkopf 2 ist ein durch einen elektrischen Motor 4 zu einer Rotationsbewegung antreibbarer Schleifteller 5 vorhanden, an dem ein Schleifmittel angeordnet oder befestigbar ist. Das Schleifgerät 1 dient zum Arbeiten in der Höhe, insbesondere wenn eine Gebäudedecke oder eine Gebäudewand geschliffen werden soll. Das Schleifgerät 1 wird vom Benutzer am Griffstab 3 ergriffen und mit dem Schleifteller 5 gegen die zu schleifende Fläche gehalten. Die Stromversorgung des am Schleifkopf 2 angeordneten Motors 4 erfolgt durch den Griffstab 3 hindurch. Der bei der Schleifbearbeitung entstehende Staub wird durch einen im Griffstab 3 verlaufenden Kanal abgesaugt.
  • Der Griffstab 3 ist zerlegbar und wird hierzu von mindestens zwei, beim Ausführungsbeispiel von drei in Griffstab-Längs-richtung 6 aufeinanderfolgenden Griffstabteilen 7, 8, 9 gebildet, von denen das dem Schleifkopf 2 zugewandte vordere Griffstabteil 7 dauerhaft mit dem Schleifkopf 2 verbunden ist und am entgegengesetzten hinteren Griffstabteil 9 ein elektrischer Anschluss für die Stromzufuhr vom Stromnetz her und ein Schlauchanschluss zum Anschließen eines zu einem Staubsauger führenden Saugschlauches, durch den der Schleifstaub abgesaugt wird, angeordnet sind.
  • Die Griffstabteile 7, 8, 9 sind lösbar fest miteinander verbunden. Hierzu ist an jeder Verbindungsstelle 10, 11, an der zwei aufeinanderfolgende Griffstabteile 7, 8 beziehungsweise 8, 9 miteinander verbunden sind, eine aus den Figuren 2 bis 17 im Einzelnen hervorgehende Spanneinrichtung 12 vorgesehen, die von Hand betätigt wird, sodass das Zerlegen und Zusammensetzen des Griffstabes 3 werkzeuglos erfolgen kann.
  • Es ist ersichtlich, dass man das mittlere Griffstabteil 8 zum Erhalt eines kürzeren Griffstabs auch weglassen und die beiden verbleibenden Griffstabteile 7, 9 unmittelbar miteinander verbinden könnte. Ferner wäre es möglich, nicht nur ein mittleres Griffstabteil 8, sondern mehrere solche Griffstabteile aneinanderzusetzen, wenn ein längerer Griffstab erwünscht ist.
  • Die Spanneinrichtung 12 setzt sich aus an beiden jeweils aufeinanderfolgenden Griffstabteilen angeordneten Einrichtungsteilen zusammen, wobei die Anordnung so getroffen ist, dass alle Griffstabteile mit allen anderen Griffstabteilen unmittelbar verbunden werden können.
  • Anhand der Figuren 2 bis 17 wird nun die Verbindung der beiden abgeschnitten gezeichneten Griffstabteile 7, 8 beschrieben. An der anderen Verbindungsstelle 11, an der die beiden Griffstabteile 8, 9 miteinander verbunden sind, liegen entsprechende Verhältnisse vor. In den Figuren 2 bis 14 wurden der Übersichtlichkeit wegen nur die die Spanneinrichtung ergebenden Teile eingezeichnet. Die ansonsten an der Verbindungsstelle 10 noch vorhandenen Teile wurden weggelassen. Sie gehen aus den Figuren 15 bis 17 hervor.
  • Die Spanneinrichtung 12 weist zwei an einem der beiden Griffstabteile, beim Ausführungsbeispiel am Griffstabteil 7, entgegengesetzt zueinander angeordnete Zuganker 13, 14 auf, die jeweils um eine quer zur Längsrichtung 6 gerichtete Schwenkachse 15 schwenkbar angeordnet sind. Die beiden Zuganker 13, 14 weisen jeweils an ihrem dem anderen Griffstabteil 8 zugewandten Ende einen radial abstehenden Spannkopf 16 auf. Beim zweckmäßigen Ausführungsbeispiel werden die Zuganker 13, 14, jeweils von einem hinteren, an der Schwenkachse 15 angelenkten Zugankerteil 17 und einem vorderen Zugankerbolzen 18 gebildet, der von vorne her in das hintere Zugankerteil 17 eingesetzt ist und den Spannkopf 16 aufweist.
  • Den beiden Zugankern 13, 14 ist jeweils ein Hintergreifteil 19, 20 am anderen Griffstabteil 8 zugeordnet. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass die Zuganker 13, 14 aus einer vom Griffstabteil 7 weggeschwenkten unwirksamen Stellung (Figuren 2, 3, 5, 6, 7) in eine mit ihrem Spannkopf 16 das jeweilige Hintergreifteil 19, 20 hintergreifende Einhängestellung verschwenkbar und in ihrer Einhängestellung mit ihrem Spannkopf 16 gegen das betreffende Hintergreifteil 19, 20 spannbar sind, sodass die Griffstabteile 7, 8 in Längsrichtung 6 gegeneinander gespannt werden (Figuren 11 bis 14 und 17).
  • Bei der Montage werden die beiden zu verbindenden Griffstabteile 7, 8 in Längsrichtung aneinander angesetzt. Dabei befinden sich die Zuganker 13, 14 zunächst in ihrer unwirksamen Stellung. Anschließend werden die Zuganker 13, 14 zum Griffstabteil 7 und somit mit ihrem Spannkopf 16 zum anderen Griffstabteil 8 hin verschwenkt, sodass der Spannkopf 16 hinter das jeweilige Hintergreifteil 19, 20 gelangt. Sodann werden die Zuganker 13, 14 zum Griffstabteil 7 gezogen, sodass die Spannköpfe 16 gegen die Hintergreifteile 19, 20 und somit das Griffstabteil 8 gegen das Griffstabteil 7 gespannt werden.
  • Da die beiden jeweils von einem der Zuganker 13, 14 und einem der Hintergreifteile 19, 20 gebildeten Paare mit Bezug auf eine rechtwinkelig zu den Stirnseiten 21, 22 (siehe Figur 5) der beiden Griffstabteile 7, 8 entsprechenden Trennebene zwischen den Griffstabteilen 7, 8 verlaufenden, in den Figuren 5 bis 13 rechtwinkelig zur Zeichenebene stehenden Mittelebene symmetrisch zueinander angeordnet sind, tritt nur ein in Längsrichtung 6 gerichtetes Verspannen ohne Kippmomente oder dergleichen auf.
  • Die beiden Zuganker 13, 14 stehen in ihrer unwirksamen Stellung spitzwinkelig vom Griffstabteil 7 in Richtung zum anderen Griffstabteil 8 hin ab, sodass sich die Spannköpfe 16 bei der Montage beim Zusammenführen der Griffstabteile 7, 8 und bei der Demontage beim Entfernen der Griffstabteile 7, 8 voneinander weg an den Hintergreifteilen 19, 20 vorbeibewegen können.
  • Die Hintergreifteile 19, 20 bilden jeweils eine zum Schwenkweg des jeweiligen Zugankers 13, 14 hin offene Sitzausnehmung 23 (siehe Figuren 2 und 3), in die der Zuganker 13, 14 in seiner Einhängestellung einsitzt.
  • Den Zugankern 13, 14 sind jeweils Exzentermittel zum Spannen des Spannkopfs 16 gegen das Hintergreifteil 19, 20 zugeordnet. Hierzu weisen die Zuganker 13, 14, beim Ausführungsbeispiel deren hinteres Zugankerteil 17, eine Lagerausnehmung 24 auf, mit der der betreffende Zuganker 13, 14 auf einem die Schwenkachse 15 bildenden Exzenterzapfen 25 verdrehbar gelagert ist. Der Exzenterzapfen 25 sitzt an einem ortsfest verdrehbar am betreffenden Griffstabteil 7 gelagerten Lagerzapfen 26, der drehfest mit einem Handbetätigungshebel 27 verbunden ist. Verschwenkt man den jeweiligen Handbetätigungshebel 27, verdreht sich der Lagerzapfen 26 und mit diesem der Exzenterzapfen 25, sodass sich die exzentrisch abstehende Partie des Exzenterzapfens 25 entlang einer kreisbogenförmigen Bahn bewegt und dabei den betreffenden Zuganker 13, 14 in Längsrichtung 6 verlagert.
  • Die beiden Handbetätigungshebel 27 sind jeweils zwischen einer vom betreffenden Griffstabteil 7 entfernteren Lösestellung (Figuren 5 bis 7) und einer dem Griffstabteil 7 näheren, bei gegeneinander verspannten Griffstabteilen 7, 8 eingenommenen Spannstellung (Figuren 11 bis 13) verschwenkbar. In der Spannstellung ist die radial abstehende Exzenterpartie des Exzenterzapfens 25 nach hinten, das heißt in Richtung vom anderen Griffstabteil 8 weg, gerichtet, sodass der jeweilige Zuganker 13, 14 nach hinten gezogen und die beiden Griffstabteile 7, 8 miteinander verspannt werden. Die Handbetätigungshebel 27 verlaufen in ihrer Spannstellung zweckmäßigerweise im Wesentlichen parallel zur Griffstab-Längsrichtung 6 und sind dabei zweckmäßigerweise vom jeweiligen Lagerzapfen 26 aus zum anderen Griffstabteil 8 hin gerichtet.
  • In der Lösestellung stehen die Handbetätigungshebel 27 etwa rechtwinkelig oder unter einem etwas größeren Winkel als 90° vom Griffstabteil 7 ab. Dementsprechend ist die vorstehende Exzenterpartie des Exzenterzapfens 25 in der Lösestellung etwa nach unten zum Griffstabteil 7 hin gerichtet.
  • Es versteht sich, dass zum Entfernen der beiden Griffstabteile 7, 8 voneinander die beiden Handbetätigungshebel 27 in entgegengesetzter Richtung vom Griffstabteil 7 weggeschwenkt werden, sodass sich die Spannköpfe 16 der Zuganker 13, 14 von den Hintergreifteilen 19, 20 lösen und die Zuganker 13, 14 in ihre unwirksame Stellung verschwenkt werden können.
  • An den beiden Handbetätigungshebeln 27 greift jeweils eine Federkraft an, die den Handbetätigungshebel 27 beiderseits einer Totpunktlage auf seine Lösestellung beziehungsweise auf seine Spannstellung hin beaufschlagt. Dies ist insbesondere aus den Figuren 5, 8 und 11 ersichtlich. Im Bereich des Lagerzapfens 26 ist am Umfang des Handbetätigungshebels 27 eine Steuerkurve 28 ausgebildet, die einen mittleren Bereich 29 und zwei beiderseits des mittleren Bereichs 29 angeordnete äußere Bereiche 30, 31 bildet. Der Abstand des mittleren Bereichs 29 vom Lagerzapfen 26 ist größer als der Abstand der beiden äußeren Bereiche 30, 31 vom Lagerzapfen 26. Der jeweilige Handbetätigungshebel 27 stützt sich mit seiner Steuerkurve 28 auf einem beweglich gelagerten, zur Steuerkurve 28 hin federbelasteten Abstützglied 32 ab. Der Handbetätigungshebel 27 liegt in der Lösestellung (Figur 5) mit seinem einen äußeren Steuerkurvenbereich 30 und in seiner Spannstellung (Figur 11) mit seinem anderen äußeren Steuerkurvenbereich 31 am Abstützglied 32 an. Bewegt sich der mittlere Bereich 29 der Steuerkurve 28 beim Verschwenken des Handbetätigungshebels 27 in die eine oder andere Richtung auf das Abstützglied 32 zu, weicht das Abstützglied 32 entgegen der Federkraft aus, sodass sich die Federkraft bis zu einer Totpunktlage erhöht, in der der mittlere Steuerkurvenbereich 29 am Abstützglied 32 anliegt (Figur 8) . Nach dem Überschreiten dieser Totpunktlage wird der Handbetätigungshebel 27 durch das federbelastete Abstützglied 32 auf seine Lösestellung beziehungsweise Spannstellung hin beaufschlagt.
  • Das Abstützglied 32 wird beim Ausführungsbeispiel von einem einerseits an einer Gelenkachse 33 angelenkten und andererseits durch eine Schraubenfeder 34 belasteten Abstützbügel 35 gebildet. Dabei ist die Gelenkachse 33 der Stirnseite 21 des Griffstabteils 7 zugewandt und die Schraubenfeder 34 der Stirnseite 31 abgewandt angeordnet.
  • Eine weitere zweckmäßige Maßnahme besteht darin, dass die Zuganker 13, 14 jeweils durch eine Federkraft in Richtung auf ihre Einhängestellung hin beaufschlagt sind. Hierzu ist beim Ausführungsbeispiel jedem Zuganker 13, 14 eine zweite Schraubenfeder 36 zugeordnet, die sich einenends ortsfest und andernends an einem vom jeweiligen Zuganker 13, 14 im Bereich des Exzenterzapfens 25 abstehenden Abstützvorsprung 37 abstützt. Die beiden Schraubenfedern 34, 36 sind nebeneinander angeordnet und jeweils auf einem Lagerstift gelagert.
  • Eine weitere zweckmäßige Maßnahme besteht darin, dass zwischen dem jeweiligen Handbetätigungshebel 27 und dem zugeordneten Zuganker 13, 14 eine Drehmitnahmeeinrichtung wirksam ist, derart, dass beim Verschwenken des Handbetätigungshebels 27 aus seiner Spannstellung nach dem Lösen der Verspannung der Zuganker 13, 14 in seine unwirksame Stellung mitgenommen wird. Diese Drehmitnahmeeinrichtung kann von einer am jeweiligen Exzenterzapfen 25 angeordneten, in Umfangsrichtung verlaufenden Nut 38 mit einem einen Mitnahmeanschlag bildenden Nutende 38' und einem in die Nut 38 eingreifenden Mitnahmevorsprung 39 am Innenumfang der Lagerausnehmung 24 gebildet werden.
  • In der Spannstellung des Handbetätigungshebels 27 ist das Nutende 38' mit Abstand zum Mitnahmevorsprung 39 des jeweiligen Zugankers 13, 14 angeordnet. Diese Situation geht aus Figur 7 beim Zuganker 13 hervor. Schwenkt man den Handbetätigungshebel 27 in Richtung auf seine Lösestellung hin, kommt der Spannkopf 16 des betreffenden Zugankers 13, wie geschildert, vom zugeordneten Hintergreifteil 19 frei. Nach einem der Länge der Nut 38 entsprechenden Schwenkweg des Handbetätigungshebels 27 gelangt das Nutende 38' zum Mitnahmevorsprung 39, sodass beim weiteren Verschwenken des Handbetätigungshebels 27 der Mitnahmevorsprung 39 und somit der betreffende Zuganker 13 entgegen der diesen belastenden Federkraft (zweite Schraubenfeder 36) mitgenommen wird und vom zugeordneten Hintergreifteil 19 freikommt. Da der jeweilige Handbetätigungshebel 27 durch die von der ersten Schraubenfeder 34 über das Abstützglied 32 ausgeübte Federkraft in seiner Lösestellung gehalten wird, verbleibt auch der jeweilige Zuganker 13 selbsttätig in seiner vom Griffstabteil 7 weggeschwenkten unwirksamen Stellung.
  • Verschwenkt man den Handbetätigungshebel 27 in umgekehrter Richtung aus seiner Lösestellung in seine Spannstellung, bewegt sich der Zuganker 13 unter der an ihm angreifenden Federkraft in seine das Hintergreifteil 19 hintergreifende Einhängestellung.
  • Die Lagerzapfen 26 sind, wie insbesondere aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, an feststehend am Griffstabteil 7 angeordneten Halteteilen 40 gelagert.
  • Die beiden Zuganker 13, 14 sind jeweils Bestandteil einer gesonderten Montageeinheit 41, 42, an der auch der jeweils zugeordnete Zuganker 13, 14 und die weiteren zugehörigen Einzelteile wie Schraubenfedern 34, 36 und Halteteile 40 angeordnet sind. Diese Montageeinheiten 41, 42 sind an entgegengesetzten Seiten des Griffstabteils 7 fest mit diesem verbunden (Befestigungsschrauben 43).
  • Die beiden Hintergreifteile 19, 20 sind ebenfalls gesonderte Bauteile und an entgegengesetzten Seiten des anderen Griffstabteils 8 fest mit diesem verbunden. Im dargestellten Falle weisen sie eine mittels Befestigungsschrauben 44 am Griffstabteil 8 befestigte Befestigungsplatte 45 und eine von dieser hochstehende Hintergreifpartie 46 mit der Sitzausnehmung 23 auf. Eingangs der Figurenbeschreibung wurde erwähnt, dass der bei der Schleifbearbeitung eines Werkstücks anfallende Staub durch den Griffstab 3 hindurch abgesaugt wird. In diesem Zusammenhang weisen die dargestellten Griffstabteile 7, 8 einen Staubabsaugkanal 47 beziehungsweise 48 auf. Im miteinander verbundenen Zustand der Griffstabteile 7, 8 schließen die Staubabsaugkanäle 47, 48 aneinander an.
  • Ferner verläuft in jedem Griffstabteil 7 beziehungsweise 8 beiderseits des Staubabsaugkanals 47 beziehungsweise 48 jeweils ein Nebenkanal 49, 50 beziehungsweise 51, 52, der, wie noch erläutert wird, zum Hindurchführen eines elektrischen Kabelabschnitts dienen kann.
  • Der jeweilige Staubabsaugkanal 47 beziehungsweise 48 ist von den beiden Nebenkanälen 49, 50 beziehungsweise 51, 52 jeweils durch eine zumindest im Wesentlichen ebene Trennwand 53, 54 getrennt. Die beiden Trennwände 53, 54 verlaufen bei jedem Griffstabteil 7, 8 parallel zueinander. Von der zylindrischen Außenwand (die Außenwand könnte auch anders als zylindrisch sein) sind die die Nebenkanäle 49 bis 52 nach außen hin begrenzenden Außenwandbereiche der Griffstabteile 7, 8 im Bereich der Spanneinrichtung 12 weggenommen, sodass die Trennwände 53, 54 im Bereich der Spanneinrichtung 12 nach außen hin frei und somit unabgedeckt sind. An diesen frei liegenden Bereichen der Trennwände 53, 54 ist die Spanneinrichtung angeordnet, sodass die genannten Montageeinheiten 41, 42 und die Hintergreifteile 19, 20 an den frei liegenden Trennwandbereichen befestigt sind.
  • Am Endbereich des die Zuganker 13, 14 tragenden Griffstabteils 7 ist ein lediglich in den Figuren 15 bis 17 eingezeichnetes Abdeckgehäuse 55 angeordnet, das den Griffstabteil-Endbereich mit Ausnahme an den Stellen der zur Spanneinrichtung gehörenden Teile (insbesondere Zuganker 13, 14 und Handbetätigungshebel 27) abdeckt. Das Abdeckgehäuse 55 ist zweischalig, wobei die beiden Halbschalen durch aus den Figuren 15 bis 17 ersichtliche Verbindungsschrauben miteinander verbunden sind.
  • Das Abdeckgehäuse 55 bildet zwei einander diametral gegenüberliegende, vor die Stirnseite 21 des Griffstabteils 7 vorstehende Zentriervorsprünge 56, 57, die eine an den Endbereich des anderen Griffstabteils 8 angepasste Querschnittsgestalt aufweisen, sodass der Endbereich des anderen Griffstabteils 8 zwischen die Zentriermittel bildenden Zentriervorsprünge 56, 57 eingesteckt werden kann. Im zusammengesteckten Zustand sind die beiden Griffstabteile 8 zentriert zueinander angeordnet. In diesem relativ zueinander zentrierten Zustand werden die Griffstabteile 7, 8 dann mittels der Spanneinrichtung 12 miteinander verspannt.
  • Die beiden Zentriervorsprünge 56, 57 sind an den beiden nicht von den Montageeinheiten 41, 42 besetzten Seiten des Griffstabteils 7 angeordnet.
  • In den beiden Griffstabteilen 7, 8 verläuft jeweils ein gesonderter Abschnitt 58 beziehungsweise 59 eines elektrischen Versorgungskabels für den am Schleifkopf 2 angeordneten Antriebsmotor 4 des Schleifgerätes 1. Die beiden Kabelabschnitte 58, 59 können bei mittels der Spanneinrichtung 12 miteinander verbundenen Griffstabteilen 7, 8 von außen her lösbar elektrisch miteinander verbunden werden. Hierzu ist beim zweckmäßigen Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass der Kabelabschnitt 58 neben den am zugeordneten Griffstabteil 7 angeordneten Teilen der Spanneinrichtung 12 aus dem Griffstabteil 7 austritt und endseitig einen Anschlussstecker 60 aufweist, dem eine feststehend am anderen Griffstabteil 8 angeordnete Steckkontakteinrichtung 61 zugeordnet ist, die an den im Griffstabteil 8 verlaufenden Kabelabschnitt 59 angeschlossen ist. Die beiden Kabelabschnitte 58, 59 werden durch Zusammenstecken des Anschlusssteckers 60 mit der Steckkontakteinrichtung 61 miteinander verbunden.
  • Die Steckkontakteinrichtung 61 ist an dem frei liegenden Bereich der Trennwand 54 des Griffstabteils 8 angeordnet, an dem sich auch das betreffende Hintergreifteil 19 befindet. Der Anschlussstecker 60 wird in nicht dargestellter Schräglage an das Griffstabteil 8 angesetzt und hinter der Steckkontakteinrichtung 61 an einer dort am Griffstabteil 8 angeordneten Halteeinrichtung 62 eingehängt, wonach man den Anschlussstecker 60 nach unten schwenkt, sodass das Zusammenstecken mit der Steckkontakteinrichtung 61 erfolgt. Beim Nachuntenschwenken des Anschlusssteckers 60 gelangt dieser in Rasteingriff mit dem Griffstabteil 8. Hierzu ist am Griffstabteil 8 ein hochstehendes Rastglied 63 angeordnet, das in den Anschlussstecker 60 verrastend eingreift.
  • Der Anschlussstecker 60 weist eine flache Bauweise auf, sodass er in radialer Richtung nicht oder nur wenig über das Griffstabteil 8 vorsteht. Sind der Anschlussstecker 60 und die Steckkontakteinrichtung 61 zusammengesteckt und ist der Anschlussstecker 60 am Griffstabteil 8 fixiert, ergibt sich der aus Figur 17 hervorgehende Endzustand.
  • Die Kabelabschnitte 58, 59 verlaufen in den Nebenkanälen 52, 53 der beiden Griffstabteile 7, 8.
  • An jeder Verbindungsstelle 10, 11 des Griffstabs 3 liegen bezüglich der Spanneinrichtung 12 und der Verbindung der elektrischen Kabelabschnitte entsprechende Verhältnisse vor.

Claims (15)

  1. Griffstab einer handgeführten Werkzeugmaschine, insbesondere eines motorgetriebenen Schleifgeräts, zum Halten der Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung eines Werkstücks, wobei der Griffstab (3) mindestens zwei in Griffstab-Längsrichtung (6) aufeinanderfolgende Griffstabteile (7, 8, 9) aufweist, die mittels einer von Hand betätigbaren Spanneinrichtung (12) in Längsrichtung (6) lösbar fest miteinander verbindbar sind, wobei in den beiden jeweiligen Griffstabteilen (7, 8) jeweils ein gesonderter Abschnitt (58, 59) eines elektrischen Versorgungskabels für den Antriebsmotor (4) der Werkzeugmaschine verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kabelabschnitte (58, 59) bei mittels der Spanneinrichtung (12) miteinander verbundenen Griffstabteilen (7, 8) von außen her lösbar elektrisch miteinander verbindbar sind.
  2. Griffstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Kabelabschnitte (58) neben den am zugeordneten Griffstabteil (7) angeordneten Teilen der Spanneinrichtung (12) aus dem Griffstabteil (7) austritt und endseitig einen Anschlussstecker (60) aufweist und dass am anderen Griffstabteil (8) eine an den in diesem verlaufenden Kabelabschnitt (59) angeschlossene Steckkontakteinrichtung (61), zweckmäßigerweise feststehend, angeordnet ist, sodass der Anschlussstecker (60) und die Steckkontakteinrichtung (61) zusammensteckbar sind.
  3. Griffstab nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffstabteile (7, 8) einen Staubabsaugkanal (47, 48) und beiderseits des Staubabsaugkanals (47, 48) jeweils einen Nebenkanal (49 - 52) enthalten, wobei der Staubabsaugkanal (47, 48) von den beiden Nebenkanälen jeweils durch eine im Wesentlichen ebene Trennwand (53, 54) getrennt ist, und dass die die Nebenkanäle (49 - 52) nach außen hin begrenzenden Außenwandbereiche der Griffstabteile (7, 8) im Bereich der Spanneinrichtung (12) weggenommen sind, sodass die Trennwände (53, 54) frei liegen, wobei die Spanneinrichtung (12) an den frei liegenden Trennwandbereichen angeordnet ist.
  4. Griffstab nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanneinrichtung (12) zwei an einem der beiden jeweiligen Griffstabteile (7) entgegengesetzt zueinander angeordnete, jeweils um eine quer zur Längsrichtung (6) gerichtete Schwenkachse (15) schwenkbare Zuganker (13, 14) mit einem Spannkopf (16) am dem anderen Griffstabteil (8) zugewandten Zugankerende aufweist, denen jeweils ein Hintergreifteil (19, 20) am anderen Griffstabteil (8) zugeordnet ist, wobei die Zuganker (13, 14) aus einer vom Griffstabteil (7) weggeschwenkten unwirksamen Stellung in eine mit ihrem Spannkopf (16) das Hintergreifteil (19, 20) hintergreifende Einhängestellung verschwenkbar und in ihrer Einhängestellung mit ihrem Spannkopf (16) gegen das Hintergreifteil (19, 20) spannbar sind, sodass die Griffstabteile (7, 8) gegeneinander gespannt werden.
  5. Griffstab nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Hintergreifteil (19, 20) eine zum Schwenkweg des Zugankers (13, 14) hin offene Sitzausnehmung (23) bildet, in die der Zuganker (13, 14) in seiner Einhängestellung einsitzt.
  6. Griffstab nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass den Zugankern (13, 14) jeweils Exzentermittel zum Spannen des Spannkopfs (16) gegen das Hintergreifteil (19, 20) zugeordnet sind.
  7. Griffstab nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuganker (13, 14) jeweils mit einer an ihnen angeordneten Lagerausnehmung (24) auf einem die Schwenkachse (15) bildenden Exzenterzapfen (25) verdrehbar gelagert sind, der exzentrisch an einem ortsfest verdrehbar am betreffenden Griffstabteil (7) gelagerten Lagerzapfen (26) sitzt, der drehfest mit einem Handbetätigungshebel (27) verbunden ist.
  8. Griffstab nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Handbetätigungshebel (27) zwischen einer vom betreffenden Griffstabteil (7) entfernteren Lösestellung und einer dem Griffstabteil (7) näheren, bei miteinander verspannten Griffstabteilen (7, 8) eingenommenen Spannstellung verschwenkbar ist.
  9. Griffstab nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Handbetätigungshebel (27) in seiner Spannstellung im Wesentlichen parallel zur Griffstab-Längsrichtung (6) verläuft.
  10. Griffstab nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Handbetätigungshebel (27) in seiner Spannstellung vom Lagerzapfen (26) aus zum anderen Griffstabteil (8) hin gerichtet ist.
  11. Griffstab nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Handbetätigungshebel (27) eine Federkraft angreift, die den Handbetätigungshebel (27) beiderseits einer Totpunktlage auf seine Lösestellung beziehungsweise auf seine Spannstellung hin beaufschlagt.
  12. Griffstab nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuganker (13, 14) jeweils durch eine Federkraft in Richtung auf ihre Einhängestellung hin beaufschlagt sind.
  13. Griffstab nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Handbetätigungshebel (27) und dem zugeordneten Zuganker (13, 14) eine Drehmitnahmeeinrichtung wirksam ist, derart, dass beim Verschwenken des Handbetätigungshebels (27) aus seiner Spannstellung nach dem Lösen der Verspannung der Zuganker (13, 14) in seine unwirksame Stellung mitgenommen wird.
  14. Griffstab nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmitnahmeeinrichtung von einer in Umfangsrichtung verlaufenden Nut (37) mit einem einen Mitnahmeanschlag bildenden Nutende (38) am Exzenterzapfen (25) und einem in die Nut (37) eingreifenden Mitnahmevorsprung (39) am Innenumfang der Lagerausnehmung (24) gebildet wird.
  15. Griffstab nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden jeweiligen Griffstabteile (7, 8) mittels Zentriermitteln zentriert zusammensteckbar und im zusammengesteckten Zustand mittels der Spanneinrichtung (12) miteinander verspannbar sind.
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